WO2005121288A1

WO2005121288A1 - 摺動材料およびすべり軸受

Info

Publication number: WO2005121288A1
Application number: PCT/JP2005/010568
Authority: WO
Inventors: Hideyuki Tsutsui; Masakazu Hirata; Masaki Egami
Original assignee: Ntn Corporation
Priority date: 2004-06-10
Filing date: 2005-06-09
Publication date: 2005-12-22
Also published as: US7703983B2; US20070232502A1

Abstract

　本発明の摺動材料は、３０％以上の連通孔率を有する樹脂多孔体に潤滑油を含浸してなり、該樹脂多孔体は、気孔形成材が配合された樹脂を成形して成形体とした後、該気孔形成材を溶解し、かつ上記樹脂を溶解しない溶媒を用いて上記成形体から上記気孔形成材を抽出して得られる連通孔を有する。この摺動材料を用いたすべり軸受は、相手材と摺動する摺動面を有する摺動材に上記摺動材料を用い、該摺動材を支持するとともに潤滑油を供給する金属焼結体の潤滑油供給層とを有する。

Description

明細書

摺動材料およびすベり軸受

技術分野

[0001] 本発明は摺動部材を形成するための摺動材料およびこの摺動材料を用いたすべり軸受に関し、清浄雰囲気、真空などの低圧雰囲気下で使用される摺動部材を形成するための摺動材料、軟質の相手材あるいは高度な回転精度が要求されるすべり軸受に関する。

背景技術

[0002] 潤滑性樹脂組成物などの摺動材料を成形して得られる摺動部材に求められる機能は、年々厳しさを増しており、初期状態における優れた低摩擦'低摩耗化と、その初期摺動性を長期間維持することが強く求められている。上記摺動材料として、潤滑油を配合した樹脂材料を用いる場合、基材となる樹脂と潤滑油の親和性調整、潤滑油の導通路となる充填材の配合、混合条件の調整などで摺動特性の向上を目指してきた。近年では、例えば、潤滑油を含浸した多孔質シリカを配合した樹脂材料を用いることで、更なる摺動特性の向上を実現させたもの（特許文献 1)が開示されている。

[0003] また、半導体の製造設備などにおける閉された清浄な雰囲気、特に真空などの低圧の清浄雰囲気で使用される真空用の摺動材料では、潤滑剤から発生する蒸気や飛散する微粒子が存在すると精密部品の性能に悪影響を及ぼす。このため、上記要求特性に加えて、高い低発塵性も要求されている。このような摺動材料では、その充填材として、低蒸気圧の液体潤滑剤や、ポリテトラフルォロエチレン、二硫化モリブデン、二硫化タングステンなどの固体潤滑剤、または金、銀、鉛などの軟質金属が使用されている。

[0004] し力、しながら、従来の潤滑油を配合した樹脂材料は、摺動部材への成形時において該潤滑油が分解されることを避けるため、樹脂の成形温度に耐え得る耐熱性を有する潤滑油を選定する必要があった。よって、樹脂として成形温度の高いスーパーェンプラは使用できないとレ、う問題がある。

[0005] また、真空条件下の用途に用いる場合、使用する潤滑油の蒸気圧が、真空条件に耐え得る程度に低い場合であっても、該潤滑油の分解温度が低い場合では使用できないという問題があった。

[0006] 繊維補強材などを配合して機械的強度を向上させる場合、該繊維と樹脂との濡れ性が重要となるが、介在する潤滑油の影響のため十分に強度を向上させることが難しい。また、射出成形時において樹脂とスクリューの間ですベりを生じさせずに安定した原料供給量を確保するため、配合できる潤滑油量は最大でも 10体積％程度であり、使用条件によっては潤滑油量が不足する場合があった。

潤滑油を含浸した多孔質シリカを配合した樹脂材料 (特許文献 1)は、潤滑油配合量を従来より多量に配合できるよう改善したものであるが、その場合でも潤滑油配合量は最大で 30体積％であり、過酷な使用環境では潤滑油不足となる可能性がある。また、上述の樹脂と潤滑油の選定問題は残っており、耐熱性の必要とする用途などにおける使用は困難である。

