WO2006068251A1

WO2006068251A1 - セル生産方法及びセル生産設備

Info

Publication number: WO2006068251A1
Application number: PCT/JP2005/023677
Authority: WO
Inventors: Takao Taniguchi; Shigeharu Ikeda; Kuniyuki Hashimoto; Junji Sugawara
Original assignee: Aisin Aw Co., Ltd.
Priority date: 2004-12-24
Filing date: 2005-12-22
Publication date: 2006-06-29
Also published as: EP1829642A1; US20080189927A1; WO2006068252A1; CN101065213A; EP1829642B1; JP4735542B2; CN101065215A; CN101065214A; EP1829642A4; JPWO2006068253A1; JP4730310B2; EP1829643A1; JPWO2006068252A1; CN100537133C; EP1829644A1; EP1829644B1; KR20070084507A; KR100896621B1; CN100589928C; KR20070084508A

Abstract

　ワークに部品を組み付ける複数の工程を含むメイン作業を行うメイン作業者を、前記メイン作業に関連する補助工程を行う複数のステーションを巡るように、前記ワークと共に移動させるセル生産方法において、ワークを搭載すると共に、前記メイン作業者を搭乗させるメイン台車と、メイン作業に必要な部品及び／又は治具の少なくとも一部を準備するサブ作業を行うサブ作業者を搭乗させるサブ台車とを用い、メイン台車を前記複数のステーションを巡る予め定めた走行ルート上において自動走行させると共に、メイン台車とサブ台車との間で、部品及び／又は治具の受け渡しが可能なように、サブ台車をメイン台車に併走させる。

Description

明細書

セル生産方法及びセル生産設備

技術分野

[0001] 本発明は、 1つのワークに対して複数の作業工程を実質的に一人の作業者が行うセル生産方法、及びセル生産設備に関する。

背景技術

[0002] 製品を生産する方式の一つに、コンベアラインを用いたいわゆるライン生産方式がある。このライン生産方式では、コンベアラインに沿って複数のステーションが設けられ、各ステーションには作業者と生産設備、工具、部品、部材などが配置されている。そして、コンベアラインによりワークが順に搬送され、それぞれのステーションで所定の作業工程が行われて、製品が生産されるようになっている。このライン生産方式は大量生産に適している反面、多大な設備投資が必要であり、また製品仕様変更時に柔軟な対応が難しい。

[0003] 近年、自動車産業や電機産業の分野においては、消費者ニーズの多様化などに対応するために、多くの機種を少量ずつ生産する必要性が高まっている。この多機種少量生産に適した生産方式として、ライン生産方式に代わり、複数の作業工程を一人の作業者が行うセル生産方式が徐々に拡がってきている。セル生産方式では、製品仕様変更への対応が容易で、かつ設備投資も少なくて済む利点がある。また、作業者側からみても、自分で製品を完成させるという意識が生まれるため、意欲的に取り組むことができる。

[0004] セル生産方式として、例えば特許文献 1では、手押しタイプの作業台車にワークを載置し、複数のステーションを巡りながら作業を行う方法が開示されている。また、ヮークを昇降させる手段を設け、生産性の向上と作業者の疲労軽減を図っている。

[0005] 特許文献 1 :特開 2003— 251575公報

発明の開示

発明が解決しょうとする課題

[0006] ところで、特許文献 1のセル生産方法では、作業台車の移動中には何らの作業ェ程も進行しておらず、まだ生産効率が十分とは言い難ぐ一層の効率化と生産リードタイムの短縮化が期待されている。さらに、構成部品を組み合わせてサブ組立した部品が必要になる場合もあり、この部品の保管スペースと管理の手間を解消する課題が残されている。また、サブ組立の作業を含め一人の作業者が全ての作業工程を行うようにすると、ステーションの数が多くなりすぎて移動距離も極端に延び、作業の内容も多岐にわたるため、必ずしも適切な生産方法にならない場合もある。

[0007] 本発明は、前記背景に鑑みてなされたものであり、従来よりも生産効率を一層向上し、生産リードタイムを短縮でき、部品の保管量は最小限とし、作業工程を複数の作業者に配分できる、セル生産方法及びセル生産設備を提供しょうとするものである。課題を解決するための手段

[0008] 本発明のセル生産方法は、ワークに部品を組み付ける複数の工程を含むメイン作業を行うメイン作業者を、前記メイン作業に関連する補助工程を行う複数のステーシヨンを巡るように、前記ワークと共に移動させるセル生産方法において、

前記ワークを搭載すると共に、前記メイン作業者を搭乗させるメイン台車と、前記メイン作業に必要な部品及び/又は治具の少なくとも一部を準備するサブ作業を行うサブ作業者を搭乗させるサブ台車とを用い、

前記メイン台車を前記複数のステーションを巡る予め定めた走行ルート上において自動走行させると共に、該メイン台車と前記サブ台車との間で、部品及び Z又は治具の受け渡しが可能なように、前記サブ台車を前記メイン台車に併走させることを特徴とするセル生産方法にある。

[0009] 本発明のセル生産方法では、少なくとも上記メイン台車及びサブ台車を用レ、、メイン台車とサブ台車との間で部品及び Z又は治具の受け渡しを可能とする。このメイン台車とサブ台車との間の部品及び/又は治具の受け渡しは、メイン台車上のメイン作業者と、サブ台車上のサブ作業者との間で直接的に受け渡すことができるように非常に接近させて上記メイン台車とサブ台車とを併走させるようにすることができる。また、このようなメイン作業者とサブ作業者との直接的な部品及び/又は治具の受け渡しではなぐ後述する受け渡し装置を介していわば間接的に受け渡しができるように上記メイン台車とサブ台車とを併走させるようにすることもできる。 [0010] なお、本願では、上記メイン台車及びサブ台車以外の上記メイン作業に関連する補助工程を行う機能を有する設備を、適宜、「ステーション」として表現する。たとえば、ステーションとしては、ワークを作業台車に積み込む補助工程を行うステーション、ワークを作業台車から荷下ろしする補助工程を行うステーション、ワークに組み付ける部品を供給する補助工程を行うステーション、作業に用いる工具 (治具)類を供給する補助工程を行うステーション、作業台車からワークを受け取って所定の処理を行う補助工程を行うステーション等がある。なお、後述する受け渡し装置も上記ステーシヨンの一種といえる。

[0011] 前記サブ作業は、構成部品を組み合わせてサブ組立することにより前記部品を組立する作業を含むことが好ましい。また、前記サブ作業は、前記部品を前記治具にセットする作業、または前記構成部品を前記治具にセットする作業を含むことが好ましレ、。

[0012] 本発明は、先の特願 2003— 421122の出願によるセル生産方法をさらに改良し、適用範囲の拡大を図ることを主眼の一つとしている。すなわち、全組み付け部品、組立治具を並べると、作業者が手を伸ばして届く範囲に収まりきらず、作業のために相当距離移動を要するような比較的大きな製品の作業工程を複数の作業者に配分して、セル生産を行う方法及び設備を開示する。本発明は、先の出願に開示した走行中の作業台車上で作業を行う特徴を活力しつつ、作業工程をメインとサブに配分し併行して進める点を新たな特徴としてレ、る。

[0013] 本発明のセル生産方法では、メイン台車上でメイン作業を行う者と、サブ台車上でサブ作業を行う者と、少なくとも 2名の作業者が必要である。

メイン作業では、製品の組立完了に至る主要な作業工程を行う。なお、本願における製品とは、所謂最終ユーザーが用いる最終製品に限らず、その最終製品に組み入れる部品としての製品など、複数の一連の作業で組み立てるあらゆる単位の物を含む概念である。

[0014] また、メイン作業は、部品を組み込む一般的な組立作業だけでなぐ製品仕上り寸法を確認したり作動状況を確認したりする検查作業を含んでもょレ、。メイン作業に用レ、る工具類の一部はメイン台車に備え付け、残りは各ステーションに備え付けることができる。また、メイン作業に用いる部材、部品類のうち、準備作業の必要なものはサブ台車から受け取り、その他は各ステーションから供給されるようにすることができる。ねじなどの小物部品は、メイン台車に備え付けるようにしてもよい。

[0015] サブ作業では、メイン作業に必要な部品及び治具の準備を行う。サブ作業では、構成部品を組み合わせてサブ組立することにより複合した部品（実施例ではアセンブリと呼称する）を組み立てることが好ましい。また、部品あるいは構成部品を治具にセットして、メイン作業に渡すようにすることが好ましい。サブ作業に用レ、る工具類及び部材、部品類は、各ステーションあるいはサブ台車上に準備しておくことができる。

[0016] 本発明のセル生産方法では、上述のメイン作業及びサブ作業を、併走する 2つの台車上で併行して進めることが好ましい。これにより、作業工程は配分されて行われるため、生産リードタイムを短縮することができる。また、サブ作業でサブ組立された部品は直ちにメイン作業で使用されるため、一時的に保管する必要がなくなる。

[0017] また、本発明のセル生産方法では、前記メイン台車と前記サブ台車との間で部品及び/又は治具を受け渡す作業の少なくとも一部は、

部品及び/又は治具を前記サブ台車に渡す第 1サーブ位置 siと、部品及び/又は治具を前記サブ台車から受ける第 1レシーブ位置 rlと、部品及び/又は治具を前記メイン台車に渡す第 2サーブ位置 s2と、部品及び/又は治具を前記メイン台車から受ける第 2レシーブ位置 r2のうち、前記第 2レシーブ位置 r2に配置された部品及び /又は治具を前記第 1サーブ位置 s iに送るメイン送り手段、及び前記第 1レシーブ位置 rlに配置された部品及び/又は治具を前記第 2サーブ位置 s2に送るサブ送り手段のうち少なくとも一方を備えた前記ステーションの一種である受け渡し装置を用いて行うことが好ましい。

[0018] すなわち、サブ台車とメイン台車の両方において取り扱う部品及び Z又は治具の受け渡しを受け渡し装置を介して間接的に行う場合において、サブ台車に渡す第 1サーブ位置 s iとメイン台車から受け取る第 2レシーブ位置 s2とが一致してない場合は、次回のセル生産が行われる前に、例えばステーション側の作業として該当する部品及び/又は治具を前記第 2レシーブ位置 r2から第 1サーブ位置 s iに移す作業を行う必要がある。これに対し、前記メイン送り手段を備えた受け渡し装置を設けて該受け渡し装置に前記の移す作業を行わせることによって、準備作業を軽減することができ、セル生産方法の繰り返しの実施をよりスムーズに行うことができる。

なお、ここでいう部品及び/又は治具としては、例えば、サブ台車が治具のみ受け取って部品をその治具にセットした状態で直接又は間接的にメイン台車に渡し、メイン台車で治具にセットされた部品をワークに組み込んだ後、不要な治具を次回のサブ台車の作業のために移す場合における、治具のみ、および治具と部品を組み合わせたものを含む概念である。

[0019] 同様に、メイン台車に部品及び/又は治具を渡す第 2サーブ位置 s2とサブ台車から受け取る第 1レシーブ位置 rlとが一致してない場合にも、サブ台車が通り過ぎてからメイン台車が来るまでの間に、例えばステーション側の作業として該当する部品及び/又は治具を前記第 1レシーブ位置 rlから第 2サーブ位置 s2に移す作業を行う必要がある。これに対し、前記サブ送り手段を有する受け渡し装置を設けて該受け渡し装置に前記の移す作業を行わせることによって、準備作業を軽減することができ、セル生産方法の繰り返しの実施をよりスムーズに行うことができる。

[0020] また、前記第 2サーブ位置 s2は、前記メイン台車の進行方向において前記第 1レシーブ位置よりも後方側に配設されていることが好ましい。

前記第 2サーブ位置 s2と前記第 1レシーブ位置 rlとをこのように設定することによつて、サブ台車によって組み付けられた部品及び/又は治具が置かれた位置（第 1レシーブ位置 rl)よりも、進行方向の後方側の第 2サーブ位置 s2においてその部品及び/又は治具をメイン台車が受け取ることができる。そのため、本来なら前記第 1レシーブ位置 rlまで移動すべきメイン台車の移動距離を省略することができる。そのため、セル生産設備を設計する際に、その全長を短くすることが可能となるという優れた付帯効果を得ることができる。

