WO2006099763A1 - Verfahren und verwirbelungsdüse für die herstellung von knotengarn - Google Patents

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WO2006099763A1
WO2006099763A1 PCT/CH2006/000155 CH2006000155W WO2006099763A1 WO 2006099763 A1 WO2006099763 A1 WO 2006099763A1 CH 2006000155 W CH2006000155 W CH 2006000155W WO 2006099763 A1 WO2006099763 A1 WO 2006099763A1
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yarn
channel
air
knots
blown
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PCT/CH2006/000155
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English (en)
French (fr)
Inventor
Christian Simmen
Original Assignee
Oerlikon Heberlein Temco Wattwil Ag
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Priority to US11/886,767 priority patent/US7568266B2/en
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Priority to EP06705395A priority patent/EP1861526B1/de
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02J—FINISHING OR DRESSING OF FILAMENTS, YARNS, THREADS, CORDS, ROPES OR THE LIKE
    • D02J1/00—Modifying the structure or properties resulting from a particular structure; Modifying, retaining, or restoring the physical form or cross-sectional shape, e.g. by use of dies or squeeze rollers
    • D02J1/08—Interlacing constituent filaments without breakage thereof, e.g. by use of turbulent air streams
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/16—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using jets or streams of turbulent gases, e.g. air, steam
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/16—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using jets or streams of turbulent gases, e.g. air, steam
    • D02G1/162—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using jets or streams of turbulent gases, e.g. air, steam with provision for imparting irregular effects to the yarn

Definitions

  • the invention relates to a process for the production of knot yarn or twisted yarn of DTY (Draw Twist Yarn) and / or plain yarns with high regularity of the knots by means of air nozzles with a yarn treatment channel and blown air which is blown in transversely to the yarn treatment channel, the blown air in Yarn conveying direction and against the yarn conveying direction each form a double swirl to produce the knots.
  • the invention further relates to a intermingling nozzle for the production of knot yarn with high regularity of the knots with a continuous yarn treatment channel and a blown air supply channel, the blown air supply channel being directed to the longitudinal center axis of the yarn treatment channel.
  • microfilaments if the denier per filament (dpf) is between 0.5 and approx. 1.2.
  • the yarns made from it are called microfilament yarns.
  • Even yarns with a dpf above 1.2 require gentle processing so that neither individual filaments nor the entire yarn breaks. This applies even more to microfilament games.
  • the combination of all filaments is of great importance. It must be ensured that individual filaments do not stick out and thus pose a risk of breakage.
  • DTY-yarns means "Draw-Twist-Yarn", in German: false zwimtexturiete Game.
  • Twisted yarns with so-called air interlacing are used on a relatively large scale in the market. Two trends can be seen in the market. In many applications, all filament finenesses require well-trained, strong and stable knots due to the air turbulence. The air nozzle must be trained in relation to all parameters for this. The situation is different for fine, especially microfilament yarns. These yarns are used to produce fine fabrics that have to be very smooth and silky to the touch. This shows that the formation of very stable and almost indissoluble nodes can be disadvantageous can, in that the knots undesirably emerge as a type of grid, especially on the finest, unstained fabric.
  • Knots are desired in yarn processing; however, these should disappear completely later when the fine yarns are processed into fabrics or other materials.
  • the so-called knot yarn is produced with the swirling in swirling nozzles.
  • the knots ensure the local integration of all filaments and short knot sequences over the entire yarn run.
  • the aim of the swirling is a high number of knots per meter with a regular distance between the knots.
  • the conditions according to the device are given with a yarn treatment channel with a blown air supply across the yarn channel. The blown air flows out on both sides of the Gamkanals and forms a so-called double vortex through the approximately central blowing in the yarn transport direction and against the yarn transport direction.
  • DE 197 00 817 shows a special form of a swirling nozzle for carpet yarn, that is to say for very rough BCF games.
  • the starting point was a process for the continuous production of spin-textured filament yarns in a continuous yarn channel or intermingling channel of a swirl nozzle.
  • the filament yarn is directed through the spinal nozzle and forward and backward out of the Blown air stream flowing out of the yarn channel is swirled and the exhaust air of the reverse vortex is discharged from the yarn insertion area in the opposite direction to the blown air supply.
  • two vortices of unequal strength are generated in the swirl channel, the forward vortex being designed to have a stronger effect than the backward vortex.
  • DE 37 11 759 starts from finer to medium-sized yarns and tries to improve the processability of the yarn in the subsequent processing, for example on weaving, knitting, knitting and tufting machines.
  • the inventor started from a swirling device for swirling multifilament yarns, which has at least one yarn channel, yarn guides being arranged at intervals from the inlet and outlet mouth of the yarn channel and the filaments of each multifilament game in the yarn channel being able to swirl compressed air that can be blown into it by means of a blowing nozzle.
  • the yarn experiences a change in direction of less than 90 ° when it enters and leaves the yarn channel, and the blowing angle of the blowing nozzle is less than 90 °.
  • the yarn guides are arranged in such a way that, when the compressed air supply is switched off, the yarn is applied to the yarn channel in such a way that it extends in the yarn channel parallel to its longitudinal direction and thereby abuts the outlet mouth of the at least one blowing nozzle.
  • the distance between the thread guides is a maximum of 30 mm from the thread channel mouths adjacent to them.
  • the length of the yarn channel is a maximum of 40 mm for uncrimped multifilament yarns and a maximum of 30 mm for crimped multifilament yarns.
  • DE 37 11 759 is at least due to the fact that the knowledge of the positive effect of a short thread channel for the production of knot thread has spread to a broader professional community.
  • a gamkanallen length of 10 - 28 mm is proposed for textured or crimped yarns.
  • the range of 10 mm yarn channel length in particular is understood to be short.
  • the object of the invention was now to find a method and a intermingling nozzle with which the aforementioned quality criteria for the production of fine, in particular microfilament yarns, can be achieved even at high yarn transport speeds, with the four target requirements:
  • the method according to the invention is characterized in that the blown air in the entry area into the yarn treatment channel is displaced in an air swirl chamber into two strong stationary air swirl flows which are almost undisturbed by filament bundles.
  • the intermingling nozzle according to the invention is characterized in that in the opening area of the blown air supply duct, a blown air duct extension is formed in the yarn treatment duct to form an air swirl chamber for two counter-rotating stationary air swirl flows, the blown air duct extension projecting by less than 22% but more than 5% of the thread duct width.
  • the new invention has separated itself from the so-called "vortex chamber".
  • a vortex chamfer is understood to mean a relatively large expansion of the gam channel before and after the area of the air inlet.
  • the aim was to give the yarn or the individual filaments the opportunity to The new invention, on the other hand, seeks an improvement on the air side.
  • An air twist chamber or microwirl chamber is proposed for the air. It is true that with the vortex chamber, the knot stability However, this is at the expense of the number of knots. Fewer knots are produced per meter of yarn. However, the individual knots are longer. It was completely surprising in laboratory tests with the new solution according to the invention that a knot stability that had not previously been achieved could be achieved with uniform knots with almost no loss with regard to the number of nodes.
  • the micro vortex for the air alone is possible because the local air flow is in the sonic and supersonic range and the phenomena of supersonic flow are used, in which two strong stationary air swirl flows are forced locally.
  • the inventor has also recognized that in the previous methods an insufficient model of knot formation was assumed.
  • the opposite vortices in each outflow direction are stable as long as there is no yarn in the yarn channel.
  • the presence of the yarn causes the swirl to oscillate back and forth.
  • Investigations by the applicant showed that the very short-term oscillation of the two opposing vertebrae is at the center of the knot formation.
  • a combination between the two large vertebrae and an indefinite number of small vertebrae causes the individual filaments to be torn and tied. The fact is the complete instability of the opposite vortex when yarn is transported through the yarn channel.
  • the model of the prior art was restricted to the formation of double vertebrae. The resulting contradiction was overlooked.
  • an air swirl chamber is installed in the inlet area of the blown air in the yarn treatment channel, so that the air flow at the point in question is set into two strong undisturbed swirl flows.
  • the air swirl chamber represents a miniature blown air duct extension and forms a transition between a completely stable swirl flow in the area of the air injection and the subsequent, likewise completely unstable swirl zone until it emerges from the yarn duct.
  • a sharp swirl approach is thus given both in the direction of yarn transport and against the direction of yarn transport.
  • the air flows take place at the speed of sound and supersonic, so that the corresponding phenomena can also be used.
  • the invention allows a number of advantageous configurations.
  • the model is based on the fact that a short region with a stable swirl flow is created in the air swirl chamber, which is followed by an alternating vortex zone both in the direction of yarn transport and against the direction of yarn transport.
  • Continuous filament yarns subdivision of common yarn and filament fineness
  • the yarn channel cross section is preferably semicircular or U-shaped, the yarn channel width (B) being greater than the yarn channel depth (T).
  • the air twist chamber represents a dome-like air channel expansion in the yarn channel. The air twist chamber is at least approximately symmetrical and projects on both sides less than 0.5 mm beyond the side yarn channel walls.
  • the air twist chamber is designed in such a miniaturized manner that the yarn bundle cannot penetrate completely into the lateral expansion of the air twist chamber.
  • the air swirl chamber only protrudes a fraction of a millimeter from the yarn channel wall.
