CN107617827A - 一种仓储车辆门架自动化焊接系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种仓储车辆门架自动化焊接系统，其包括：焊接工位，设置为至少一个；变位机，与焊接工位适配，所述变位机用于门架焊接时实现翻转作业；机器人，设置为两台且两台机器人一前一后布置在焊接工位一侧；控制柜阵列，分别与变位机和两台机器人电气连接。本仓储车辆门架自动化焊接系统具有设备总投入费用相对较低、后期维护保养方便、运行精度高、焊接效率高的优点。

Description

一种仓储车辆门架自动化焊接系统

技术领域

本发明属于机械技术领域，涉及一种自动化焊接系统，特别是一种适用于叉车等仓储车辆的仓储车辆门架自动化焊接系统。

背景技术

叉车在企业的物流系统中扮演着非常重要的角色，是物料搬运设备中的主力军。广泛应用于车站、港口、机场、工厂、仓库等国民经济中的各个部门。叉车等仓储车辆对货物进行装卸、堆垛一般都是通过门架系统来完成的，一套门架系列包括外门架、中门架和内门架，可以根据不同需求进行组合。门架目前都是采用焊接方式来生产制造，目前，国内外叉车主机厂，针对门架焊接主要有以下三种生产模式：

1、纯人工焊接：先在焊接工装中完成点焊，然后取出工件，采用人工翻转(或者借助行车吊装翻转)来完成门架不同部位的焊接，焊接效率低，操作员工劳动强度大。

2、半自动化焊接：在焊接工装两端加装驱动旋转装置，控制驱动旋转装置的按钮来使焊接工装翻转，完成门架的焊接，该模式相比纯人工焊接，操作员工劳动强度能够适当降低，但整体焊接效率还是比较低。

3、自动化焊接：用焊接机器人和伺服翻转工装来完成门架的焊接。该模式分A和B两个工位，这两个工位按一直线排布，焊接机器人在地面滑台(或者机器人倒挂+高空龙门架滑台)中左右移动，来完成A和B两个工位的焊接。该模式虽然能够降低操作员工的劳动强度，焊接效率较高，但是整套装备投入费用较高，特别是滑台造价较高，而且，对滑台的制造精度、控制精度要求都比较高，后期维护保养的费用也比较高。假如滑台移动误差大的话，就容易影响焊缝质量，影响门架的整体强度。

综上所述，为解决仓储车辆门架焊接工装繁多、焊接精度不高、操作工人劳动强度高的问题；本发明设计一种仓储车辆门架自动化焊接系统，通过装置中的工装机构实现快速装夹、精确定位，该设备可用于自动化焊接场合，也可用于手工焊接。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种设备总投入费用相对较低、后期维护保养方便、运行精度高、焊接效率高的仓储车辆门架自动化焊接系统。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种仓储车辆门架自动化焊接系统，包括：

焊接工位，设置为至少一个；

变位机，与焊接工位适配，所述变位机用于门架焊接时实现翻转作业；

机器人，设置为两台且两台机器人一前一后布置在焊接工位一侧；

控制柜阵列，分别与变位机和两台机器人电气连接。

作为本发明的进一步改进，所述焊接工位设置为左右对称的两个，所述变位机设置为与焊接工位一一对应的两个，所述机器人置于两个焊接工位之间。

作为本发明的更进一步改进，所述控制柜阵列包括与焊接工位一一对应的两个主控制柜，所述主控制柜用于控制机器人运行和变位机的旋转变位，所述主控制柜分别与两台机器人和对应变位机电气连接。

