JP2006264191A

JP2006264191A - コードの貼付け方法及び装置

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Publication number: JP2006264191A
Application number: JP2005087341A
Authority: JP
Inventors: Takashi Senbokutani; 孝仙北谷
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 2005-03-24
Filing date: 2005-03-24
Publication date: 2006-10-05

Abstract

【課題】貼付け対象物に対するコードの貼付け効率を向上させると共に、安定したコードピッチで貼付けできるようにすることを目的とする。
【解決手段】ゴム被覆コード３８を貼付け面８４Ａに相対する位置まで予め移動させておいてから、該コードを貼り付けるので、貼付けのタクトタイムを短くすることができ、貼付け効率を飛躍的に高めることができる。また、貼付け効率が高いので、貼付け対象物８４の周囲に設ける貼付けヘッド部８２の台数を削減してコストを低減することができる。貼付け面８４Ａをピッチ送りしながらゴム被覆コード３８を１本ずつ貼り付けて行くので、コードピッチが乱れず、安定したコードピッチを得ることができる。
【選択図】図４

Description

本発明は、空気入りタイヤ等の製造工程におけるコードの貼付け方法及び装置に関する。

従来、空気入りタイヤを補強するために使用されるカーカスやベルト層等は、種々の材質（例えば、スチール）からなるコードを大型の圧延装置を用いて未加硫ゴムで被覆することでプライとして成形され、タイヤの製造時には、該プライを大型の裁断装置を用いて所定の形状に裁断して、タイヤ成型ドラム上に貼り付けるようにしていた。

また、近年では、所定の長さに切断され未加硫ゴムが被覆されたゴム付きコードを、タイヤ成型ドラム上で周方向に直接貼り付ける技術が開示されている（特許文献１参照）。
特開２００４−１４２４５１号公報

しかしながら、上記した従来例では、複数本のコードを帯状にして貼り付ける場合には、効率はよいものの、円環状や三次元形状等に貼り付ける場合にコードピッチが均一化し難いという問題があった。

また、コードを１本ずつ貼り付ける場合、該コードを例えばハンドで把持してその長さ方向に供給して貼り付けているため、該ハンドの往復ストロークが長くなって効率が悪く、効率を向上させるためには複数の貼付け装置が必要とされていた。

本発明は、上記事実を考慮して、貼付け対象物に対するコードの貼付け効率を向上させると共に、安定したコードピッチで貼付けできるようにすることを目的とする。

請求項１の発明は、所定の長さに切断されたコードを、貼付け対象物における貼付け面に相対する位置に向けて該コードの径方向に供給する供給工程と、該工程により供給された前記コードを、貼付けヘッド部により前記貼付け面に１本ずつ貼り付ける貼付け工程と、前記貼付け対象物を動かして、前記貼付け面をピッチ送りする送り工程と、を有することを特徴としている。

請求項１に記載のコードの貼付け方法では、所定の長さに切断されたコードを貼付け対象物における貼付け面に相対する位置に向けて該コードの径方向に供給し、該位置に供給されたコードを貼付けヘッド部により１本ずつ貼付け対象物に対して貼り付ける。

即ち、請求項１に記載のコードの貼付け方法では、コードをその長さ方向に供給して１本ずつ貼り付けるのではなく、コードをその径方向に供給して貼り付けるので、貼付けのタクトタイムを短くすることができ、貼付け効率を飛躍的に高めることができる。

また、貼付け面をピッチ送りしながらコードを１本ずつ貼り付けて行くので、コードピッチが乱れず、安定したコードピッチを得ることができる。

請求項２の発明は、請求項１に記載のコードの貼付け方法において、前記コードは、コード製造装置から前記供給工程へ向けて該コードの長手方向に繰り出されて移動して来ることを特徴としている。

請求項２に記載のコードの貼付け方法では、コードがコード製造装置から直接的に供給工程へ向けてその長手方向に繰り出されて移動して来る。このため、コード製造装置とコード供給装置との間の中間工程が排除されており、簡素な設備でコードの貼付けを効率的に行うことができる。

請求項３の発明は、請求項２に記載のコードの貼付け方法において、前記供給工程において、該供給工程へ向けて繰り出され移動して来た前記コードの転動をストッパにより抑制することを特徴としている。

コード製造装置から撚り合わされながら繰り出されるコードを直接的に供給工程まで移動させて所定長さで切断すると、撚合せ時の回転惰性により該コードが転動してしまう場合があるが、請求項３に記載のコードの貼付け方法では、該コードの転動をストッパにより抑制するので、コードをコード製造装置から供給工程へ直接的に繰り出すことが可能となる。

