JP2001336076A - ゴム被覆撚り線，それを用いたベルト，プライ，タイヤ，それらの製造装置及び製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 外力等に対して所定の応力を保有させること
ができるとともに、ゴム材との接着性を確保することが
でき、この結果、防錆性に優れるとともに振動の吸収性
の効果もあり、摩擦熱の発生を抑制することができるゴ
ム被覆撚り線、その撚り線を用いたベルト及びプライを
提供する。 【解決手段】 複数本の線条４１ａを撚り合わせてなる
撚り線４１を撚り戻し具４８に通過させることにより、
各線条４１ａの撚りを戻してそれらの間に所定の間隔Ｓ
を形成する。この状態で、各線条４１ａの外周にゴム薄
膜被覆を施すとともに、元の撚り合わせ状態に戻して、
ゴム被覆撚り線５９を製造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、ゴム被覆撚り
線、そのゴム被覆撚り線を用いたベルト及びプライ、そ
のベルトやプライを用いたタイヤに関するものである。
また、この発明は、ゴム被覆撚り線の製造に使用する撚
り戻し具、及びその撚り戻し具を備えたゴム被覆撚り線
の製造装置に関するものである。さらに、この発明は、
ゴム被覆撚り線の製造方法、そのゴム被覆撚り線を用い
たベルト及びプライの製造方法、そのベルトやプライを
用いたタイヤの製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】一般に、タイヤの補強材として使用され
ているスチールコードは、複数本のスチール製の線条を
撚り合わせてなる撚り線から構成されている。そして、
この撚り線を複数本引き揃えた状態で、その外周にゴム
を被覆することにより、ゴム被覆コードが形成され、こ
のゴム被覆コードがタイヤのカーカス部やベルト部に補
強材として使用されている。

【０００３】このように、スチールコードがゴム被覆コ
ードとして使用される場合には、ゴム材が撚り線の各線
条の外周面に対して化学的に良好に接着していること、
及びゴム材が各線条間に隙間なく良好に進入しているこ
とが要求される。例えば、撚り線とゴム材との接着状態
及び撚り線内へのゴム材の進入状態が悪いと、そのゴム
被覆コードをタイヤに使用した場合には、自動車の走行
時に撚り線とゴム材とが剥離するセパレート現象を生じ
るおそれがある。また、撚り線の全長にわたって撚り線
内に隙間が生じる。このような隙間が生じると、ゴムの
切り傷等から侵入した水分がその隙間に入り込み、その
水分のために各線条の全長にわたって錆が発生する。こ
のような場合には、ゴム被覆コードの強度が著しく低下
したり、前記のセパレート現象が早まったりするという
不具合があった。

【０００４】さらに、前記のように撚り線内へのゴム材
の進入状態が悪いと、結果として撚り線を用いたゴム被
覆コードの強度低下が生じる。この強度低下を補うため
には、強度低下の相当分を予め見込んで撚り線の使用量
を多くする必要があり、このことはタイヤの重量増大を
もたらすことになる。また、撚り線とゴム材との接着力
が弱いと、撚り線とゴム材との一体的な動きに時間差が
生じることになり、いわゆる遊びが生じて操縦安定性を
阻害し、消費エネルギーの損失を招くという不具合があ
った。

【０００５】このような不具合を解消するために、例え
ば特公平７−１８１０３号公報（第１の従来構成）、特
開平１０−８８４８８号公報（第２の従来構成）、及び
実公平３１１２７６号公報（第３の従来構成）に開示さ
れるようなスチールコードが、従来から提案されてい
る。

【０００６】第１の従来構成においては、撚り線を構成
する複数本の線条のうちの少なくとも１本の線条に、屈
曲部と非屈曲部とが螺旋方向に沿って繰り返し形成され
ている。そして、この屈曲部及び非屈曲部によって、隣
接する線条間にゴムの進入可能な隙間が形成されるよう
になっている。

【０００７】また、第２の従来構成においては、撚り線
を構成する複数本の線条のうちで中心に位置する１本の
芯線条が、長手方向に連続波形状を有する偏平状線から
なっている。そして、この芯線条の連続波形状により、
各線条間にゴムの進入可能な隙間が形成されるようにな
っている。

【０００８】さらに、第３の従来構成においては、撚り
線を構成する複数本の線条の外周面に、長手方向へ延び
る条溝が形成されている。そして、各線条の条溝にゴム
材が進入することにより、各線条に対するゴム材の接着
性及び各線条間へのゴム材の進入性が高められるように
なっている。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】ところが、これらの従
来構成においては、次のような問題があった。すなわ
ち、第１及び第２の従来構成では、複数本の線条のうち
の少なくとも１本の線条に長手方向の変形部が設けられ
ており、その線条が他の線条と性状を異にしている。こ
のため、撚り線に外力が付加された場合、その外力を各
線条によって均一に担持できないことになる。言い換え
れば、撚り線に必要以上の外力担持能力を予め付与して
おく必要がある。また、ゴム押出機で撚り線にゴム被覆
を施す際には、撚り線に対して長手方向への十分な張力
が付与されるため、静圧下での特定線条の変形部の変位
量がゴム被覆時には保証されなくなるという問題もあっ
た。

【００１０】また、第３の従来構成では、各線条の円形
断面の一部が欠けているため、撚り線の占有断面積当り
の引張強度が大幅に低下することは勿論のこと、線条の
捻回及び屈曲性が極端に劣悪になるという問題があっ
た。

【００１１】この発明は、このような従来の技術に存在
する問題点に着目してなされたものである。その目的と
するところは、外力等に対して所定の応力を保有させる
ことができるとともに、ゴム材との接着性を確保するこ
とができ、この結果、防錆性に優れるとともに振動の吸
収性の効果もあり、摩擦熱の発生を抑制することができ
るゴム被覆撚り線を提供することにある。

【００１２】また、この発明のその他の目的は、前記の
ようなゴム被覆撚り線を用いたベルト及びプライ、並び
にそれらのベルト及びプライを用いて、操縦安定性に優
れるとともに、乗り心地を向上させることができる軽量
なタイヤを提供することにある。

【００１３】また、この発明のその他の目的は、前記の
ようなゴム被覆撚り線の製造に適した撚り戻し具、及び
その撚り戻し具を備えたゴム被覆撚り線の製造装置を提
供することにある。

【００１４】さらに、この発明のその上の目的は、前記
のようなゴム被覆撚り線の製造方法、そのゴム被覆撚り
線の製造から、ベルトやプライを連続して製造すること
ができるベルト及びプライの製造方法、並びにそのベル
ト及びプライを用いたタイヤの製造方法を提供すること
にある。

【００１５】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、請求項１においては、複数本の線条を撚り合わせ
てなる撚り線において、各線条の撚りを戻してそれらの
間に所定の間隔を形成し、この状態で各線条の外周にゴ
ム薄膜被覆を施すとともに、元の撚り合わせ状態に戻し
たことを特徴とするものである。

【００１６】請求項２においては、請求項１において、
前記各線条は金属材料からなることを特徴とするもので
ある。請求項３においては、請求項１において、前記各
線条は高分子材料からなることを特徴とするものであ
る。

【００１７】請求項４においては、請求項２または請求
項３において、各線条にはプライマー処理が施されてい
ることを特徴としたものである。請求項５においては、
請求項１〜４のいずれかにおいて、前記撚り線を複数本
引き揃えた状態で全体にゴム被覆を施して、リボン状に
形成したことを特徴とするものである。

【００１８】請求項６においては、請求項５に記載のリ
ボン状のゴム被覆撚り線を使用して製造したベルトを特
徴とする。請求項７においては、請求項５に記載のリボ
ン状のゴム被覆撚り線を使用して製造したプライを特徴
とする。

【００１９】請求項８においては、請求項６に記載のベ
ルト及び請求項７に記載のプライの少なくとも一方を使
用したタイヤを特徴とする。請求項９においては、一軸
線の周りで回転可能な回転体に、前記撚り線の各線条を
分離して通過させるための複数の分離通過部を回転体の
軸線方向にほぼ沿って形成した撚り線の撚り戻し具を特
徴とする。

【００２０】請求項１０においては、同一の軸線の周り
で回転可能な複数の回転体に、前記撚り線の各線条を分
離して通過させるための複数の分離通過部を回転体の軸
線方向にほぼ沿って形成した複層撚り線の撚り戻し具を
特徴とする。

【００２１】請求項１１においては、請求項９におい
て、前記回転体に対して撚り線の撚り合わせ方向に回転
を付与するための回転手段を設けたことを特徴とする。
請求項１２においては、請求項９〜請求項１１のいずれ
かに記載の撚り線の撚り戻し具を備え、その撚り戻し具
に対する撚り線の下流側には、撚り戻し状態の各線条の
外周にゴム薄膜被覆を施すためのゴム供給手段を設けた
ゴム被覆撚り線の製造装置を特徴とする。

【００２２】請求項１３においては、複数本の線条を撚
り合わせてなる撚り線にゴム薄膜被覆するゴム被覆撚り
線の製造装置において、軟化されたゴムの収容部を備え
るゴム供給手段と、前記ゴム供給手段内を前記撚り線が
通過するように前記撚り線を案内する案内手段と、撚り
線がゴム通過手段内を通過することにより前記複数の線
条の各々の全周にゴム薄膜が被覆されるように、個々の
線条の撚りを戻すための撚り戻し手段とを設けたゴム被
覆撚り線の製造装置を特徴とする。