  • the largest air chamber width of 2.2 mm is proposed for a 1.6 mm wide yarn channel.
  • the new invention was able to be investigated in large series of tests with DTY yarns (false twist yarns). The results were good for fine, medium and coarse yarns. The results were most surprising for fine yarns, especially microfilament yarns. Initial attempts with plain yarns were positive, even if the result was less clear in relation to DTY yarns. At least on the basis of theoretical considerations, the new invention can also be used with BCF yarns, with the BCF yarns due to the much larger yarn channel widths of up to 8 mm, the air swirl chamber should at most 22%, at least 5% of the yarn channel width.
  • the new invention also allows a number of advantageous configurations of the yarn intermingling nozzle. It is proposed that the yarn treatment cross section be semicircular or U-shaped and with a flat baffle cover.
  • the air swirl chamber is designed as a miniaturized dome with respect to the cross-section of the yarn treatment channel, with the air swirl chamber protruding less than 0.5 mm on both sides of the yarn treatment channel.
  • the excess dimension of smaller 0.5 mm could be confirmed with yarns of up to 500 denier, i.e. with yarn channel widths of up to 3 mm.
  • the air swirl chamber also preferably has an approximately circularly symmetrical outer contour and forms a continuation of the center axis of the blown air supply duct.
  • the width of the yarn channel cross section is very particularly preferably greater than the yarn channel depth in the direction of the blown air supply.
  • the treatment channel can be designed as a wide channel with a width of preferably 0.6 to 3 mm, particularly preferably with a ratio of yarn channel width (B) to yarn channel depth (T) of 1.2 to 2.5.
  • the length of the air swirl chamber was preferably less than 1.3 of the yarn channel width.
  • the length of the air swirl chamber is approximately 0.7 to 1.6, preferably 0.8 to 1.2 in relation to the width of the gam channel, which is substantially below the L / B ratio of approximately 1.75 of the prior art Technology is.
  • the blown air supply duct is round or oval or oval with a triangular character or Y-shaped, the side dimension of the blown air supply duct being at most equal to or smaller than the corresponding yarn duct width.
  • the yarn channel width (B) is made larger than the air supply channel width d, preferably in a ratio B / d of 1.1 to 3.
  • the yarn channel be formed by a flat, displaceable baffle plate and a nozzle plate with the blown air supply.
  • the thread channel is preferably formed by a nozzle plate and a baffle plate that can be displaced with it (as a so-called slide jet) with an open position of the thread channel for threading the yarn and a closed position of the thread channel for producing a knot thread.
  • the nozzle plate is designed as a plate-like ceramic disk in such a way that the ceramic disk can be installed and removed together with a sliding part in the swirling nozzle and / or that the ceramic disk in the sliding part can be installed and removed.
  • FIGS. 1a-1f show the configuration of the yarn treatment channel of the prior art
  • FIGS. 2a-2d the solution according to the invention with an air swirl chamber
  • FIGS. 3a-3c different cross-sectional shapes of the blown air supply duct
  • FIG. 4a shows the result of a calculation model for the strong stationary swirl flows in the area of the air swirl chamber
  • FIG. 4b shows the transient vortices, which in the calculation model do not include the
  • FIG. 4c shows a schematic model for the stationary swirl flows in the
  • FIGS. 6a to 6d a complete swirling nozzle of the SlideJet type in the open and closed position and with the disassembled
  • Nozzle plate (Figure 6c and 6d); Figures 7a to 7f the most important subsequent steps for the removal of the sliding plate or the nozzle plate; Figures 8a to 8d the installation or removal of a nozzle plate in a sliding part of the
  • FIG. 9a schematically shows an untreated plain yarn
  • FIG. 9b shows a knot thread with soft knots
  • FIG. 9c a knot yarn with hard knots (dark lines)
  • FIG. 9d shows a knot yarn of the state of the art with a very irregular knot formation
  • FIGS. 10a to 10c show irregularities in the knot sequence, some with different ones
  • FIG. 11 shows a comparison of hard, almost no longer resolvable nodes, which are generated with compressed air of 1.5 to 3 bar. On the right in the picture are soft knots, which with
  • FIGS. 12a and 12b show a special form of the blown air supply duct with a Y-shaped cross section
  • FIG. 12c shows a further example of the configuration of an air swirl chamber 11 'according to the invention
  • FIGS. 13a to 13d show a solution by the applicant of the prior art with an oversized thread swirl channel
  • FIG. 14a shows a solution according to the invention
  • FIGS. 15a to 15c compare the results with solutions of the
  • Air pressure in the supply air is the supply air.
  • FIGS. 1a to 1f show the classic model for the production of a knot yarn 2 1 by means of a intermingling nozzle 1.
  • knots K are formed from an invertebrate smooth yarn 2 in a yarn treatment channel 3 by the action of blown air BL with the individual filaments, which according to the classic understanding from a double vortex formation of the blown air, both in the yarn transport direction 7 and in the opposite direction the yarn transport direction within the yarn treatment channel 3 are generated.
  • the blown air BL enters via a blown air duct 4 in the direction of the arrow 5 and, as can be seen from FIGS. 1b and 1d, generates the typical double swirls 6.
  • the knot yarn 2 'leaves the intermingling nozzle 1 according to arrow 8.
  • the yarn treatment duct 3 has according to the figures 1a and 1b a round cross section. The same applies to the blown air duct 4.
  • the solution according to FIGS. 1c and 1d also corresponds to the known state of the art and represents an improved solution in that the duct 3 is formed by a semicircular shape in a nozzle plate 9 and a flat cover plate 10. This specific shape results in significantly more pronounced double vertebrae 6, as is shown in FIG. 1d.
  • knot formation does not simply result from the two stable double vertebrae 6.
  • a basic prerequisite for knot formation is the following fact:
  • Figures 2a to 2d show a solution according to the invention.
  • the yarn treatment channel 3 additionally has an air swirl chamber 11 which represents a direct continuation of the blowing air supply channel 4 into the yarn treatment channel 3.
  • the yarn treatment channel 3 is expanded in the manner of a dome at the location of the blowing air supply channel 4, as can be seen from a corresponding dome 12 in FIG. 2b. This creates an additional swirl flow in a section II, II of FIG. 4, corresponding to the two arrows 13, 13 'in FIG. 2a.
  • the dome-like expansion permits a locally stationary swirl flow without a negative influence of the unsteady swirl movement in the subsequent part of the yarn treatment channel 3.
  • FIG. 2b shows a nozzle plate 9 designed according to the invention.
  • the same reference numerals were chosen for the same features as for FIGS. 1 and 2.
  • the miniature design of the air swirl chamber is clearly recognizable, which is only made so large that the filament bundle cannot move in it.
  • FIGS. 3a to 3c show three different cross-sectional shapes for the blown air supply duct; FIG. 3a with a circular shape 4 1 , FIG. 3b with a half oval 4 "and FIG. 3c with an oval shape 4 '".
  • FIG. 4a each show the result of a CFD flow calculation.
  • the blown air supply BL can be seen very clearly from bottom to top.
  • the upper level is designated E and represents the impact surface of the blown air flow BL on the baffle plate 10.
  • the air swirl chamber 11 results from the two small spherical recesses 12.
  • FIG. 4a on the basis of the same calculation model (without the presence of yarn), the stationary swirl flow 14 can be seen in the middle and the two double vortices 6 in the upper part of the figure.
  • FIG. 4c is a drawing which schematically shows the two flow forms.
  • FIGS. 5a to 5e show the solution according to the invention from FIGS. 2 to 4, mounted in a concrete nozzle plate 9 for a SlideJet nozzle.
  • FIGS. 6a and 6b show a whole swirling nozzle 1, which is designed as a SlideJet.
  • FIG. 6b shows the open or the threading position
  • FIG. 6a shows the closed operating position.
  • a nozzle plate 9 is installed in the swirling nozzle 1, wherein a sliding part 23 can slide back and forth on the lower leg of a yoke 25.
  • the sliding movement takes place by means of a slide lever 26, which converts the rotary movement into the linear movement via a corresponding mechanism.
  • the rotary movement of the slide lever 26 is converted into a pure slide movement according to arrow 27.
  • a baffle plate 10 is very important for the swirling, which continuously rests on the upper flat surface of the nozzle plate 9 under spring pressure is pressed.
  • the flat, flat surface with high surface fineness allows movement with a simultaneous sealing function, for which purpose the baffle plate 10 in ceramic and a nozzle plate 9 in ceramic are particularly suitable.
  • the yarn channel 3 and an air supply channel are installed in the nozzle plate 9.
  • the air supply duct can be connected to a compressed air source 22.
  • the game channel 3 is determined in the operating position by the part visible in FIG. 6a and the lower flat surface of the baffle plate 10.
  • FIG. 6c shows a nozzle plate 9.
  • FIG. 6d shows an entire sliding part 23 with an inserted nozzle plate 9.
  • FIG. 6d also shows that the fastening of the nozzle plate 9 in the sliding part 23 leaves many possible solutions.
  • the nozzle plate 9 can be cast directly into the sliding part 23, for example by an injection molding process, so that the ceramic disk and sliding part 23 fit in. form an inseparable component. It would also be possible to glue the ceramic disc into the sliding part.