また、コードの切断後の転動がないため、供給工程におけるコードの供給が安定化し、これによって貼付け工程におけるコードの貼付けも安定化する。

請求項４の発明は、請求項１から請求項３の何れか１項に記載のコードの貼付け方法において、前記貼付け面に相対する位置に向けて径方向に供給された前記コードを、バッファ部に並列状態で貯留し、該バッファ部から前記径方向に送り出された前記コードを前記貼付けヘッド部が前記貼付け面に対して順次貼り付けることを特徴としている。

請求項４に記載のコードの貼付け方法では、コードをバッファ部に供給して、該バッファ部に複数本のコードをすだれ状に貯留すると共に、該バッファ部からコードを１本ずつ送り出しながら貼付け面に貼り付けて行く。

バッファ部からのコードの送り出しは、例えば、バッファ部に貯留可能な最大本数のコードを貯留しておき、そこへ新たな１本のコードを供給することにより、貯留されているコードのうち、最も奥側、即ち最も貼付けヘッド部側に位置する１本のコードが強制的に押し出されるようにする。

バッファ部へのコードの供給が一時的に止まったような場合には、バッファ部に貯留されているコードを１本ずつ送り出しながら貼り付けを継続することができ、貯留コードがなくなる前にバッファ部へのコードの供給を再開するようにすれば、コードの貼付けを滞りなく行うことができる。

請求項５の発明は、請求項１から請求項４の何れか１項に記載のコードの貼付け方法において、前記コードは、スチールコード、又は該スチールコードに未加硫ゴムを被覆したゴム被覆コードであることを特徴としている。

請求項５に記載のコードの貼付け方法では、ゴムが被覆されていないスチールコードでも、また、ゴム被覆コードであっても、例えば空気入りタイヤの成型ドラム等に直接かつ効率的に貼り付けて行くことができ、空気入りタイヤの製造時間を短縮化して製造コストを低減することができる。

請求項６の発明は、所定の長さに切断されたコードを、貼付け対象物における貼付け面に相対する位置に向けて前記コードの径方向に順次供給するコード供給装置と、前記貼付け面に相対する位置に配設され、前記コード供給装置により該位置まで供給された前記コードを前記貼付け面に対して１本ずつ貼付け可能に構成された貼付けヘッド部と、を有することを特徴としている。

請求項６に記載のコードの貼付け装置では、所定の長さに切断されたコードを貼付け対象物における貼付け面に相対する位置に向けて該コードの径方向に供給し、該位置に供給されたコードを貼付けヘッド部により１本ずつ貼付け対象物に対して貼り付ける。

即ち、請求項６に記載のコードの貼付け装置では、コードをその長さ方向に供給して１本ずつ貼り付けるのではなく、コードをその径方向に供給して貼り付けるので、貼付けのタクトタイムを短くすることができ、貼付け効率を飛躍的に高めることができる。また、貼付け効率が高いので、貼付け対象物の周囲に設ける貼付けヘッド部の台数を削減してコストを低減することができる。

更に、貼付け面をピッチ送りしながらコードを１本ずつ貼り付けて行くので、コードピッチが乱れず、安定したコードピッチを得ることができる。

請求項７の発明は、請求項６に記載のコードの貼付け装置において、前記コード供給装置は、該コード供給装置へ繰り出されて移動して来る前記コードの転動を防止するストッパを有することを特徴としている。

コード供給装置に対し、例えばコードをコード製造装置により撚り合わせながら直接的に繰り出して所定長さで切断すると、撚合せ時の回転惰性により該コードが転動してしまう場合があるが、請求項７に記載のコードの貼付け装置では、該コードの転動がストッパにより抑制されるので、コードをコード製造装置からコード供給装置へ直接的に繰り出すことが可能となる。

また、コードの切断後の転動がないため、コード供給装置によるコードの供給が安定化し、これによって貼付けヘッド部によるコードの貼付けも安定化する。

請求項８の発明は、請求項６又は請求項７に記載のコードの貼付け装置において、前記コード供給装置により前記貼付けヘッド部に向けて径方向に供給された前記コードを、該貼付けヘッド部による貼付け前に並列状態で貯留可能なバッファ部を有し、該バッファ部から前記径方向に送り出された前記コードを前記貼付けヘッド部が前記貼付け面に対して順次貼付け可能に構成されていることを特徴としている。

請求項８に記載のコードの貼付け装置では、コードをその径方向に移動させてバッファ部に供給し、該バッファ部に複数本のコードをすだれ状に貯留すると共に、該バッファ部からコードをその径方向に１本ずつ送り出しながら貼付け面に貼り付けて行く。

請求項９の発明は、請求項８に記載のコードの貼付け装置において、前記コードは、スチールコードに未加硫ゴムを被覆したゴム被覆コードであり、前記貼付けヘッド部は、前記バッファ部において前記未加硫ゴムが互いに付着した状態で隣接している複数のゴム被覆コードを１本ずつ切り離すゴム切断装置を有することを特徴としている。