【００２３】請求項１４においては、請求項１３におい
て、撚り戻した線条に撚りを与えるための撚り付与手段
を設けたことを特徴とする。請求項１５においては、請
求項１２〜１４のいずれかにおいて、前記ゴム供給手段
の上流側には、撚り線に前処理を施すための前処理手段
を設けたことを特徴とする。

【００２４】請求項１６においては、請求項１２〜１５
のいずれかにおいて、前記ゴム供給手段の下流側には、
撚り線に後処理を施すための後処理手段を設けたことを
特徴とする。

【００２５】請求項１７においては、複数本の線条を撚
り合わせてなる撚り線の撚りを戻してそれらの間に所定
の間隔を形成し、この状態で各線条の外周にゴム薄膜被
覆を施すとともに、元の撚り合わせ状態に戻すゴム被覆
撚り線の製造方法を特徴とする。

【００２６】請求項１８においては、請求項１７におい
て、前記撚り線を複数本引き揃えた状態でゴム被覆を施
して、リボン状に形成することを特徴とする。請求項１
９においては、請求項１８に記載の製造方法により製造
したリボン状のゴム被覆撚り線を使用してベルトを製造
するベルトの製造方法を特徴とする。

【００２７】請求項２０においては、請求項１８に記載
の製造方法により製造したリボン状のゴム被覆撚り線を
使用してプライを製造するプライの製造方法を特徴とす
る。請求項２１においては、請求項２０において、線条
に対してゴム薄膜被覆前にプライマー処理を施すことを
特徴とした。

【００２８】請求項２２においては、請求項１９に記載
の製造方法により製造したベルト、及び請求項２０また
は２１に記載の製造方法により製造したプライの少なく
とも一方を使用して、タイヤを製造することを特徴とす
る。

【００２９】請求項２３においては、請求項２２におい
て、複数本の線条を撚り合わせてなる撚り線の撚りを戻
してそれらの間に所定の間隔を形成し、この状態で各線
条の外周にゴム薄膜被覆を施すとともに、元の撚り合わ
せ状態に戻してゴム被覆撚り線とし、このゴム被覆撚り
線を用いて、タイヤを製造することを特徴とする。

【００３０】従って、この発明によれば、撚り合わせ状
態が確実に維持されるため、外力等に対して所定の応力
を保有させることができるとともに、ゴム材との十分な
接着性を確保することができる。また、各線条の撚り戻
し状態でゴム薄膜被覆を施しているため、各線条間に隙
間が生じることなく、各線条に対して有効にゴム薄膜被
覆を施すことができる。従って、ゴムの切り傷等から侵
入した水分よって線条の全長にわたって錆が発生するよ
うな事態を未然に防止でき、防錆性を高めることができ
る。さらに、各線条がゴム層を介して接触しているた
め、振動の吸収性に優れているとともに、各線条が直接
的に摩擦接触して摩擦熱が発生するのを抑制することが
できる。

【００３１】各線条にプライマー処理を施せば、線条と
ゴム薄膜との良好な接着を確保でき、撚り線、ひいては
タイヤの品質向上に寄与できる。前記撚り線を複数本引
き揃えた状態でゴム被覆を施して、リボン状に形成すれ
ば、複数本の撚り線よりなるリボン状のゴム被覆撚り線
を得ることができる。

【００３２】また、一軸線の周りで回転可能な回転体
に、前記各線条を分離して通過させるための複数の分離
通過部を軸線方向にほぼ沿って形成すれば、簡単な構成
で、複数本の線条を撚り合わせてなる撚り線の撚りを容
易に戻して、各線条間に所定の間隔を確実に形成するこ
とができる。

【００３３】前記回転体に対して撚り線の撚り合わせ方
向に回転を付与するための回転手段を設けることによ
り、線条が撚り戻し後に自体の撚り応力にて元の撚り合
わせ状態に戻りにくい場合でも、回転体の回転により元
の撚り合わせ状態に確実に戻すことができる。

【００３４】また、撚り戻し具の下流側に、撚り戻し状
態の各線条の外周にゴム薄膜被覆を施すためのゴム薄膜
被覆手段を設けることにより、撚り戻し具により撚り線
の撚りを戻した状態で、その撚り線の外周にゴム薄膜被
覆を施すことができる。

【００３５】結果として、この発明によれば、操縦安定
性に優れるとともに、乗り心地を向上させることができ
る軽量なタイヤを製造することができる。

【００３６】

【発明の実施の形態】（第１実施形態）以下に、この発
明の第１実施形態を、図１〜図３に基づいて説明する。

【００３７】この実施形態のゴム被覆撚り線の製造装置
においては、図１に示すように、撚り線４１が図示しな
い移送機構により長手方向に所定速度にて移送されるよ
うになっている。この撚り線４１は、図１及び図３
（ａ）に示すように、３本の鋼線等の金属材料よりなる
線条４１ａを周知の方法にて撚り合わせて形成されてい
る。各線条４１ａには、ゴムとの接着力を向上させるた
めのプライマー処理としての真鍮メッキ等のメッキ処理
が施されている。また、各線条４１ａは、その全長にわ
たり、断面円形をなす同一形状及び同一性状のものが使
用されている。

【００３８】前記撚り線４１の移送経路には前処理手段
としての予熱室４２が配設され、この予熱室４２におい
て撚り線４１に対して前処理予熱が施されるようになっ
ている。なお、この撚り線４１に対する前処理として
は、前記予熱のほかに洗浄あるいは接着促進剤の塗布等
が施される場合もある。

【００３９】前記予熱室４２の下流側にはゴム供給手段
としてのゴム液槽４３が配設され、その内部には一対の
上部案内ローラ４４，４５及び１個の下部案内ローラ４
６が回転可能に支持されている。ゴム液槽４３内には液
状ゴム４７が貯留され、前記下部案内ローラ４６がこの
液状ゴム４７内に浸漬されている。

【００４０】前記上部案内ローラ４４の下方に位置する
ようにゴム液槽４３内には、撚り戻し具４８の１個の回
転体４９がベアリング５０を介して、撚り線４１の移送
方向へ延びる軸線上で回転可能に配設されている。図２
に示すように、この回転体４９は、円柱状の本体部４９
ａと、その本体部４９ａの一端に形成されたフランジ部
４９ｂと、本体部４９ａの他端に形成された小径突出部
４９ｃとから構成されている。

【００４１】前記回転体４９の本体部４９ａ及びフラン
ジ部４９ｂには、分離通過部としての３つの分離通過孔
５１が回転体４９の軸線方向に沿って延びるように所定
間隔おきに貫通形成されている。これらの分離通過孔５
１と連通するように、回転体４９の小径突出部４９ｃの
外周には、分離通過部としての３つの分離通過溝５２が
回転体４９の軸線方向に沿って延びるように所定間隔お
きに形成されている。

【００４２】そして、図１及び図３（ｂ）に示すよう
に、一方の上部案内ローラ４４を通過した撚り線４１の
各線条４１ａが撚り戻し具４８の回転体４９の各分離通
過孔５１及び分離通過溝５２を通して移送されることに
より、各線条４１ａの撚りが部分的に戻されて、それら
の間に所定の間隔Ｓが形成される。その後、回転体４９
を通過した撚り線４１が、下部案内ローラ４６及び他方
の上部案内ローラ４５を介して移送されるようになって
いる。

【００４３】そして、図１及び図３（ｃ）に示すよう
に、撚り線４１の各線条４１ａが前記間隔Ｓの形成状態
で、ゴム液槽４３内の液状ゴム４７中を通過して移送さ
れることによって、各線条４１ａの外周にゴム薄膜被覆
層５３が被覆形成されるようになっている。また、前記
撚り線４１の各線条４１ａが回転体４９の各分離通過孔
５１及び分離通過溝５２に分離して挿通移送される際
に、回転体４９が撚り線４１の撚り応力に基づいて撚り
合わせ方向に回転されるため、撚り線４１が下部案内ロ
ーラ４６に至る前において、各線条４１ａは自体の撚り
応力により元の撚り合わせ状態に戻される。

【００４４】前記ゴム液槽４３に隣接して、撚り線４１
の移送経路の下流側には後処理手段としての乾燥室５４
が配設されている。そして、外周にゴム薄膜被覆層５３
が被覆形成された撚り線４１の線条４１ａがこの乾燥室
５４内を通過することにより、線条４１ａの外周のゴム
薄膜被覆層５３が乾燥されるようになっている。

【００４５】前記乾燥室５４の下流側にはゴム供給手段
としてのゴム押出機５５が配設されている。このゴム押
出機５５の入口部には撚り線ガイド５６が設けられると
ともに、出口部には口金５７が設けられている。そし
て、図１及び図３（ｄ）に示すように、各線条４１ａが
自体の撚り応力により元の撚り合わせ状態に戻された状
態で、撚り線４１がこのゴム押出機５５内を通過して移
送されることによって、撚り線４１の外周全体にゴム被
覆層５８が形成されて、ゴム被覆撚り線５９が製造され
るようになっている。