  • Figure 7a shows the closed operating position.
  • the slide lever 26 is in the lowered position of the thread channel 3 for the passage of the yarn for air treatment, for which compressed air can be supplied via a connection or a compressed air hole.
  • the sliding part 23 is pushed forward (FIG. 7c) and at the same time the air supply is switched off, which is accomplished by displacing the two compressed air supply bores by the dimension G.
  • the spring pressure force is released via the baffle plate 10 and the engagement of a sliding axis in an engagement groove is released, so that the sliding part 23 can be freely pushed forward (FIG. 7b).
  • the sliding part 23 can now be removed from the device (FIG. 7f) and the ceramic disk can be removed in the opposite direction to the sliding part 23.
  • the reassembly takes place in the opposite sense to FIGS. 7a to 7f.
  • FIG. 8a shows the first step for the installation of the nozzle plate 9.
  • the nozzle plate 9 is placed on the sliding part 23 transversely to the direction of sliding in accordance with arrow 41.
  • a negative and a positive part 42, 43 help to precisely place the nozzle plate 9 by hand, as shown in FIG. 8b in a perspective view.
  • the nozzle plate 9 is completely set down on the sliding part 23, the rotational movement of the nozzle plate 9 being recognizable according to the arrow.
  • the nozzle plate 9 has a nook on both sides and the sliding part 23 has a matching round sliding guide.
  • the nozzle plate 9 points on both sides with respect to a center of rotation Circle segments that fit into the corresponding circular guides of the sliding part 23 with little play. After completion of the rotary movement in accordance with FIG. 8d, there is a locking point, which engages from below with slight spring pressure and fixes the nozzle plate 9 in the operating position.
  • FIG. 9a shows non-intermingled yarn 2. However, this can be both smooth and FZ textured.
  • the individual filaments 45 are indicated by the straight lines.
  • FIG. 9b shows a softly intermingled yarn. The rather shorter knots K are typical, the knots being symbolized with thin straight lines.
  • FIG. 9c shows hard, relatively long knots K between the swirled open areas. The hard knots are symbolized with thicker lines.
  • FIG. 9d shows a typical knot yarn of the prior art with very irregular knots.
  • Figures 10a to 10c show some examples with irregular knot formation.
  • FIG. 11 is a comparison for hard and soft knots that can be created with the new invention.
  • FIG. 11 shows a typical associated range for the use of compressed air of 1.5 to 3 bar or 0.5 to 1.5 bar. Depending on the market and especially the type of processing, hard knots or soft knots are required.
  • FIGS. 12a and 12b show the possibility of using a Y-shaped blown air duct cross section with a corresponding main air duct H and secondary air duct N.
  • FIG. 12c shows another example of the configuration of an air swirl chamber 11 'according to the invention.
  • Figures 13a to 13c show a solution of the prior art, as has been produced by the applicant for over 20 years.
  • a long gam swirl chamber with a relatively large width and length is typical here.
  • the model behind this solution was that the yarn can swing out as far as possible in the gamble chamber.
  • FIG. 14a shows a solution according to the invention and, as a comparison (FIGS. 14b, 14c), two solutions of the prior art.
  • All studies to date have shown that there is a critical measure for the survival of the air swirl chamber. This is about 0.5 mm. In all chamber designs where the chamber protrudes laterally by more than 0.5 mm, a noticeable reduction in quality is found.
  • the Experiments to date have shown that the lateral protrusion of the chamber over the yarn treatment channel 3 is to be assessed as critical. It was found that the chamber on the yarn channel longitudinal direction is advantageously less than 1.3 times the yarn channel width (B).
  • FIGS. 15a, 15b and 15c show a comparison of the knot formation: FIG. 15a according to a solution according to FIGS. 13a to 13c, FIG. 15b according to a solution without a swirl chamber according to FIGS. 1 and 1a and FIG. 15c the solution according to the invention.
  • Yarns come with all three solutions, e.g. 80 f 72, 80 f 108, 72 f 72 and 80 f 34. Depending on the mode of operation or the pressure of the blown air, soft or hard knots are formed.
  • FIGS. 16a and 16b show results with comparative tests, FIG. 16a with coarse and FIG. 16b with fine yarn.
  • the left figure shows the number of knots per meter, the middle figure the scattering of the knots and the right figure the stability or the loss of knots under tension.
  • Nozzles with no chamber or with rounded chambers were used throughout (with spherical cap widths K of 2.2; 2.4; 2.6; 2.8 mm).
  • the chamber was designed in a dome-like shape. It can clearly be seen that the dome width K according to the invention of 2.2 mm with a real air swirl chamber according to the invention achieved the best results.
  • the thread channel width was 1.6 mm in all experiments, the thread channel depth was 1.0 mm and the air injection hole was 1.1 mm.
  • the advantages according to the invention are also visible if elastane yarns are additionally let into the nozzle and combined with the filament yarns mentioned at the beginning.

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Abstract

Die neue Erfindung betrifft eine Verwirbelungsdüse sowie ein Verfahren zur Herstellung von feinem Knotengarn mit hoher Regelmässigkeit der Knoten mittels Luftdüsen mit einem Garnbehandlungskanal. Blasluft wird quer zu dem Garnbehandlungskanal eingeblasen. Dabei bildet die Blasluft in Garnförderrichtung sowie gegen die Garnförderrichtung je einen Doppelwirbel zur Erzeugung der Knoten. Es wird dazu vorgeschlagen, dass die Blasluft im Eintrittsbereich in den Garnbehandlungskanal in einer in Garnkanallängsrichtung kurzen Luftdrallkammer in zwei starke stationäre, von Filamentbündeln ungestörte Drallströmungen versetzt werden. Trotz der Winzigkeit der Luftdrallkammer, welche höchstens 0,5 mm oder 5% bis 22% der Garnkanalbreite (B) über die Garnkanallängswand vorsteht, kann die Regelmässigkeit der Knoten stark verbessert werden. Es ist ferner möglich, in Abhängigkeit des Druckes der Blasluft harte oder weiche, sich wieder auflösende Knoten zu erzeugen.

Description

Verfahren und Verwirbelungsdüse für die
Herstellung von Knotengarn Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Knotengarn bzw. verwinkeltem Garn von DTY- (Draw Twist Yarn) und/oder Glattgarnen mit hoher Regelmässigkeit der Knoten mittels Luftdüsen mit einem Garnbehandlungskanal sowie Blasluft, welche quer zu dem Garnbehandlungskanal eingeblasen wird, wobei die Blasluft in Garnförderrichtung sowie gegen die Garnförderrichtung je einen Doppelwirbel zur Erzeugung der Knoten bildet. Die Erfindung betrifft ferner eine Verwirbelungsdüse für die Herstellung von Knotengarn mit hoher Regelmässigkeit der Knoten mit einem durchgehenden Garnbehandlungskanal sowie einem Blasluftzufuhrkanal, wobei der Blasluftzufuhrkanal auf die Längsmittenachse des Garnbehandlungskanales gerichtet ist.
Stand der Technik
In der jüngeren Vergangenheit wurden zunehmend feinere Filamente hergestellt. Diese werden als Microfilamente bezeichnet, wenn der Denier per Filament (dpf) zwischen 0.5 und ca. 1.2 liegt. Die daraus hergestellten Garne nennt man Microfilamentgarne. Man spricht von Supermikrofilamentgarnen, wenn der dpf < 0.5 liegt. Wenn in der Folge von Microfilamenten gesprochen wird, sind auch Supermicrofilamente eingeschlossen, wenn nicht anders vermerkt. Bereits Garne mit einem dpf über 1.2 bedingen eine schonende Verarbeitung, damit weder einzelne Filamente noch das ganze Garn bricht. In noch gesteigertem Masse gilt dies bei den Microfilamentgamen. Bei Microfilamentgarnen hat der Verbund aller Filamente eine wichtige Bedeutung. Es muss dafür gesorgt werden, dass nicht einzelne Filamente abstehen und so eine Bruchgefahr ergeben. DTY-Garne bedeutet "Draw-Twist-Yarn", auf deutsch: falschzwimtexturiete Game.