[0021] 本発明のセル生産方法を実際に行うために、以降に説明する本発明のセル生産設備を用いることができる。

すなわち、本発明のセル生産設備は、ワークに部品を組み付ける複数の工程を含むメイン作業を行うメイン作業者を、前記メイン作業に関連する補助工程を行う複数のステーションを巡るように、前記ワークと共に移動させるセル生産設備において、前記ワークを保持するワーク保持部と、該ワーク保持部に保持された上記ワークに対して作業可能な状態で上記メイン作業者を乗車させることのできる搭乗部とを備えていると共に、走行状態を制御する走行制御装置を備えたメイン台車と、

前記メイン作業に必要な部品及び Z又は治具を準備するサブ作業を行うサブ作業者を乗車させることのできる搭乗部を備えたサブ台車とを有し、

前記メイン台車を前記複数のステーションを巡る予め定めた走行ルート上において自動走行させると共に、該メイン台車と前記サブ台車との間で、部品及び Z又は治具の受け渡しが可能なように、前記サブ台車を前記メイン台車に併走させるよう構成されてレ、ることを特徴とするセル生産設備である。

[0022] 上記のごとぐ前記メイン台車は、前記ワークを保持するワーク保持部と、走行状態で作業可能に作業者を乗車させることのできる搭乗部とを備えている。

また、前記メイン台車は、走行方向及び走行速度等の走行状態を制御する走行制御装置を備えている。走行制御装置を備えるメイン台車には、通称 AGVと呼ばれる自動搬送車を適用することができる。

[0023] この態様によれば、メイン台車は、メイン作業者が乗車した状態で、決められた走行ルートを自動走行することができる。したがって、メイン作業者はメイン台車を運転操作する必要がなぐ走行状態であっても作業に集中することができ、作業能率は高くなる。なお、メイン作業者が乗車した状態で運転操作するために運転操作部を設けてもよレ、。これによれば、メイン作業者は必要に応じて自動走行を手動走行に切り替え、随意の走行を行うこともできる。

[0024] 複数の前記メイン台車が、前記走行ルートを同時に走行することのできるようにしてもよレ、。例えば、前記の自動搬送車を複数台用いて、間隔をおいて走行するように制御してやれば、自動搬送車 1台当たりの生産量に台数を乗じた生産量が期待できる

[0025] 前記サブ台車は、走行状態で作業可能に作業者を乗車させることのできる搭乗部を備えている。この態様によれば、メイン台車と同様にサブ台車が走行状態であっても、サブ作業者は作業に集中することができ、作業能率は高くなる。

[0026] 前記サブ台車は、前記メイン台車に併走するための追従手段を備えることが好ましレ、。前記追従手段は、前記サブ台車と前記メイン台車とを連結する連結棒であってもよい。また、前記追従手段は、前記サブ台車と前記メイン台車との間の無線交信手段と、該サブ台車の走行を制御するサブ走行制御装置とからなることでもよい。サブ台車は、メイン台車に部品及び治具を直接的又は間接的に渡すことができるように、メイン台車から離れないで併走することが好ましい。

[0027] 併走するための追従手段として、サブ台車とメイン台車とを物理的に連結する連結棒を用いてもよい。連結棒によれば、メイン台車の駆動力によりサブ台車も走行できるため、サブ台車の動力源は不要になる。ただし、走行ルート上を連結棒が通過する箇所には障害物を設けないことが条件となる。

[0028] ステーションの部品棚などが連結棒の通過を邪魔する場合などでは、無線交信手段とサブ走行制御装置を設けるようにしてもよい。無線交信手段では、台車の位置関係や速度の情報を、サブ台車とメイン台車との間で伝送することができる。また、サブ走行制御装置では、メイン台車の位置及び速度にあわせてサブ台車を走行制御すること力 Sできる。なお、無線交信手段による方法では、サブ台車にも動力源が必要となる。

[0029] 前記複数のメイン台車と同数の前記サブ台車が、前記メイン台車にそれぞれ対応して併走することが好ましい。生産量を増加させるためには、複数のメイン台車に対応してサブ台車も同数用い、併走させることが好ましレ、。

[0030] 前記メイン台車は一周して元の位置に戻る周回ルートをもち、前記サブ台車は該周回ルートの外側にサブ周回ルートをもつようにしてもよい。メイン台車が全てのステーシヨンを巡りワークが完成した時点で、ワークはメイン台車から搬出される。この後、次のワークを生産するためメイン台車は元のスタート位置に戻る必要がある。したがって、ワーク搬出位置がスタート位置に連なる周回ルートをもつこと力生産効率の面でベストである。これを直線状の片道往路の走行ルートとした場合、メイン台車は何もせずに復路を戻ることになり、時間的損失が生じる。

[0031] メイン台車が周回ルートをもっとき、サブ台車はメイン台車の周回ルートの外側あるいは内側を併走することになる。ここで、メイン作業よりもサブ作業のほうが多くの部品点数を扱う場合が一般的である。したがって、メイン台車を内側に、サブ台車を外側に配し、さらにその外側から部品を供給する配置とすることが合理的である。

[0032] 前記メイン台車の前記走行ルートが複数に区分され、該区分された走行ルートをそれぞれ併走する別々の前記サブ台車を備えるようにしてもよい。メイン作業よりもサブ作業のほうが作業量が多い場合、サブ作業を複数の作業者で行うように、別々のサブ台車を備えるようにすること力 Sできる。これにより、サブ作業を複数の作業者に合理的に配分することができ、総合的な生産効率はより一層向上する。

[0033] 例えば、メイン作業の 2倍のサブ作業がある場合、メイン台車は 1台としてその走行ルートを前半と後半に区分し、 2台のサブ台車をそれぞれ前半と後半のみ併走させるようにすればよい。この態様によれば、走行ルートの前半を併走するサブ台車は、メイン台車が走行ルートの後半を走行している間も、独自にサブ作業を続けることができる。そしてメイン台車が戻るまでにちようどサブ作業を終え、部品及び治具を渡すことができる。走行ルートの後半を併走するサブ台車も同様である。

[0034] 前記サブ台車は、前記メイン台車と併走するサブ併走ルートと、該メイン台車から離れた後で元の位置に戻るサブ帰路ルートをもつことでもよレ、。また、前記サブ台車は、前記メイン台車と併走するサブ併走ルートをもち、該メイン台車力離れた後で該サブ併走ルートを逆走して元の位置に戻ることでもよい。

[0035] 上述のメイン台車の走行ルートを区分して別々のサブ台車を併走させる場合、サブ台車はサブ併走ルートを併走した後、メイン台車から離れて独自のルートを走行して元の位置に戻ることになる。このとき、サブ併走ルートとは別のサブ帰路ルートを設けてもよく、サブ併走ルートを逆走することでもよレ、。いずれのルートを採用するかは、サブ作業の内容と部品及び治具の配置、作業エリアの制約などを考慮して決定すること力 Sできる。

[0036] また、前記メイン台車と前記サブ台車との間での部品及び Z又は治具の受け渡し作業を行うための前記ステーションの一種である受け渡し装置を有しており、前記受け渡し装置は、部品及び/又は治具を前記サブ台車に渡す第 1サーブ位置 s iと、部品及び Z又は治具を前記サブ台車から受ける第 1レシーブ位置 rlと、部品及び/又は治具を前記メイン台車に渡す第 2サーブ位置 s2と、部品及び/又は治具を前記メイン台車から受ける第 2レシーブ位置 r2のうち、前記第 2レシーブ位置 r 2に配置された部品及び/又は治具を前記第 1サーブ位置 slに送るメイン送り手段、及び前記第 1レシーブ位置 rlに配置された部品及び/又は治具を前記第 2サーブ位置 s2に送るサブ送り手段のうち少なくとも一方を備えていることが好ましい。

[0037] すなわち、上述したように、サブ台車とメイン台車の両方において取り扱う部品及び /又は治具の受け渡しを受け渡し装置を介して間接的に行う場合において、サブ台車に渡す第 1サーブ位置 slとメイン台車から受け取る第 2レシーブ位置 s2とが一致してない場合、あるいは、メイン台車に部品及び/又は治具を渡す第 2サーブ位置 s2 とサブ台車から受け取る第 1レシーブ位置 slとが一致してない場合には、第 1サーブ位置 s lに次のサブ台車が到着する前、あるいは、第 2サーブ位置 s2に次のメイン台車が到着する前に、例えばステーション側の作業として該当する部品及び Z又は治具を前記第 2レシーブ位置 r2から第 1サーブ位置 slに移す作業、あるいは、前記第 1レシーブ位置 rlから第 2サーブ位置 s2に移す作業を行う必要がある。これに対し、前記メイン送り手段とサブ送り手段の少なくとも一方を備えた受け渡し装置を設けて該受け渡し装置に前記の移す作業を行わせることによって、準備作業を軽減することができ、セル生産方法の繰り返しの実施をよりスムーズに行うことができる。

[0038] 前記メイン送り手段及び/又は前記サブ送り手段は、始点と終点との間において移動可能な載置台を有し、該載置台は、前記始点から前記終点に近づくに従って高さが高くなるよう傾斜した傾斜軌道上を移動可能に配置されており、前記始点から前記終点までは前記メイン台車及び/又は前記サブ台車と連結状態となって同期して移動し、前記終点において前記メイン台車及び/又は前記サブ台車との連結状態が解除されることにより、前記載置台の自重により前記傾斜軌道に沿って移動して前記始点に戻って待機するよう構成されていることが好ましい。

[0039] この場合には、載置台の前進は、連結される前記メイン台車またはサブ台車の走行力によって行うことができ、一方、載置台の後退は、前記傾斜軌道の存在によって載置台の自重によって実現することができる。つまり、専用の動力を導入することなく載置台を動かすことができる。そのため、設備導入費及びランニングコストの低減を図ること力 Sできる。

[0040] 前記メイン送り手段及び/又は前記サブ送り手段は、始点と終点との間において移動可能な載置台を有し、該載置台は、前記始点から前記終点への移動に伴ってェネルギーを蓄えるエネルギー備蓄手段と、該エネルギー備蓄手段に蓄えられたエネルギーを前記載置台の前記終点から前記始点への移動力に変換する移動力変換手段とを有しており、前記始点から前記終点までは前記メイン台車及び/又は前記サブ台車と連結状態となって同期して移動すると共に前記エネルギー備蓄手段にェネルギーを蓄え、前記終点において前記メイン台車及び/又は前記サブ台車との連結状態が解除されることにより、前記エネルギー備蓄手段に蓄えられたエネルギーを前記移動力変換手段によって変換した移動力により移動して前記載置台が前記始点に戻って待機するよう構成されていることも好ましい。

[0041] この場合にも、載置台の前進は、連結される前記メイン台車またはサブ台車の走行力によって行うことができ、一方、載置台の後退は、前記エネルギー備蓄手段及び移動力変換手段とによって実現することができる。つまり、この場合も、専用の動力を導入することなく載置台を動かすことができる。そのため、設備導入費及びランニングコストの低減を図ることができる。

[0042] また、前記メイン送り手段及び/又は前記サブ送り手段は、始点と終点との間におレ、て移動可能な載置台を有し、該載置台は、該載置台に載置された部品及び/又は治具の自重によって、前記始点から前記終点へと移動させると共にエネルギーを蓄えるエネルギー備蓄手段と、該エネルギー備蓄手段に蓄えられたエネルギーを前記終点から前記始点への移動力に変換する移動力変換手段とを有しており、前記始点にある前記載置台上に前記部品及び/又は治具が載置されることにより、該載置台が前記始点から前記終点まで移動すると共に前記エネルギー備蓄手段にェネルギーを蓄えて待機し、該終点における前記載置台から部品及び/又は治具が除去されることにより、前記エネルギー備蓄手段に蓄えられたエネルギーを前記移動力変換手段によって変換した移動力により前記載置台が移動して前記始点に戻って待機するよう構成されてレ、ることも好ましレ、。