作为本发明的更进一步改进，所述控制柜阵列还包括用来协调两台机器人运行的协调控制柜。

作为本发明的更进一步改进，在各工位上均配备有与对应主控制柜相连的操作按钮。

作为本发明的进一步改进，所述机器人可转动地设置在焊接工位外侧，两台机器人相对设置且二者工作时转动方向相反。

作为本发明的更进一步改进，在两台机器人之间设有适配的两个焊枪清理器，所述焊枪清理器靠近对应机器人设置。

作为本发明的又一种改进，各焊接工位上均设置有门架焊接设备，所述门架焊接设备包括：

从动箱；

主动箱，所述焊接工位上对应的变位机由从动箱和主动箱组成；

连接框架，连接在从动箱和主动箱之间；

夹具体，设置为至少一个，所述夹具体架设在连接框架上且通过气动元件定位装夹门架对应焊接零件。

作为本发明的进一步改进，所述连接框架由分布在前后位置的两个连接板和分布在两侧的两个侧框架合围形成，在侧框架上依次均布有定位销孔和固定螺孔，相邻两定位销孔/固定螺孔之间间隔有固定螺孔/定位销孔。

作为本发明的更进一步改进，在连接板上依次均布有定位销孔和固定螺孔，相邻两定位销孔/固定螺孔之间间隔有固定螺孔/定位销孔。

作为本发明的进一步改进，门架包括左右两个立柱以及依次置于两个立柱之间的多个横梁，所述夹具体与横梁一一对应，所述夹具体通过气动元件分别定位装夹对应的立柱、横梁。

作为本发明的更进一步改进，在门架两个立柱之间依次设有上中下三个横梁，所述夹具体设置为与横梁一一对应的三个，位于首尾的夹具体上均设有分别用于定位装夹两个立柱和对应横梁的气动元件，位于中间的夹具体上设有用于定位装夹对应横梁的气动元件。

作为本发明的更进一步改进，在两个立柱外侧靠端部位置分别设有滚轮轴，所述滚轮轴靠近其中一个横梁，在对应夹具体上设置有用于定位装夹滚轮轴的焊接定位机构，所述焊接定位机构与滚轮轴一一对应。

作为本发明的进一步改进，所述夹具体均采用气缸夹紧门架对应焊接零件。

作为本发明的又一种改进，所述焊接定位机构包括：定位套，其中部沿轴向方向设有与滚轮轴适配的具有开口的定位腔，所述开口置于定位套前端，所述定位套可套在滚轮轴外并和滚轮轴紧密连接；驱动元件，与定位套相连且能带动定位套轴向位移，所述驱动元件前进可带动定位套将滚轮轴定位并固定到门架上，此时滚轮轴置于门架预设焊接部位。

作为本发明的进一步改进，所述定位腔的内壁和滚轮轴的外壁紧密连接。

作为本发明的进一步改进，在定位套靠前位置径向安装有横销，所述横销穿过定位腔。

作为本发明的更进一步改进，所述横销通过锁紧螺钉固定于定位套上，所述锁紧螺钉轴向安装在定位套上。

作为本发明的进一步改进，所述焊接定位机构还包括固定在对应夹具体上的立板、固定安装在立板上的导向套，所述导向套套设在定位套外。

作为本发明的更进一步改进，所述定位套的外围、导向套的内孔和外围、对应立板的安装位置均采用削扁设置，进而周向限位定位套，使定位套工作时仅能轴向位移。

作为本发明的进一步改进，所述驱动元件设置为气动结构，且驱动元件和定位套后端相连。

作为本发明的更进一步改进，在定位套后端安装有与驱动元件相连的限位板，所述限位板用于限位定位套前进的行程。

作为本发明的更进一步改进，所述限位板和导向套适配，且限位板前移到位后与导向套后端相抵。

作为本发明的更进一步改进，在立板后方通过多根连接杆连接有安装板，所述驱动元件安装于安装板上，所述限位板和驱动元件均位于连接杆包围圈内。

基于上述技术方案，本发明实施例至少可以产生如下技术效果：本仓储车辆门架自动化焊接系统整体结构布局合理，各个机构紧密配合，控制柜阵列用于控制整个焊接系统自动化运行，工作时，工人先在焊接工位上料，将门架放置在焊接工位上，然后工人退出，启动设备，两台机器人分别位于焊接工位前段一侧和后段一侧，两台机器人同时对工位中的工件(门架)进行焊接，需要翻转时变位机带动工件翻转，焊接完成后将工件卸出即可，通过焊接工位和呈直线分布以及位于焊接工位侧部的两台机器人来实现自动化焊接作业，两台机器人同时焊接对应焊接部位，焊接时两台机器人同时作业，与现有技术相比，本发明是一种柔性自动化焊接系统，设备总投入费用相对较低，后期维护保养方便，运行精度高且焊接效率高，提高了产品质量，适用性广，能适应各种规格仓储车辆门架焊接作业。