Es werden im Markt in verhältnismässig grossem Rahmen verwirbelte Garne mit der sogenannten Luftverwirbelung angewendet. Im Markt zeigen sich zwei Tendenzen ab. Bei vielen Anwendungsfällen werden in allen Filamentfeinheiten durch die Luftverwirbelung gut ausgebildete, starke und stabile Knoten gefordert. Die Luftdüse muss in Bezug auf alle Parameter dafür ausgebildet werden. Anders ist die Situation bei feinen, insbesondere bei Microfilamentgarnen. Mit diesen Garnen werden feine Stoffe hergestellt, welche beim Anfühlen sehr geschmeidig und seidenartig sein müssen. Hier zeigt sich, dass die Bildung von sehr stabilen und beinahe unauflösbaren Knoten nachteilig sein kann, indem sich die Knoten unerwünschterweise als eine Art Rasterung, besonders auf feinstem, unigefärbtem Gewebe, abzeichnen. Innerhalb der Garnverarbeitung werden zwar Knoten gewünscht; diese sollen aber später bei der Verarbeitung der feinen Garne zu Geweben oder anderen Stoffen vollständig verschwinden. Das sogenannte Knotengarn wird mit der Verwirbelung in Verwirbelungsdüsen hergestellt. Die Knoten stellen die örtliche Einbindung aller Filamente und kurzen Knotenfolgen über den ganzen Garnlauf sicher. Ziel der Verwirbelung ist eine hohe Knotenzahl pro Meter mit regelmässigem Abstand zwischen den Knoten. Die vorrichtungsgemässen Bedingungen werden mit einem Garnbe-handlungskanal mit einer Blasluftzufuhr quer zu dem Garnkanal gegeben. Dabei strömt die Blasluft auf beiden Seiten des Gamkanales ab und bildet durch das etwa mittige Einblasen in der Garntransportrichtung und gegen die Garntransportrichtung je einen sogenannten Doppelwirbel. Mit dem Durchführen des Garnes durch die entsprechende Wirbelzone ergibt sich eine Art alternierende Luftbewegung, welche letztlich mitverantwortlich ist für eine repetitive Bildung von Knoten mit kurzen Unterbrüchen zwischen den Knoten. Die Kunst liegt nun darin, mit gezielter Ausgestaltung aller Dimensionen des Gamkanales einer Verwirbelungsdüse sowie der Art der Luftzuführung, des Luftdruckes, der Überlieferung und der Garntransportgeschwindigkeit ein Optimum zwischen den drei Garnqualitätskriterien,
- Knotenstabilität,
- Knotenzahl pro Meter,
- Regelmässigkeit der Knotenbildung
für den jeweiligen Anwendungsfall zu finden. Bei gröberen Filamenten dpf 1.2- 4 wird eine Knotenzahl von bis zu 110 und bei Microf ilamentgarnen bis zu 200 pro Meter Garn gewünscht. Der Luftdruck liegt für Microfilamente etwa bei 0,5 bis 1,5 bar. Die Voreilung liegt bei 3 % - 6 %. Bei feinen Filamenten werden im Stand der Technik 140 Punkte bzw. Knoten pro Meter Garnlänge erzeugt. Erwünscht ist dabei eine höchstmögliche Regelmässigkeit der Knotenfolge. Es soll verhindert werden, dass knotenfreie Garnstrücke entstehen, in denen ein oder mehrere Knoten hintereinander fehlen. Das Mass der Stabilität sagt aus, unter welchen Zugkräften sich die Knoten wieder auflösen. Bei der einfachsten Art, dies zu prüfen, wird das Garn zwischen zwei Händen gehalten und langsam oder ruckartig gespannt.
Die DE 197 00 817 zeigt eine Sonderform einer Verwirbelungsdüse für Teppichgarn, also für sehr grobe BCF-Game. Es wurde ausgegangen von einem Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von spinntexturierten Filamentgarnen in einem durchgehenden Garnkanal bzw. Verwirbelungskanal einer Wirbeldüse. Das Filamentgam wird durch einen quer in die Wirbeldüse gerichteten und vorwärts sowie rückwärts aus dem Garnkanal abströmenden Blasluftstrom verwirbelt und die Abluft des Rückwärtswirbels etwa in Gegenrichtung zur Blasluftzuführung aus dem Garneinführbereich abgelassen. Als Lösung wird vorgeschlagen, dass in dem Verwirbelungskanal zwei ungleich stark wirkende Wirbel erzeugt werden, wobei der Vorwärtswirbel stärker wirkend ausgebildet ist als der Rückwärtswirbel.
Die DE 37 11 759 geht aus von feineren bis zu mittleren Garnen und versucht, die Verarbeitbarkeit des Garnes in der nachfolgenden Verarbeitung, beispielsweise auf Web-, Wirk-, Strick- und Tuftingmaschinen, zu verbessern. Der Erfinder ging aus von einer Verwirbelungsvorrichtung zum Verwirbeln von Multifilamentgamen, die mindestens einen Garnkanal aufweist, wobei in Abständen von der Ein- und Austrittsmündung des Garnkanales Garnführer angeordnet sind und die Filamente jeweils eines Multifilamentgames im Garnkanal mittels einer Blasdüse in ihn einblasbare Druckluft verwirbelbar sind. Das Garn erfährt beim Einlaufen und Auslaufen aus dem Garnkanal jeweils eine Richtungsänderung von weniger als 90°, und der Blaswinkel der Blasdüse ist kleiner als 90°. Als neue Lösung wird vorgeschlagen, dass die Garnführer so angeordnet sind, dass durch sie das Garn bei abgestellter Druckluftzufuhr so an den Gamkanal angelegt wird, dass es sich im Garnkanal parallel zu dessen Längsrichtung erstreckt und dabei an der Austrittsmündung der mindestens einen Blasdüse anliegt. Der Abstand der Garnführer beträgt von den ihnen benachbarten Garnkanalmündungen maximal 30 mm. Die Länge des Garnkanals beträgt bei ungekräuselten Multifilamentgamen maximal 40 mm und bei gekräuselten Multifilamentgamen maximal 30 mm. Der DE 37 11 759 kommt zumindest das Verdienst zu, die Erkenntnis des positiven Effektes eines kurzen Garnkanls für die Erzeugung von Knotengarn in eine breitere Fachwelt getragen zu haben. Konkret wird eine Gamkanallänge bei texturierten bzw. gekräuselten Garnen von 10 - 28 mm vorgeschlagen. Insbesondere der Bereich von 10 mm Garnkanallänge wird als kurz verstanden.
Die jüngste Erfahrung zeigt, dass die an sich sehr verbreitete Anwendung von Luftdüsen für die Herstellung von Knotengarn bei sehr feinen, insbesondere bei Mikrofilamenten, nicht befriedigt. Im Hinblick auf feine Garne, insbesondere bei Mikrofilamentgamen, wird in jedem Fall eine höchste Regelmässigkeit der Knotenfolge, jedoch in gewissen Anwendungsfällen mit nur schwachen, temporär konstanten jedoch reversiblen, d.h. sich bei der Garnverarbeitung wieder auflösenden Knoten verlangt. Die Knoten dürfen sich im fertigen Gewebe nicht abzeichnen. Es wurde vielfach versucht, Düsen des Standes der Technik, z.B. mit tieferen Drücken der Speiseluft, zu betreiben. Es ist bekannt, dass bei tieferen Luftdrücken schwächere Knoten entstehen, allerdings mit dem Nachteil einer vielfach nicht akzeptablen Unregelmässigkeit, sowohl der Knotenstärke bzw. Knotenstabilität wie auch der Abstände zwischen den Knoten.
Im Markt ist in allerjüngster Zeit eine sehr starke Tendenz hin zum Einsatz von sogenannten Microfilamentgarnen. Der Frage der Regelmässigkeit der Knoten sowie zumindest einer genügenden Stabilität der Knoten für die Weiterverarbeitung wird dabei in vielen Anwendungsfällen eine zentrale Bedeutung beigemessen. Es wird in den meisten Fällen gefordert, dass die Anzahl Knoten nicht merklich unter die zurzeit erreichbaren 140 Knoten / m fallen darf, ferner dass der benötigte Druck für die Blasluft im Hinblick auf den Energiebedarf gesenkt werden kann.
Der Erfindung wurde nun die Aufgabe gestellt, ein Verfahren sowie eine Verwirbelungsdüse zu finden, mit denen auch bei hohen Garntransportgeschwindigkeiten die zuvor erwähnten Qualitätskriterien bei der Herstellung von feinen, insbesondere von Microfilamentgarnen, erreichbar sind, mit den vier Zielforderungen:
- Druckreduktion für die Blasiuft,
- Knotenzahl pro Meter > 140/m für dpf < 1.2,
- einstellbare Knoten- Stabilität,
- hohe Regelmässigkeit der Knotenfolge.
Darstellung der Erfindung
Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass die Blasluft in dem Eintrittsbereich in den Garnbehandlungskanal in einer Luftdrallkammer in zwei starke stationäre, von Filamentbündeln nahezu ungestörte Luft-Drallströmungen versetzt wird.
Die erfindungsgemässe Verwirbelungdüse ist dadurch gekennzeichnet, dass im Mündungsbereich des Blasluftzufuhrkanales in dem Garnbehandlungskanal eine Blasluftkanalerweiterung gebildet ist zur Bildung einer Luftdrallkammer für zwei gegenläufige stationäre Luft-Drallströmungenwobei die Blasluftkanalerweiterung um weniger als 22 % jedoch mehr als 5 % der Garnkanalbreite übersteht.
Im Stand der Technik sind in Bezug auf die neue Erfindung zwei Verwirbelungsdüsen bekannt:
- Erstens sind es Verwirbelungsdüsen mit durchgehenden Garnkanälen, wie z.B. in der einleitend erwähnten DE 37 11 759 beschrieben wird. Das typische ist dabei ein gleichmässiger durchgehender Garnkanal.
- Zweitens sind es Verwirbelungsdüsen mit einer Garn-Verwirbelungskammer in dem Bereich der Blasluftzufuhr in den Garnkanal. Man ging dabei von dem Modell aus, dass die geöffneten Einzelfilamente des Garnes gleichsam eine zusätzliche Kammer brauchen, um auf die Seite auszuschwingen, und so verbesserte Knotenstabilität erzeugt werden.