[0043] この場合には、載置台の前進は、メイン台車またはサブ台車の走行に同期しないが、前記エネルギー備蓄手段と移動力変換手段とによって、部品及び Z又は治具の自重により載置台の移動動作を実現することができる。つまり、この場合も、専用の動力を導入することなく載置台を動かすことができる。そのため、設備導入費及びランニングコストの低減を図ることができる。

[0044] また、前記メイン送り手段及び/又は前記サブ送り手段は、始点から終点に近づくに従って高さが低くなるよう傾斜したレールを有し、前記始点において前記レールに部品及び/又は治具を係合させることにより、当該部品及び/又は治具が自重により前記レールに沿って移動して前記終点に移動して待機するよう構成されていることも好ましい。

[0045] この場合には、前記レールの存在によって、部品及び/又は治具をその自重によつて移動させることができ、専用の動力を導入することなく部品及び/又は治具を動かすことができる。そのため、設備導入費及びランニングコストの低減を図ることができる。

図面の簡単な説明

[0046] [図 1]本発明のセル生産設備の実施例である変速機生産設備を説明する斜視図である。

[図 2]実施例における、メイン台車及びサブ台車を説明する拡大斜視図である。

[図 3]実施例における、セル生産設備の配置を示す平面図である。

[図 4]実施例における作業工程を示す変速機生産工程一覧表の図である。

[図 5]実施例において、変速機生産途中の B2アセンブリ組付状態を示す図である。

[図 6]実施例において、リアサブ組付状態を示す図である。

[図 7]実施例において、 B2ブレーキの厚さを測定する方法を示す説明図である。

[図 8]実施例において、バッキングプレート組付状態を示す図である。

[図 9]実施例において、ワンウェイクラッチ組付状態を示す図である。

[図 10]実施例において、カウンターギヤ組付状態を示す図である。

[図 11]実施例において、カウンターギヤの傾きを測定する方法を示す説明図である。

[図 12]実施例において、デフアレンシャル組付状態を示す図である。

[図 13]実施例において、フロントサブ組付状態を示す図である。

[図 14]実施例において、オイルポンプを組み付ける方法を示す説明図である。

[図 15]実施例において、オイルポンプ組付状態を示す図である。園 16]実施例 1における、（a)送り装置を示す側面図、（b)送り装置を示す平面図。園 17]実施例 1における、（a)載置台が前進している状態を示す側面図、（b)載置台が前進してレ、る状態を示す平面図。

園 18]実施例 1における、（a)載置台が後退している状態を示す側面図、（b)載置台が後退してレ、る状態を示す平面図。

園 19]実施例 1における、受け渡し装置の構成を示す説明図。

[図 20]実施例 2における、受け渡し装置の構成を示す説明図。

園 21]実施例 3における、受け渡し装置の構成を示す説明図。

[図 22]実施例 4における、受け渡し装置の構成を示す説明図。

[図 23]実施例 5における、受け渡し装置の構成を示す説明図。

園 24]実施例 6における、受け渡し装置の構成を示す説明図。

[図 25]実施例 7における、受け渡し装置の構成を示す説明図。

[図 26]実施例 8における、受け渡し装置の構成を示す説明図。

[図 27]実施例 9における、受け渡し装置の構成を示す説明図。

園 28]実施例 10における、受け渡し装置の構成を示す説明図。

園 29]実施例における、（a)送り装置の載置台保持構造を示す側面図、（b)送り装置の載置台保持構造を示す平面図。

園 30]実施例における、載置台を支持する支持装置の構造を示す説明図。

園 31]実施例における、エネルギー備蓄型送り装置の載置台の構成を示す正面図。園 32]実施例における、（a)エネルギー備蓄型送り装置の構成を示す側面図、（b)ェネルギー備蓄型送り装置の構成示す平面図。

園 33]実施例における、（a)エネルギー備蓄型送り装置の載置台が前進している状態を示す側面図、（b)エネルギー備蓄型送り装置の載置台が前進している状態を示す平面図。

[図 34]実施例における、自己往復型送り装置の構成を示す側面図。

[図 35]実施例における、自己往復型送り装置の載置台が前進している状態を示す側面図。

園 36]実施例における、自己往復型送り装置の載置台が後退している状態を示す側面図。

[図 37]実施例における、レール型送り装置の構成を示す側面図。

[図 38]実施例における、レール型送り装置に適用可能な治具の構成を示す説明図。

[図 39]実施例における、レール型送り装置のレール形状を示す平面図。

[図 40]実施例における、レール型の送り装置によって治具及び部品が進行している状態を示す側面図。

[図 41]実施例における、レール型の送り装置に治具が係合した状態を示す側面図。

[図 42]実施例における、レール型の送り装置によって治具が進行している状態を示す側面図。

発明を実施するための最良の形態

[0047] 本発明を実施するための最良の形態を、図 1〜図 15を参考にして詳細に説明する。図 1の斜視図は、本発明のセル生産設備の実施例であるオートマチックトランスミツシヨン方式の変速機を生産する設備を示す説明図であり、この図を参考にして全体の構成を説明する。

[0048] 図 1の変速機生産設備 1では、メイン台車 2とこれに併走するサブ台車 4とが 3組用レ、られている。各メイン台車 2は内側の周回ルート 11を自動走行するようになっている。サブ台車 4はメイン台車 2に連結されて押され、外側の周回ルート 12を走行するようになつている。また、図 1の左下から右上にかけて直線ノレート 13が設けられ、前処理用台車 6が往復走行するようになっている。各台車 2、 4、 6には作業者 9が乗車し、走行状態で作業できるようになつている。また、各ルート 11、 12、 13に沿ってステーシヨンが設けられ、必要な部品や治具などが準備されるように構成されている。

[0049] ここでいうステーションは、前述したように、上記メイン作業に関連する補助工程を行う機能を有する設備である。たとえば、後述する搬入ステーション Si、載せ替えステーシヨン St、搬出ステーション Soが上記ステーションに相当するだけでなぐワークに組み付ける部品を供給する補助工程を行うステーション、作業に用いる工具 (治具）類を供給する補助工程を行うステーション、作業台車からワークを受け取って所定の処理を行う補助工程を行うステーション等がある。より具体的には、後述する記号 ML 1〜ML13 (図 3)により表されたメイン作業の作業工程を行う設備や、記号 SL1〜SL 10 (図 3)により表されたサブ作業の作業工程を行う設備もステーションである。さらに、後述する受け渡し装置もステーションの一種である。

[0050] 変速機生産設備 1のワークとなる変速機のケース 7は、図 1の左下の搬入ステーション Siで前処理用台車 6に搭載され、右上の載せ替えステーション Stまで搬送される。載せ替えステーション Stで、ケース 7は前処理用台車 6からメイン台車 2に載せ替えられる。メイン台車 2は周回ルート 11を左回りに走行しながら、部品がケース 7に組み付けられて変速機が完成し、搬出ステーション Soに到達する。搬出ステーション Soで、完成された変速機が搬出された後、メイン台車 2は載せ替えステーション Stに戻り、つぎのケース 7が載せられることになる。

[0051] サブ台車 4は、メイン台車 2に押され外側の周回ルート 12を走行する。サブ台車 4 は、常にメイン台車 2の右前方に位置して併走するようになっている。そして、周回ルート 12の外側から部品及び部材を取り、サブ組立などの準備作業を行った後に、部品や治具を周回ルート 12の内側の載置台に載置するようにしている。これにより、後続するメイン台車 2への受け渡しが行える。

[0052] 次に、メイン台車 2及びサブ台車 4の詳細な構成について、図 2の説明図を参考にして説明する。メイン台車 2には、車体本体部 21の下側に図略の走行用車輪及びル一ト検知センサが設けられ、上側にバッテリ 22及び走行制御装置 23が設けられている。さらに車体本体部 21の前方下部にはバンパー 24及び接近センサが設けられている。

[0053] メイン台車 2の周回ルート 11は、磁気テープを床面に貼り付けることで規定されている。ルート検知センサは磁気テープを検知し、検出信号を走行制御装置 23に伝送する。この検出信号に基づいて、走行制御装置 23が走行用車輪の向きと回転数を制御することにより、周回ルート 11に沿って走行することができる。接近センサは、障害物や前方の別のメイン台車を検出し、検出信号を走行制御装置 23に伝送する。走行制御装置 23は、衝突を避けるため必要に応じて減速あるいは停止し、安全を確保するように構成されている。

[0054] メイン台車 2の車体本体部 21の上方には、形鋼を組み合わせた枠体部 25が配設され、枠体部 25にはワーク保持部 26及びワーク調整部 27が配設されている。ワーク保持部 26は、ワークである変速機のケース 7を保持する。ケース 7は、ワーク調整部 2 7によって固定及び解放、さらには高さと姿勢の調整が行えるようになっている。これにより、作業者 9は、ケース 7を適当な高さ及び姿勢で固定して作業することができる。また、枠体部 25の後面には運転操作部が設けられて手動運転もできるようになつている。

[0055] メイン台車 2の車体本体部 21の後方下部には、作業者 9が乗車することのできる搭乗部 28が延設されている。また、搭乗部 28の後部から上方に支持される手摺り 29が設けられ、乗車した作業者 9の安全確保や作業姿勢安定の便宜が図られている。さらに、手摺り 29の後方には箱状の収納部 30が設けられて、工具や部品を収納することができるようになつている。

[0056] メイン台車 2の車体本体部 21の右前方には、垂直上方に支持材 31が設けられ、支持材 31の上端から水平方向に張り出したアーム 32が設けられ、アーム 32の先端には、吊上げ治具 33が設けられている。アーム 32は水平方向に回転可能であり、ステーシヨンから部品や治具を吊り上げてケース 7に組み付ける作業を容易に行えるようにしている。

[0057] 支持材 31の途中から側方に向けて連結部材 34が配設され、連結部材 34は途中力下方に向かっている。連結部材 34の下端から前方に向けて、連結ロッド 35が配設され、連結ロッドの先端はサブ台車 4の車体本体部 41に連結されている。連結部材 34及び連結ロッド 35は、サブ台車 4とメイン台車 2とを物理的に連結する連結棒に相当している。なお、支持材 31と連結部材 34とで、下向きコの字形のゲートが形成される。このゲートは、周回ルート 11及び 12の間に配設されたステーションとの干渉を避けるためのものである。

[0058] サブ台車 4は、車体本体部 41の下側に図略のルート案内輪及び走行用車輪が設けられている。サブ台車 4の周回ルート 12は案内溝を床面に設けることで規定されている。ルート案内輪は床面上に周回ルート 12に沿って敷設された案内レールへ嵌り込んで誘導されるように構成されている。一方、走行用車輪には進行方向が自由に変わる車輪が用いられており、周回ルート 12上を走行することができるようになつている。周回ルート 12の規定方法は案内レールではなぐ案内溝あるいは案内壁を設けこれに沿って走行するようにしてもょレ、。

[0059] 上述の構成によれば、メイン台車 2が走行すると、駆動力は支持材 31、連結部材 3 4及び連結ロッド 35を経由してサブ台車 4に伝達される。したがって、サブ台車 4は、メイン台車 2に先行しつつ併走することができる。

[0060] また、サブ台車 4では、車体本体部 41の上面が搭乗部の役割を兼ねている。車体本体部 41の後部から上方に支持される手摺り 42が設けられ、乗車した作業者 9の安全確保や作業姿勢安定の便宜が図られている。

[0061] 次に、上述の変速機生産設備 1を用いて変速機を生産する方法を説明する。図 3 の平面図は、図 1に示した変速機生産設備 1の配置を示す配置図である。図 3で、斜線の入った四角形は部品や部材の収納スペースを示し、白抜きの四角形は作業台または部品及び治具を受け渡す載置台を示している。記号 ML：!〜 ML13はメイン作業の作業工程を示し、図 3上では部品及び治具を受け取る概略の位置を示している。この位置で部品を受け取ることにより、メイン台車 2上に保持されているケース 7への組付け作業を行うことができる。記号 SL1〜SL10はサブ作業の作業工程を示し、図 3上では作業台の位置を示している。この作業台でメイン作業に必要な部品及び治具を準備するサブ作業が行える。なお、上述の部品収納スペースや作業台、載置台は、ステーションに相当するものである。