【００４６】以上のように、このゴム被覆撚り線の製造
装置においては、撚り線４１が撚り戻し具４８の回転体
４９、ゴム液槽４３及びゴム押出機５５を通過して長手
方向へ移送されることにより、各線条４１ａの外周にゴ
ム薄膜被覆層５３が被覆形成されるとともに、撚り線４
１の外周全体にゴム被覆層５８が形成されて、ゴム被覆
撚り線５９を連続的に製造することができる。

【００４７】従って、この実施形態によれば、以下のよ
うな効果を得ることができる。 （１） この実施形態のゴム被覆撚り線の製造装置にお
いては、複数本の金属材料製の線条４１ａを撚り合わせ
てなる撚り線４１を、撚り戻し具４８の回転体４９を介
して長手方向へ移送することにより、各線条４１ａの撚
りを戻してそれらの間に所定の間隔Ｓを形成している。
この状態で、撚り線４１をゴム液槽４３内の液状ゴム４
７中に通過させて、各線条４１ａの外周にゴム薄膜被覆
層５３を被覆形成している。そして、各線条４１ａが自
体の撚り応力により元の撚り合わせ状態に戻った後、撚
り線４１をゴム押出機５５に通過させて、撚り線４１の
外周全体にゴム被覆層５８を形成して、ゴム被覆撚り線
５９を製造している。

【００４８】このため、前述した各従来構成とは異な
り、各線条４１ａが均一に撚られているため、各線条４
１ａは外力を均一に担持できる。このため、撚り線４１
に必要以上の外力担持能力を与える必要がなく、外力等
に対して所定の応力を保有させることができ、タイヤ軽
量化に寄与できる。また、撚り線４１の各線条４１ａと
ゴム材との十分な接着性を確保したゴム被覆撚り線５９
を得ることができる。また、各線条４１ａの外周をゴム
薄膜被覆層５３にて隙間なく被覆した状態で、撚り線４
１の外周全体をゴム被覆層５８にて被覆しているため、
図１２から明らかなように、撚り線４１の各線条４１ａ
間に隙間が生じることがない。このため、撚り線４１の
内部に水分が侵入することはなく、防錆性を著しく高め
ることができる。さらに、各線条４１ａがゴム薄膜被覆
層５３を介して接触しているため、振動の吸収性に優れ
ているとともに、各線条４１ａが直接的に摩擦接触して
摩擦熱が発生するのを抑制することができる。

【００４９】（２） この実施形態のゴム被覆撚り線の
製造装置においては、撚り戻し具４８が、撚り線４１の
移送方向に沿って延びる軸線上で回転可能な回転体４９
からなり、その回転体４９には各線条４１ａを分離して
通過させるための複数の分離通過孔５１及び分離通過溝
５２が形成されている。このため、撚り戻し具４８の簡
単な構成により、各線条４１ａの撚りを戻してそれらの
間に所定の間隔Ｓを容易に形成することができる。よっ
て、この間隔Ｓの形成状態で、各線条４１ａの外周にゴ
ム薄膜被覆層５３を均一に被覆形成することができる。

【００５０】（３） この実施形態のゴム被覆撚り線の
製造装置においては、ゴム液槽４３の上流側に予熱室４
２が設けられ、撚り線４１が液状ゴム４７中を通過する
前に、撚り線４１に対して前処理予熱が施されるように
なっている。このため、撚り線４１の線条４１ａの外周
に液状ゴム４７を確実に付着させて、ゴム薄膜被覆層５
３を均一かつ強固に被覆形成することができる。

【００５１】（４） この実施形態のゴム被覆撚り線の
製造装置においては、ゴム液槽４３の下流側に、線条４
１ａの外周のゴム薄膜被覆層５３を乾燥させるための乾
燥室５４が設けられている。従って、ゴム薄膜被覆層５
３を完全に乾燥させて線条４１ａの外周に強固に接着さ
せることができるとともに、ゴム押出機５５で形成され
るゴム被覆層５８との混合を抑制することができる。よ
って、ゴム薄膜被覆層５３の機能を有効に発揮させるこ
とができる。

【００５２】（第２実施形態）次に、この発明の第２実
施形態を、前記第１実施形態と異なる部分を中心に説明
する。

【００５３】さて、この第２実施形態においては、図４
に示すように、撚り線４１が３本のポリエステルやナイ
ロン等の高分子材料よりなる線条４１ｂを周知の方法に
て撚り合わせて形成されている。各線条４１ｂには、ゴ
ムとの接着性を良好にするためのプライマー処理として
の接着剤被覆が施されている。また、ゴム液槽４３内に
は前記第１実施形態と同一構造の撚り戻し具４８の回転
体４９が軸受メタル６１を介して回転可能に支持され、
その上端部には被動ギヤ６２が外嵌固定されている。ゴ
ム液槽４３内には回転手段としての駆動モータ６３が配
設され、そのモータ軸には被動ギヤ６２に噛合する駆動
ギヤ６４が取り付けられている。

【００５４】そして、撚り線４１が撚り戻し具４８の回
転体４９の分離通過孔５１及び分離通過溝５２内に分離
して通過移送される際に、撚り線４１の線条４１ｂの間
に所定の間隔Ｓが形成され、この状態で撚り線４１がゴ
ム液槽４３内の液状ゴム４７中を通過することにより、
各線条４１ｂの外周にゴム薄膜被覆層５３が被覆形成さ
れるようになっている。

【００５５】また、撚り線４１が撚り戻し具４８の回転
体４９の分離通過孔５１及び分離通過溝５２内に分離し
て通過移送される際に、駆動モータ６３により駆動ギヤ
６４及び被動ギヤ６２を介して回転体４９が撚り線４１
の撚り合わせ方向へ積極的に回転される。これにより、
撚り線４１の各線条４１ｂが撚り合わせ方向に回転され
る。

【００５６】よって、前記のように撚り線４１の各線条
４１ｂが高分子材料で形成されていて、それらの線条４
１ｂの撚り合わせ力が弱い場合でも、各線条４１ｂが撚
り戻し具４８の回転体４９を通過した後に、回転体４９
の回転によって元の撚り合わせ状態に確実に戻される。

【００５７】なお、各線条４１ｂに対する接着剤被覆
は、図４に示したゴム薄膜被覆の場合と同様にして行わ
れる。すなわち、撚り戻し具１４８により撚り線４１の
撚りが戻された状態で、その撚り線４１が接着剤槽１４
３内を通過して各線条４１ｂの外周面に接着剤が塗布さ
れた後、駆動モータ１６３により撚り合わされる。そし
て、撚り線４１が乾燥室（図示しない）を通過され、接
着剤が乾燥される。このように、接着剤も各線条４１ｂ
の外周面全体に均一に塗布される。

【００５８】従って、この第２実施形態によれば、前記
第１実施形態における（１）〜（４）に記載の効果に加
えて、以下のような効果を得ることができる。 （５） この実施形態のゴム被覆撚り線の製造装置にお
いては、撚り戻し具４８の回転体４９に対して撚り線４
１の撚り合わせ方向に回転を付与するための駆動モータ
６３が設けられている。このため、撚り線４１の各線条
４１ｂが高分子材料で形成されていて、それらの線条４
１ｂが撚り戻し後に自体の撚り応力にて元の撚り合わせ
状態に戻りにくい場合でも、回転体４９の回転により元
の撚り合わせ状態に確実に戻すことができる。また、高
分子材料よりなる撚り線４１に代えて、細く剛性の低い
金属線条よりなる撚り線に対して前記と同様に撚りを戻
してゴム薄膜被覆する場合、撚りが戻らないおそれがあ
る。このような場合、ゴム薄膜被覆後、前記と同様にし
て撚り合わせ方向に回転させればよい。

【００５９】（第３実施形態）次に、この発明の第３実
施形態を図５及び図６に基づいて、前記各実施形態と異
なる部分を中心に説明する。

【００６０】さて、この第３実施形態においては、図６
（ａ）に示すように、撚り線４１が１本の線条を芯にし
て６本の金属材料または高分子材料よりなる線条４１
ａ，４１ｂを周知の方法にて撚り合わせて形成されてい
る。

【００６１】また、図５及び図６（ｂ）に示すように、
撚り戻し具４８の回転体４９の中心には、１つの分離通
過部としての中心分離通過孔５１Ａが全長に亘って貫通
形成されている。この中心分離通過孔５１Ａを囲むよう
に、回転体４９の本体部４９ａ及びフランジ部４９ｂに
は、分離通過部としての６つの周縁分離通過孔５１Ｂが
所定間隔おきに貫通形成されている。これらの周縁分離
通過孔５１Ｂと連通するように、回転体４９の小径突出
部４９ｃの外周には、分離通過部としての６つの分離通
過溝５２が所定間隔おきに形成されている。

【００６２】従って、この第３実施形態においては、図
６（ａ）〜図６（ｄ）に示すように、７本の線条４１
ａ，４１ｂを撚り合わせてなる撚り線４１を長手方向に
移送させながら、各線条４１ａ，４１ｂの外周にゴム薄
膜被覆層５３を被覆形成するとともに、撚り線４１の外
周全体にゴム被覆層５８を形成して、ゴム被覆撚り線５
９を製造することができる。よって、前記第１実施形態
及び第２実施形態における（１）〜（５）に記載の効果
とほぼ同様の効果を発揮することができる。