附图说明

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，其中：

图1是本发明一较佳实施例的结构示意图。

图2是本发明一较佳实施例中仓储车辆门架的结构示意图。

图3是本发明一较佳实施例中门架焊接设备的结构示意图。

图4是本发明一较佳实施例中焊接定位机构的结构示意图。

图5是图中A-A向的剖视图。

图6是本发明一较佳实施例中侧框架的局部结构示意图。

图7是本发明一较佳实施例中连接板的局部结构示意图。

图中，100、焊接定位机构；10、定位套；11、定位腔；20、驱动元件；30、横销；40、锁紧螺钉；50、立板；60、导向套；70、限位板；80、安装板；90、连接杆；200、从动箱；300、主动箱；400、连接框架；410、连接板；420、侧框架；430、定位销孔；440、固定螺孔；500、夹具体；600、气动元件；710、立柱；720、横梁；730、滚轮轴；810、焊接工位；820、变位机；830、机器人；840、控制柜阵列；841、主控制柜；842、协调控制柜；850、焊枪清理器；860、操作按钮。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

下面结合图1至图7对本发明提供的技术方案进行更为详细的阐述。

如图1所示，本仓储车辆门架自动化焊接系统包括：

焊接工位810，设置为至少一个；

变位机820，与焊接工位810适配，所述变位机820用于门架焊接时实现翻转作业；

机器人830，设置为两台且两台机器人830一前一后布置在焊接工位810一侧；

控制柜阵列840，分别与变位机820和两台机器人830电气连接，用于控制整个焊接系统自动化运行。

本发明保护一种仓储车辆门架自动化焊接系统，仓储车辆门架优选为叉车门架，整体结构布局合理，各个机构紧密配合，控制柜阵列840用于控制整个焊接系统自动化运行，工作时，工人先在焊接工位810上料，将门架放置在焊接工位810上，然后工人退出，启动设备，两台机器人830分别位于焊接工位810前段一侧和后段一侧，两台机器人830同时对工位中的工件(门架)进行焊接，需要翻转时变位机820带动工件翻转，焊接完成后将工件卸出即可，通过焊接工位810和呈直线分布以及位于焊接工位810侧部的两台机器人830来实现自动化焊接作业，两台机器人830同时焊接对应焊接部位(一般叉车门架长度较长，单个机器人830焊接距离有限，因此本案优选是两台机器人830)，焊接时两台机器人830同时作业，与现有技术相比，本发明是一种柔性自动化焊接系统，设备总投入费用相对较低，后期维护保养方便，运行精度高且焊接效率高，提高了产品质量，适用性广，能适应各种规格仓储车辆门架焊接作业。

进一步的，本发明中的焊接工位810设置为左右对称的两个，所述变位机820设置为与焊接工位810一一对应的两个，所述机器人830置于两个焊接工位810之间。

本焊接系统俯视方向上看，整体呈长方形布局，两个工位相向布置(长度方向)，两台机器人按规定尺寸分布于两个工位之间，控制柜阵列位于长方形一侧。

这样本发明包括用于仓储车辆(优选为叉车)门架焊接的左右分布的A、B两个工位，用于门架焊接时翻转的变位机820，用于实施焊接的前后分布的两台焊接机器人830以及用于控制整个焊接系统自动化运行的控制柜阵列840；两个工位上的结构设置基本相同。

本发明的门架柔性自动化焊接系统具体工作流程如下：

工人在A工位/B工位上料；工人退出焊接区域；启动A工位/B工位上的对应操作结构(例如操作按钮)；两台焊接机器人830同时对A工位/B工位中的工件(门架)进行焊接，其中一个机器人830焊接前段对应位置，另一个机器人830焊接后段对应位置；