Interessant ist dabei, dass im ersteren Falle eine hohe Knotenzahl erreicht wird. Nachteilig ist jedoch, dass die Stabilität der Knoten und die Regelmässigkeit der Knotenfolge selbst bei geringer Reduktion des Druckes der Blasluft spürbar verschlechtert wird. Im zweiten Fall ist zwar die Knotenstabilität genügend, jedoch genügt die Knotenzahl für viele Anwendungen nicht.
Die neue Erfindung hat sich gelöst von der sogenannten „Vortex-Chamber". Als Vortexchamber wird eine relativ grosse Erweiterung des Gamkanales vor und nach dem Bereich der Lufteinblasstelle verstanden. Das Ziel dabei war, dem Garn bzw. den einzelnen Filamenten die Möglichkeit zu geben, innerhalb der Vortex-Chamber hin- und her zu pendeln. Die neue Erfindung sucht dagegen eine Verbesserung auf der Luftseite. Es wird eine Air-twist-chamber oder Microwirbelkammer für die Luft vorgeschlagen. Es trifft zu, dass mit der Vortex-Chamber die Knotenstabilität gesteigert werden konnte. Dies geht jedoch zu Lasten der Anzahl Knoten. Es werden weniger Knoten pro Meter Garn erzeugt. Die einzelnen Knoten sind jedoch länger. Völlig überraschend konnte in Laborversuchen mit der neuen erfindungsgemässen Lösung eine bisher nicht erreichte Knotenstabilität mit gleichmässigen Knoten nahezu ohne Einbusse in Bezug auf die Knotenzahl erreicht werden. Der Microwirbel für die Luft allein ist möglich, da die örtliche Luftströmung im Schall- und Überschallbereich liegt und die Phänomene der Überschallströmung genutzt werden, in dem örtlich beschränkt zwei starke stationäre Luftdrallströmungen erzwungen werden.
Vom Erfinder ist ferner erkannt worden, dass in den bisherigen Verfahren von einem ungenügenden Modell der Knotenbildung ausgegangen wurde. Die gegenläufigen Wirbel in jeder Abströmrichtung sind so lange stabil, als kein Garn im Garnkanal vorhanden ist. Die Gegenwart des Garnes bewirkt ein Hin- und Herpendeln des Wirbels. Untersuchungen der Anmelderin zeigten, dass im Zentrum der Knotenbildung das sehr kurzfristige Hin- und Herpendeln der beiden gegenläufigen Wirbel steht. Eine Kombination zwischen den beiden Grosswirbeln sowie einer unbestimmbaren Anzahl Kleinstwirbel bewirken das Hin- und Herreissen und Verknoten der Einzelfilamente. Tatsache ist dabei die völlige Instabilität der gegenläufigen Wirbel, wenn Garn durch den Garnkanal transportiert wird. Demgegenüber beschränkte man sich nach dem Modell des Standes der Technik auf die Doppelwirbelbildung. Es wurde dabei der sich ergebende Widerspruch übersehen. Vom Erfinder ist nun erkannt worden, dass die Situation bei der Behandlung von feinen Garnen spürbar verbessert werden kann, wenn anstelle eines durchgehenden, gleichmässigen Garnkanals oder einer Gamwirbelkammer eine Luftdrallkammer in den Eintrittsbereich der Blasluft in dem Garnbehandlungskanal angebracht wird, so dass der Luftstrom an der betreffenden Stelle in zwei starke ungestörte Drallströmungen versetzt wird. Die Luftdrallkammer stellt eine Mϊniatur- Blasluftkanalerweiterung dar und bildet einen Übergang zwischen einer völlig stabilen Drallströmung in dem Bereich der Lufteinblasung sowie der anschliessenden ebenso völlig instabilen Wirbelzone bis zum Austritt aus dem Garnkanal. Damit wird ein scharfer Wirbelansatz sowohl in Gamtransportrichtung wie auch gegen die Garntransportrichtung vorgegeben. Die Luftströmungen finden in Schall- und Überschallgeschwindigkeit statt, so dass die entsprechenden Phänomene zusätzlich genutzt werden können.
Die Erfindung gestattet eine ganze Anzahl vorteilhafter Ausgestaltungen. Es wird dabei von dem Modell ausgegangen, dass in der Luftdrallkammer ein kurzer Bereich mit einer stabilen Drallströmung erzeugt wird, an welche anschliessend sowohl in Garntransportrichtung wie auch gegen die Garntransportrichtung einer Wechselwirbelzone gefolgt wird. Nachfolgend wird eine tabellarische Übersicht über die verschiedenen Garntypen mit der entsprechenden Filamentfeinheit gezeigt
Endlosfilamentgarne: Unterteilung gebräuchlicher Garn- und Filamentfeinheiten
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Grossere Versuchsreihen mit der erfindungsgemässen Lösung haben gezeigt, dass für die Blasluft Druckluft von mehr als 0,5 bar, jedoch von weniger als 3 bar verwendet und ein Knotengarn mit hoher Stabilität der Knoten hergestellt werden kann. Es wurden dabei Garne kleiner als 2 bis 5 dpf, vor allem kleiner als 1 dpf, behandelt. Der Garnkanalquerschnitt ist bevorzugt halbrund oder U-förmig ausgebildet, wobei die Garnkanalbreite (B) grösser ist als die Garnkanaltiefe (T). Die Luftdrallkrammer stellt eine kalottenartige Luftkanalerweiterung im Garnkanal dar. Die Luftdrallkammer wird zumindest angenähert symmetrisch ausgebildet und übersteht beidseits weniger als 0,5 mm über die seitlichen Garnkanalwandungen. Ein sehr wichtiger Punkt der neuen Lösung liegt darin, dass die Luftdrallkammer derart miniaturisiert ausgebildet ist, dass das Garnbündel nicht vollständig in die seitliche Erweiterung der Luftdrallkammer eindringen kann. Die Luftdrallkammer übersteht nur um den Bruchteil eines Millimeters die Garnkanalwand. So wird z.B. für einen 1,6 mm breiten Garnkanal eine grösste Breite der Luftkammer von 2,2 mm vorgeschlagen. Es war für alle Beteiligten anfänglich völlig überraschend, dass mit einer derart geringen Massnahme entsprechend grosse Effekte erzielt werden konnten. Die Erklärung liegt jedoch in der gezielten Ausgestaltung der Überschallluftströmung.
Die neue Erfindung konnte mit grossen Versuchsreihen mit DTY-Garnen (Falschzwirngarne) untersucht werden. Die Resultate waren bei feinen, mittleren und groben Garnen gut. Am meisten überraschten die Ergebnisse bei feinen Garnen, insbesondere bei Microfilamentgamen. Erste Versuche mit Glattgarnen waren positiv, wenn auch das Ergebnis weniger deutlich ausfiel im Verhältnis zu DTY-Garnen. Zumindest auf Grund theoretischer Überlegungen kann die neue Erfindung auch bei BCF- Garnen eingesetzt werden, wobei bei den BCF-Garnen auf Grund der viel grosseren Garnkanalbreiten von bis zu 8 mm die Luftdrallkammer höchstens 22%, mindestens 5% der Garnkanalbreite überstehen soll.
Die neue Erfindung erlaubt auch eine ganze Anzahl vorteilhafter Ausgestaltungen der Garnverwirbelungsdüse. So wird vorgeschlagen, den Garnbehandlungsquerschnitt halbrund oder U-förmig und mit einer ebenen Pralldecke auszubilden.
Alle Versuche haben deutlich gezeigt, dass die eigentlichen kritischen Masse der Luftdrallkammer das seitliche Überstehen und die Längsabmessungen sind. Die Luftdrallkammer wird als miniaturisierte Kalotte in Bezug auf den Garnbehandlungskanal- Querschnitt seitlich formähnlich ausgebildet, wobei die Luftdrallkammer beidseits des Garnbehandlungskanales weniger als 0,5 mm übersteht. Das Überstehmass von kleiner 0,5 mm konnte mit Garnen bis zu 500 Denier bestätigt werden, also mit Garnkanalbreiten bis zu 3 mm.
Ver leichsversuche: Einfluss der Wirbelkammerlän e
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* = Verlust an Knoten, Stabilität und Gleichmässigkeit
** = Leicher Verlust an Knoten, leichter Gewinn an Stabilität
*** = optimales Ergebnis mit erfindungsgemässer Lösung
Bei grosseren Garnkanalbreiten über 3 mm wird ein Überstehmass kleiner 22% und grösser als 5% der Garnkanalbreite vorgeschrieben. Vorzugsweise liegt das Überstehmass zwischen 10% und 20% der Garnkanalbreite. Die Luftdrallkammer weist femer vorzugsweise eine angenähert kreissymmetrische Aussenkontur auf und bildet eine Fortsetzung der Mittenachse des Blasluftzufuhrkanales. Ganz besonders bevorzugt wird zur Intensivierung der seitlichen Luftwirbelbildung die Breite des Garnkanalquerschnittes grösser als die Garnkanaltiefe in Richtung der Blasluftzufuhr ausgebildet. Dabei kann der Behandlungskanal als breiter Kanal mit einer Breite von vorzugsweise 0,6 bis 3 mm, besonders vorzugsweise mit einem Verhältnis Garnkanalbreite (B) zu Garnkanaltiefe (T) von 1,2 bis 2,5, ausgebildet werden. Gemäss Versuchen lag die Länge der Luftdrallkammer bevorzugt bei kleiner 1 ,3 der Garnkanalbreite. Vorteilhafterweise liegt die Länge der Luftdrallkammer bei etwa 0,7 bis 1,6, bevorzugt bei 0,8 bis 1,2 in Bezug auf die Breite des Gamkanales, was wesentlich unter dem L/B-Verhältnis von etwa 1 ,75 des Standes der Technik ist.