[0062] 図 4は、変速機生産の各作業工程を順番に示す作業工程一覧表であり、メイン作業とサブ作業の関連性も示している。すなわち、サブ作業で準備された部品及び治具が、同じ数字を付したメイン作業に使用されることを示している。例えば、サブ作業 SL1で組み立てた B2アセンブリという部品が、メイン作業 ML1で使用されることを示してレ、る。空欄はサブ作業が不要であることを意味している。なお、アセンブリとは、構成部品をサブ組立した中間部品、あるいは複合部品の意である。

[0063] 図 4の作業工程一覧表では省略したが、ワークとなる変速機のケース 7は作業エリァ外から搬入され、搬入ステーション Siで前処理用台車 6に搭載される。前処理用台車 6は、走行ルート 13により載せ替えステーション Stまでケース 7を搬送する力走行しながら前処理が行なわれる。載せ替えステーション Stで、ケース 7は前処理用台車 6力、らメイン台車 2に載せ替えられる。そして、メイン台車 2及びサブ台車 4が走行を開始して、全体の作業工程が始まる。以下、作業工程を順に説明する。

[0064] まず、サブ作業の作業者 9はサブ作業 SL1で、 B2アセンブリ 71を組み立てる。 B2 アセンブリ 71はブレーキ部の複合部品であり、 B2ピストンに Oリング、リターンスプリング、スナップリングが組み付けられ、組付治具により一体に把持されて、載置台に載せられる。すると、メイン作業の作業者 9がメイン作業 ML1で、載置台上の B2ァセンブリ 71を取り、ケース 7に組み付ける。これにより、ワークであるケース 7の断面は、図 5に示される B2アセンブリ組付状態となる。

[0065] 上述のサブ作業 SL1は走行するサブ台車 4上で、メイン作業 ML1は走行するメイン台車 2上で行われる。したがって、作業が終わる頃には、次工程の位置にさしかかるため、工程間の移動に要する時間は不要である。また、 B2アセンブリ 71の受け渡しは、 2つの作業台車 2及び 4の間に配設された載置台で行われ、作業者 9が持って移動する必要がない。なお、組み付け作業終了後には、組付治具は載置台に残されて、次の組立に使用される。このとき、組み付け開始時と終了時とではメイン台車 2 の位置が移動しているため、載置台を可動式にして、組付治具を開始時の位置に自動的に戻すようにしている。

[0066] 上述のような作業工程の配分や、部品及び治具の受け渡しの要領は、以降の作業工程でも同様である。なお、特定の作業工程に長時間を要する場合には、作業台車 2及び 4を一定時間停止させるようにしてもよい。

[0067] サブ作業 SL2では、変速用ギヤの一部とクラッチ部及びブレーキ部を構成するリアサブアセンブリ 72が組み立てられる。リアサブアセンブリ 72では、クラッチ部品の軸周りにベアリング、スぺーサ、プラネタリギヤアセンブリ、ブレーキ板が組み付けられ、組付治具に把持される。メイン作業 ML2では、リアサブアセンブリ 72がケース 7に組み付けられ、図 6に示されるリアサブ組付状態となる。

[0068] 次のメイン作業 ML3は、サブ作業を必要としない寸法確認及び部品選択の作業ェ程である。すなわち、メイン作業の作業者 9は、板厚測定治具を用いて、図 7に示す B 2ブレーキの厚さを測定する。このとき、多板ブレーキの摩擦材の波打ちを抑えるため治具で圧縮しながら、ブレーキ全体の厚さを測定する。次に、測定結果に基づいて、ブレーキの厚さの個体差をキャンセルするように、適正な厚さのバッキングプレート 73を選択する。これにより、ブレーキ製作時の個体差が吸収され、ブレーキの利き具合を揃えることができる。

[0069] 次のサブ作業 SL4では、スナップリング 74が準備される。ここで用いられるスナップリング 74は円筒内面の溝にはめ込むタイプであり、スナップリング位置決め治具を用いてスナップリング 74の外径をを円筒径よりも縮めておく必要がある。さらに、構造上回転対称となっていないので、治具では組み付け時の位相（円筒内の周方向の角度 )も合わせられるようになつている。メイン作業 ML4では、前工程で選択したバッキングプレート 73が組み込まれ、サブ作業 SL4から受け取ったスナップリング 74が揷入される。この結果、ワークは図 8に示されるバッキングプレート組付状態となる。

[0070] サブ作業 SL5では、ワンウェイクラッチ 75及びスナップリング 76がスナップリング縮径治具にセットされる。前工程と同様、スナップリング 76の縮径と位相合わせが行われる。メイン作業 ML5では、ワンウェイクラッチ 75及びスナップリング 76が組み付けられる。このとき治具を使用するため、一度に両方の部品を組み付けることができ、作業能率が高い。この結果、ワークは図 9に示されるワンウェイクラッチ組付状態となる。

[0071] サブ作業 SL6では、カウンタギヤアセンブリ 77が組み立てられる。メイン作業 ML6 では、まずセンターサポート 78が挿入される。次いで、カウンタギヤアセンブリ 77が組み込まれ、ボルト 79が締め付けられて固定される。このボルト 79の締め付けは、固定されているステーション側の電動ドライバーを使用して行われる。この結果、ワークは図 10に示されるカウンタギヤ組付状態となる。

[0072] 次のメイン作業 ML7は、サブ作業を必要としない寸法確認の作業工程である。すなわち、図 11に示すように、カウンターギヤアセンブリ 77の上端とケース 7の上端との距離を計測する。このとき、カウンターギヤを 1回転させながら計測を行レ、、カウンタ一ギヤアセンブリ 77が傾レ、て組み付けられてレ、なレ、かを確認する。これを効率良く行うため、短時間で間欠的に計測する自動計測機能と、計測データの平均値などを求める演算機能と、を有する計測装置が用いられている。

[0073] 次のサブ作業 SL8では、ドライブピニオンアセンブリ 80と、デフアセンブリ（デファレンシャル装置アセンブリ） 81と、が組み立てられる。メイン作業 ML8では、この 2つのアセンブリ 80、 81が組み付けられて、図 12に示されるデフアレンシャル組付状態となる。

[0074] サブ作業 SL9では、フロントサブアセンブリ 82及び C3アセンブリ（クラッチ部）が組み立てられる。メイン作業 ML9では、フロントサブアセンブリ 80及び C3アセンブリがケース 7に組み付けられ、さらにドライブサンギヤ及び B1バンドブレーキが組み付けられる。この結果、図 13に示されるフロントサブ組付状態となる。

[0075] 次にサブ作業 SL10では、オイルポンプアセンブリ 83が組み立てられる。メイン作業 ML10では、ボルト仮締め治具を用いて図 14に示される 7本のボルト 84が同時に仮締めされる。最終的には人手により増締めするが、ボルト仮締め治具により、作業効率は大きく向上されている。この結果、図 15に示されるオイルポンプ組付状態となる。

[0076] メイン作業 ML11では、軸 85を上方に引き上げて移動可能な寸法を測定し、軸周りの部品に不足の無いことを確認している。

[0077] メイン作業 ML12では、バンドブレーキストローク測定治具を用いて、 B1バンドブレーキのストロークを測定している。この治具では、 B1バンドブレーキの係合凸部を押して変位を求め、各ブレーキに固有のストロークを求めている。

[0078] メイン作業 ML13では、 B1ピストンアセンブリが組み付けられて、変速機が完成する。

[0079] 全ての作業工程を終えて、メイン台車 2及びサブ台車 4は、搬出ステーション Soに到着する。ここで、完成した変速機は、別の運搬具により搬出されて、検査工程に送られる。その後、メイン台車 2及びサブ台車 4は周回ルート 11、 12に沿って走行を続け、載せ替えステーション Stに戻る。そして、新たにケース 7が載せられ、次の生産サイタルが始まる。

[0080] 実施例の変速機生産設備 1では、メイン台車 2にサブ台車 4を併走させ、作業工程を配分して行うようにしている。これにより、二人の作業者 9が協調して 1つの製品を生産する合理的な生産方法とすることができた。また、部品の保管量を最小限とし、 1 個だけの生産や、複数の機種を製作する混流生産にも対応できるものとした。さらに、生産機種が変更になっても短期間で生産ラインを再構築できる効果も生じた。

[0081] また、台車の走行と電動ドライバー以外には電力や圧縮空気などの動力源を極力使用しない生産設備とした。これにより、使用するァクチユエータは従来よりも極端に減少し、エネルギー消費量を節約できる効果が生じた。さらに、作業に要するスぺースも低減された。

[0082] 次に、本実施例におけるメイン台車 2とサブ台車 4との間の部品及び Z又は治具の受け渡しを容易にするために、様々な工夫をカ卩えている。これらの実施例についてさらに説明する。

[0083] (実施例 1)

本例では、図 19に示すごとぐメイン台車 2とサブ台車 4との間で部品及び Z又は治具を受け渡す作業の少なくとも一部を、受け渡し装置 Aを用いて行った。

受け渡し装置 Aは、図 19に示すごとぐ部品及び/又は治具をサブ台車 4に渡す第 1サーブ位置 siと、部品及び Z又は治具をサブ台車 4から受ける第 1レシーブ位置 rlと、部品及び/又は治具をメイン台車 2に渡す第 2サーブ位置 s2と、部品及び /又は治具をメイン台車 2から受ける第 2レシーブ位置 r2のうち、第 2レシーブ位置 r 2に配置された部品及び/又は治具を第 1サーブ位置 s 1に送るメイン送り手段としての送り装置 A1を備えている。さらに受け渡し装置 Aは、第 1レシーブ位置 rlと第 2サーブ位置 s2とを兼ねる固定載置台 Zを備えている。

[0084] 送り装置 A1は、たとえば上述した図 3におけるサブ作業 SL2を行う場合と同様の作業を行う場合に使用することができる。この送り装置 A1は、図 16〜図 18に示すごとく、第 1サーブ位置 siと第 2レシーブ位置 r2との間において移動可能な載置台 A10を有している。

載置台 A10は、第 1サーブ位置 siから第 2レシーブ位置 r2に近づくに従って高さが高くなるよう傾斜した傾斜軌道 A15上を移動可能に配置されている。そして、第 1 サーブ位置 siから第 2レシーブ位置 r2まではメイン台車 2と連結状態となって同期して移動し、第 2レシーブ位置 r2においてメイン台車 2との連結状態が解除されることにより、載置台 A10の自重により傾斜軌道 A15に沿って移動して第 1サーブ位置 siに戻って待機するよう構成されてレ、る。

[0085] より具体的に説明すると、図 16〜図 18に示すごとぐ傾斜軌道 A15の両端にはストッパ A151、 A152が配設されており、これらのストツバの間において載置台 A10が走行可能に配置されている。傾斜軌道 A15の傾斜の影響により、通常は載置台 A10の後端がストッパ A151に当接した状態、つまり最下点で待機している。

[0086] 載置台 A10は、自由回転可能な 4つの車輪 A102と、これらの上方に配された載置台本体 A101とよりなる。載置台本体 A101には、メイン台車 2と連結するための連結部材 A103が配設されている。

[0087] 連結部材 A103は、鉛直方向に配されたベースプレート A104と、これに対して回転支点 A109を中心に回動可能に配設された当接プレート A105と、ベースプレート A104と当接プレート A105との間に配されたスプリング A108とにより構成されている。当接プレート A105は、メイン台車 2に配された係合棒 215と当接可能な位置に配設されており、かつ、載置台 A10がストッパ A152に当接する最上点に位置する場合には、当接プレート A105と係合棒 215との当接位置が前記回転支点 A109より下方となる位置関係に調整してある。

[0088] 前記構成の送り装置 A1を有する受け渡し装置 Aを用いて、サブ台車 4からメイン台車 2に対して、特定の治具にセットした部品を渡し、メイン台車 2からは使用済みの治具のみを元の位置に戻す一連の動作について、図 16〜図 18及び図 19を用いて説明する。

まず、図 19に示すごとぐサブ台車 4は矢印 4aに沿って移動し、少し遅れてメイン台車 2が矢印 2aに沿って移動するが、受け渡し装置 Aはこれら両台車の間に挟まれるように配置しておく。