請求項９に記載のコードの貼付け装置では、バッファ部内でゴム被覆コードの未加硫ゴム同士が互いに付着していても、切断装置によりゴム被覆コードを１本ずつ切り離しながら貼付け面に貼り付けて行くことができる。

従って、バッファ部内での未加硫ゴム同士の付着が貼付けの障害とならないので、ゴム被覆のないコードと同様に、コード供給装置により次々とバッファ部内に供給して行くことができ、ゴム被覆のないコードと同様の貼付け効率を得ることができる。

請求項１０の発明は、請求項６から請求項９の何れか１項に記載のコードの貼付け装置において、前記貼付けヘッド部は、前記コードの貼付けの際に該コードを貼付け方向に案内するガイド部を有することを特徴としている。

請求項１０に記載のコードの貼付け装置では、コードを貼付け面に貼り付ける際に、該コードがガイド部に案内されて貼付け面まで送り出される。このため、貼付け面上でのコードピッチに乱れが生じず、製品の品質を安定化することができる。貼付け面が円筒面等の立体形状を有している場合でも、該形状に沿うようにガイド部を設けることで、所定のコードピッチを得ることができる。

以上説明したように、本発明のコードの貼付け方法及び装置によれば、貼付け対象物に対するコードの貼付け効率を向上させると共に、安定したコードピッチで貼付けできる、という優れた効果を有する。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。図１、図３及び図４において、本実施の形態に係るコードの貼付け装置１００は、コード供給装置８０と、バッファ部９０と、貼付けヘッド部８２とを有し、これらに付随して、撚り機２２と、該撚り機２２から繰り出されたスチールコード２０を未加硫ゴム３２で被覆してゴム被覆コード３８とするゴム付け装置１１０（詳しい構成は図示せず）と、該ゴム付け装置１１０から繰り出されたゴム被覆コード３８を所定の長さに切断する切断機（図示せず）とが配設されている。

なお、ゴム付け装置１１０は、撚り機２２内に組み込まれている場合もある。

図１は、コード製造ライン１０に設けられた撚り機２２の構成を示す側面図である。コード製造ライン１０には、素線がそれぞれ巻かれている複数のボビン１４Ａ〜Ｃと、ボビンＡ〜Ｃから巻き出された素線１８Ａ〜Ｃのテンションを制御するテンション制御部１６Ａ〜Ｃと、該テンション制御部１６Ａ〜Ｃを経由した素線１８Ａ〜Ｃを撚ってスチールコード２０にする撚り機２２と、が設けられている。撚り機２２は、素線１８Ａ〜Ｃを撚って１本のスチールコード２０を製造する送り・回転一体式の装置である。

撚り機２２は、素線１８Ａ〜Ｃにクセ（型）を付けるクセ付け部（型付け部）２４と、撚り点２６を形成している撚り点形成部２８と、撚り点形成部２８の下流側に設けられた回転体３０と、回転体３０に回転力を与えると共にスチールコード２０を回転体３０から送り出す送り力を与えるモータ３４と、を備えている。回転体３０は、撚り機２２に設けられたベアリング部３６Ａ、Ｂによって回転可能に保持されている。

図１、図２に示すように、回転体３０の下流側には、回転体３０のハウジング３１から短筒状に延び出した回転駆動用軸部４０に回転駆動用プーリ４２が固定されており、回転駆動用プーリ４２と、モータ３４に取付けられた第１回転板４４とには無端ベルト４６が掛けられている。

回転駆動用軸部４０には、スチールコード２０の送り力を伝達する細長筒状の送り駆動用軸部材５０が、回転軸が一致するように挿通しベアリング部５１によって回転体３０に支えられている。そして、回転駆動用プーリ４２の下流側には、送り駆動用軸部材５０に固定された送り駆動用プーリ５２が設けられており、送り駆動用プーリ５２と、モータ３４に取付けられた第２回転板５４とには無端ベルト５６が掛けられている。

ハウジング３１内には、スチールコード２０を送る送り機構５８が設けられている。送り機構５８は、送り駆動用軸部材５０の同軸上で先端側に固定された第１ギア６０と、第１ギア６０と噛み合う第２ギア６２と、を有する。第２ギア６２の回転中心には小径の小ギア部６４が設けられている。また、送り機構５８は、スチールコード２０が数回巻かれる巻回部６６を有すると共に小ギア部６４と噛み合う大ギア部６７を有する多段巻きキャプスタン６８と、多段巻きキャプスタン６８に当接してスチールコード２０を巻回部６６に押し付けるピンチローラ７０と、を有する。更に、送り機構５８は、多段巻きキャプスタン６８に巻回されたスチールコード２０が更に数回巻かれる多段巻きダミープーリ７２を有する。

多段巻きキャプスタン６８及び多段巻きダミープーリ７２の径は、回転体３０から送り出されたスチールコード２０を使用する際に真直性の観点で支障がないように、素線１８Ａ〜Ｃの径、材質等を考慮して決定されている。