Gemäss einem weiteren bevorzugten Ausgestaltungsgedanken wird der Blasluftzufuhrkanal rund oder oval oder oval mit Dreieckcharakter oder Y-förmig ausgebildet, wobei die Seitenabmessung des Blasluftzufuhrkanales höchstens gleich oder kleiner als die entsprechende Garnkanalbreite ist. Die Garnkanalbreite (B) wird grösser als die Luftzufuhrkanalbreite d ausgestaltet, vorzugsweise in einem Verhältnis B/d von 1,1 bis 3. Gemäss einem weiteren sehr vorteilhaften Lösungsweg wird vorgeschlagen, dass der Garnkanal durch eine ebene verschiebbare Prallplatte sowie eine Düsenplatte mit der Blasluftzufuhr gebildet ist. Dabei wird bevorzugt der Gamkanal durch eine Düsenplatte sowie eine dazu verschiebbare Prallplatte (als sogenannter SlideJet) ausgebildet mit einer Offenstellung des Gamkanales für das Einfädeln des Garnes sowie einer geschlossenen Stellung des Gamkanales für die Herstellung eines Knotengarnes. Die Düsenplatte wird als plattenartige Keramikscheibe ausgebildet, derart, dass die Keramikscheibe zusammen mit einem Schiebeteil in der Verwirbelungsdüse und / oder dass die Keramikscheibe in dem Schiebeteil als Wechselplatte ein- und ausbaubar ist.
Kurze Beschreibung der Erfindung
Die Erfindung wird nun an Hand einiger Ausführungsbeispiele mit weiteren Einzelheiten erläutert. Es zeigen: die Figuren 1a - 1f die Ausgestaltung des Garnbehandlungskanals des Standes der
Technik mit den neuen Erkenntnissen der gegenläufigen Wirbel auf beiden Abströmseiten; die Figuren 2a - 2d die erfindungsgemässe Lösung mit einer Luftdrallkammer; die Figuren 3a - 3c verschiedene Querschnittsformen des Blasluftzufuhrkanales; die Figur 4a das Ergebnis eines Berechnungsmodelles für die starken stationären Drallströmungen im Bereich der Luftdrallkammer; die Figur 4b die instationären Wirbel, welche im Berechnungsmodell ohne die
Präsenz des Garnes stationär sind; die Figur 4c ein schematisches Modell für die stationären Drallströmungen im
Bereich der Luftdrallkammer sowie der instationären Wirbel in beiden Abströmrichtungen der Behandlungsluft; die Figuren 5a bis 5e verschiedene Details einer Düsenplatten mit daran angebrachten
Luftkrallkammern; die Figuren 6a bis 6d eine komplette Verwirbelungsdüse vom Typus SlideJet in offener und geschlossener Stellung sowie mit ausgebauter
Düsenplatte (Figur 6c bzw. 6d); die Figuren 7a bis 7f die wichtigsten Folgeschritte für den Ausbau der Schiebeplatte bzw. der Düsenplatte; die Figuren 8a bis 8d den Ein- bzw. Ausbau einer Düsenplatte in ein Schiebeteil der
Verwirbelungsdüse; die Figur 9a schematisch ein unbehandeltes Glattgarn; die Figur 9b ein Knotengam mit weichen Knoten; die Figur 9c ein Knotengarn mit harten Knoten (dunkle Striche); die Figur 9d ein Knotengarn des Standes der Technik mit sehr unregelmässiger Knotenbildung; die Figuren 10a bis 10c zeigen im Unterschied zu den Figuren 9c bis 9d Unregel- mässigkeiten der Knotenfolge, zum Teil mit unterschiedlichen
Abständen, zum Teil mit fehlenden Knoten; die Figur 11 zeigt eine Gegenüberstellung von harten, beinahe nicht mehr auflösbaren Knoten, welche mit Druckluft von 1 ,5 bis 3 bar erzeugt werden. Rechts im Bild sind weiche Knoten, welche mit
Druckluft von 0,5 bis 1,5 bar erzeugt werden und sich im Laufe der Garnverarbeitung meistens wieder auflösen; die Figuren 12a und 12b zeigen eine Sonderform des Blasluftzufuhrkanals mit einem Y- förmigen Querschnitt; die Figur 12c zeigt ein weiteres Beispiel für die Ausgestaltung einer erfindungsgemässen Luftdrallkammer 11'; die Figuren 13a bis 13d zeigen eine Lösung der Anmelderin des Standes der Technik mit übergrossem Gamverwirbelungskanal; die Figur 14a zeigt eine erfindungsgemässe Lösung und die Figuren 14b und 14c Lösungen des Standes der Technik als Vergleich zu Figur
14a; die Figuren 15a bis 15c einen Vergleich der Ergebnisse mit Lösungen des
Standes der Technik (Figuren 15a und 15b) sowie der neuen
Lösung (Figur 15c); die Figuren 16a und 16b wichtige Qualitätsunterschiede aus Laborvergleichsuntersuchungen mit Lösungen des Standes der Technik sowie mit der neuen Erfindung; die Figur 17 die Versuchsergebnisse mit einem Vergleich mit und ohne Air Twist
Chamber mit Glattgarn (flat yarn, „fully drawn") bei unterschiedlichen
Luftdrücken der Speiseluft.
Wege und Ausführung der Erfindung
Die Figuren 1a bis 1f zeigen das klassische Modell für die Erzeugung eines Knotengarnes 21 mittels einer Verwirbelungsdüse 1. Dabei werden aus einem unverwirbelten glatten Garn 2 in einem Garnbehandlungskanal 3 durch Einwirkung von Blasluft BL mit den Einzelfilamenten Knoten K gebildet, welche nach dem klassischen Verständnis aus einer Doppelwirbelbildung der Blasluft, sowohl in Garntransportrichtung 7 wie auch entgegen der Garntransportrichtung innerhalb des Garnbehandlungskanales 3 erzeugt werden. Die Blasluft BL tritt über einen Blasluftkanal 4 in Richtung des Pfeiles 5 ein und erzeugt, wie aus den Figuren 1b und 1d erkennbar ist, die typischen Doppelwirbel 6. Das Knotengarn 2' verlässt entsprechend Pfeil 8 die Verwirbelungsdüse 1. Der Garnbehandlungskanal 3 hat gemäss Figuren 1a und 1b einen runden Querschnitt. Dasselbe gilt für den Blasluftkanal 4. Die Lösung gemäss den Figuren 1c und 1d entspricht ebenfalls dem bekannten Stand der Technik und stellt insofern eine verbesserte Lösung dar, als der Gamkanal 3 durch eine halbrunde Form in einer Düsenplatte 9 sowie einer flachen Deckplatte 10 ausgebildet ist. Durch diese spezifische Formgebung entstehen wesentlich ausgeprägtere Doppelwirbel 6, wie dies mit der Figur 1d zum Ausdruck gebracht wird.
Erst grossere Untersuchungen in jüngster Zeit haben ergeben, dass die Kenntnis der Knotenbildung sehr unvollständig war. Tatsächlich entsteht die Knotenbildung nicht einfach aus den beiden stabilen Doppelwirbeln 6. Eine Grundvoraussetzung für die Knotenbildung ist die folgende Tatsache:
a) Es trifft zu, dass mit dem Blasluftstrahl BL in dem Garnbehandlungskanal ein Doppelwirbel erzeugt wird (Figuren 1b und 1d). b) Der Doppelwirbel wird jedoch gemäss Figuren 1c und 1f völlig gestört, wenn ein Filamentgarn 2 in den Garnbehandlungskanal 3 eintritt. Innert Millisekunden werden die stabilen Doppelwirbel bei Eintritt des Garnes zerstört. Es baut sich in der einen Garnbehandlungskanalhälfte ein einseitiger Wirbel 6* auf, während der Wirbel 6** zusammenbricht. Die Folge ist die, dass alle Filamente in dem Garnbehandlungskanal 3 auf die rechte Seite schwingen. Die Sammlung aller Filamente auf der rechten Seite zerstört jedoch sofort diesen Doppelwirbel, so dass sich nahezu ohne Verzug ein entsprechend grosser Wirbel 6*** auf der linken Seite einstellt (Figur 1b). Diese Pendelbewegung ist bei Vorhandensein der Blasluft sowie des. Filamentgarnes ein völlig unsteter Dauerzustand und letztlich die Ursache der Knotenbildung.