【００６３】（第４実施形態）次に、この発明の第４実
施形態を図７〜図１６に基づいて、前記各実施形態と異
なる部分を中心に説明する。

【００６４】さて、この第４実施形態の製造装置は、図
７及び図８に示すようにリボン状のゴム被覆撚り線を製
造する前半の製造装置と、図１３及び図１４に示すよう
にゴム被覆撚り線の製造に連続してベルトを製造する後
半の製造装置とから構成されている。まず、ゴム被覆撚
り線の製造装置について説明すると、図７及び図８に示
すように、この製造装置には、ボビン架台、前処理手段
としての予熱室４２、ゴム供給手段としてのゴム液槽４
３、後処理手段としての乾燥室５４、ゴム供給手段とし
てのゴム押出機５５、及び引張移送機構６７が配設され
ている。

【００６５】前記ボビン架台において、ブレーキ付きの
架台６８上には８個のボビン６９が回転可能に支持さ
れ、これらのボビン６９には撚り線４１がそれぞれ巻回
収容されている。また、これらの撚り線４１は前記第１
実施形態と同様に、複数本の金属材料よりなる線条４１
ａを撚り合わせて形成されている。そして、図７、図８
及び１２（ａ）に示すように、引張移送機構６７の作動
により、８本の撚り線４１がボビン６９から繰り出され
て、横方向へ所定間隔おきでほぼ一線状に引き揃えられ
た状態で、長手方向へ所定速度にて移送されるようにな
っている。

【００６６】図７〜図９に示すように、前記ゴム液槽４
３内には前記第１実施形態と同一構成の８組の案内ロー
ラ４４〜４６及び撚り戻し具４８が、各撚り線４１の移
送経路に対応して並設されている。そして、図９及び図
１２（ｂ）に示すように、これらの撚り線４１の各線条
４１ａが撚り戻し具４８の回転体４９の分離通過孔５１
及び分離通過溝５２を通って移送されることにより、各
撚り線４１の撚りが戻されて、それらの線条４１ａ間に
所定の間隔Ｓが形成される。

【００６７】また、この状態で各撚り線４１がゴム液槽
４３内の液状ゴム４７中を通過して移送されることによ
り、図１２（ｃ）に示すように、各撚り線４１の線条４
１ａの外周にゴム薄膜被覆層５３が同時に被覆形成され
る。さらに、各撚り線４１の線条４１ａが各撚り戻し具
４８を通過した後に、それらの撚り線４１の線条４１ａ
が自体の撚り応力により元の撚り合わせ状態に戻される
ようになっている。

【００６８】図７、図８、図１０及び図１１に示すよう
に、前記予熱室４２及び乾燥室５４内には一対のローラ
７０，７１が回転可能に配設され、それらのローラ７
０，７１の外周には多数の歯状の突片が所定間隔おきに
突設されている。そして、予熱室４２において複数本の
撚り線４１がローラ７０，７１間を周回して移送される
ことにより、ゴム薄膜被覆層５３の被覆に先立って各撚
り線４１に対し、前処理予熱が全長に亘って均一に施さ
れる。また、乾燥室５４においてゴム薄膜被覆層５３を
被覆形成してなる複数本の撚り線４１がローラ７０，７
１間を周回して移送されることにより、各撚り線４１上
のゴム薄膜被覆層５３がローラ７０，７１の外周面に付
着することなく、全長に亘って均一に乾燥されるように
なっている。

【００６９】前記ゴム押出機５５には、第１実施形態と
同様の口金５７が設けられている。そして、各撚り線４
１が元の撚合わせ状態に戻された状態で、このゴム押出
機５５の口金５７内を通過して移送されることにより、
図７、図８及び図１２（ｄ）に示すように、撚り線４１
の外周全体にゴム被覆層５８が形成され、扁平なリボン
状ゴム被覆撚り線７２が製造されるようになっている。

【００７０】次に、前記リボン状ゴム被覆撚り線７２か
らベルトを連続的に製造する後半の製造方法について説
明する。図１３及び図１４に示すように、この製造装置
には、リボン状ゴム被覆撚り線７２から内径側ベルト７
３及び外径側ベルト７４を製造するベルト製造機構７５
と、それらのベルト７３，７４を重ね合わせて所定の形
状に成形するベルト成形機構７６とから構成されてい
る。

【００７１】前記ベルト製造機構７５において、スタン
ド７７には外径の異なった一対の巻回ドラム７８，７９
が上下に所定間隔をおいて配設され、それらの外周には
傾斜方向を逆にした螺旋状の刃溝７８ａ，７９ａが形成
されている。また、これらの巻回ドラム７８，７９は、
図示しない反転機構により支点８０を中心に反転され
て、それらの上下位置が転換されるようになっている。

【００７２】すなわち、前記内径側ベルト７３及び外径
側ベルト７４は一般的にタイヤの内径側及び外径側に重
ね合わせた状態で配置され、内径側ベルト７３の幅と外
径側ベルト７４の幅とが相違する。従って、内径側ベル
ト７３を成形するための一方の巻回ドラム７８の外径
と、外径側ベルト７４を成形するための他方の巻回ドラ
ム７９の外径とが相違している。また、図１５（ａ）及
び図１６（ａ）に示すように、一方の巻回ドラム７８に
は右上がりに傾斜した螺旋状の刃溝７８ａが形成され、
他方の巻回ドラム７９には左上がりに傾斜した螺旋状の
刃溝７９ａが形成されている。

【００７３】そして、いずれか一方の巻回ドラム７８，
７９が上方位置に配置された状態で、リボン状ゴム被覆
撚り線７２がガイド機構８１にガイドされて、その巻回
ドラム７８，７９の外周に密接状態で巻回され、図１５
（ｂ）及び図１６（ｂ）に示すように、所望長さの円筒
状巻付体８２，８３が形成される。その後、反転機構に
より巻回ドラム７８，７９の上下位置が反転されて、円
筒状巻付体８２，８３が形成された巻回ドラム７８，７
９が下方位置に配置される。

【００７４】この状態で、一方の巻回ドラム７８上の円
筒状巻付体８２の外周には、図示しないテープ巻付機構
により、エッジテープ８４が刃溝７８ａに沿って巻付貼
着される。その後、裁断機構８５の回転刃８６により、
各巻回ドラム７８，７９上の円筒状巻付体８２，８３が
刃溝７８ａ，７９ａに沿って裁断されて、図１５（ｃ）
及び図１６（ｃ）に示すように、内径側ベルト７３及び
外径側ベルト７４が製造される。これらのべルト７３，
７４は、図示しない剥離部材により、巻回ドラム７８，
７９の外周から剥離されて、孔開きトレー８７上に転写
載置される。

【００７５】図１３及び図１４に示すように、前記ベル
ト成形機構７６には成形ドラム８８及び巻着装置８９が
設けられている。そして、まず、内径側ベルト７３を載
置した孔開きトレー８７が図示しないレールに沿って成
形ドラム８８の下方位置に移動され、その孔開きトレー
８７上の内径側ベルト７３が巻着装置８９の突き上げ動
作により成形ドラム８８の外周に密接巻着される。次い
で、外径側ベルト７４を載置した孔開きトレー８７が成
形ドラム８８の下方位置に移動され、その孔開きトレー
８７上の外径側ベルト７４が成形ドラム８８の外周に密
接巻着される。これにより、内径側ベルト７３及び外径
側ベルト７４が成形ドラム８８上で重ね合わされ、それ
らを成形ドラム８８から剥離させることにより、タイヤ
クラウン部に用いられるベルトが製造される。

【００７６】以上のようにして、リボン状ゴム被覆撚り
線７２の製造からタイヤ１本相当のベルトを、タイヤサ
イズの変更のない限り連続して自動的に製造することが
できる。

【００７７】従って、この第４実施形態によれば、前記
第１実施形態における（１）〜（４）に記載の効果に加
えて、以下のような効果を得ることができる。 （６） この実施形態のゴム被覆撚り線の製造装置にお
いては、複数本の撚り線４１を引き揃えた状態でゴム薄
膜被覆を施すことにより、リボン状ゴム被覆撚り線７２
を形成するようになっている。このため、例えば１本の
撚り線４１よりなるゴム被覆撚り線を成形した後、その
ゴム被覆撚り線を複数本引き揃えて、複数本の撚り線４
１よりなるリボン状ゴム被覆撚り線７２を成形する必要
がなく、そのリボン状ゴム被覆撚り線７２の製造を容易
に行うことができる。

【００７８】（７） この実施形態のベルトの製造装置
においては、前記ゴム被覆撚り線の製造装置で製造され
たリボン状ゴム被覆撚り線７２を使用して、ベルトを連
続的に製造するようになっている。このため、リボン状
ゴム被覆撚り線７２の製造後に、それをストックしてお
く必要がなく、リボン状ゴム被覆撚り線７２の製造に連
続してベルトを能率的に製造することができる。

【００７９】（第５実施形態）次に、この発明の第５実
施形態を、図１７〜図２４に基づいて、前記各実施形態
と異なる部分を中心に説明する。

【００８０】さて、この第５実施形態においては、図１
７及び図１８に示すようにリボン状のゴム被覆撚り線を
製造する前半の製造装置と、図２１及び図２２に示すよ
うにゴム被覆撚り線の製造に連続してボディプライを製
造する後半の製造装置とから構成されている。まず、ゴ
ム被覆撚り線の製造装置について説明すると、図１７及
び図１８に示すように、この製造装置には、ボビン架
台、ゴム供給手段としてのゴム液槽４３、後処理手段と
しての乾燥室５４、ゴム供給手段としてのゴム押出機５
５、及び引張移送機構６７が配設されている。