また、撚り機２２には、送り駆動用軸部材５０を挿通して、多段巻きダミープーリ７２から巻き出されたスチールコード２０を回転体３０の下流側へ案内するコード排出用パイプガイド７４が設けられている。

第２回転板５４に比べ、第１回転板４４の径は少し大きくされており、回転体３０の回転速度（撚り線の撚り速度）と、スチールコード２０の送り速度との比が調整されている。

このように、撚り機２２では、回転駆動用軸部４０と送り駆動用軸部材５０とを同軸上に配置しており、回転体３０に送り駆動用のモータを更に設けることに比べ、撚り機２２の構成が簡素になっている。

次に、図３及び図４において、コード供給装置８０は、所定の長さに切断されたゴム被覆コード３８を、貼付け対象物８４における貼付け面８４Ａに相対する位置に向けて矢印Ｂ方向（ゴム被覆コード３８の径方向）に順次供給するように構成され、例えばテーブル８６上に矢印Ｂ又は矢印Ｒ方向に伸縮可能なシリンダ装置８８を取り付け、そのピストンロッド８８Ａの先端に、ゴム被覆コード３８の長さ方向に長いプッシャー９２を取り付けたものである。

なお、図４において、ゴム被覆コード３８は、撚り機２２から直接繰り出されてくるので、例えば向かって左回転しながら繰り出され、切断された場合には、その回転によってゴム被覆コード３８が矢印Ｂ方向に転がって行ってしまう可能性がある。そこで、図３及び図４に示されるように、コード供給装置８０には、ゴム被覆コード３８の転動を防止するためのストッパ９４が設けられている。

ストッパ９４は、テーブル８６の下面に取り付けられ、ピン９４Ａがテーブル８６の上面側に出入りするように構成された、例えばソレノイドであって、撚り機２２からゴム被覆コード３８が繰り出される位置のバッファ部９０側、かつ該ゴム被覆コード３８の長さ方向に例えば２台取り付けられている。ストッパ９４は、ゴム被覆コード３８をバッファ部９０へ供給する際には、ピン９４Ａが矢印Ｃ方向に引っ込み（図４）、ゴム被覆コード３８の転動を抑止するときにはピン９４Ａがテーブル８６の上面側に矢印Ｅ方向に突出する（図５）ように構成されている。

図４に示されるように、バッファ部９０は、コード供給装置８０により貼付けヘッド部に向けて供給されたゴム被覆コード３８を、該貼付けヘッド部８２による貼付け前に並列状態で貯留可能としたものであり、貼付けヘッド部８２とコード供給装置８０とを、互いの間隔がプッシャー９２のストロークよりも長くなるように離間させて配置し、コード供給装置８０がゴム被覆コード３８を直接貼付けヘッド部８２まで供給できないようにすることにより、その間に複数本のゴム被覆コード３８を貯留できるようにしている。

テーブル８６は、コード供給装置８０の位置からバッファ部９０まで、例えば水平に延設されており、該バッファ部９０の位置では、上方が例えばカバー９６により覆われている。カバー９６とテーブル８６との間の隙間Ｈ１は、少なくともゴム被覆コード３８の直径よりも大きく確保され、該ゴム被覆コード３８が余裕を持って通過できるようになっている。なお、カバー９６のコード供給装置側端部は、シリンダ装置８８の最大伸長時にプッシャー９２が当たることがないように、例えば上方に折り曲げられている。

貼付けヘッド部８２は、貼付け面に相対する位置に配設され、コード供給装置８０により供給され、バッファ部９０から送り出されたゴム被覆コード３８を貼付け面８４Ａに対して１本ずつ貼付け可能に構成されたものであり、バッファ部９０において、貼付け前の複数のゴム被覆コード３８が、未加硫ゴム３２が互いに付着した状態で隣接している場合に、該ゴム被覆コード３８を１本ずつ切り離す刃部１０４Ａ（切断装置）を有している。

具体的には、図４に示されるように、貼付け方向である例えば上下方向に伸縮可能なシリンダ装置１０２を取り付け、そのピストンロッド１０２Ａの先端に、ゴム被覆コード３８の長さ方向に長いヘッド１０４を取り付けたものである。図７及び図８に示されるように、ヘッド１０４のバッファ部９０側端部には、隣接するゴム被覆コード３８の間で互いに付着している未加硫ゴム３２を断ち切るための刃部１０４Ａが、該ヘッド１０４の長さ方向（バッファ部９０から送り出されるゴム被覆コード３８の長さ方向）の全長に渡って形成されている。