Die Figuren 2a bis 2d zeigen eine erfindungsgemässe Lösung. Im Unterschied zu den Figuren 1c bis 1f weist der Garnbehandlungskanal 3 zusätzlich eine Luftdrallkammer 11 auf, welche eine unmittelbare Fortsetzung des Bläsluftzufuhrkanales 4 in den Gambehandlungkanal 3 darstellt. Der Garnbehandlungskanal 3 ist an der Stelle des Bläsluftzufuhrkanales 4 kalottenartig erweitert, wie aus einer entsprechenden Kalotte 12 in Figur 2b erkennbar ist. Es entsteht dadurch in einem Schnitt II, Il der Figur 4 eine zusätzliche Drallströmung, entsprechend den beiden Pfeilen 13, 13' in Figur 2a. Die kalottenartige Erweiterung gestattet eine örtlich stationäre Drallströmung ohne einen negativen Einfluss der instationären Wirbelbewegung im anschliessenden Teil des Garnbehandlungskanales 3. Die örtlich stationäre Drallströmung geht vielmehr unmittelbar über in die instationäre Wirbelströmung, entsprechend den beiden Figuren 2c und 2d. Die Figur 2b zeigt eine erfindungsgemäss ausgestaltete Düsenplatte 9. Dabei wurden für die selben Merkmale die gleichen Bezugszeichen wie für die Figuren 1 und 2 gewählt. Deutlich erkennbar ist die Miniaturausbildung der Luftdrallkammer, welche nur so gross ausgebildet wird, dass sich das Filamentbündel nicht darin bewegen kann.
Die Figuren 3a bis 3c zeigen drei unterschiedliche Querschnittsformen für den Blasluftzufuhrkanal; die Figur 3a mit kreisrunder Form 41, Figur 3b mit einem halben Oval 4" sowie die Figur 3c mit einer ovalen Form 4'".
Die Figuren 4a und 4b zeigen je das Ergebnis einer CFD-Strömungsberechnung. In der Figur 4a erkennt man sehr deutlich die Blasluftzuführung BL von unten nach oben. Die obere Ebene ist mit E bezeichnet und stellt die Aufprallfläche des Blasluftstromes BL auf die Prallplatte 10 dar. Die Luftdrallkammer 11 ergibt sich aus den beiden kleinen Kalottenausnehmungen 12. Man erkennt in der Figur 4a deutlich die beiden Drallströmungen 14, welche in einem Bereich von weniger als 1 bis 2 mm in Längsrichtung eine sehr stabile Strömungsform ergeben. In der Figur 4a erkennt man aufgrund desselben Rechnungsmodelles (ohne das Vorhandensein von Garn) in der Mitte die stationäre Drallströmung 14 und oben im Bild die beiden Doppelwirbel 6. Die Figur 4c ist eine Zeichnung, welche schematisch die beiden Strömungsformen darstellt.
Die Figuren 5a bis 5e zeigen die erfindungsgemässe Lösung der Figuren 2 bis 4, angebracht in einer konkreten Düsenplatte 9 für eine SlideJet-Düse.
Die Figuren 6a und 6b zeigen eine ganze Verwirbelungsdüse 1 , welche als SlideJet ausgebildet ist. Die Figur 6b zeigt die offene bzw. die Einfädelstellung, die Figur 6a die geschlossene Betriebsstellung. Eine Düsenplatte 9 ist in die Verwirbelungsdüse 1 eingebaut, wobei ein Schiebeteil 23 auf dem unteren Schenkel eines Joches 25 hin- und hergleiten kann. Die Gleitbewegung erfolgt durch einen Schiebehebel 26, welcher über eine entsprechende Mechanik die Drehbewegung in die Linearbewegung umsetzt. Die Drehbewegung des Schiebehebels 26 wird dabei in eine reine Schiebebewegung entsprechend Pfeil 27 umgesetzt. Sehr wichtig für die Verwirbelung ist eine Prallplatte 10, welche unter Federdruck dauernd auf die obere plane Fläche der Düsenplatte 9 angedrückt wird. Die ebene, plane Fläche mit hoher Oberflächenfeinheit erlaubt die Bewegung bei gleichzeitiger Dichtfunktion, wozu sich die Prallplatte 10 in Keramik und eine Düsenplatte 9 in Keramik besonders gut eignen. Der Garnkanal 3 sowie ein Luftzuführkanal sind in der Düsenplatte 9 angebracht. Für die Betriebsstellung ist der Luftzuführkanal mit einer Druckluftquelle 22 verbindbar. Der Gamkanal 3 wird in der Betriebsstellung durch den in Figur 6a sichtbaren Teil sowie die untere plane Fläche der Prallplatte 10 bestimmt. Die Figur 6c zeigt eine Düsenplatte 9. Die Figur 6d zeigt ein ganzes Schiebeteil 23 mit eingesetzter Düsenplatte 9. Mit der Figur 6d soll auch dargestellt werden, dass die Befestigung der Düsenplatte 9 in dem Schiebeteil 23 viele Lösungsmöglichkeiten offen lässt. Die Düsenplatte 9 kann, z.B. durch einen Spritzgiessvorgang, direkt in das Schiebeteil 23 eingegossen werden, so dass Keramikscheibe und Schiebeteil 23 ein. untrennbares Bauteil bilden. Ferner wäre es möglich, die Keramikscheibe in das Schiebeteil einzukleben.
Die Figur 7a zeigt die geschlossene Betriebsstellung. Der Schiebehebel 26 befindet sich in abgesenkter Position des Gamkanals 3 für den Durchlauf des Garnes für eine Luftbehandlung, wofür Druckluft über einen Anschluss bzw. eine Druckluftbohrung zuführbar ist. Durch das nach oben Klappen des Schiebehebels 26 wird das Schiebeteil 23 nach vorne geschoben (Figur 7c) und gleichzeitig die Luftzufuhr abgeschaltet, was mit der Versetzung der beiden Druckluftzuführbohrungen um das Mass G bewerkstelligt wird. Durch Andrücken eines Lösehebels entsprechend Pfeil K wird die Federdruckkraft über die Prallplatte 10 aufgehoben und der Eingriff einer Schiebeachse in eine Eingriffsnut freigegeben, so dass das Schiebeteil 23 frei nach vorne geschoben werden kann (Figur 7b). Das Schiebeteil 23 kann nun der Vorrichtung entnommen werden (Figur 7f) und die Keramikscheibe im umgekehrten Sinne zu dem Schiebeteil 23 entnommen werden. Der Wiedereinbau erfolgt im umgekehrten Sinne zu den Figuren 7a bis 7f.
Mit den Figuren 8a bis 8c ist eine ganz besonders vorteilhafte Verbindung dargestellt. Die Figur 8a zeigt den ersten Schritt für den Einbau der Düsenpiatte 9. Die Düsenplatte 9 wird quer zur Schieberichtung entsprechend Pfeil 41 auf das Schiebeteil 23 aufgesetzt. Dabei helfen ein Negativ- sowie ein Positivteil 42, 43, die Düsenplatte 9 von Hand präzise aufzusetzen, wie mit Figur 8b in perspektivischer Darstellung gezeigt ist. In der Figur 8d ist die Düsenplatte 9 vollständig auf das Schiebeteil 23 abgesetzt, wobei bereits die Drehbewegung der Düsenplatte 9 entsprechend Pfeil erkennbar ist. Die Düsenplatte 9 weist beidseits eine Nooke und das Schiebeteil 23 eine dazu passende runde Gleitführung auf. Die Düsenplatte 9 weist in Bezug auf ein Drehzentrum beidseits Kreissegmente auf, welche in die entsprechenden Kreisführungen des Schiebeteiles 23 mit wenig Spiel passen. Nach Abschluss der Drehbewegung entsprechend Figur 8d besteht eine Raststelle, welche über leichten Federdruck von unten einrastet und die Düsenplatte 9 in der Betriebsstellung fixiert.
Die Figur 9a zeigt unverwirbeltes Garn 2. Dies kann jedoch sowohl glatt wie auch FZ- texturiert sein. Mit den geraden Strichen sind die Einzelfilamente 45 angedeutet. Die Figur 9b zeigt ein weich verwirbeltes Garn. Typisch sind dabei die eher kürzeren Knoten K, wobei die Knoten mit dünnen geraden Strichen symbolisiert sind. Die Figur 9c zeigt harte, relativ lange Knoten K zwischen den verwirbelten offenen Stellen. Die harten Knoten sind mit dickeren Strichen symbolisiert. Die Figur 9d zeigt ein typisches Knotengarn des Standes der Technik mit sehr unregelmässigen Knoten.
Die Figuren 10a bis 10c zeigen einige Beispiele mit unregelmässiger Knotenbildung.
Die Figur 11 ist eine Gegenüberstellung für harte und weiche Knoten, welche mit der neuen Erfindung erzeugbar sind. Die Figur 11 zeigt einen typischen zugehörigen Bereich der Verwendung von Druckluft von 1 ,5 bis 3 bar bzw. 0,5 bis 1 ,5 bar. Je nach Markt und vor allem Art der Weiterverarbeitung werden harte Knoten oder weiche Knoten verlangt.
Die Figuren 12a und 12b zeigen die Möglichkeit der Verwendung eines Y-förmigen Blasluftkanal-Querschnittes mit entsprechendem Hauptluftkanal H sowie Nebenluftkanal N. Die Figur 12c zeigt ein weiteres Beispiel für die Ausgestaltung einer erfindungsgemäsen Luftdrallkammer 11'.