【００８１】前記ボビン架台には、前記第４実施形態と
ほぼ同一構造の８個のボビン６９が設けられ、それらの
ボビン６９には撚り線４１がそれぞれ巻回収容されてい
る。なお、この第５実施形態の各撚り線４１は前記第２
実施形態と同様に、複数本の高分子材料よりなる線条４
１ｂを撚り合わせて形成されている。そして、図１７、
図１８及び図２０（ａ）に示すように、引張移送機構６
７の作動により、８本の撚り線４１がボビン６９から繰
り出されて、横方向へ所定間隔おきに引き揃えられた状
態で、長手方向へ所定速度にて移送されるようになって
いる。

【００８２】図１７〜図１９に示すように、前記ゴム液
槽４３内には前記第２実施形態と同一構成の８組の案内
ローラ４４〜４６、撚り戻し具４８及び駆動モータ６３
が、各撚り線４１の移送経路に対応して並設されてい
る。そして、図１９及び図２０（ｂ）に示すように、各
撚り戻し具４８の回転体４９が駆動モータ６３により、
撚り線４１の寄り合わせ方向に回転されながら、各撚り
線４１の線条４１ｂが撚り戻し具４８の回転体４９の分
離通過孔５１及び分離通過溝５２を通って移送されるこ
とにより、各撚り線４１の撚りが戻されて、それらの線
条４１ｂ間に所定の間隔Ｓが形成される。

【００８３】また、この状態で各撚り線４１がゴム液槽
４３内の液状ゴム４７中を通過して移送されることによ
り、図２０（ｃ）に示すように、各撚り線４１の線条４
１ｂの外周にゴム薄膜被覆層５３が同時に被覆形成され
る。さらに、各撚り線４１の線条４１ｂが各撚り戻し具
４８を通過した後に、それらの撚り線４１の線条４１ｂ
が自体の撚り応力により元の撚り合わせ状態に戻される
ようになっている。

【００８４】図１７及び図１８に示すように、前記乾燥
室５４には前記第４実施形態と同一構成の一対のローラ
７０，７１が設けられている。そして、ゴム薄膜被覆層
５３を被覆形成してなる複数本の撚り線４１がこれらの
ローラ７０，７１間を周回して移送されることにより、
各撚り線４１上のゴム薄膜被覆層５３が全長に亘って均
一に乾燥されるようになっている。

【００８５】さらに、前記ゴム押出機５５には、第１実
施形態及び第４実施形態と同様の口金５７が設けられて
いる。そして、各撚り線４１が元の撚合わせ状態に戻さ
れた状態で、このゴム押出機５５の口金５７内を通過し
て移送されることにより、図１７、図１８及び図２０
（ｄ）に示すように、撚り線４１の外周全体にゴム被覆
層５８が形成され、扁平なリボン状ゴム被覆撚り線７２
が製造されるようになっている。

【００８６】次に、前記リボン状ゴム被覆撚り線７２か
らボディプライを連続的に製造する後半の製造方法につ
いて説明する。図２１及び図２２に示すように、この製
造装置には、リボン状ゴム被覆撚り線７２から円筒状巻
付体を製造するプライ製造機構９１と、その筒状プライ
からボディプライを成形するプライ成形機構９２とから
構成されている。

【００８７】前記プライ製造機構９１において、スタン
ド９３には一対の巻回ドラム９４，９５が上下に所定間
隔をおいて配設されている。これらの巻回ドラム９４，
９５は図示しない反転機構により支点９６を中心に反転
され、それらの上下位置が転換されるようになってい
る。そして、いずれか一方の巻回ドラム９４，９５が上
方位置に配置された状態で、リボン状ゴム被覆撚り線７
２がガイド機構９７にガイドされて、その巻回ドラム９
４，９５の外周に密接状態で巻回され、図２２に示すよ
うに、所望長さの円筒状巻付体９８が形成される。その
後、反転機構により巻回ドラム９４，９５の上下位置が
反転されて、円筒状巻付体９８が形成された巻回ドラム
９４，９５が下方位置に配置される。

【００８８】この状態で、図２３（ａ）に示すように、
下方位置に配置された巻回ドラム９４，９５上の円筒状
巻付体９８に裁断機構９９が接近移動されて、その裁断
機構９９により円筒状巻付体９８が長手方向に切断され
る。すなわち、この裁断機構９９には、抑えローラ１０
０、カッター１０１及び剥離部材１０２が装備され、そ
れらの部材１００〜１０２が円筒状巻付体９８の長手方
向に沿って一体的に移動されるようになっている。そし
て、カッター１０１により円筒状巻付体９８が裁断され
た後、剥離部材１０２により円筒状巻付体９８の裁断端
縁が巻回ドラム９４，９５の外周から離脱される。

【００８９】次いで、巻回ドラム９４，９５が回動され
て、円筒状巻付体９８の裁断端縁が巻回ドラム９４，９
５の外周から垂れ下げられる。この状態で、図２３
（ｂ）に示すように、剥離バー１０３が円筒状巻付体９
８の裁断端縁と巻回ドラム９４，９５の外周面との間に
挿入され、その剥離バー１０３と巻回ドラム９４，９５
の回転との協同作用により、円筒状巻付体９８が巻回ド
ラム９４，９５の外周面から強制的に剥離される。そし
て、剥離された円筒状巻付体９８は、巻回ドラム９４，
９５の直下に待機するトレー１０４上に転写載置され
る。

【００９０】図２１及び図２２に示すように、前記プラ
イ成形機構９２には、外周に長手方向へ延びる開口部１
０５ａを備えた成形ドラム１０５及び縫合装置１０６が
設けられている。そして、裁断状態の円筒状巻付体９８
を載置したトレー１０４が図示しないレールに沿って成
形ドラム１０５の下方位置に移動され、成形ドラム１０
５の回転とトレー１０４の相対移動とにより、トレー１
０４上の円筒状巻付体９８が成形ドラム１０５の外周に
密接巻着される。この場合、縫合装置１０６が成形ドラ
ム１０５と対応する位置に移動配置される。

【００９１】その後、図２４（ａ）に示すように、成形
ドラム１０５が所定角度回転されて、円筒状巻付体９８
の巻始め端と巻終り端とが対接している成形ドラム１０
５の開口部１０５ａが真上位置に配置される。この状態
で、図２４（ｂ）及び（ｃ）に示すように、縫合装置１
０６が成形ドラム１０５の開口部１０５ａに沿って移動
され、その縫合装置１０６により成形ドラム１０５の巻
始め端と巻終り端とが圧接縫合されて、ボディプライが
製造される。

【００９２】従って、この第５実施形態によれば、前記
各実施形態における（１），（２）及び（４）〜（６）
に記載の効果に加えて、以下のような効果を得ることが
できる。

【００９３】（８） この実施形態のプライの製造装置
においては、ゴム被覆撚り線の製造装置で製造されたリ
ボン状ゴム被覆撚り線７２を使用して、ボディプライを
連続的に製造するようになっている。このため、リボン
状ゴム被覆撚り線７２の製造後に、それをストックして
おく必要がなく、リボン状ゴム被覆撚り線７２の製造に
連続してボディプライを能率的に製造することができ
る。

【００９４】（第６実施形態）次に、この発明の第６実
施形態を、前記各実施形態と異なる部分を中心に説明す
る。

【００９５】さて、この第６実施形態においては、図２
５に示すように、前記第１実施形態におけるゴム液槽４
３及びゴム押出機５５に代えて、ゴム供給手段としての
単一構成のゴム押出機１０８が設けられている。このゴ
ム押出機１０８の入口部には、前記第１実施形態と同一
構成の撚り戻し具４８の１個の回転体４９が軸受メタル
１０９を介して回転可能に配設されている。そして、撚
り線４１の各線条４１ａがこの撚り戻し具４８の回転体
４９の分離通過孔５１及び分離通過溝５２を通して移送
されることにより、撚り線４１の撚りが戻されて、各線
条４１ａ間に所定の間隔Ｓが形成されるようになってい
る。

【００９６】前記ゴム押出機１０８の出口部には口金１
１０が配設されている。そして、撚り線４１の各線条４
１ａが自体の撚り応力により元の撚り合わせ状態に戻さ
れながら、この口金１１０内を通過して移送されること
によって、各線条４１ａの外周全体にゴム薄膜被覆層を
も兼用するゴム被覆層５８が形成される。これにより、
１本の撚り線４１よりなるゴム被覆撚り線５９が製造さ
れる。

【００９７】従って、この第６実施形態によれば、前記
各実施形態における（１）〜（４）に記載の効果に加え
て、以下のような効果を得ることができる。 （９） この実施形態のゴム被覆撚り線の製造装置にお
いては、ゴム押出機１０８の入口部に撚り戻し具４８が
設けられ、撚り戻し具４８により撚り線４１の撚りが戻
されながら、各線条４１ａの外周全体にゴム薄膜被覆層
をも兼用するゴム被覆層５８が形成されるようになって
いる。このため、前記第１実施形態のように、ゴム供給
手段としてゴム液槽４３及びゴム押出機５５を装備する
必要がなく、製造装置の構成を簡略化することができる
とともに、ゴム被覆撚り線５９を高能率で製造すること
ができる。