また、貼付けヘッド部８２は、ゴム被覆コード３８の貼付けの際に該ゴム被覆コード３８を貼付け方向（例えば上下方向）に案内するガイド部９８を有している。ガイド部９８は、貼付けヘッド部８２におけるバッファ部９０の反対側壁部１０６において、例えば上下方向に出入れ可能に配設された複数本の棒状部材であって、図９に示されるように、貼付け面８４Ａが円筒面等であるときに、反対側壁部１０６から貼付け面８４Ａ側への突出長さを各ガイド部９８毎に調節して、該ガイド部９８を貼付け面８４Ａに沿わせることができるようになっている。なお、貼付け面８４Ａが円筒面等である場合、ヘッド１０４を例えば２分割又は３分割して、各々のストローク量を貼付け面８４Ａの形状に合わせるようにしてもよい。

貼付けヘッド部８２において、貼付け面８４Ａへのゴム被覆コード３８の貼付け時に該ゴム被覆コード３８が通る経路の幅Ｗは、少なくとも未加硫ゴム３２を含むゴム被覆コード３８の直径よりも大きく確保され、該ゴム被覆コード３８が余裕を持って通過できるようになっている。また、貼付けヘッド部８２において、バッファ部９０側の壁部１０８の下端１０８Ａと貼付け面８４Ａとの離間距離Ｈ２は、貼付け後のゴム被覆コード３８が、該貼付け面８４Ａのピッチ送りの際に当らないように、未加硫ゴム３２を含むゴム被覆コード３８の直径よりも大きく確保される。但し、離間距離Ｈ２があまり大きいと、貼付け面８４Ａ上におけるゴム被覆コード３８のピッチ乱れが生じ易くなるので、貼付け面８４Ａがピッチ送りされた際にゴム被覆コード３８が触れない程度とするのが好ましい。貼付け面８４Ａからテーブル８６の上面までの高さＨ３は、貼付けのタクトタイム及び貼付け精度の観点からはできるだけ少ないことが望ましい。

なお、ゴム被覆されていないスチールコード２０は、バッファ部９０内で互いに付着しないので、テーブル８６の奥（貼付けヘッド部８２側）からスチールコード２０が落下してしまう可能性がある。従って、このような場合には、スチールコード２０の落下を防止する出入れ可能なストッパ（図示せず）を設けるようにするか、又はガイド部９８に磁石を内蔵するようにする。
（作用）
まず、コードの貼付け装置１００に付随して配設された撚り機２２の作用について説明する。図１において、モータ３４を所定回転数で回転させると、送り駆動用プーリ５２が回転し、第１ギア６０、第２ギア６２、多段巻きキャプスタン６８、多段巻きダミープーリ７２に回転力が順次伝達される。この結果、撚り点形成部２８を経由した素線１８Ａ〜Ｃが所定の送り出し速度で回転体３０から送り出される。

また、回転駆動用ダミープーリ７２が回転し、回転体３０が所定回転速度で回転する。従って、素線１８Ａ〜Ｃは、撚り点形成部２８から引き出されつつ撚られ、スチールコード２０となって回転体３０から送り出される。

このように、スチールコード２０の送り駆動は、回転体３０上で送り駆動用軸部材５０が回転駆動用軸部４０と相対的に回転することで行われ、すなわち送り駆動用の軸の回転数と回転体３０の回転数との差によって送り速度が決定される。

回転駆動用軸部４０と送り駆動用軸部材５０との回転速度比は、ベルトが掛けられたプーリ径及びギア比によって固定されており、意図した撚りピッチで撚られたスチールコード２０を得るために、素線材料の弾性変形回復分を考慮した比に設計されている。

また、回転速度比を固定しているのは、撚り機２２が制御不要な簡素な装置であっても製品（スチールコード２０）の撚りピッチを所定比に維持するためであり、この比が変速式である構造にしたり、上記の２軸を別々に駆動して回転速度の任意の速度に設定できる構造にすることで、撚りピッチを自在に都度変更することが可能である。これにより、タイヤ中の使用される部位に合わせて撚りピッチを変更することができ、一本の連続したコード部材の中でも撚りピッチを変化させてタイヤの特性を調整することが可能になる。

なお、このような可変ピッチ機能を有する撚り機を使用して製造されたスチールコードをタイヤに使用することは、従来、非常に困難であった。従って、この機能を十分活かすためには、タイヤの使用部位との位置決めを容易にする上で、撚り機を設ける位置をタイヤ部材あるいはタイヤそのものを製造する装置の近くにすることが好ましく、さらにはこの装置と連携して複合的に動作できるようにすることが望ましい。

撚り機２２で製造できるコードはスチールコード２０に限られず、有機繊維材料からなるコードも製造でき、同様の効果を得ることができる。更に、コードと有機繊維とを撚り合わせた複合体、コードとひも状のゴムとを撚り合わせた複合体、コードと有機繊維とひも状のゴムとを撚り合わせた複合体、の何れも製造することができ、要求されるタイヤ品質に合った補強材を提供することが可能である。