在其中一个工位焊接的同时，工人到B工位/A工位上料；工人退出焊接区域；启动B工位/A工位上的对应操作结构(例如操作按钮)；两台焊接机器人830完成前一个工位的焊接任务后，自动转到另一个工位进行焊接；工人再回到空置的工位下料；周而复始。

本发明结构设计巧妙，在其中一个工位在焊接作业时，空置的或者已经焊接完毕的工位可以先卸出成品并重新上料，设备无需停机，减少空置流程，提高生产效率和布局的紧凑性，需要翻转时自动控制变位机820带动对应工位上的工件翻转。

本发明的门架自动化焊接系统采用两台焊接机器人830同时焊接，提高了生产效率；同时降低了工人的劳动强度，改善了劳动环境，操作工人只需将工件固定到焊接工位810的工装上即可，同之前的手工焊接过程相比，大大降低了劳动强度，简化了劳动复杂度；本发明优选在两个工位之间安装有遮光帘，可以阻挡焊接时的光线，减小焊接辐射对人体的伤害。

为提高两台机器人830和焊接工位810焊接工作的紧密契合，并保证整体空间布局的紧凑性，保证工作的可靠性和效率；优选机器人830可转动地设置在焊接工位810外侧，两台机器人830相对设置且二者工作时转动方向相反，明显区别于现有直线滑移的单个机器人830布局。

本发明在实施焊接时，都是依靠两台焊接机器人830自身的关节旋转来完成，无需借助其它移动机构，无累积误差，施焊位置定位精度高，焊缝质量好，并且整套焊接系统维护保障方便，费用少。

优选地，在两台机器人830之间设有适配的两个焊枪清理器850，所述焊枪清理器850靠近对应机器人830设置。

在本发明中，两台焊接机器人830可以同时对A工位和B工位中已经定位夹紧好的门架进行焊接，两台焊接机器人830均配套有焊枪清理器850，分别用来对焊接机器人830喷嘴内部粘附的飞溅进行清理。

进一步的，控制柜阵列840优选包括与焊接工位810一一对应的两个主控制柜841，所述主控制柜841用于控制机器人830运行和变位机820的旋转变位，所述主控制柜841分别与两台机器人830和对应变位机820电气连接。

更进一步的，控制柜阵列840还包括用来协调两台机器人830运行的协调控制柜842，在协调控制柜842中安装有双协调软件。

在各工位上均配备有与对应主控制柜841相连的操作按钮860，用来启动或停止两台焊接机器人830。

在本发明中，控制柜阵列840用于控制整个焊接系统的自动化运行，包括两个焊接机器人830主控制柜841，分别用来控制两台焊接机器人830的运行以及变位机820的旋转变位；还包括一个协调控制柜842，协调控制柜842中安装有双协调软件，用来协调控制两台焊接机器人830的运行，防止相互干涉而发生碰撞现象；两个主控制柜841通过外接，分别在A工位和B工位配备一个操作按钮860，用来启动或停止两台焊接机器人830。

作为一种优选或可选的实施例，结合图3至图7所示，各焊接工位810上均设置有门架焊接设备，所述门架焊接设备包括：

从动箱200；

主动箱300，所述焊接工位810上对应的变位机820由从动箱200和主动箱300组成；

连接框架400，连接在从动箱200和主动箱300之间；

夹具体500，设置为至少一个，所述夹具体500架设在连接框架400上且通过气动元件600定位装夹门架对应焊接零件。

门架通过夹具体和气动元件定位装夹于连接框架上，工作时，主控制柜841可控制主动箱带动连接框架和从动箱联动，主动箱带动300可以旋转带动焊接工装(夹具体)和工件变位。