【００９８】（第７実施形態）次に、この発明の第７実
施形態を、前記各実施形態と異なる部分を中心に説明す
る。

【００９９】さて、この第７実施形態においては、図２
６に示すように、前記第４実施形態におけるゴム液槽４
３及びゴム押出機５５に代えて、ゴム供給手段としての
単一構成のゴム押出機１１２が設けられている。このゴ
ム押出機１１２の入口部には、前記第１及び第４実施形
態と同一構成をなす撚り戻し具４８の複数個の回転体４
９が軸受メタル１１３を介して回転可能に並設されてい
る。そして、複数本の撚り線４１が引き揃えられた状態
で、それらの各線条４１ａが各回転体４９の分離通過孔
５１及び分離通過溝５２を通して移送されることによ
り、各撚り線４１の撚りが戻されて、各線条４１ａ間に
所定の間隔Ｓが形成されるようになっている。

【０１００】前記ゴム押出機１１２の出口部には口金１
１４が配設されている。そして、各撚り線４１の線条４
１ａが自体の撚り応力により元の撚り合わせ状態に戻さ
れながら、この口金１１４内を通過して移送されること
によって、各撚り線４１の外周全体にゴム薄膜被覆層を
も兼用するゴム被覆層５８が形成される。これにより、
複数本の撚り線４１よりなるリボン状ゴム被覆撚り線７
２が製造される。

【０１０１】従って、この第６実施形態によれば、前記
各実施形態における（１）〜（４），（６）及び（７）
に記載の効果に加えて、以下のような効果を得ることが
できる。

【０１０２】（１０） この実施形態のゴム被覆撚り線
の製造装置においては、ゴム押出機１１２の入口部に撚
り戻し具４８の複数個の回転体４９が並設され、これら
の回転体４９により複数本の撚り線４１の撚りが戻され
ながら、それらの外周全体にゴム薄膜被覆層５３が形成
されるようになっている。このため、前記各実施形態と
は異なり、ゴム供給手段としてゴム液槽４３及びゴム押
出機５５を装備する必要がなく、製造装置の構成を簡略
化することができるとともに、リボン状ゴム被覆撚り線
７２を高能率で製造することができる。

【０１０３】（第８実施形態）次に、この発明の第８実
施形態を、前記各実施形態と異なる部分を中心に説明す
る。

【０１０４】さて、この第８実施形態においては、図２
７及び図２８に示すように、ゴム供給手段としてのゴム
液槽４３内に、撚り戻し具４８を構成する第１撚り戻し
ローラ１１６、第２撚り戻しローラ１１７及び第３撚り
戻しローラ１１８が上方位置、下方位置及び中間位置に
位置をずらせるとともに、回転軸線に沿って一方向へ徐
々に位置をずらせた状態で配設されている。また、これ
らの撚り戻しローラ１１６〜１１８に連続するように、
ゴム液槽４３内には第１撚り合わせローラ１１９及び第
２撚り合わせローラ１２０が下方位置及び上方位置に位
置をずらせるとともに、回転軸線に沿って他方向へ徐々
に位置をずらせた状態で配設されている。また、第２撚
り戻しローラ１１７、第３撚り戻しローラ１１８及び第
１撚り合わせローラ１１９がゴム液槽４３内の液状ゴム
４７中に浸漬されている。

【０１０５】そして、高分子材料の線条４１ａからなる
撚り線４１が第１撚り戻しローラ１１６〜第３撚り戻し
ローラ１１８に周回されて回転軸線方向の一方向へ屈曲
傾斜されながら移送されることにより、撚り線４１に撚
り戻し方向への捩じれが生じて、その撚り線４１の撚り
が戻されるようになっている。この状態で、撚り線４１
の外周にゴム薄膜被覆層５３が被覆形成された後、撚り
線４１が第１撚り合わせローラ１１９及び第２撚り合わ
せローラ１２０に周回されて回転軸線の他方向へ屈曲傾
斜されながら移送されることにより、撚り線４１に撚り
合わせ方向への捩じれが生じて、その撚り線４１が元の
撚り合わせ状態に戻されるようになっている。

【０１０６】従って、この第８実施形態によれば、前記
各実施形態における（１），（３）及び（４）に記載の
効果に加えて、以下のような効果を得ることができる。 （１１）この実施形態のゴム被覆撚り線の製造装置にお
いては、撚り線４１が第１撚り戻しローラ１１６〜第３
撚り戻しローラ１１８にて一方向に屈曲傾斜されながら
移送されることにより、その撚り線４１の撚りが戻され
るとともに、撚り線４１が第１撚り合わせローラ１１９
及び第２撚り合わせローラ１２０にて他方向に屈曲傾斜
されながら移送されることにより、撚り線４１が元の撚
り合わせ状態に戻されるようになっている。このため、
ローラ１１６〜１２０のみの構成であるから、構造が簡
単であるとともに、高分子材料の線条４１ａよりなる撚
り合わせ力の弱い撚り線４１からゴム被覆撚り線５９を
製造する場合に適用することができる。

【０１０７】（第９実施形態）次に、この発明の第９実
施形態を、前記各実施形態と異なる部分を中心に説明す
る。

【０１０８】さて、この第９実施形態においては、図２
９及び図３０に示すように、撚り戻し具４８が、支持部
材１２２に軸受メタル１２３を介して回転可能に支持さ
れた円環状の第１回転体１２４と、その第１回転体１２
４内に軸受メタル１２５を介して相対回転可能に支持さ
れた第２回転体１２６とから構成されている。第１回転
体１２４には９個の分離通過部としての分離通過孔１２
７が所定角度間隔おきに形成されるとともに、第２回転
体１２６には３個の分離通過部としての分離通過孔１２
８が所定角度間隔おきに形成されている。

【０１０９】そして、１２本の金属材料または高分子材
料の線条４１ａ，４１ｂよりなる複層撚り線４１の各線
条４１ａ，４１ｂが第１及び第２回転体１２４，１２６
の分離通過孔１２７，１２８を通して移送されることに
より、第１及び第２回転体１２４，１２６がそれぞれ回
転されて、撚り線４１の撚りが戻されるようになってい
る。

【０１１０】従って、この第９実施形態によれば、前記
各実施形態における（１）〜（４）に記載の効果に加え
て、以下のような効果を得ることができる。 （１２）この実施形態のゴム被覆撚り線の製造装置にお
いては、撚り戻し具４８が、回転可能に支持された円環
状の第１回転体１２４と、その第１回転体１２４内に相
対回転可能に支持された第２回転体１２６とから構成さ
れている。そして、各回転体１２４，１２６には、撚り
線４１の複数の線条４１ａ，４１ｂを分離して通過させ
るための複数個の分離通過孔１２７，１２８が形成され
ている。このため、複数本の線条４１ａ，４１ｂを複数
層に撚り合わせてなる撚り線４１を使用してゴム被覆撚
り線５９を製造する場合でも、その撚り線４１の撚りを
確実に戻すことができる。 （タイヤに関する実施形態）次に、前記各実施形態の製
造装置によって製造されたゴム被覆撚り線５９、または
リボン状ゴム被覆撚り線７２をタイヤ用補強材として埋
設したタイヤについて説明する。

【０１１１】図３１に示すように、空気入りラジアルタ
イヤ１３１では、そのクラウン部に内径側及び外径側の
２枚のベルト１３２，１３３が埋設配置されるととも
に、クラウン部から両サイド部にかけてボディプライ１
３４が埋設配置されている。ボディプライ１３４の両端
部は、ビード部においてビードワイヤー１３５及びビー
ドフィラー１３６を挟み込むように折り返されている。
また、ボディプライ１３４の外側にはサイド補強プライ
１３７が付設されている。

【０１１２】前記ベルト１３２，１３３の外径側にはエ
ッジバンド１３８が埋設配置されるとともに、内径側の
両端部には制振ゴムを内蔵した断面偏平三角形状をなす
硬質ゴムリング１３９が配設され、これらの間でベルト
１３２，１３３が挟まれた状態で保持されている。ま
た、このエッジバンド１３８としては、図３１に示すよ
うに、ベルト１３２，１３３の幅方向の両端部のみに配
置された構成のほかに、図３２に示すように、ベルト１
３２，１３３の全幅に亘って配置された構成もある。

【０１１３】前記のような構成のラジアルタイヤ１３１
において、ベルト１３２，１３３としては、例えば図３
３（ａ）に示すように、前記第１実施形態で製造された
３本の金属材料の線条４１ａよりなる撚り線４１を備え
たゴム被覆撚り線５９を８本並設して、ゴム押出機によ
ってゴム薄膜被覆を施してなるリボン状ゴム被覆撚り線
が使用される。また、必要に応じて、図３３（ｂ）に示
すように、前記第３実施形態で製造された７本の金属材
料の線条４１ａよりなる撚り線４１を備えたゴム被覆撚
り線５９を並設して、ゴム薄膜被覆を施したリボン状ゴ
ム被覆撚り線が使用される。さらに、このベルト１３
２，１３３としては、前記第４実施形態において、リボ
ン状ゴム被覆撚り線７２の製造から連続的に製造された
２プライベルトが使用されることもある。