以上説明したように、撚り機２２では、回転体３０には、回転体全体を回転駆動するための回転駆動用軸部４０と、ベアリング部５１によって回転駆動用軸部４０と同軸上に保持された送り駆動用軸部材５０と、を設けており、これらの２軸は１台のモータ３４によって回転駆動される。これにより、撚り機２２の構成を著しく簡素にすることができる。なお、送り機構５８の駆動力を発生させるため回転体３０に電気モータなどを設けてもよいが、より簡潔な装置にするために、回転体３０の回転軸と同軸上に送り駆動用の軸を配して、回転体３０内の送り機構５８を駆動するようにしている。

また、多段巻きキャプスタン６８及び多段巻きダミープーリ７２によって撚り点形成部２８からスチールコード２０を引出して回転体３０から送り出しているので、ピンチローラ７０でスチールコード２０をさほど高い力で押圧しなくても済む。また、多段巻きキャプスタン６８及び多段巻きダミープーリ７２の巻き方向が逆であり、しかも、スチールコード２０をリールに巻き取らなくてもよいので、真直性が大幅に改善されたスチールコード２０を製造することができ、この真直性がコード供給装置８０によるコードの供給及び貼付けヘッド部８２によるコードの貼付けを可能にしている。

図３に示されるように、撚り機２２により製造され、繰り出されたスチールコード２０は、ゴム付け装置１１０により未加硫ゴム３２が被覆されてゴム被覆コード３８となり、更に、図示しない切断機により所定の長さに切断され、その長さ方向、即ち矢印Ａ方向にコード供給装置８０へと導かれる。なお、ゴム付け装置１１０が撚り機２２内に組み入れられている場合には、撚り機２２から繰り出されたときに既に未加硫ゴム３２が被覆されてゴム被覆コード３８となっている。

図３において、ゴム被覆コード３８が、矢印Ａ方向に対して右回り（図４においては、向かって左回り）に撚られながらコード供給装置８０へ導かれて来た場合には、ゴム被覆コード３８は、矢印Ｂ方向に向かって転動しようとするが、シリンダ装置８８が縮んでプッシャー９２が待機位置にあるときには、ストッパ９４のピン９４Ａがテーブル８６上に突出しているので、該ゴム被覆コード３８は矢印Ｂ方向に向かって転動することができない。

ゴム被覆コード３８がプッシャー９２の前まで繰り出されると、図５に示されるように、ストッパ９４のピン９４Ａが矢印Ｃ方向に引き込まれ、シリンダ装置８８が伸びてプッシャー９２がゴム被覆コード３８を矢印Ｂ方向に押して移動させ、バッファ部９０内に該ゴム被覆コード３８をすだれ状に貯留して行く。バッファ部９０が先に供給されたゴム被覆コード３８で満たされている場合には、１本のゴム被覆コード３８Ｎが供給されることにより、最も貼付けヘッド部８２側のゴム被覆コード３８Ｚが１本強制的に押し出される。

図５において、貼付けヘッド部８２内に送り込まれたゴム被覆コード３８Ｚは、テーブル８６に支持されない状態となっているものの、隣接するゴム被覆コード３８Ｙに対して未加硫ゴム３２の部分で付着しているため、重力だけでは貼付け面８４Ａには落下し難い。そこで、シリンダ装置１０２を伸長させて、ヘッド１０４を矢印Ｆ方向に移動（下降）させると、該ヘッド１０４にゴム被覆コード３８Ｚが矢印Ｆ方向に押されると共に、該ヘッド１０４に設けられている刃部１０４Ａによって、ゴム被覆コード３８Ｚと、これに隣接するゴム被覆コード３８Ｙとの間の未加硫ゴム３２が断ち切られるので、該ゴム被覆コード３８Ｚは重力により矢印Ｆ方向に落下して、貼付け面８４Ａに貼り付く。

ゴム被覆コード３８Ｚは、壁部１０６，１０８の間を通り、更に貼付け面８４の近傍まで突出したガイド部９８により案内されるので、矢印Ｆ方向へ正しく落下する。従って、貼付け面８４Ａ上でのコードピッチに乱れが生じず、ゴム被覆コード３８を用いたタイヤ等の製品の品質を安定化することができる。図９に示されるように、貼付け面８４Ａが円筒面等の立体形状を有している場合でも、ガイド部９８が該形状に沿うように、その突出長さを設定することで、ゴム被覆コード３８Ｚの略全長に渡って該ゴム被覆コード３８Ｚを案内できるので、安定したコードピッチを得ることができる。

なお、貼付けの際に、ゴム被覆コード３８の自由落下に頼らず、ヘッド１０４によってゴム被覆コード３８を貼付け面８４Ａに押し付けるようにしてもよい。

貼付け面８４Ａにゴム被覆コード３８を１本貼り付けると、貼付け面８４Ａが矢印Ｐ方向にピッチ送りされ、次の貼付け面８４Ａが貼付けヘッド部８２の真下に現れる。また、図６に示されるように、プッシャー９２が矢印Ｒ方向に復帰し、ストッパ９４のピン９４Ａが矢印Ｅ方向に突出して、次のゴム被覆コード３８Ｋを繰出し可能な状態となる。上記の動作を繰り返すことで、貼付け面８４Ａにゴム被覆コード３８を順次貼り付けて行くことができる。