本发明的门架焊接设备整体结构设计合理，其可以单独作为一种焊接设备实现，通用性广，不仅能适用于自动化焊接场合，也可用于手工焊接，能实现快速装夹、精确定位，夹具体500可以设置为单个或者多个，可以根据不同门架规格，按规格尺寸移动调整并固定到连接框架400，夹具体500中采用气动元件600来定位装夹焊接零件；主动箱300和对应主控制柜841相连，控制连接框架400绕预设轴向方向旋转任意角度，从而带动夹具体500和焊接门架一起转动，完成门架不同部位的焊接；在夹具体500设置为多个时，本发明采用的是分体式夹具(即用多个夹具分别对应门架多个焊接位置)与连接框架400自由组合，利用外部驱动机构可以一次性完成不同部位相关零件的焊接，改变了仓储车辆(特别是电动仓储车辆)门架的整个生产工序，取消了手工搭焊、校正和二次装夹工序，明显提高了生产效率和门架的焊接质量，工人操作省时省力，而且工装通用性强，节约了工装制造成本。

连接框架400的两端连接从动箱200和主动箱300，可以实现自动翻转，减少人工翻转，降低劳动强度。

进一步的，结合图6所示，连接框架400由分布在前后位置的两个连接板410和分布在两侧的两个侧框架420合围形成，在侧框架420上依次均布有定位销孔430和固定螺孔440，相邻两定位销孔430/固定螺孔440之间间隔有固定螺孔440/定位销孔430，可以适应不同规格门架焊接工装(夹具体500)的安装。

进一步的，结合图7所示，在连接板410上依次均布有定位销孔430和固定螺孔440，相邻两定位销孔430/固定螺孔440之间间隔有固定螺孔440/定位销孔430，可以调整左右两个侧框架420的安装距离，从而适应不同规格门架焊接工装(夹具体500)的安装。

更进一步的，为提高各机构配合的紧密性和空间布局紧凑性，优选上述侧框架420上的定位销孔430和固定螺孔440设置为同一行，而连接板410上的定位销孔430和固定螺孔440呈前后两行设置，使得定位销孔430和固定螺孔440还形成空间上的错位。

在本发明中，连接框架为框架结构，夹具体的底板也优选镂空设计，可以增大焊接空间，减少焊接干涉现象。

在连接框架按固定尺寸依次均布加工定位销孔430和固定螺孔440，夹具体底板上也加工适配的孔，从而可以使得多个夹具体自由组合安装到连接框架上，可以实现不同规格门架的焊接，调整快接方便，连接精确、牢固，提高工装的通用性。

本发明采用柔性设计方法，由于应用场合不同，仓储车辆(叉车)的起升高度规格多种多样，门架的长度尺寸也各不相同；针对门架的特点，本发明中的侧框架420、连接板410、焊接工装(夹具体500)都采用柔性化设计，适用于多种规格仓储车辆(叉车)门架的定位和装夹，从而实现了仓储车辆(叉车)门架的柔性自动化焊接，提高了整套系统(流水线)的利用率，降低了制造成本。

进一步的，如图2所示，本发明适用的门架可优选包括左右两个立柱710以及依次置于两个立柱710之间的多个横梁720，所述夹具体500与横梁720一一对应，所述夹具体500通过气动元件600分别定位装夹对应的立柱710、横梁720。

更进一步的，在两个立柱710外侧靠端部位置分别设有滚轮轴730，所述滚轮轴730靠近其中一个横梁720，在对应夹具体500上设置有用于定位装夹滚轮轴730的焊接定位机构100，所述焊接定位机构与滚轮轴730一一对应。

作为一种优选或可选的实施例，在门架两个立柱710之间依次设有上中下三个横梁720，所述夹具体500设置为与横梁720一一对应的三个，位于首尾的夹具体500上均设有分别用于定位装夹两个立柱710和对应横梁720的气动元件600，位于中间的夹具体500上设有用于定位装夹对应横梁720的气动元件600。