[0007] また、上記した半導体の製造設備などの清浄雰囲気や低圧雰囲気に使用されている固体潤滑方式の摺動材料は、高面圧や高速などの過酷な使用条件では十分な摺動特性を有するとはいえない。例えば、ポリテトラフルォロエチレンは高速条件では自身の摺動発熱により溶融摩耗するため耐摩耗性が低いという問題がある。また二硫化モリブデンは主にコーティングとして使用される力高面圧条件では薄いコーテイング膜が剥離しやすいという問題がある。

[0008] 含油摺動材料の応用例として焼結金属含油軸受ゃ樹脂含油軸受などのすべり軸受がある。焼結金属含油軸受は、線膨張の相違によるダキツキがない、加工精度に優れるなどの利点を有する一方、軟質金属の軸相手では、軸を摩耗させるおそれがあるなどの欠点がある。また、樹脂含油軸受は、潤滑油を樹脂成形体中に分散させておくことで自己潤滑性を有し、軟質材相手でも相手材を攻撃しないなどの利点を有する一方、金属材料と比較して線膨張係数、吸水率が大きい樹脂材料を用いるので、使用温度領域が広い場合、低温時には樹脂の収縮により軸へのダキツキが発生する。また、高温時には外径側ハウジングからの拘束を受けて、体積膨張が内径側へ逃げて内径寸法が小さくなり軸へのダキツキが発生する。

このため、両者の利点を生力つつ、欠点を補ったすべり軸受の開発がなされている。例えば回転精度が要求される分野への適用として、金属材料の表面に膜厚が 20 β m程度の樹脂コーティングを施した複層すべり軸受や、優れた寸法精度などを有しつつ軟質相手材を摩耗させないすべり軸受として、軸と摺動する摺動面は多孔質樹脂層であり、その外径側が潤滑油供給層となる焼結金属層としたもの（特許文献 2 )などが開示されている。

[0009] しかしながら、近年、事務機器等に使用するすべり軸受に要求される回転精度およびその耐久性は年々厳しくなつてきており、上記複層すべり軸受であっても固体潤滑剤の効果がなくなればコーティング膜が剥がれ落ち、下地の金属材料が露出するため、耐久性に劣るという問題がある。また、摺動面を多孔質樹脂層とした場合でも、該多孔質樹脂層の連通孔率によっては、上記要求性能を満足するだけの摺動特性が得られない可能性がある。

特許文献 1 :特開 2002— 129183号公報

特許文献 2：特開 2002— 364647号公報

発明の開示

発明が解決しょうとする課題

[0010] 本発明の目的は、潤滑油を含有する摺動材料において、高機械的強度と潤滑油高配合とを両立させ、かつ、用途や仕様に応じて樹脂材料と潤滑油とを任意に組み合せること力 Sできることにある。

本発明の他の目的は、真空条件下での使用においても潤滑油起源のガス発生がなく低発塵性である摺動材料の提供を目的とする。

本発明のさらに他の目的は、上記摺動材料を用いたすべり軸受に関し、特に軟質の相手材あるいは高度な回転精度が要求されるすべり軸受の提供を目的とする。課題を解決するための手段

[0011] 本発明の摺動材料は、 30。/。以上の連通孔率を有する樹脂多孔体に潤滑油を含浸してなる摺動材料であって、上記樹脂多孔体は、気孔形成材が配合された樹脂を成形して成形体とした後、該気孔形成材を溶解し、かつ樹脂を溶解しない溶媒を用いて成形体から気孔形成材を抽出して得られる連通孔を有することを特徴とする。また、気孔形成材が無機塩化合物および有機塩ィ匕合物から選ばれる少なくとも 1つの化合物であり、特にアルカリ性物質であることを特徴とする。

また、真空用途の摺動材料として用いる場合、上記潤滑油は、 40°Cにおける蒸気圧が 1. 0 X 10— ⁵Pa以下であることを特徴とする。

[0012] 本発明のすべり軸受は、相手材と摺動する摺動面を有する摺動材と、該摺動材を支持するとともに潤滑油を供給する潤滑油供給層とを有し、上記摺動材が上記本発明の摺動材料で形成されてなることを特徴とする。また、上記潤滑油供給層が金属焼結体で形成されてなることを特徴とする。