このように、コードの貼付け装置１００では、従来のようにゴム被覆コード３８をその長さ方向に供給して１本ずつ貼り付けるのではなく、ゴム被覆コード３８を貼付け面８４Ａに相対する位置（貼付けヘッド部８２の位置）までその径方向に予め移動させておいてから、該ゴム被覆コード３８を貼り付けるので、貼付けのタクトタイムを短くすることができ、貼付け効率を飛躍的に高めることができる。また、貼付け効率が高いので、貼付け対象物の周囲に設ける貼付けヘッド部の台数を削減してコストを低減することができる。

また、貼付け面８４Ａをピッチ送りしながらゴム被覆コード３８を１本ずつ貼り付けて行くので、コードピッチが乱れず、安定したコードピッチを得ることができる。

バッファ部９０へのゴム被覆コード３８の供給が一時的に止まったような場合には、バッファ部９０に貯留されているゴム被覆コード３８を１本ずつ送り出しながら貼り付けを継続することができ、貯留ゴム被覆コード３８がなくなる前にバッファ部９０へのゴム被覆コード３８の供給を再開するようにすれば、ゴム被覆コード３８の貼付けを滞りなく行うことができる。

また、撚り機２２により連続的に製造されるスチールコード２０に未加硫ゴム３２を被覆し、所定の長さに切断して、順次貼付け対象物の貼付け面８４Ａに貼り付けて行くことにより、ゴム被覆コード３８に不要な巻き癖（リールに巻き取られた場合等に付く）が付かないうちに該ゴム被覆コード３８を貼り付けることができるので、貼付け後のコードピッチが乱れない。また、スチールコード２０の製造、ゴム付け及び貼付けを連続的に行うことで、中間工程を排除でき、スチールコード２０を使用する例えば空気入りタイヤの製造効率をより高めることができる。

更に、貼付けヘッド部８２におけるヘッド１０４に刃部１０４Ａが設けられているので、バッファ部９０内での未加硫ゴム３２同士の付着が貼付けの障害とならないので、ゴム被覆のないスチールコード２０と同様に、コード供給装置８０により次々とバッファ部９０内に供給して行くことができ、ゴム被覆のないスチールコード２０と同様の貼付け効率を得ることができる。

なお、コード供給装置８０の作動時（プッシャー９２の往復動時）には、ゴム付け装置１１０から繰り出されるゴム被覆コード３８がプッシャー９２と干渉することを防止する必要がある。そのための手法としては、例えば２つの方式が考えられる。

第１の方式は、図１０に示されるように、ゴム付け装置１１０からのゴム被覆コード３８の繰出し速度をｖとし、プッシャー９２が１往復するのに要する時間をｔとし、ゴム付け装置１１０とプッシャー９２との間隔をＳとしたとき、Ｓ＞ｖｔとなるように間隔Ｓを設定するものである。

第２の方式は、図１１（Ａ），（Ｂ）に示されるように、プッシャー９２によりゴム被覆コード３８Ａを矢印Ｂ方向に移動させたときに、該プッシャー９２の上側に次のゴム被覆コード３８Ｂを繰り出すようにして、図１１（Ｃ）に示されるように、プッシャー９２が矢印Ｒ方向に戻ったときにテーブル８６上に該ゴム被覆コード３８Ｂが矢印Ｆ方向に落下するようにするものである。

何れの方式によっても、ゴム被覆コード３８とプッシャー９２との干渉を防止することができ、ゴム被覆コード３８の供給を効率的に行うことができる。

なお、上記実施形態では、バッファ部９０を設けてゴム被覆コード３８をすだれ状に供給するものとしたが、ゴム被覆コード３８の供給の方式はこれに限られず、例えばバッファ部９０を設けずに、コード供給装置８０によりゴム被覆コード３８を直接貼付けヘッド部８２内に供給するようにしてもよい。

また、図３、図９及び図１０においては、ゴム被覆コード３８を撚線の裸線のように描いているが、これは該コードを強調して図示するためであり、本来は未加硫ゴム３２が被覆されているので撚線のようには見えない。また、ゴム被覆がされず、かつ撚線でもない場合には、それに対応した外観となる。

コード供給装置８０によるゴム被覆コード３８の供給方向については、該ゴム被覆コード３８の径方向としたが、ゴム被覆コード３８をその長さ方向に供給するよりも効率を向上させればよいので、供給方向は、ゴム被覆コード３８の径方向に対して斜め方向（ゴム被覆コード３８の長さ方向に対して交差する方向）であってもよい。