调整三个夹具体相互间的位置，就可以适用不同规格尺寸门架的焊接，三个夹具体分别用来定位和夹紧门架上的上横梁、中横梁、下横梁及左右立柱。

如果横梁部位是组焊件，可以用小工装预先焊接，然后再安装到夹具体上。

同类型的不同规格尺寸的门架焊接更换时，无需更换夹具体，只需移动调整夹具体相互间的位置，即可完成不同规格尺寸门架的焊接。

夹具体500均采用气缸夹紧门架对应焊接零件，即气动元件600的主要夹紧结构为气缸，装夹快速，提高生产效率。

作为一种优选或可选的实施例，如图4至图5所示，本发明中的焊接定位机构100包括：定位套10，其中部沿轴向方向设有与滚轮轴730适配的具有开口的定位腔11，所述开口置于定位套10前端，所述定位套10可套在滚轮轴730外并和滚轮轴730紧密连接；驱动元件20，与定位套10相连且能带动定位套10轴向位移，所述驱动元件20前进可带动定位套10将滚轮轴730定位并固定到门架上，此时滚轮轴730置于门架预设焊接部位，就可以对滚轮轴730进行施焊。

本发明的焊接定位机构尤其适用于滚轮轴730焊接定位作业。本发明优选适用于如图2布局的仓储车辆门架(叉车车架)，门架具有左右两个立柱710，滚轮轴730焊接在门架立柱710上，两侧门架立柱710上的滚轮轴730同轴设置。

本焊接定位机构整体结构布局紧凑，各个部件紧密配合，初始状态下，定位套10套在滚轮轴730外并和滚轮轴730紧密连接，启动后，驱动元件20前进动作，把滚轮轴730推至门架预设焊接部位，同时完成定位和夹紧滚轮轴730，即可实现对滚轮轴730的焊接，本发明采用定位并同时夹紧的集成式结构设计，利用驱动元件20驱动，可以快速、准确定位滚轮轴730，完成门架滚轮轴730的焊接，明显提高了生产效率和焊接质量，保证滚轮轴730的同轴度，达到快速装夹和精确定位的目的，工人操作省时省力。

进一步的，在定位套10靠前位置径向安装有横销30，所述横销30穿过定位腔11。

本发明中的滚轮轴730优选是具有朝外的卡槽(进一步优选为半圆槽)，优选在定位套10前端加工有一横孔，横孔内安装有横销30，安装滚轮轴730前，先退回驱动元件20，然后把门架滚轮轴730放置入定位套10的定位腔11，并对准缺口卡入横销30完成精确定位，然后前进驱动元件20，把滚轮轴730推到门架立柱710，即可实行焊接。

更进一步的，横销30通过锁紧螺钉40固定于定位套10上，所述锁紧螺钉40轴向安装在定位套10上，横向和横销30和竖向的锁紧螺钉40连接牢靠，避免横销30松脱。

在本发明中，定位腔11的内壁和滚轮轴730的外壁紧密连接，通过定位腔11和横销30来精确定位滚轮轴730，并最终实现定位和夹紧滚轮轴730。

优选地，本焊接定位机构100还包括固定在对应夹具体500上的立板50、固定安装在立板50上的导向套60，所述导向套60套设在定位套10外。

在该夹具体500上，一对焊接定位机构相对设置，保证了滚轮轴730的同轴度，导向套60优选用螺钉可拆卸安装在立板50上，定位套10在导向套60内精确移动，可以减少定位误差，而且，导向套60属于易损坏零件，容易磨损，可以方便更换。

进一步的，结合图5所示，定位套10的外围、导向套60的内孔和外围、对应立板50的安装位置均采用削扁设置；简单的讲，立板50的安装孔、导向套60的内孔和外围以及定位套10的外围均采用削扁设计，即在对应周面上削出扁平面，进而周向限位定位套10，使定位套10工作时仅能轴向位移，不会转动，保证滚轮轴730的定位精度，保证滚轮轴730的焊接位置。

优选驱动元件20设置为气动结构，且驱动元件20和定位套10后端相连；这样驱动工作为推动或者回拉，气缸类的气动结构和定位套10的轴向直线位移更加适配，保证工作稳定性和可靠性，气动结构控制定位套10前进和后退动作，装夹快速、方便、省力，提高生产效率。