発明の効果

[0013] 本発明の摺動材料は、 30%以上の連通孔率を有する樹脂多孔体に潤滑油を含浸して得られるので、用途や仕様に応じた任意の樹脂を選択できる。この結果、優れた強度、耐熱性、低摩擦係数、耐摩耗性などを併せもつ摺動材料とできる。

また、上記樹脂多孔体が 30%以上の連通孔率を有するので、該摺動材料から得られた摺動部材は、長期間にわたって潤滑油が摺動材料より供給され、優れた耐久性を示す。また、回転に要するトノレクが小さいので、モータなどの駆動装置に、本発明の摺動材料により得られたすべり軸受やすべりシートを用いることにより、該装置を小型ィ匕すること力 Sできる。

また、摺動材料に含浸する潤滑油を 40°Cにおける蒸気圧が 1. 0 X 10— ⁵Pa以下のものを選択することができるので、真空条件下（1. 0 X 10— ⁴Pa)においても上記潤滑油の蒸発がなく優れた低発塵性を有するとともに、その耐久性にも優れ長期使用が可能な摺動材料が得られる。

また本発明の摺動材料を用いたすべり軸受は、潤滑油を摺動面に長期間、連続的に供給できる。その結果、低い摩擦係数を長時間持続でき、金属接触による異音の発生を抑えることができる。

また、摺動面となる樹脂多孔体層は、上記摺動材料の成形方法で得られるので、相手軸、使用条件に応じて樹脂および充填材などを任意に選択でき、優れた強度、耐熱性、低摩擦係数、耐摩耗性などを付与することができる。

また、上記潤滑油供給層が金属焼結体で形成されてなるので、線膨張は通常のハウジングあるいは軸の金属材料とほとんど同じであり、寸法精度あるいは回転精度に優れ、軟質の相手軸を摩耗させることがない。

発明を実施するための最良の形態

[0014] 本発明の摺動材料は、気孔形成材が配合された樹脂を成形して成形体とした後、該気孔形成材を溶解し、かつ上記樹脂を溶解しない溶媒を用いて上記成形体から上記気孔形成材を抽出して得られた連通孔を有する樹脂多孔体に潤滑油を含浸させることで得られる。

該摺動材料は、樹脂と潤滑油を用途や仕様に応じて選択することにより、任意の摺動部材の材料として使用することができる。摺動部材としては、例えば、すべり軸受、歯車、すべりシート、シールリング、ローラ、転がり軸受の保持器、転がり軸受のシ一ノレ、直動軸受のシール、ボールねじのボールとボールの間に入れるスぺーサ、転がり軸受のレース、各種キャリッジなどが挙げられる。

以下、本発明の摺動材料を構成する樹脂、気孔形成材、充填材、成形方法、抽出方法などについて説明する

[0015] 球体を点接触により最も密に充填する形態として面心立方格子、六方最密充填があり、それらの充填率は、（球の体積 ÷外接立方体の体積) ÷ (正三角形の高さ ÷底辺 )÷ (正四面体の高さ ÷一辺)で計算され、共に 74%である。（100—充填率）として定義される連通孔率としては 26%になる。

以上の計算は、同一サイズの球体を考えた場合である力複数のサイズの球体を充填した場合は、六方最密充填よりも充填率は大きくなり、連通孔率は小さくなる。また、粉末状の球体樹脂粒子を圧縮成形した後に焼結する場合、点接触はあり得ず、球体樹脂粒子は変形して面接触する。このため、六方最密充填よりも充填率はより大きくなり、連通孔率はより小さくなる。このため従来の焼結樹脂成形体の連通孔率は 20%程度が限界となっている。

[0016] 本発明における連通孔率は、上記の連通孔率と略同一定義で、かつ気孔が連続している状態の連通孔率をいう。すなわち、相互に連続している気孔の総体積が樹脂成形体に占める割合をいう。

具体的には、連通孔率は数 1内の式（1)に示す方法で算出した。

[数 1] [洗浄前] [洗浄後]