[0089] そして、同図に示すごとぐサブ台車 4が第 1サーブ位置 siの横、つまり、送り装置 A1の最下点に位置する載置台 A10の横に位置した際に、載置台 A10上の治具をサブ台車 4に移す。その後、サブ台車 4は前進するが、載置台 A10は、治具を渡し終わって空の状態のまま最下点の第 1サーブ位置 siで待機し続ける。

[0090] サブ台車 4では、移動しながら、第 1サーブ位置 siにおいて移載された治具に所定の部品を組み付けるサブ作業が行われる。このサブ作業は、サブ台車 4が固定載置台 Zの横に到達する際又はそれまでに終了するよう行われ、部品がセットされた治具がサブ台車 4から固定載置台 Z上の第 1レシーブ位置 rlに移される。

[0091] 一方、同図に示すごとぐメイン台車 2は、サブ台車 4に遅れて矢印 2aに沿って前進してくる。メイン台車 2が、送り装置 A1の最下点に位置する載置台 A10の横に到達した時点で、図 16、図 17に示すごとぐ上述した係合棒 215が載置台 A10の当接プレート A105に当接し、その後はメイン台車 2の移動に連動して、載置台 A10が前進していく。

[0092] 図 19に示すごとぐメイン台車 2が第 2サーブ位置 s2の横、つまり、固定載置台 Zの横に位置した際に、先ほどサブ作業によって組み立てられた部品がセットされた治具をメイン台車 2に移す。その後もメイン台車 2は前進する力載置台 A10は空の状態のままメイン台車 2と同期した移動を続ける。

[0093] メイン台車 2では、移動しながら、受け取った治具にセットされている部品をワークに組み付けるメイン作業が行われる。このメイン作業は、メイン台車 2に同期して移動している載置台 A10が最上点に到達する際又はそれまでに終了するよう行われる。そして、メイン台車 2と同期する載置台 A10が最上点に到達した際又はそれまでに、使用済みの治具カイン台車 2から載置台 A10上に移される。

[0094] 図 17、図 18に示すごとぐメイン台車 2に同期していた載置台 A10が最上点である第 2レシーブ位置 r2に達してストッパ A152に当接した状態となった際には、さらに前進を続けるメイン台車 2の係合棒 215が、当接プレート A105をスプリング A108に抗して押し回して係合状態が解除される。これにより、図 18に示すごとぐ治具を載せた載置台 A10は、最上点の第 2レシーブ位置 r2から最下点の第 1サーブ位置 siに、自重により移動し、待機状態に戻る。

このような一連の動作によって、受け渡し作業を繰り返し行うことができる。

[0095] (実施例 2)

次に、前記受け渡し装置における受け渡し位置、つまり第 1サーブ位置 si、第 1レシーブ位置 rl、第 2サーブ位置 s2、および第 2レシーブ位置 r2の位置関係を変形した例について説明する。

図 20に示すごとぐ本例は、前記第 1サーブ位置 siと第 2サーブ位置 s2とを一致させ、かつ、第 1レシーブ位置 rlと第 2レシーブ位置 r2とを同じ位置にした例である。特に、本例では、第 2サーブ位置 s2を、メイン台車 2の進行方向において第 1レシーブ位置 rlよりも後方側に配設したことに特徴がある。これによつて、設備全体を設計する際に、第 2サーブ位置 s2と第 1レシーブ位置 rlとの間の距離分だけ、実質的に短縮することが可能となり、設計の自由度を高め、よりコンパ外な設備を実現しやすくなる。

[0096] この例で用いる送り装置 A102は、上述した送り装置 A1と基本構造が同じであるが、第 2レシーブ位置 r2に配置された部品及び Z又は治具を第 1サーブ位置 siに送るメイン送り手段としての機能を備えている上に、第 1レシーブ位置に配置された部品及び/又は治具を第 2サーブ位置 s2に送るサブ送り手段としての機能をも兼ね備えたものである。送り装置 A102の載置台 A10は、上述した送り装置 A1における載置台 A10が有する連結部材 A103を左右両側に有し、サブ台車 4及びメイン台車 2 の両方と同期して移動可能に構成されている。

[0097] この場合には、図 20に示すごとぐ矢印 4aに沿って移動してきたサブ台車 4が第 1 サーブ位置 siの横、つまり、送り装置 A102の最下点に位置する載置台 A10の横に位置した際に、載置台 A10上の治具をサブ台車 4に移す。また、この時点から載置台 A10がサブ台車 4と同期して前進する。

[0098] サブ台車 4では、移動しながら、前記と同様にサブ作業が行われる。そして、サブ台車 4と同期する載置台 A10が最上点に到達した際又はそれまでに、部品を組み付けた治具がサブ台車 4から載置台 A10上に移される。また、サブ台車 4に同期していた載置台 A10が最上点である第 1レシーブ位置 rlに達した際に、サブ台車 4との係合状態が解除される。これにより、治具及び部品を載せた載置台 A10は、最上点の第 1 レシーブ位置 rlから最下点の第 2サーブ位置 s2 (第 1サーブ位置 siと同じ位置）に、自重により移動し、待機状態に戻る。

[0099] その後、矢印 2aに沿って移動してきたメイン台車 2が、送り装置 A102の最下点に位置する載置台 A10の上である第 2サーブ位置 s2の横に位置した際に、載置台 A1 0上の治具及び部品をメイン台車 2に移す。また、この時点から載置台 A10がメイン台車 2と同期して前進する。

[0100] メイン台車 2では、前記と同様にメイン作業が行われる。そして、メイン台車 2と同期する載置台 A10が最上点に到達した際又はそれまでに、使用済みの治具力 Sメイン台車 2から載置台 A10上に移される。また、メイン台車 2に同期していた載置台 A10が最上点である第 2レシーブ位置 r2に達した際に、メイン台車 2との係合状態が解除される。これにより、治具を載せた載置台 A10は、最上点の第 2レシーブ位置 r2から最下点の第 1サーブ位置 siに、自重により移動し、待機状態に戻る。

この例でも、前記一連の動作によって、受け渡し作業を繰り返し行うことができる。

[0101] (実施例 3)

図 21に示すごとぐ次の変形例は、前記第 1サーブ位置 sl、第 2サーブ位置 s2、第 1レシーブ位置 rl、および第 2レシーブ位置 r2のすベてを進行方向における別の位置に設定した例である。本例でも、第 2サーブ位置 s2を、メイン台車 2の進行方向において第 1レシーブ位置 rlよりも後方側に配設した。これによつて、設備全体を設計する際に、第 2サーブ位置 s2と第 1レシーブ位置 rlとの間の距離分だけ、実質的に短縮することが可能となり、設計の自由度を高め、よりコンパ外な設備を実現しやすくなる。

[0102] この例で用いる受け渡し装置は、上述した送り装置 A1と基本構造が同じでメイン送り手段として機能する送り装置 A1 (説明の都合上、機能が同じものは、必要に応じて同一符号を用いる。以下同様）と、サブ送り手段として機能する送り装置 B1とを備えている。送り装置 B1は、上述した送り装置 A1と基本構造が同じであり、載置台 B10 が前記と同様の連結機構によってサブ台車 4と同期して移動可能に構成されている

[0103] この場合には、図 21に示すごとぐ矢印 4aに沿って移動してきたサブ台車 4が第 2 サーブ位置 s2の横、つまり、送り装置 B1の最下点の載置台 B10の横に位置した時点から載置台 B10がサブ台車 4と同期して前進する。

さらに移動したサブ台車 4が第 1サーブ位置 siの横、つまり、送り装置 A1の最下点に位置する載置台 A10の横に位置した際に、載置台 A10上の治具をサブ台車 4に移す。

[0104] サブ台車 4では、さらに移動しながら前記と同様にサブ作業が行われる。そして、サブ台車 4と同期する載置台 B10が最上点に到達した際又はそれまでに、部品を組み付けた治具がサブ台車 4から載置台 B10上に移される。また、サブ台車 4に同期していた載置台 B10が最上点の第 1レシーブ位置 rlに達した際に、サブ台車 4との係合状態が解除される。これにより、部品及び治具を載せた載置台 B10は、最上点の第 1 レシーブ位置 rlから最下点の第 2サーブ位置 s2に、自重により移動し、待機状態に戻る。

[0105] その後、矢印 2aに沿って移動してきたメイン台車 2が、送り装置 B1の最下点に位置する載置台 B10の上である第 2サーブ位置 s2の横に位置した際に、載置台 B10上の治具及び部品をメイン台車 2に移す。

メイン台車 2では、前記と同様に走行中にメイン作業が行われる。そして、メイン台車 2が送り装置 A1の最下点の第 1サーブ位置 siに位置する載置台 A10の横に到達した時点から、載置台 A10がメイン台車 2と連結され、同期して前進していく。

[0106] メイン台車 2では、メイン作業が続けられ、メイン台車 2と同期する載置台 A10が最上点に到達した際又はそれまでに、使用済みの治具力 Sメイン台車 2から載置台 A10 上に移される。また、メイン台車 2に同期していた載置台 A10が送り装置 A1の最上点である第 2レシーブ位置 r2に達した際に、メイン台車 2との係合状態が解除される。これにより、治具を載せた載置台 A10は、最上点の第 2レシーブ位置 r2から最下点の第 1サーブ位置 siに、自重により移動し、待機状態に戻る。

[0107] (実施例 4)

図 22に示すごとぐ次の変形例も、前記第 1サーブ位置 sl、第 2サーブ位置 s2、第 1レシーブ位置 rl、および第 2レシーブ位置 r2のすベてを別の位置にした例である力図 21の場合と順番が異なっている。

本例で用いる受け渡し装置は、上述したものと基本構造が同じでメイン送り手段として機能する送り装置 A1と、後述するように載置台を最上点で保持する機能及びこれを解除する機能を追加した、サブ送り手段として機能する送り装置 B2とにより構成されている。

[0108] この場合には、図 22に示すごとぐ矢印 4aに沿って移動してきたサブ台車 4が第 1 サーブ位置 siの横、つまり、送り装置 A1の最下点に位置する載置台 A10の横に位置した際に、載置台 A10上の治具をサブ台車 4に移す。その後、サブ台車 4は前進する力載置台 A10は、治具を渡し終わって空の状態のまま送り装置 A1の最下点である第 1サーブ位置 s 1で待機し続ける。

[0109] サブ台車 4では、移動しながらサブ作業が行われる。そして、さらに移動したサブ台車 4が第 1レシーブ位置 rlの横、つまり、送り装置 B2の最下点に位置する載置台 B2 0の横に位置した際に、サブ作業を終えた治具及び部品が第 1レシーブ位置上に移される。また、この時点から、載置台 B20がサブ台車 4と同期して前進し始める。そして、この載置台 B20が送り装置 B2の最上点の第 2サーブ位置 s2に達した時点で、サブ台車 4との連結状態が解除される。ここで、この送り装置 B2においては、解除レバー B27 (後述の図 29参照）をメイン台車 2の作業者が操作するまで、第 2サーブ位置 s2にて待機する。

[0110] 一方、メイン台車 2は、第 1サーブ位置 siに位置する載置台 A10の横に到達した時点で、載置台 A10と連結され、空の状態の載置台 A10を伴って前進していく。

メイン台車 2が第 2サーブ位置 s2の横、つまり、送り装置 B2の最上点の横に位置した際に、部品がセットされた治具を第 2サーブ位置 s2からメイン台車 2に移す。そして、送り装置 B2にける解除レバー B27を操作することによって、載置台 B20を最下点まで自走させる。

[0111] その後もメイン台車 2は前進する力載置台 A10は空の状態のままメイン台車 2と同期した移動を続ける。メイン台車 2では、移動しながらメイン作業が行われる。このメイン作業は、メイン台車 2に同期して移動している載置台 A10が最上点に到達する際又はそれまでに終了するよう行われる。そして、メイン台車 2と同期する載置台 A10が最上点に到達した際又はそれまでに、使用済みの治具カイン台車 2から載置台 A1 0上に移される。また、メイン台車 2に同期していた載置台 A10が送り装置 A1の最上点である第 2レシーブ位置 r2に達した際に、メイン台車 2との係合状態が解除される。これにより、治具を載せた載置台 A10は、最上点の第 2レシーブ位置 r2から最下点の第 1サーブ位置 siに、自重により移動し、待機状態に戻る。