撚り機の構成を示す部分縦断面側面図である。撚り機の横断面図である。コードの貼付け装置における、コードの供給装置を示す平面図である。コードの貼付け装置において、コード供給装置にゴム被覆コードが繰り出され、ストッパにより抑えられている状態を示す側面図である。コードの貼付け装置において、コード供給装置によりバッファ部に１本のゴム被覆コードが供給されると共に、１本のゴム被覆コードが貼付けヘッド部内に送り出された状態を示す側面図である。コードの貼付け装置において、貼付けヘッド部のヘッドが下降し、未加硫ゴムの付着を断ち切って、１本のゴム被覆コードを落下させ、貼付け面に貼り付けた状態を示す側面図である。ヘッドの側面図及びゴム被覆コードの断面図である。ヘッドに設けられた刃部の正面図である。貼付け面が円筒状である場合に、各ガイド部が該貼付け面に沿うように配置され、ゴム被覆コードが該貼付け面に沿って貼り付けられた状態を示す側面図である。ゴム被覆コードとプッシャーとの干渉を防止するための第１の方式を示す平面図である。ゴム被覆コードとプッシャーとの干渉を防止するための第２の方式を示し、（Ａ）はプッシャーがゴム被覆コードを押して移動させようとする状態、（Ｂ）はゴム被覆コードを押したプッシャーの上側に次のゴム被覆コードが繰り出された状態、（Ｃ）はプッシャーが戻ることにより（Ｂ）においてプッシャーの上側に繰り出されたゴム被覆コードがテーブル上に落ちる状態を示す側面図である。

符号の説明

２０スチールコード（コード）
２２撚り機（コード製造装置）
３２未加硫ゴム
３８ゴム被覆コード（コード）
８０コード供給装置
８２貼付けヘッド部
８４貼付け対象物
８４Ａ貼付け面
８６テーブル
９０バッファ部
９４ストッパ
９８ガイド部
１００コードの貼付け装置
１０４Ａ刃部（切断装置）

Claims

所定の長さに切断されたコードを、貼付け対象物における貼付け面に相対する位置に向けて該コードの径方向に供給する供給工程と、
該工程により供給された前記コードを、貼付けヘッド部により前記貼付け面に１本ずつ貼り付ける貼付け工程と、
前記貼付け対象物を動かして、前記貼付け面をピッチ送りする送り工程と、
を有することを特徴とするコードの貼付け方法。
前記コードは、コード製造装置から前記供給工程へ向けて該コードの長手方向に繰り出されて移動して来ることを特徴とする請求項１に記載のコードの貼付け方法。
前記供給工程において、該供給工程へ向けて繰り出され移動して来た前記コードの転動をストッパにより抑制することを特徴とする請求項２に記載のコードの貼付け方法。
前記貼付け面に相対する位置に向けて径方向に供給された前記コードを、バッファ部に並列状態で貯留し、該バッファ部から前記径方向に送り出された前記コードを前記貼付けヘッド部が前記貼付け面に対して順次貼り付けることを特徴とする請求項１から請求項３の何れか１項に記載のコードの貼付け方法。
前記コードは、スチールコード、又は該スチールコードに未加硫ゴムを被覆したゴム被覆コードであることを特徴とする請求項１から請求項４の何れか１項に記載のコードの貼付け方法。
所定の長さに切断されたコードを、貼付け対象物における貼付け面に相対する位置に向けて前記コードの径方向に順次供給するコード供給装置と、
前記貼付け面に相対する位置に配設され、前記コード供給装置により該位置まで供給された前記コードを前記貼付け面に対して１本ずつ貼付け可能に構成された貼付けヘッド部と、
を有することを特徴とするコードの貼付け装置。
前記コード供給装置は、該コード供給装置へ繰り出されて移動して来る前記コードの転動を防止するストッパを有することを特徴とする請求項６に記載のコードの貼付け装置。
前記コード供給装置により前記貼付けヘッド部に向けて径方向に供給された前記コードを、該貼付けヘッド部による貼付け前に並列状態で貯留可能なバッファ部を有し、該バッファ部から前記径方向に送り出された前記コードを前記貼付けヘッド部が前記貼付け面に対して順次貼付け可能に構成されていることを特徴とする請求項６又は請求項７に記載のコードの貼付け装置。
前記コードは、スチールコードに未加硫ゴムを被覆したゴム被覆コードであり、
前記貼付けヘッド部は、前記バッファ部において前記未加硫ゴムが互いに付着した状態で隣接している複数のゴム被覆コードを１本ずつ切り離すゴム切断装置を有することを特徴とする請求項８に記載のコードの貼付け装置。
前記貼付けヘッド部は、前記コードの貼付けの際に該コードを貼付け方向に案内するガイド部を有することを特徴とする請求項６から請求項９の何れか１項に記載のコードの貼付け装置。