由于门架立柱710的夹紧结构(即对应夹具体500的气动元件600)设置在内侧，而滚轮轴730定位结构是设置在外侧，为防止影响立柱710的夹紧，定位套10端部设置限位板70，限制驱动元件20行程；具体的，在定位套10后端安装有与驱动元件20相连的限位板70，所述限位板70用于限位定位套10前进的行程。

在定位套10和驱动元件20之间设置一个限位板70，优选通过螺钉相互固定，目的是为了驱动元件20驱动(推动)滚轮轴730的过程中，防止由于驱动元件20行程或者其它零件制造误差造成过顶现象，影响门架其它组焊零件的定位。

作为优选，限位板70和导向套60适配，且限位板70前移到位后与导向套60后端相抵，进而实现定位套10的前进行程限位。

为进一步提升布局紧凑性和工作的可靠性，在立板50后方通过多根连接杆90连接有安装板80，所述驱动元件20安装于安装板80上，所述限位板70和驱动元件20均位于连接杆90包围圈内。

连接杆90优选为四根，驱动元件20的安装板80通过四根连接杆90架空连接到立板50，使得整体结构通透设计，布局比较紧凑，节省空间，又能方便维修和调整。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (10)

1.一种仓储车辆门架自动化焊接系统，其特征在于：包括：

焊接工位，设置为至少一个；

变位机，与焊接工位适配，所述变位机用于门架焊接时实现翻转作业；

机器人，设置为两台且两台机器人一前一后布置在焊接工位一侧；

控制柜阵列，分别与变位机和两台机器人电气连接。

2.根据权利要求1所述的一种仓储车辆门架自动化焊接系统，其特征在于：所述焊接工位设置为左右对称的两个，所述变位机设置为与焊接工位一一对应的两个，所述机器人置于两个焊接工位之间。

3.根据权利要求2所述的一种仓储车辆门架自动化焊接系统，其特征在于：所述控制柜阵列包括与焊接工位一一对应的两个主控制柜，所述主控制柜用于控制机器人运行和变位机的旋转变位，所述主控制柜分别与两台机器人和对应变位机电气连接。

4.根据权利要求3所述的一种仓储车辆门架自动化焊接系统，其特征在于：所述控制柜阵列还包括用来协调两台机器人运行的协调控制柜。

5.根据权利要求3所述的一种仓储车辆门架自动化焊接系统，其特征在于：在各工位上均配备有与对应主控制柜相连的操作按钮。

6.根据权利要求1或2所述的一种仓储车辆门架自动化焊接系统，其特征在于：所述机器人可转动地设置在焊接工位外侧，两台机器人相对设置且二者工作时转动方向相反。

7.根据权利要求6所述的一种仓储车辆门架自动化焊接系统，其特征在于：在两台机器人之间设有适配的两个焊枪清理器，所述焊枪清理器靠近对应机器人设置。

8.根据权利要求1或2所述的一种仓储车辆门架自动化焊接系统，其特征在于：各焊接工位上均设置有门架焊接设备，所述门架焊接设备包括：

从动箱；

主动箱，所述焊接工位上对应的变位机由从动箱和主动箱组成；

连接框架，连接在从动箱和主动箱之间；

夹具体，设置为至少一个，所述夹具体架设在连接框架上且通过气动元件定位装夹门架对应焊接零件。

9.根据权利要求8所述的一种仓储车辆门架自动化焊接系统，其特征在于：所述连接框架由分布在前后位置的两个连接板和分布在两侧的两个侧框架合围形成，在侧框架上依次均布有定位销孔和固定螺孔，相邻两定位销孔/固定螺孔之间间隔有固定螺孔/定位销孔。

10.根据权利要求9所述的一种仓储车辆门架自动化焊接系统，其特征在于：在连接板上依次均布有定位销孔和固定螺孔，相邻两定位销孔/固定螺孔之间间隔有固定螺孔/定位销孔。