[0112] (実施例 5)

図 23に示すごとぐ本例は、サブ台車 4におけるサブ作業を停止状態で行レ、、一方、メイン台車 2におけるメイン作業を走行中に行う場合の例である。つまり、本例では、第 1サーブ位置 slと第 1レシーブ位置 rlとが同じ位置であり、さらに、第 2サーブ位置 s2も同じ位置である。そして、本例では、上述したものと基本構造が同じであるメイン送り手段として機能する送り装置 A1を用いる。

[0113] 同図に示すごとぐ矢印 4aに沿って移動してきたサブ台車 4が第 1サーブ位置 slの横、つまり、送り装置 A1の最下点に位置する載置台 A10の横に位置した際に、サブ台車 4を停止させ、載置台 A10上の治具をサブ台車 4に移す。そして、サブ台車 4では、停止しながら前記と同様にサブ作業が行われる。このとき、メイン台車 2は、後方において別の作業を停止状態で行っている。

[0114] サブ台車 4におけるサブ作業が完了した後に、部品を組み付けた治具がサブ台車 4から載置台 A10上の第 1レシーブ位置 rl (第 1サーブ位置 slと同じ位置）に移される。その後、後ろのメイン台車 2の走行開始に伴って、サブ台車 4が走行を開始する。

[0115] 矢印 2aに沿って移動してきたメイン台車 2が、送り装置 A1の最下点に位置する載置台 A10の上である第 2サーブ位置 s2 (前記第 1サーブ位置 sl及び第 1レシーブ位置 rlと同じ位置）の横に位置した際に、載置台 A10上の治具及び部品をメイン台車 2に移す。また、この時点から、載置台 A10がメイン台車 2と連結され、同期して前進していく。

[0116] メイン台車 2では、移動しながらメイン作業が続けられ、メイン台車 2と同期する載置台 A10が最上点に到達した際又はそれまでに、使用済みの治具力 Sメイン台車 2から載置台 A10上に移される。また、メイン台車 2に同期していた載置台 A10が送り装置 A1の最上点である第 2レシーブ位置 r2に達した際に、メイン台車 2との係合状態が解除される。これにより、治具を載せた載置台 A10は、最上点の第 2レシーブ位置 r2 から最下点の第 1サーブ位置 slに、自重により移動し、待機状態に戻る。

[0117] (実施例 6)

図 24に示すごとぐ本例も、サブ台車 4におけるサブ作業を停止状態で行い、一方、メイン台車 2におけるメイン作業を走行中に行う場合の例である。ただし、本例では、第 1サーブ位置 s lと第 1レシーブ位置 rlとが同じ位置である力第 2サーブ位置 s2 はこれらと異なる位置とした。また、本例も、第 2サーブ位置 s2を、メイン台車 2の進行方向において第 1レシーブ位置 rlよりも後方側に配設した。これによつて、設備全体を設計する際に、第 2サーブ位置 s2と第 1レシーブ位置 rlとの間の距離分だけ、実質的に短縮することが可能となり、設計の自由度を高め、よりコンパクトな設備を実現しゃすくなる。

また、本例では、上述したものと基本構造が同じメイン送り手段として機能する送り装置 A1及びサブ送り手段として機能する送り装置 B1を用いる。

[0118] 同図に示すごとぐ矢印 4aに沿って移動してきたサブ台車 4が第 2サーブ位置 s2の横、つまり、送り装置 B1の最下点である載置台 B10の横に位置してから載置台 B10 がサブ台車 4と同期して前進する。

さらに移動したサブ台車 4が第 1サーブ位置 siの横、つまり、送り装置 A1の最下点に位置する載置台 A10の横に位置した際に、サブ台車 4を停止させ、載置台 A10上の治具をサブ台車 4に移す。また、この位置は、送り装置 B1の最上点である第 1レシーブ位置 r 1とも隣接してレヽる。

[0119] サブ台車 4では、停止しながら前記と同様にサブ作業が行われる。このとき、メイン台車 2は、後方において別の作業を停止状態で行っている。

サブ台車 4におけるサブ作業が完了した後に、部品を組み付けた治具がサブ台車 4から載置台 B10上の第 1レシーブ位置 rlに移される。その後、後ろのメイン台車 2の走行開始に伴って、サブ台車 4が走行を開始する。このサブ台車 4の走行開始に伴つて、載置台 B10とサブ台車 4との連結状態が解除され、治具を載せた載置台 B10 は、送り装置 B1の最下点である第 2サーブ位置 s2まで戻って待機する。

[0120] 一方、矢印 2aに沿って移動してきたメイン台車 2が、送り装置 B1の最下点に位置する載置台 B10の上である第 2サーブ位置 s2の横に位置した際に、載置台 B10上の治具及び部品をメイン台車 2に移す。

メイン台車 2では、移動しながらメイン作業が続けられる。そして、メイン台車 2が送り装置 A1の最下点の第 1サーブ位置 siに位置する載置台 A10の横に到達した時点から、載置台 A10がメイン台車 2と連結され、同期して前進していく。

[0121] メイン台車 2では、メイン作業が続けられ、メイン台車 2と同期する載置台 A10が最上点に到達した際又はそれまでに、使用済みの治具力 Sメイン台車 2から載置台 A10 上に移される。また、メイン台車 2に同期していた載置台 A10が送り装置 A1の最上点である第 2レシーブ位置 r2に達した際に、メイン台車 2との係合状態が解除される。これにより、治具を載せた載置台 A10は、最上点の第 2レシーブ位置 r2から最下点の第 1サーブ位置 siに、自重により移動し、待機状態に戻る。

[0122] (実施例 7)

図 25に示すごとぐ本例も、サブ台車 4におけるサブ作業を停止状態で行い、一方、メイン台車 2におけるメイン作業を走行中に行う場合の例である。本例では、第 1サーブ位置 siと第 1レシーブ位置 rlのみを同じ位置とした。本例では、上述したものと基本構造が同じでメイン送り手段として機能する送り装置 A1と、載置台 B20の最上点での保持機能及び解除機能を有するサブ送り手段として機能する送り装置 B2とを用いる。

[0123] 同図に示すごとぐ矢印 4aに沿って移動してきたサブ台車 4が第 1サーブ位置 siの横、つまり、送り装置 A1の最下点に位置する載置台 A10の横に位置した際に、サブ台車 4を停止させ、載置台 A10上の治具をサブ台車 4に移す。また、この位置は、送り装置 B2の最下点である第 1レシーブ位置 rlとも隣接状態にある。

[0124] サブ台車 4では、停止しながら前記と同様にサブ作業が行われる。このとき、メイン台車 2は、後方において別の作業を停止状態で行っている。

サブ台車 4におけるサブ作業が完了した後に、部品を組み付けた治具がサブ台車 4から載置台 B10上の第 1レシーブ位置 rlに移される。その後、後ろのメイン台車 2の走行開始に伴って、サブ台車 4が走行を開始する。このサブ台車 4の走行開始に伴つて、載置台 B10とサブ台車 4とが連結状態となり、部品及び治具を載せた載置台 B 10がサブ台車 2と共に前進していく。

[0125] サブ台車 4が第 2サーブ位置 s2の横、つまり、同期している載置台 B20が送り装置 B2の最上点に達した時点で、サブ台車 4との連結状態が解除される。ここで、この送り装置 B2においては、解除レバー B27をメイン台車 2の作業者が操作するまで、第 2 サーブ位置 s 2にて待機する。

[0126] 一方、メイン台車 2は、第 1サーブ位置 siに位置する載置台 A10の横に到達した時点で、載置台 A10と連結され、空の状態の載置台 A10を伴って前進していく。

メイン台車 2が第 2サーブ位置 s2の横、つまり、送り装置 B2の最上点の横に位置した際に、部品がセットされた治具を第 2サーブ位置 s2からメイン台車 2に移す。そして、解除レバー B27を操作することによって、載置台 B20を送り装置 B2の最下点まで自走させる。

[0127] その後もメイン台車 2は前進する力載置台 A10は空の状態のままメイン台車 2と同期した移動を続ける。メイン台車 2では、移動しながらメイン作業が行われる。このメイン作業は、メイン台車 2に同期して移動している載置台 A10が最上点に到達する際又はそれまでに終了するよう行われる。そして、メイン台車 2と同期する載置台 A10が最上点に到達した際又はそれまでに、使用済みの治具力 Sメイン台車 2から載置台 A1 0上に移される。また、メイン台車 2に同期していた載置台 A10が送り装置 A1の最上点である第 2レシーブ位置 r2に達した際に、メイン台車 2との係合状態が解除される。これにより、治具を載せた載置台 A10は、最上点の第 2レシーブ位置 r2から最下点の第 1サーブ位置 siに、自重により移動し、待機状態に戻る。

[0128] (実施例 8)

図 26に示すごとぐ本例も、サブ台車 4におけるサブ作業を停止状態で行い、一方、メイン台車 2におけるメイン作業を走行中に行う場合の例である。本例では、第 1サーブ位置 siと第 1レシーブ位置 rlと第 2レシーブ位置 r2とを同じ位置とした。本例では、上述した送り装置 B2と同様に、載置台 A20を最上点で保持する機能及び解除する機能を有するサブ送り手段としての送り装置 A2を用いる。この送り装置 A2は、たとえば上述した図 3におけるメイン作業 ML2を行う場合と同様の作業を行う場合に使用すること力 Sできる。

なお、本例でも、第 2サーブ位置 s2を、メイン台車 2の進行方向において第 1レシ一ブ位置 rlよりも後方側に配設したことにより、設備全体を設計する際に、長さを実質的に短縮することが可能となり、設計の自由度を高め、よりコンパクトな設備を実現しやすくなる。

[0129] 同図に示すごとぐ最初は治具を載せた載置台 A20を送り装置 A2の最上点である第 1サーブ位置 slに保持した状態としておく。そして、矢印 4aに沿って移動してきたサブ台車 4が第 1サーブ位置 siの横、つまり、送り装置 A2の最上点に位置する載置台 A20の横に位置した際に、サブ台車 4を停止させ、載置台 A20上の治具をサブ台車 4に移す。

[0130] サブ台車 4では、停止しながら前記と同様にサブ作業が行われる。このとき、メイン台車 2は、後方において別の作業を停止状態で行っている。

サブ台車 4におけるサブ作業が完了した後に、部品を組み付けた治具がサブ台車 4から載置台 A20上の第 1レシーブ位置 rlに移される。ここで、この送り装置 A2においては、解除レバー A27 (後述する図 29の解除レバー B27参照）をサブ台車 4の作業者が操作することにより、部品及び治具を載せた載置台 A20が送り装置 A2の最下点まで自走して第 2サーブ位置 s2にて待機する。

[0131] その後、後ろのメイン台車 2の走行開始に伴って、サブ台車 4が走行を開始する。メイン台車 2が第 2サーブ位置 s2の横、つまり、送り装置 A2の最下点の横に到達した時点で、載置台 A20とメイン台車 2とが連結され、メイン台車 2は載置台 A20を伴って前進していく。また、メイン台車 2は、第 2サーブ位置 s2の横に位置した際に、部品がセットされた治具を第 2サーブ位置 s2からメイン台車 2に移す。そして、メイン台車 2では、移動しながらメイン作業が行われる。

[0132] このメイン作業は、メイン台車 2に同期して移動している載置台 A20が最上点に到達する際又はそれまでに終了するよう行われる。そして、メイン台車 2と同期する載置台 A20が最上点に到達した際又はそれまでに、使用済みの治具力 Sメイン台車 2から載置台 A20上に移される。また、メイン台車 2に同期していた載置台 A20が送り装置 A2の最上点である第 2レシーブ位置 r2に達した際に、メイン台車 2との係合状態が解除される。一方、載置台 A20は、送り装置 A2の機能によって、最上点に保持される。

[0133] (実施例 9)