V , , w v₃，w₃

ヽ r Λ

気孔形成材樹脂気孔気孔形成材樹脂

連通孔率（％) = ■(1 ) ここで

v₃ = v₂+ v₁

V₂' = (W₃ -W₁ ) I p 上記、数 1において、各符号の意味を以下に示す。

V；加熱圧縮成形法にて成形された洗浄前成形体の体積

P；加熱圧縮成形法にて成形された洗浄前成形体の密度

w;加熱圧縮成形法にて成形された洗浄前成形体の重量

V；樹脂粉末の体積

1

P ；樹脂粉末の密度

1

w；樹脂粉末の重量

1

V；気孔形成材の体積

2

P ；気孔形成材の密度

2

W；気孔形成材の重量

2

V；洗浄後の多孔体の体積

3

W；洗浄後の多孔体の重量

3

V ；洗浄後に多孔体に残存する気孔形成材の体積

2

本発明においては、以下に述べる製造方法により、 30%以上、好ましくは 30 %、より好ましくは 30〜70%の連通孔率を有する樹脂多孔体が得られる。

[0018] 本発明に使用できる樹脂多孔体は、気孔形成材が配合された樹脂を成形して成形体とした後、該気孔形成材を溶解し、かつ上記樹脂を溶解しない溶媒を用いて成形体から気孔形成材を抽出して得られる。例えば、成形温度 X°Cの樹脂 Aに、この X°C より高い融点 Y°Cを有する水溶性粉末 Bを配合して、 X°Cで成形して成形体とした後、該成形体より水溶性粉末 Bを水で抽出して多孔体が得られる。

[0019] 本発明に使用できる樹脂としては、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、エラストマ一またはゴムなどの樹脂粉末やペレットを使用できる。樹脂粉末、ペレットの粒径や形状は、溶融成形する場合には、溶融時に気孔形成材と混練されるので、特に限定されるものではない。ドライブレンドしてそのまま圧縮成形する場合には l〜500 x mの平均粒径が好ましい。

[0020] 熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、超高分子量ポリエチレンなどのポリエチレン樹脂、変性ポリエチレン榭脂、水架橋ポリオレフイン樹脂、ポリアミド樹脂、芳香族ポリアミド樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂、ポリテトラフルォロエチレン樹脂、クロ口トリフルォロエチレン樹脂、テトラフルォロエチレン.へキサフルォロプロピレン共重合体樹脂、テトラフルォロエチレン 'パーフルォロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂、フッ化ビニリデン樹脂、エチレン'テトラフルォロエチレン共重合体樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリエチレンテレフタラート樹脂、ポリブチレンテレフタラート榭脂、ポリフエ二レンエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂、脂肪族ポリケトン樹脂、ポリビュルピロリドン樹脂、ポリオキサゾリン樹脂、ポリフエ二レンサルフイド樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、熱可塑性ポリイミド樹脂、熱硬化性ポリイミド樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビュルエステル樹脂などを例示できる。また、上記合成樹脂から選ばれた 2種以上の材料の混合物、すなわちポリマーァロイなどを例示できる。

[0021] エラストマ一またはゴムとしては、例えば、アクリロニトリルブタジエンゴム、イソプレンゴム、スチレンゴム、ブタジエンゴム、二トリノレゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ァクリルゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、エチレンプロピレンゴム、クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、塩素化ポリエチレンゴム、ェピクロルヒドリンゴム等の加硫ゴム類；ポリウレタンエラストマ一、ポリエステノレエラストマ一、ポリアミドエラストマ一、ポリブタジエン系エラストマ一、軟質ナイロン系エラストマ一等の熱可塑性エラストマ一類が例示できる。

[0022] 本発明の摺動材料を、真空条件下で使用する場合では、該真空条件下では熱伝導率が大気中での場合と比較して低くなるので、軸受の使用温度は高くなることが多レ、。よって上記列挙した樹脂の中で、特にポリテトラフルォロエチレン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリイミド樹脂などの耐熱性に優れた樹脂が好ましい。

[0023] 気孔形成材としては、樹脂の成形温度よりも高い融点を有し、該樹脂に配合されて成形体とされた後、その樹脂を溶解しない溶媒を用いて成形体から溶解されて抽出できる物質であれば使用できる。