【０１１４】前記エッジバンド１３８としては、図３４
（ａ）に示すように、前記第２実施形態で製造された３
本の高分子材料の線条４１ｂよりなる撚り線４１を備え
たゴム被覆撚り線５９が使用される。また、必要に応じ
て、前記第１実施形態で製造された３本の金属材料の線
条４１ａよりなる撚り線４１を備えたゴム被覆撚り線５
９が使用される。これらの場合、ゴム被覆撚り線５９に
対して、波形あるいはコイル状等の変形加工が長手方向
に沿って施されることが好ましい。さらに、このエッジ
バンド１３８としては、図３４（ｂ）に示すように、例
えばポリエステルとナイロンとを組合わせたハイブリッ
ド線条１４０を複数本並設して、ゴム薄膜被覆を施して
なるリボン状プライ１４１が使用されることもある。

【０１１５】前記ボディプライ１３４としては、例えば
図３５（ａ）及び（ｃ）に示すように、前記第２または
第３実施形態で製造された複数本の高分子材料の線条４
１ｂよりなる撚り線４１を備えたゴム被覆撚り線５９を
８本並設して、ゴム押出機によってゴム薄膜被覆を施し
てなるリボン状ゴム被覆撚り線が使用される。また、こ
のボディプライ１３４としては、前記第５実施形態にお
いて、リボン状ゴム被覆撚り線７２の製造から連続的に
製造されたボディプライが使用されることもある。

【０１１６】これらの場合、前記ボディプライ１３４に
付設されるサイド補強プライ１３７としては、図３５
（ｂ）に示すように、前記第２実施形態で製造された高
分子材料の線条４１ｂよりなる撚り線４１を備えたゴム
被覆撚り線５９が使用される。なお、このサイド補強プ
ライ１３７のゴム被覆撚り線５９には、波形あるいはコ
イル状等の変形加工が長手方向に沿って施されることも
ある。また、このようにサイド補強プライ１３７に変形
加工を施したゴム被覆撚り線５９を使用した場合には、
図３６（ａ）〜（ｃ）に示すように、ボディプライ１３
４においても、変形加工を施したゴム被覆撚り線５９を
使用するのが好ましい。

【０１１７】さらに、前記ボディプライ１３４として
は、図３７（ａ）及び（ｃ）に示すように、波形あるい
はコイル状等の変形加工を施したハイブリッド線条１４
０を複数本並設して、ゴム薄膜被覆を施してなるリボン
状プライ１４１や、図３８（ａ）及び（ｃ）に示すよう
に、直線状のハイブリッド線条１４０を複数本並設し
て、ゴム薄膜被覆を施してなるリボン状プライ１４１が
使用されることもある。これらの場合、サイド補強プラ
イ１３７としては、図３７（ｂ）及び図３８（ｂ）に示
すように、変形加工を施したハイブリッド線条１４０ま
たは直線状のハイブリッド線条１４０が使用される。

【０１１８】以上のように、この実施形態の空気入りラ
ジアルタイヤ１３１では、前記各実施形態の製造装置に
より製造したゴム被覆撚り線５９またはリボン状ゴム被
覆撚り線７２を、ベルト１３２，１３３、ボディプライ
１３４、エッジバンド１３８等に用いている。このた
め、線条とゴムとの複合体が全体として均一かつ一体化
され、圧縮、引張、捩れ等の外力に対し、従来構成と比
較して遊びが少なくなって、タイヤの強度向上及び動作
応答性の向上を図ることができる。

【０１１９】また、この空気入りラジアルタイヤ１３１
では、エッジバンド１３８と断面偏平三角形状の硬質ゴ
ムリング１３９とでベルト１３２，１３３を挟持して、
そのベルト１３２，１３３の変形を抑制するとともに、
ビードワイヤー１３５等のビード部補強層を配置してい
る。このため、タイヤとリムとの一体化を向上させるこ
とができて、素早い応答性を確保することができる。こ
の結果、ベルト１３２，１３３を薄くですることがきる
とともに、タイヤのサイドウォール部を薄くすることが
できて、タイヤの軽量化を図ることができる。ちなみ
に、１５インチおよび１６インチのラジアルタイヤで実
験した結果、約１５％〜２０％の軽量化を図ることがで
きた。

【０１２０】さらに、ベルト１３２，１３３の変形を抑
制できることと、タイヤとリムとの一体化が向上したこ
とにより、操縦安定性の向上を図ることもできる。な
お、ボディプライ１３４、サイド補強プライ１３７、エ
ッジバンド等に、波形あるいはコイル状等の変形加工を
施したゴム被覆撚り線５９を使用することによって、乗
心地の向上を図ることもできる。

【０１２１】（変更例）なお、この実施形態は、次のよ
うに変更して具体化することも可能である。 ・ 前記第１〜第７実施形態において、撚り戻し具４８
の回転体４９上の分離通過孔５１及び分離通過溝５２の
個数を変更して、線条４１ａ，４１ｂの本数の異なった
撚り線４１に対応できるように構成してもよい。

【０１２２】・ 前記第８実施形態において、撚り戻し
具４８を構成する撚り戻しローラ１１６〜１１８の配設
個数、及び撚り合わせローラ１１９，１２０の配設個数
を変更して、撚り合わせ力の異なった撚り線４１に対応
できるように構成してもよい。

【０１２３】・ 前記第９実施形態において、撚り戻し
具４８の各回転体１２４，１２６上の分離通過孔１２
７，１２８の個数を変更して、線条４１ａ，４１ｂの本
数の異なった撚り線４１に対応できるように構成しても
よい。

【０１２４】このように構成した場合でも、前記各実施
形態とほぼ同様の効果を得ることができる。 （他の技術的思想）請求項以外から把握される技術的思
想は以下の通りである。

【０１２５】（１） 単一の撚り線にゴム薄膜被覆を施
してゴム薄膜被覆線とし、そのゴム薄膜被覆線を複数並
設してリボン状に形成したことを特徴とする請求項２〜
４のいずれかに記載のゴム被覆撚り線。

【０１２６】（２） 線条として、その全長にわたり同
一断面形状で、同一性状のものを使用したことを特徴と
する請求項１〜請求項４，前記（１）項のいずれかに記
載のゴム被覆撚り線。

【０１２７】従って、撚り線の太さ及び全長がその全長
にわたって均一になり、高品質のタイヤを実現できる。
なお、この明細書において、撚り線の撚りを戻した後
に、元の撚り合わせ状態に戻すということは、自然に元
の撚り合わせ状態に戻るのを許容することと、強制的に
元の撚り合わせ状態に戻すこととを含むものとする。

【０１２８】

【発明の効果】以上実施形態で例示したように、この発
明においては、撚り線とゴム材との十分な接着性を長期
間にわたって確保することができる。このため、耐久
性、操縦性及び乗り心地を向上させたタイヤを実現でき
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】 第１実施形態のゴム被覆撚り線の製造装置を
示す断面図。

【図２】 図１の撚り線製造装置における撚り戻し具を
示す斜視図。

【図３】 （ａ）〜（ｄ）は図１の撚り線製造装置にお
けるゴム被覆撚り線の製造過程を、図１の３ａ−３ａ線
〜３ｄ−３ｄ線において断面にして順に示す拡大断面
図。

【図４】 第２実施形態のゴム被覆撚り線の製造装置を
示す断面図。

【図５】 第３実施形態の撚り戻し具を示す斜視図。

【図６】 （ａ）〜（ｄ）は図５の撚り戻し具を使用し
てゴム被覆撚り線を製造する過程を、図３（ａ）〜
（ｄ）に対応させて順に示す断面図。

【図７】 第４実施形態のゴム被覆撚り線を含むリボン
の製造装置を示す正面図。

【図８】 図７のリボン製造装置の平面図。

【図９】 図７のリボン製造装置におけるゴム薄膜被覆
室の一部を拡大して示す断面図。

【図１０】 図７のリボン製造装置における予熱室及び
乾燥室を拡大して示す縦断面図。

【図１１】 図１０の予熱室及び乾燥室の横断面図。

【図１２】 （ａ）〜（ｄ）は図７のリボン製造装置に
おけるリボンの製造過程を、図７及び図９の１２ａ−１
２ａ線〜１２ｄ−１２ｄ線において断面にして順に示す
拡大断面図。

【図１３】 図７のリボン製造装置で製造されたリボン
から、ベルトを製造するベルト製造装置を示す正面図。

【図１４】 図１３のベルト製造装置の平面図。

【図１５】 （ａ）〜（ｃ）は図１３のベルト製造装置
において内径側ベルトを製造する際に使用する巻回ドラ
ム、及びそのベルトの製造過程を順に示す平面図。

【図１６】 （ａ）〜（ｃ）は図１３のベルト製造装置
において外径側ベルトを製造する際に使用する巻回ドラ
ム、及びそのベルトの製造過程を順に示す平面図。

【図１７】 第５実施形態のゴム被覆撚り線を含むリボ
ンの製造装置を示す正面図。

【図１８】 図１７のリボン製造装置の平面図。

【図１９】 図１７のリボン製造装置におけるゴム薄膜
被覆室の一部を拡大して示す断面図。

【図２０】 （ａ）〜（ｄ）は図１７のリボン製造装置
におけるリボンの製造過程を、図１７及び図１９の２０
ａ−２０ａ線〜２０ｄ−２０ｄ線において断面にして順
に示す拡大断面図。