図 27に示すごとぐ本例は、サブ台車 4におけるサブ作業を停止状態で行うと共に、、メイン台車 2におけるメイン作業も停止状態で行う場合の例である。すなわち、本例では、第 1サーブ位置 slと第 1レシーブ位置 rlとを同じ位置にし、さらに第 2サーブ位置 s2と第 2レシーブ位置 r2とを同じ位置とした。本例では、上述した送り装置 A2と同様に、載置台 A20を最上点で保持する機能及び解除する機能を有する、メイン送り手段及びサブ送り手段として機能する送り装置 A2を用いる。

[0134] 同図に示すごとぐ最初は治具を載せた載置台 A20を送り装置 A2の最上点である第 1サーブ位置 slに保持した状態としておく。そして、矢印 4aに沿って移動してきたサブ台車 4が第 1サーブ位置 slの横、つまり、送り装置 A2の最上点に位置する載置台 A20の横に位置した際に、サブ台車 4を停止させ、載置台 A20上の治具をサブ台車 4に移す。

[0135] サブ台車 4では、停止しながら前記と同様にサブ作業が行われる。このとき、メイン台車 2は、後方において別の作業を停止状態で行っている。

[0136] その後、後ろのメイン台車 2の走行開始に伴って、サブ台車 4が走行を開始する。メイン台車 2が第 2サーブ位置 s2の横、つまり、送り装置 A2の最下点の横に到達した時点で停止する。この時点で、メイン台車 2では、第 2サーブ位置 s2力移された部品がセットされた治具を用いて、停止しながらメイン作業が行われる。

[0137] メイン作業が完了した際、使用済みの治具が第 2レシーブ位置 r2である載置台 A2 0上に移される。その後、メイン台車 2が再走行を開始することに伴って、連結された載置台 A20が同期していく。そして、メイン台車 2に同期していた載置台 A20が送り装置 A2の最上点である第 2レシーブ位置 r2に達した際に、メイン台車 2との係合状態が解除される。一方、載置台 A20は、送り装置 A2の機能によって、最上点に保持される。

[0138] (実施例 10)

図 28に示すごとぐ本例は、サブ台車 4におけるサブ作業を移動しながら行レ、、一方、メイン台車 2におけるメイン作業を停止中に行う場合の例である。本例では、第 1 サーブ位置 siと第 2サーブ位置 s2と第 2レシーブ位置 r2とを同じ位置とした。本例では、上述したものと同様の構成のサブ送り手段として機能する送り装置 B1を用いる。なお、本例でも、第 2サーブ位置 s2を、メイン台車 2の進行方向において第 1レシ一ブ位置 rlよりも後方側に配設したことにより、設備全体を設計する際に、長さを実質的に短縮することが可能となり、設計の自由度を高め、よりコンパクトな設備を実現しやすくなる。

[0139] 同図に示すごとぐ矢印 4aに沿って移動してきたサブ台車 4が第 2サーブ位置 s2の横、つまり、送り装置 B1の最下点の載置台 B10の横に位置した際に、載置台 B10上の治具をサブ台車 4に移す。また、この時点から載置台 B10がサブ台車 4と同期して前進する。

[0140] サブ台車 4では、さらに移動しながら前記と同様にサブ作業が行われる。そして、サブ台車 4と同期する載置台 B10が最上点に到達した際又はそれまでに、部品を組み付けた治具がサブ台車 4から載置台 B10上に移される。また、サブ台車 4に同期していた載置台 B10が最上点の第 1レシーブ位置 rlに達した際に、サブ台車 4との係合状態が解除される。これにより、部品及び治具を載せた載置台 B10は、最上点の第 1 レシーブ位置 rlから最下点の第 2サーブ位置 s2に、自重により移動し、待機状態に戻る。

[0141] その後、矢印 2aに沿って移動してきたメイン台車 2が、送り装置 B1の最下点に位置する載置台 B10の上である第 2サーブ位置 s2の横に位置した際に、停止し、載置台 B10上の治具及び部品をメイン台車 2に移す。また、本例では、載置台 B1とメイン台車 2との連結は行われない。

[0142] メイン台車 2では、その停止状態を維持したまま、前記と同様にメイン作業が行われる。そして、メイン作業が完了後、使用済みの治具カイン台車 2から載置台 B10上に移される。その後、停止していたメイン台車 2が再び走行を開始して立ち去る。この例でも、前記一連の動作によって、受け渡し作業を繰り返し行うことができる。

[0143] 次に、上述した各実施例:!〜 10においては、実施例 1に示した傾斜軌道を利用した送り装置 A1と基本構造を同じ送り装置を、メイン送り手段又はサブ送り手段として用いる例を説明したが、これらのメイン送り手段又はサブ送り手段として機能する送り装置としては、後述する他の構造の送り装置に代えることができる。これらについて順次説明する。

[0144] (載置台保持機能付き送り装置）

上述した実施例 4、 7において用いた送り装置 B2は、上述した送り装置 A1と基本構造が同じであり、これに最上点で載置台を保持する機能及びこれを解除する機能を備えたものである。この載置台 B20を最上点で保持する構成について説明する。なお、この保持構造については、他の様々な構成を採用することも可能である。

[0145] 図 29、図 30に示すごとぐ載置台 B20が最上点に位置した際に、その後端を支持する支持装置 B25を設ける。支持装置 B25は、スプリング B269によって上方に付勢された係合部材 B26を有している。この係合部材 B26は、上面にテーパ面 B261を有しており、載置台 B20が上方を通過する際に、テーパ面 B261に接触する位置に配してある。そのため載置台 B20が係合部材 B26の上方を移動する際には、この係合部材 B26を押し下げ、載置台 B20が係合部材 B26を乗り越えた際に、係合部材 B 26がスプリングの付勢力により上昇して、その先端面 B262が載置台 B20の後端に当接するように構成されてレヽる。

[0146] また、図 29に示すごとぐ係合部材 B26は、解除レバー B27に連結されている。すなわち、解除レバー B27は、スプリング B275によって上方に付勢されていると共に、その下端が連結線 B276を介して係合部材 B26に連結されている。これにより、解除レバー B27を下方に押し下げることによって、これに連動して係合部材 B26が下方に下がる。そして、これにより、係合部材 B26と載置台 B20との当接関係がなくなり、載置台 B20は、自重により、最下点まで復帰することができる。

[0147] (エネルギー備蓄型送り装置）図 31〜図 33に示すごとぐ前記送り装置としては、エネルギー備蓄型の送り装置 A 3を採用することもできる。この送り装置 A3は、たとえば上述した図 3におけるメイン作業 ML1を行う場合と同様の作業を行う場合に使用することができる。

送り装置 A3において用いる載置台 A30は、図 31、図 32に示すごとぐ移動に伴つてエネルギーを蓄えるエネルギー備蓄手段と、エネルギー備蓄手段に蓄えられたェネルギーを前記移動と逆方向の移動力に変換する移動力変換手段とを有している。また、送り装置 A3における軌道 A35は、水平状に配してあると共に、中央部に後述する載置台 A30のガイドポール A361を配置するための貫通穴 A350を設けてある。

[0148] 同図に示すごとぐ載置台 A30は、天板 A311、脚部 A312等を有する架台部 A31 と、駆動輪 A32、複数の自由回転可能な支持輪 A33とを有している。そして、前記ェネルギー備蓄手段及び移動力変換手段は、ガイドポール A361に沿って配設されたスプリング A362と、その下端に接続されたチェーン A363を介して連結されるギア群 A37によって構成されている。ギア群 A37は、チェーン A363を巻き付けるギア A37 1とこれに連動して回動するギア A372、 A373よりなり、ギア A373を設けた駆動軸 A 374が前記駆動輪 A32に連結されている。

[0149] さらに、載置台 A30は、脚部 A312の下端に、メイン台車 (サブ台車 4)に設けた係合棒 215と係合可能な略 L字状の当接部材 A38を有している。当接部材 A38は、第 1片部 A381と、第 2片部 A382を有し、回動支点 A380を中心に回動可能に配設されている。第 2片部 A382の先端には、自由回転可能な予備輪 A385が配設され、通常は軌道 A35上に前記予備輪 A385に当接した状態となっている。

[0150] 次に、前記載置台 A30の動きについて説明する。

図 32、図 33に示すごとぐ載置台 A30が始点から終点まで、メイン台車 2と連結状態となつて同期して移動する際には、まず、メイン台車 2の連結棒 215が載置台 A30 の当接部材 A38の第 1片部 A381に当接する。このとき、当接部材 A38は、その予備輪 A385を軌道上に当接させているので、連結棒 215との当接関係が維持される。これにより、メイン台車 2の進行力が載置台 A30に伝達され、両者が同期して前進する。

[0151] 図 33に示すごとぐ載置台 A30の進行にしたがって、駆動輪 A32が回転し、これに連結されたギア群 A37も回転し、チェーン A363を介してスプリング A362が縮んでいく。すなわち、エネルギー備蓄手段としてのスプリング A362にエネルギーが備蓄されていく。

[0152] 載置台 A30が軌道 A35の終点まで達した際に、前記当接部材 A38の予備輪 A38 5が軌道 A35から離れ、前方に回動する。これにより、メイン台車 2の係合棒 215と当接部材 A38との係合関係が解除され、載置台 A30の前進はストップする。そして、載置台 A30は、メイン台車 2との連結状態が解除されたことによって、スプリング A362 に蓄えられていたエネルギーを解放しはじめる。これにより、駆動輪 A32が備蓄されていたエネルギーがギア群 A37等の移動力変換手段によって駆動し、元の位置 (始点）へと進行する。

[0153] このように、送り装置 A3は、前記のエネルギー備蓄手段と移動力変換手段とを具備する載置台 A30を有していることによって、上述した傾斜軌道を利用するタイプの送り装置と同様の役割を果たすことができる。それ故、上述した各実施例において、適宜、前記送り装置 A3を採用することも可能である。

[0154] (自己往復型送り装置）

図 34〜図 36に示すごとぐ前記送り装置としては、自己往復型の送り装置 A4を採用することもできる。この送り装置 A4は、たとえば上述した図 3におけるメイン作業 M L4を行う場合と同様の作業を行う場合に使用することができる。

図 34に示すごとぐ送り装置 A4は、両端にストッパ A451、 A452を備えた軌道 A4 5上を移動可能な載置台 40を有している。載置台 A40は、載置された部品及び/又は治具の自重によって移動させると共にエネルギーを蓄えるエネルギー備蓄手段と、エネルギー備蓄手段に蓄えられたエネルギーを移動力に変換する移動力変換手段とを有している。

[0155] 同図に示すごとぐ載置台 A40は、支持棒 A412を有する天板 A411をガイド部 A4 15によって昇降可能に保持してなると共に、駆動輪 A42、複数の自由回転可能な支持輪 A43とを有している。そして、前記エネルギー備蓄手段及び移動力変換手段は、ガイドポーノレ A461に沿って配設されたスプリング A462と、前記ガイドポーノレ A46 1の下端に配設されたラックギア A471を含むギア群 A47によって構成されている。ギア群 A47は、ラックギア A471とこれに順次係合するギア A472、 A473、 A474により構成され、ギア A474の回転が直接駆動輪 A42に伝達されるように構成されている。

[0156] そして、載置台 A40は、天板 A411上に部品及び/又は治具を載置することによつて、スプリング A462の付勢力に抗して天板 A411が下降し、天板 A411から部品及び/又は治具を取り去ることによってスプリング A462の付勢力によって天板 A411 が上昇するように構成されてレ、る。

[0157] 次に、前記載置台 A40の動きについて説明する。

図 35に示すごとぐ始点に待機している載置台 A40の天板 A411上に部品及び Z 又は治具 A49を載置すると、その重みによって天板 A411及びガイドポール A461 が下降し、ギア群 A47を介して駆動輪 A42が駆動する。これにより、載置台 A40が終点に向かって前進していく。

[0158] また、天板 A411の下降に伴ってスプリング A462が縮み、エネルギー備蓄手段としてのスプリング A462にエネルギーが蓄えられていく。

そして、載置台 A40が終点のストッパ A452に当接した時点で、載置台 A40の進行は止まり、待機状態となる。

[0159] その後、図 36に示すごとぐ部品及び/又は治具 A49を取り除くことにより、スプリング A462がエネルギーを解放するように伸び始め、これにより、天板 A411及びガイドポール A461が上昇し、ギア群 A47を介して駆動輪 A42が駆動する。そのため、載置台 A40は、始点に向かって進行し、ストッパ A451に当接した時点で停止して待機状態となる。