気孔形成材は、無機塩化合物、有機塩化合物、またはこれらの混合物であることが好ましぐ特に洗浄抽出工程が容易となる水溶性物質であることが好ましい。また、ァルカリ性物質、好ましくは防鲭剤として使用できる弱アルカリ性物質が好ましい。弱ァルカリ塩としては、有機アルカリ金属塩、有機アルカリ土類金属塩、無機アルカリ金属塩、無機アルカリ土類金属塩などが挙げられる。未抽出分が脱落したときも、比較的軟らかぐ転動面やすべり面を損傷し難いことから、有機アルカリ金属塩、有機アル力リ土類金属塩を用いることが好ましい。なお、これらの金属塩は 1種または 2種以上混合して用いてもよい。また、洗浄用溶媒として安価な水を使用することができ、気孔形成時における廃液処理などが容易となることから水溶性の弱アルカリ塩を使用することが好ましい。

また、成形時における気孔形成材の溶解を防止するため、気孔形成材は使用する樹脂の成形温度よりも高い融点の物質を使用する。

[0024] 本発明に好適に用いることができる水溶性有機アルカリ金属塩としては、安息香酸ナトリウム（融点 430°C)、酢酸ナトリウム（融点 320°C)またはセバシン酸ナトリウム（融点 340°C)、コハク酸ナトリウム、ステアリン酸ナトリウムなどが挙げられる。融点が高く、多種の樹脂に対応でき、かつ水溶性が高いという理由から、安息香酸ナトリウム、酢酸ナトリウムまたはセバシン酸ナトリウムが特に好ましい。

無機アルカリ金属塩としては、例えば、炭酸カリウム、モリブデン酸ナトリウム、モリブデン酸カリウム、タングステン酸ナトリウム、三リン酸ナトリウム、ピロリン酸ナトリウム、メタリン酸ナトリウム、硝酸カルシウムなどが挙げられる。

[0025] 気孔形成材は摺動材料の用途に応じた平均粒径を管理する。摺動材料をすベり軸受に使用する場合、平均粒径が 1000 x m程度までは使用可能である。

[0026] 気孔形成材の割合は、樹脂粉末、多孔体形成材料および充填材などの他の材料を含めた全量に対して、 30体積％〜90体積％、好ましくは 40体積％〜70体積％とする。 30体積％未満では多孔体の気孔が連続孔になり難ぐ 90体積％をこえると所望の機械的強度が得られなレ、。

また配合時において、気孔形成材の抽出に使用する溶媒に不溶な充填材を配合してもよい。

[0027] 例えば摺動材料の摩擦 ·摩耗特性を改善して各種機械物性を向上させる目的で、ガラス繊維、ピッチ系炭素繊維、 PAN系炭素繊維、ァラミド繊維、アルミナ繊維、ポロン繊維、炭化ケィ素繊維、窒化ケィ素繊維、窒化硼素繊維、石英ウール、金属繊維等の繊維類またはこれらを布状に編んだもの、炭酸カルシウム、リン酸リチウム、炭酸リチウム、硫酸カルシウム、硫酸リチウム、タルク、シリカ、クレー、マイ力等の鉱物類、酸化チタンウイスカ、チタン酸カリウムウイスカ、ホウ酸アルミニウムウイスカ、硫酸カルシゥムゥイス力などの無機ウイスカ類、カーボンブラック、黒鉛、ポリエステル繊維、ポリイミド樹脂やポリべンゾイミダゾール樹脂等の各種熱硬化性樹脂などを配合できる。また、摺動性を向上させる目的で、アミノ酸化合物やポリオキシベンゾィルポリエステル樹脂、ポリべンゾイミダゾール樹脂、液晶樹脂、ァラミド樹脂のパルプ、ポリテトラフルォロエチレンゃ窒化硼素、二硫化モリブデン、二硫化タングステン等を配合できる。

[0028] また、摺動材料の熱伝導性を向上させる目的で、炭素繊維、金属繊維、黒鉛粉末、酸化亜鉛、窒化アルミ粉等を配合してもよい。および上記充填材を複数組み合せて使用することも可能である。

なお、この発明の効果を阻害しない配合量で一般合成樹脂に広く適用しえる添カロ剤を併用してもよい。例えば離型剤、難燃剤、帯電防止剤、耐候性改良剤、酸化防止剤、着色剤、導電性付与剤等を適宜添加してもよぐこれらを添加する方法も特に限定されるものではない