【図２１】 図１７のリボン製造装置で製造されたリボ
ンから、ボディプライを製造するプライ製造装置を示す
正面図。

【図２２】 図２１のプライ製造装置の平面図。

【図２３】 （ａ），（ｂ）はボディプライの製造過程
を示す平面図及び側面図。

【図２４】 （ａ）〜（ｃ）は同じくボディプライの製
造過程を示す側面図。

【図２５】 第６実施形態のゴム被覆撚り線の製造装置
を示す断面図。

【図２６】 第７実施形態のゴム被覆撚り線を含むリボ
ンの製造装置を示す断面図。

【図２７】 第８実施形態のゴム被覆撚り線の製造装置
を示す断面図。

【図２８】 図２７の撚り線製造装置の要部平面図。

【図２９】 第９実施形態の撚り戻し具を示す側面図。

【図３０】 図２９の３０−３０線における断面図。

【図３１】 各実施形態で製造されたゴム被覆撚り線ま
たはリボンを用いたタイヤの構造を示す断面図。

【図３２】 図３１と異なったタイヤの構造を示す断面
図。

【図３３】 （ａ），（ｂ）は図３１または図３２のタ
イヤにおけるベルトの使用例を示す斜視図。

【図３４】 （ａ），（ｂ）は図３１または図３２のタ
イヤにおけるエッジバンドの使用例を示す斜視図。

【図３５】 （ａ）〜（ｃ）は図３１及び図３２のＸ部
分における構造を例示する拡大斜視図、及び同部のサイ
ド補強プライ及びボディプライの使用例を示す斜視図。

【図３６】 （ａ）〜（ｃ）は図３１及び図３２のＸ部
分における他の構造を例示する拡大斜視図、及び同部の
サイド補強プライ及びボディプライの使用例を示す斜視
図。

【図３７】 （ａ）〜（ｃ）は図３１及び図３２のＸ部
分における別の構造を例示する拡大斜視図、及び同部の
サイド補強プライ及びボディプライの使用例を示す斜視
図。

【図３８】 （ａ）〜（ｃ）は図３１及び図３２のＸ部
分におけるさらに別の構造を例示する拡大斜視図、及び
同部のサイド補強プライ及びボディプライの使用例を示
す斜視図。

【符号の説明】 ４１…撚り線、４１ａ，４１ｂ…線条、４２…前処理手
段としての予熱室、４３…ゴム供給手段としてのゴム液
槽、４７…液状ゴム、４８…撚り戻し具、４９…回転
体、５１，５１Ａ，５１Ｂ…分離通過部としての分離通
過孔、５２…分離通過部としての分離通過溝、５３…ゴ
ム薄膜層、５４…後処理手段としての乾燥室、５５…ゴ
ム供給手段としてのゴム押出機、５８…ゴム被覆層、５
９…ゴム被覆撚り線、６３…回転手段としての駆動モー
タ、７２…リボン状ゴム被覆撚り線、７３…内径側ベル
ト、７４…外径側ベルト、７５…ベルト製造機構、７６
…ベルト成形機構、９１…プライ製造機構、９２…プラ
イ成形機構、１０８，１１２…ゴム供給手段としてのゴ
ム押出機、１１６〜１１８…撚り戻しローラ、１１９，
１２０…撚り合わせローラ、１２４…第１回転体、１２
６…第２回転体、１２７，１２８…分離通過部としての
分離通過孔、１３１…ラジアルタイヤ、１３２，１３３
…ベルト、１３４…ボディプライ、１３７…サイド補強
プライ、１３８…エッジバンド、Ｓ…間隔。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (31)優先権主張番号 特願2000−80854(P2000−80854) (32)優先日 平成12年３月22日(2000．3．22) (33)優先権主張国 日本（ＪＰ）

Claims (23)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数本の線条を撚り合わせてなる撚り線
   において、各線条の撚りを戻してそれらの間に所定の間
   隔を形成し、この状態で各線条の外周にゴム薄膜被覆を
   施すとともに、元の撚り合わせ状態に戻したことを特徴
   とするゴム被覆撚り線。
2. 【請求項２】 前記各線条は金属材料からなることを特
   徴とする請求項１に記載のゴム被覆撚り線。
3. 【請求項３】 前記各線条は高分子材料からなることを
   特徴とする請求項１に記載のゴム被覆撚り線。
4. 【請求項４】 各線条にはプライマー処理が施されてい
   ることを特徴とした請求項２または請求項３に記載のゴ
   ム被覆撚り線。
5. 【請求項５】 前記撚り線を複数本引き揃えた状態で全
   体にゴム被覆を施して、リボン状に形成したことを特徴
   とする請求項１〜４のいずれかに記載のゴム被覆撚り
   線。
6. 【請求項６】 請求項５に記載のリボン状のゴム被覆撚
   り線を使用して製造したことを特徴とするベルト。
7. 【請求項７】 請求項５に記載のリボン状のゴム被覆撚
   り線を使用して製造したことを特徴とするプライ。
8. 【請求項８】 請求項６に記載のベルト及び請求項７に
   記載のプライの少なくとも一方を使用したことを特徴と
   するタイヤ。
9. 【請求項９】 一軸線の周りで回転可能な回転体に、前
   記撚り線の各線条を分離して通過させるための複数の分
   離通過部を回転体の軸線方向にほぼ沿って形成したこと
   を特徴とする撚り線の撚り戻し具。
10. 【請求項１０】 同一の軸線の周りで回転可能な複数
    の回転体に、前記撚り線の各線条を分離して通過させる
    ための複数の分離通過部を回転体の軸線方向にほぼ沿っ
    て形成したことを特徴とする複層撚り線の撚り戻し具。
11. 【請求項１１】 前記回転体に対して撚り線の撚り合わ
    せ方向に回転を付与するための回転手段を設けたことを
    特徴とする請求項９に記載の撚り線の撚り戻し具。
12. 【請求項１２】 請求項９〜請求項１１のいずれかに記
    載の撚り線の撚り戻し具を備え、その撚り戻し具の下流
    側には、撚り戻し状態の各線条の外周にゴム薄膜被覆を
    施すためのゴム供給手段を設けたことを特徴とするゴム
    被覆撚り線の製造装置。
13. 【請求項１３】 複数本の線条を撚り合わせてなる撚り
    線にゴム薄膜被覆するゴム被覆撚り線の製造装置におい
    て、 軟化されたゴムの収容部を備えるゴム供給手段と、 前記ゴム供給手段内を前記撚り線が通過するように前記
    撚り線を案内する案内手段と、 撚り線がゴム通過手段内を通過することにより前記複数
    の線条の各々の全周にゴム薄膜が被覆されるように、個
    々の線条の撚りを戻すための撚り戻し手段とを設けたこ
    とを特徴とするゴム被覆撚り線の製造装置。
14. 【請求項１４】 撚り戻した線条に撚りを与えるための
    撚り付与手段を設けたことを特徴とする請求項１３に記
    載のゴム被覆撚り線の製造装置
15. 【請求項１５】 前記ゴム供給手段の上流側には、撚り
    線に前処理を施すための前処理手段を設けたことを特徴
    とする請求項１２〜１４のいずれかに記載のゴム被覆撚
    り線の製造装置。
16. 【請求項１６】 前記ゴム供給手段の下流側には、撚り
    線に後処理を施すための後処理手段を設けたことを特徴
    とする請求項１２〜１５のいずれかに記載のゴム被覆撚
    り線の製造装置。
17. 【請求項１７】 複数本の線条を撚り合わせてなる撚り
    線の撚りを戻してそれらの間に所定の間隔を形成し、こ
    の状態で各線条の外周にゴム薄膜被覆を施すとともに、
    元の撚り合わせ状態に戻すことを特徴とするゴム被覆撚
    り線の製造方法。
18. 【請求項１８】 前記撚り線を複数本引き揃えた状態で
    ゴム被覆を施して、リボン状に形成することを特徴とす
    る請求項１７に記載のゴム被覆撚り線の製造方法。
19. 【請求項１９】 請求項１８に記載の製造方法により製
    造したリボン状のゴム被覆撚り線を使用してベルトを製
    造することを特徴とするベルトの製造方法。
20. 【請求項２０】 請求項１８に記載の製造方法により製
    造したリボン状のゴム被覆撚り線を使用してプライを製
    造することを特徴とするプライの製造方法。
21. 【請求項２１】 線条に対してゴム薄膜被覆前にプライ
    マー処理を施すことを特徴とした請求項２０に記載のプ
    ライの製造方法。
22. 【請求項２２】 請求項１９に記載の製造方法により製
    造したベルト、及び請求項２０または２１に記載の製造
    方法により製造したプライの少なくとも一方を使用し
    て、タイヤを製造することを特徴とするタイヤの製造方
    法。
23. 【請求項２３】 複数本の線条を撚り合わせてなる撚り
    線の撚りを戻してそれらの間に所定の間隔を形成し、こ
    の状態で各線条の外周にゴム薄膜被覆を施すとともに、
    元の撚り合わせ状態に戻してゴム被覆撚り線とし、この
    ゴム被覆撚り線を用いて、タイヤを製造するタイヤの製
    造方法。