[0160] このように、送り装置 A4は、前記のエネルギー備蓄手段と移動力変換手段とを具備する載置台 A40を有していることによって、メイン台車 2又はサブ台車 4と連結状態にならなくても、部品及び/又は治具の重さを利用してこれらを運ぶことができる。この場合にも、前記始点と終点を適宜選択することによって、上述した傾斜軌道を利用するタイプの送り装置と同様の役割を果たすことができる。それ故、上述した各実施例において、適宜、メイン送り手段又はサブ送り手段として前記送り装置 A4を採用することも可肯である。 [0161] (レール型送り装置）

図 37〜図 42に示すごとぐ前記送り装置としては、レール型の送り装置 A5、 A6を採用することもできる。これらの送り装置 A5, A6は、たとえば上述した図 3におけるメイン作業 ML6を行う場合と同様の作業を行う場合に使用することができる。

図 37に示すごとぐメイン送り手段として機能する送り装置 A5は、始点 A501から終点 A502に近づくに従って高さが低くなるよう傾斜したレール A50を有するものである

。レール A50は、丸棒材のみによって構成してある。

[0162] また、同図に示すごとぐサブ送り手段として機能する送り装置 A6は、始点 601から終点 602に近づくに従って高さが低くなるよう傾斜したレール A60を有するものである。レール A60は、図 38に示すごとぐ丸棒材 A61とその下部に溶接された補強用のプレート材 A62とにより構成してある。

また、図 39に示すごとく、レーノレ A50及びレーノレ A60は、いずれも上方から見て直線ではなぐ曲線状に形成してある。

[0163] そして、これらの送り装置 A5、 A6によって移動させるものは、図 38に示すごとく、レ一ノレ A50及びレーノレ A60に係合可能な治具 A59及びこの治具 A59にセットした部口「口である。

治具 A59は、同図に示すごとぐ柄部 A590の側方に延ばした支持ピン A591を中心に回動可能に配設された滑車 A592と、ガイドプレート A593とを有している。また、支持ピン A594を中心に回動可能に配設された予備輪 A595も有している。そして、この治具 A59の下方には、部品をセットできるようになつている。

[0164] 次に、前記送り装置 A5、 A6を用いた治具 A59の動きについて説明する。

図 40に示すごとぐまず、部品がセットされた治具 A59が送り装置 A6のレール A60 の始点 A601近傍に係合されると、その自重によって、レール A60に乗った滑車 A6 92を回転させながら終点 A602に向かって移動し、終点 A602近傍で停止して待機状態となる。

[0165] 次に、図 41に示すごとぐ前記治具 A59を用いた作業が終了した後、使用済みの治具 A59が送り装置 A5のレール A50の始点 A501近傍に係合される。治具 A59は、その自重によってレーノレ A50に乗った滑車 A592を回転させながら終点 502に向力て移動する。そして、図 42に示すごとぐ終点 A502近傍において治具 A59が停止し、待機状態となる。

このように、送り装置 A5又は送り装置 A6は、レーノレ A50またはレール A60に係合可能な治具を移動させる場合の送り装置として利用することができる。そのため、そのような治具を用いる場合には、上述した各実施例において、適宜、メイン送り手段又はサブ送り手段として前記送り装置 A5又は送り装置 A6の一方又は両方を採用することも可能である。

Claims

請求の範囲

[1] ワークに部品を組み付ける複数の工程を含むメイン作業を行うメイン作業者を、前記メイン作業に関連する補助工程を行う複数のステーションを巡るように、前記ワークと共に移動させるセル生産方法にぉレ、て、

前記ワークを搭載すると共に、前記メイン作業者を搭乗させるメイン台車と、前記メイン作業に必要な部品及び Z又は治具の少なくとも一部を準備するサブ作業を行うサブ作業者を搭乗させるサブ台車とを用い、

前記メイン台車を前記複数のステーションを巡る予め定めた走行ルート上において自動走行させると共に、該メイン台車と前記サブ台車との間で、部品及び/又は治具の受け渡しが可能なように、前記サブ台車を前記メイン台車に併走させることを特徴とするセル生産方法。

[2] 請求項 1におレ、て、前記サブ作業は、構成部品を組み合わせてサブ組立することにより前記部品を組立する作業を含むことを特徴とするセル生産方法。

[3] 請求項 1又は 2において、前記サブ作業は、前記部品を前記治具にセットする作業を含むことを特徴とするセル生産方法。

[4] 請求項:!〜 3のいずれか 1項において、前記メイン台車と前記サブ台車との間で部品及び/又は治具を受け渡す作業の少なくとも一部は、

部品及び/又は治具を前記サブ台車に渡す第 1サーブ位置 siと、部品及び/又は治具を前記サブ台車力受ける第 1レシーブ位置 rlと、部品及び/又は治具を前記メイン台車に渡す第 2サーブ位置 s2と、部品及び/又は治具を前記メイン台車から受ける第 2レシーブ位置 r2のうち、前記第 2レシーブ位置 r2に配置された部品及び /又は治具を前記第 1サーブ位置 s iに送るメイン送り手段、及び前記第 1レシーブ位置 rlに配置された部品及び/又は治具を前記第 2サーブ位置 s2に送るサブ送り手段のうち少なくとも一方を備えた前記ステーションの一種である受け渡し装置を用レ、て行うことを特徴とするセル生産方法。

[5] 請求項 4において、前記第 2サーブ位置 s2は、前記メイン台車の進行方向において前記第 1レシーブ位置よりも後方側に配設されていることを特徴とするセル生産方法。

[6] ワークに部品を組み付ける複数の工程を含むメイン作業を行うメイン作業者を、前記メイン作業に関連する補助工程を行う複数のステーションを巡るように、前記ワークと共に移動させるセル生産設備において、

前記ワークを保持するワーク保持部と、該ワーク保持部に保持された上記ワークに対して作業可能な状態で上記メイン作業者を乗車させることのできる搭乗部とを備えていると共に、走行状態を制御する走行制御装置を備えたメイン台車と、

前記メイン台車を前記複数のステーションを巡る予め定めた走行ルート上において自動走行させると共に、該メイン台車と前記サブ台車との間で、部品及び Z又は治具の受け渡しが可能なように、前記サブ台車を前記メイン台車に併走させるよう構成されてレ、ることを特徴とするセル生産設備。

[7] 請求項 6において、複数の前記メイン台車が、前記走行ルートを同時に走行することができるよう構成されていることを特徴とするセル生産設備。

[8] 請求項 6又は 7において、前記サブ台車は、前記メイン台車に併走するための追従手段を備えることを特徴とするセル生産設備。

[9] 請求項 8において、前記追従手段は、前記サブ台車と前記メイン台車とを連結する連結棒であることを特徴とするセル生産設備。

[10] 請求項 8において、前記追従手段は、前記サブ台車と前記メイン台車との間の無線交信手段と、該サブ台車の走行を制御するサブ走行制御装置とからなることを特徴とするセル生産設備。

[11] 請求項 8〜： 10のいずれか 1項において、前記複数のメイン台車と同数の前記サブ台車が、前記メイン台車にそれぞれ対応して併走するよう構成されてレ、ることを特徴とするセル生産設備。

[12] 請求項 6〜： 11のいずれか 1項において、前記メイン台車は一周して元の位置に戻る周回ルートを有し、前記サブ台車は該周回ルートの外側にサブ周回ルートを有することを特徴とするセル生産設備。

[13] 請求項 6〜： 12のいずれか 1項において、前記メイン台車の前記走行ルートが複数に区分され、該区分された走行ルートをそれぞれ併走する別々の前記サブ台車を備えることを特徴とするセル生産設備。

[14] 請求項 13において、前記サブ台車は、前記メイン台車と併走するサブ併走ルートと、該メイン台車から離れた後で元の位置に戻るサブ帰路ルートを有することを特徴とするセル生産設備。

[15] 請求項 13において、前記サブ台車は、前記メイン台車と併走するサブ併走ルートを有し、前記メイン台車から離れた後で前記サブ併走ルートを逆走して元の位置に戻るよう構成されてレ、ることを特徴とするセル生産設備。

[16] 請求項 6〜： 15のいずれか 1項において、前記メイン台車と前記サブ台車との間での部品及び/又は治具の受け渡し作業を行うための前記ステーションの一種である受け渡し装置を有しており、

前記受け渡し装置は、部品及び/又は治具を前記サブ台車に渡す第 1サーブ位置 s iと、部品及び/又は治具を前記サブ台車から受ける第 1レシーブ位置 rlと、部品及び/又は治具を前記メイン台車に渡す第 2サーブ位置 s2と、部品及び/又は治具を前記メイン台車から受ける第 2レシーブ位置 r2のうち、前記第 2レシーブ位置 r 2に配置された部品及び/又は治具を前記第 1サーブ位置 siに送るメイン送り手段、及び前記第 1レシーブ位置 rlに配置された部品及び/又は治具を前記第 2サーブ位置 s2に送るサブ送り手段のうち少なくとも一方を備えていることを特徴とするセル生設倫。

[17] 請求項 16において、前記メイン送り手段及び/又は前記サブ送り手段は、始点と終点との間におレ、て移動可能な載置台を有し、

該載置台は、前記始点から前記終点に近づくに従って高さが高くなるよう傾斜した傾斜軌道上を移動可能に配置されており、

前記始点から前記終点までは前記メイン台車及び/又は前記サブ台車と連結状態となつて同期して移動し、前記終点において前記メイン台車及び/又は前記サブ台車との連結状態が解除されることにより、前記載置台の自重により前記傾斜軌道に沿って移動して前記始点に戻って待機するよう構成されていることを特徴とするセル生産設備。

[18] 請求項 16において、前記メイン送り手段及び/又は前記サブ送り手段は、始点と終点との間におレ、て移動可能な載置台を有し、

該載置台は、前記始点から前記終点への移動に伴ってエネルギーを蓄えるェネルギー備蓄手段と、該エネルギー備蓄手段に蓄えられたエネルギーを前記載置台の前記終点から前記始点への移動力に変換する移動力変換手段とを有しており、前記始点から前記終点までは前記メイン台車及び/又は前記サブ台車と連結状態となつて同期して移動すると共に前記エネルギー備蓄手段にエネルギーを蓄え、前記終点において前記メイン台車及び/又は前記サブ台車との連結状態が解除されることにより、前記エネルギー備蓄手段に蓄えられたエネルギーを前記移動力変換手段によって変換した移動力により移動して前記載置台が前記始点に戻って待機するよう構成されてレ、ることを特徴とするセル生産設備。

[19] 請求項 16において、前記メイン送り手段及び Z又は前記サブ送り手段は、始点と終点との間におレ、て移動可能な載置台を有し、

該載置台は、該載置台に載置された部品及び/又は治具の自重によって、前記始点から前記終点へと移動させると共にエネルギーを蓄えるエネルギー備蓄手段と、該エネルギー備蓄手段に蓄えられたエネルギーを前記終点から前記始点への移動力に変換する移動力変換手段とを有しており、

前記始点にある前記載置台上に前記部品及び/又は治具が載置されることにより

、該載置台が前記始点から前記終点まで移動すると共に前記エネルギー備蓄手段にエネルギーを蓄えて待機し、該終点における前記載置台から部品及び/又は治具が除去されることにより、前記エネルギー備蓄手段に蓄えられたエネルギーを前記移動力変換手段によって変換した移動力により前記載置台が移動して前記始点に戻って待機するよう構成されていることを特徴とするセル生産設備。

[20] 請求項 16において、前記メイン送り手段及び Z又は前記サブ送り手段は、始点から終点に近づくに従って高さが低くなるよう傾斜したレールを有し、前記始点において前記レールに部品及び/又は治具を係合させることにより、当該部品及び/又は治具が自重により前記レールに沿って移動して前記終点に移動して待機するよう構成されてレ、ることを特徴とするセル生産設備。