Die Figuren 13a bis 13c zeigen eine Lösung des Standes der Technik, wie sie von der Anmelderin nunmehr schon über 20 Jahre hergestellt wird. Hier ist typisch eine lange Gamverwirbelungskammer mit relativ grosser Breite und Länge. Hinter dieser Lösung steckte das Modell, dass das Garn möglichst weit in der Gamwirbelkammer ausschwingen kann.
Die Figur 14a zeigt eine erfindungsgemässe Lösung und als Gegenüberstellung (Figuren 14b, 14c) zwei Lösungen des Standes der Technik. Alle bisherigen Untersuchungen haben ergeben, dass es ein kritisches Mass für das Überstehen der Luftdrallkammer gibt. Dieses liegt bei etwa 0,5 mm. Bei allen Kammerausgestaltungen, wo die Kammer seitlich um mehr als 0,5 mm übersteht, wird eine spürbare Qualitätsminderung festgestellt. Die bisherigen Versuche haben gezeigt, dass das seitliche Überstehen der Kammer über den Garnbehandlungskanal 3 als kritisch zu beurteilen ist. Es wurde festgestellt, dass die Kammer auf die Garnkanallängsrichtung mit Vorteil weniger als 1 ,3 x Garnkanalbreite (B) lang ist.
Die Figuren 15a, 15b und 15c zeigen eine Gegenüberstellung der Knotenbildung: Die Figur 15a gemäss einer Lösung nach den Figuren 13a bis 13c, die Figur 15b gemäss einer Lösung ohne Drallkammer gemäss Figuren 1 und 1a und die Figur 15c die erfindungsgemässe Lösung. Bei allen drei Lösungen kommen Garne, z.B. von 80 f 72, 80 f 108, 72 f 72 und 80 f 34 zum Einsatz. Je nach Betriebsweise bzw. dem Druck der Blasluft entstehen weiche oder harte Knoten.
Die beiden Figuren 16a und 16 b zeigen Ergebnisse mit Vergleichsversuchen, die Figur 16a mit grobem und die Figur 16b mit feinem Garn. Die linke Figur zeigt jeweils die Knotenzahl pro Meter, die mittlere Figur die Streuung der Knoten und die rechte Figur die Stabilität bzw. den Knotenverlust unter Zugspannung. Es wurden durchwegs Düsen mit keiner Kammer bzw. mit rundlichen Kammern eingesetzt (mit Kalotten-Breiten K von 2,2; 2,4; 2,6; 2,8 mm). Die Kammer wurde in kalottenartiger Form ausgestaltet. Man erkennt deutlich, dass mit der erfindungsgemässen Kalottenbreite K von 2,2 mm mit einer echten erfindungsgemässen Luft-Drallkammer die besten Resultat erzielt wurden. Die Garnkanalbreite war in allen Versuchen 1 ,6 mm, die Garnkanaltiefe 1,0 mm und die Lufteinblasbohrung 1 ,1 mm. Die erfindungsmässigen Vorteile sind auch sichtbar, wenn zusätzlich Elasthan Garne mit in die Düse eingelassen und mit den eingangs erwähnten Filamentgarnen kombiniert werden.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Knotengarn bzw. verwirbeltem Garn von DTY- und/oder Glattgarnen mit hoher Regelmässigkeit der Knoten mittels Luftdüsen mit einem Garnbehandlungskanal sowie Blasluft, welche quer zu dem Gambehandlungskanal eingeblasen wird, wobei die Blasluft in Garnförderrichtung sowie gegen die Garnförderrichtung je einen Doppelwirbel zur Erzeugung der Knoten bildet, dadurch gekennzeichnet, dass die Blasluft im Entrittsbereich in den Garnbehandlungskanal in einer Luftdrallkammer in zwei starke stationäre, vom Filamentbündel nahezu ungestörte Drallströmungen versetzt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass in der Luftdrallkammer ein kurzer Bereich mit einer stabilen Drallströmung erzeugt wird, an welche anschliessend sowohl in Garntransportrichtung wie auch gegen die Garntransportrichtung einer Wechselwirbelzone gefolgt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass für die Blasluft ein Druck von 0,5 bis 1,5 bar verwendet wird, zur Herstellung von weichen Knoten, welche sich in der Weiterverarbeitung wieder auflösen können.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass für die Blasluft Druckluft von über 1 ,5 bar verwendet wird für die Herstellung von harten Knoten, welche sich in der Weiterverarbeitung nicht auflösen.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass Garne kleiner als 10 bis 15 dpf, vorzugsweise feiner als 2 dpf, behandelt werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Garnkanalquerschnitt halbrund oder U-förmig ausgebildet ist, wobei die Garnkanalbreite (B) grösser ist als die Garnkanaltiefe (T).
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftdrallkrammer eine kalottenartige Luftkanalerweiterung im Garnkanal darstellt und die Strömung in Bezug auf einen Querschnitt durch den Garnkanal formähnlich verläuft.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftdrallkammer zumindest angenähert symmetrisch zur Gamkanalmittenachse ausgebildet ist und beidseits für die Herstellung von DTY-Garnen weniger als 0,5 mm oder zwischen 5% und 22% der Garnkanalbreite über die seitlichen Garnkanalwandungen übersteht.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftdrallkammer in Garnkanallängsrichtung den Blasluftzuführkanal um weniger als 0,5 mm jedoch höchstens 22% und mindestens 5% der Garnkanalbreite (B) übersteht.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftdrallkammer derart miniaturisiert ausgebildet ist, dass das Filamentbündel nicht in die seitliche Erweiterung der Luftdrallkammer eindringen kann.
11. Verwirbelungsdüse für die Herstellung von Knotengarn mit hoher Regelmässigkeit der Knoten mit einem durchgehenden Garnbehandlungskanal sowie einem Blasluftzufuhrkanal, wobei der Blasluftzufuhrkanal auf die Längsmittenachse des Garnbe- handlungskanales gerichtet ist, dadurch gekennzeichnet, dass im Mündungsbereich des Blasluftzufuhrkanales in dem Garnbehandlungskanal eine Blasluftkanalerweiterung gebildet ist zur Bildung einer Luftdrallkammer, für zwei gegenläufige stationäre Drallströmungen, wobei die Blasluftkanalerweiterung weniger als 22% jedoch mehr als 5% der Garnkanalbreite übersteht.
12. Verwirbelungsdüse nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Garnbehandlungsquerschnitt halbrund oder U-förmig und mit einer ebenen Pralldecke ausgebildet ist.
13. Verwirbelungsdüse nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftdrallkammer als miniaturisierte Kalotte in Bezug auf den Garnbehandlungskanal-Querschnitt seitlich formähnlich ausgebildet ist.
14. Verwirbelungsdüse nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftdrallkammer beidseits des Garnbehandlungskanales weniger als 0,5 mm übersteht.
15. Verwirbelungsdüse nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftdrallkammer in Gamkanallängsrichtung kleiner 1 ,3 x die Garnkanalbreite (B) lang ist.
16. Verwirbelungsdüse nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftdrallkammer eine zumindest angenähert kreissymmetrische Aussenkontur aufweist und vorzugsweise eine Fortsetzung der Mittenachse des Blasluftzufuhrkanales bildet.
17. Verwirbelungsdüse nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass zur Intensivierung der seitlichen Luftwirbelbildung die Breite des Garnkanalquerschnittes grösser ist als die Garnkanaltiefe in Richtung der Blasluftzufuhr.
18. Verwirbelungsdüse nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Behandlungskanal als breiter Kanal mit einer Breite von vorzugsweise 0,6 bis 3 mm, besonders vorzugsweise mit einem Verhältnis Garnkanalbreite (B) zu Garnkanaltiefe (T) von 1,1 bis 2,5 ausgebildet ist.
19. Verwirbelungsdüse nach einem der Ansprüche 11 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Blasluftzufuhrkanal rund oder oval oder oval mit Dreieckcharakter oder Y-förmig ausgebildet ist, wobei die Seitenabmessung des Blasluftzufuhrkanales höchstens gleich oder kleiner als die entsprechende Garnkanalbreite ist.
20. Verwirbelungsdüse nach Anspruch 17 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Garnkanalbreite (B) grösser ist als die Luftzufuhrkanalbreite d, vorzugsweise in einem Verhältnis B/d von 1 ,2 bis 3.
21. Verwirbelungsdüse nach einem der Ansprüche 11 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Garnkanal durch eine ebene verschiebbare Prallplatte sowie eine Düsenplatte mit der Blasluftzufuhr gebildet ist.
22. Verwirbelungsdüse nach einem der Ansprüche 11 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, dass der Garnkanal durch eine Düsenplatte sowie eine dazu verschiebbare Prallplatte und als sogenannter SlideJet ausgebildet ist mit einer Offenstellung des Garnkanales für das Einfädeln des Garnes sowie einer geschlossenen Stellung des Garnkanales für die Herstellung eines Knotengarnes.
23. Verwirbelungsdüse nach einem der Ansprüche 11 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Düsenplatte als plattenartige Keramikscheibe ausgebildet und die Keramikscheibe zusammen mit einem Schiebeteil in der Verwirbelungsdüse und / oder dass die Keramikscheibe in dem Schiebeteil als Wechselplatte ein- und ausbaubar ist.
24. Verwendung der Verwirbelungsdüse nach einem der Ansprüche 11 bis 23 für die Herstellung von Knotengarn von BCF-Gamen.
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