[0029] 樹脂材料と気孔形成材の混合法は特に限定されるものではなくドライブレンド、溶融混練など樹脂の混合に一般に使用する混練法が適用できる。

また、気孔形成材を液体溶媒中に溶解させて透明溶液とした後、この溶液に樹脂粉末を分散混合させて、その後、この溶媒を除去する方法を用いることができる。分散混合させる方法としては、液中混合できる方法であれば特に限定されるものではなぐボールミル、超音波分散機、ホモジナイザー、ジューサーミキサー、ヘンシェノレミキサーなどが例示できる。また、分散液の分離を抑えるために少量の界面活性剤を添加することも有効である。なお、混合時においては、混合により気孔形成材が完全に溶解するよう溶媒量を確保する。

[0030] また、溶媒を除去する方法としては、加熱蒸発、真空蒸発、窒素ガスによるパブリング、透析、凍結乾燥などの方法を用いることができる。手法が容易で、設備が安価であることから加熱蒸発により液体溶媒の除去を行なうことが好ましい。

樹脂に気孔成形材を配合した混合物の成形に関しては、圧縮成形、射出成形、押し出し成形、ブロー成形、真空成形、トランスファ成形などの任意の成形方法を採用できる。また成形前に作業性を向上させるため、ペレットやプリプレダなどに加工してもよレ、。成形は最終製品である摺動部材の形状に合せて成形することが好ましい。また、成形後において切削加工などにより形状仕上げを行なう。

[0031] 特に摺動材料をすベり軸受として使用する場合には、すべり軸受としての潤滑性を損なわない限り、中間製品または最終製品の形態において、別途、例えばァニール処理等の化学的または物理的な処理によって性質改善のための変性ができる。また

、成形前に作業性を向上させるため、ペレットやプリプレダなどにカ卩ェしてもよい。

[0032] 得られた成形体からの気孔形成材の抽出は、上記気孔形成材を溶解し、かつ上記樹脂を溶解しない溶媒で成形体を洗浄することにより行なう。

該溶媒としては、例えば、水、および水と相溶しうる溶媒としてアルコール系、エステル系、ケトン系溶媒などを用いることができる。これらの中で、樹脂および気孔形成材の種類によって上記条件に従い適宜選択される。また、これらの溶媒は 1種または 2 種以上を混合し使用してもよい。廃液処理などが容易、安価などの利点から水を用レ、ることが好ましい。

該抽出処理を行なうことにより、気孔形成材が充填されていた部分が溶解され、該溶解部分に気孔が形成された樹脂製多孔体が得られる。

[0033] 本発明の摺動材料は、上記樹脂多孔体に潤滑油を含浸させることで得られる。

含浸する潤滑油としては、例えば、スピンドル油、冷凍機油、タービン油、マシン油、ダイナモ油、ノフィン系鉱油、ナフテン系鉱油等の鉱油、ポリブデン、ポリひォレフィン、アルキルベンゼン、アルキルナフタレン、脂環式化合物等の炭化水素系合成油、または、天然油脂やポリオールエステル油、リン酸エステル、ジエステル油、ポリグリコール油、シリコーン油、ポリフエニルエーテル油、アルキルジフエニルエーテル油、フッ素化油等の非炭化水素系合成油等、一般に使用されている潤滑油であれば特に限定することなく使用できる。

[0034] また真空条件下で使用する場合の潤滑油としては、 40°Cにおける蒸気圧が 1. 0 X 10— ⁵Pa以下である任意の潤滑油を使用できる。潤滑油の 40°Cにおける蒸気圧が 1. 0 X 10— ⁵Pa以下であると、真空中で潤滑油の発散を防止することができ、真空条件下でも好適に使用することができる。

上記潤滑油としては、例えば、上記の低蒸気圧となるように高度に精製した石油系潤滑油、アルキル化シクロペンタン系油、パーフルォロポリエーテル油などが挙げられる。

真空条件下での使用に十分耐えうる潤滑油であり、耐熱性、耐薬品性、耐溶剤性および耐荷重性などに優れることからアルキルィ匕シクロペンタン系油を用いることが好ましレ、。また、摺動面に力、かる面圧が低い場合には、パーフルォロポリエーテル油を好適に用いることができる。

上記アルキル化シクロペンタン系油は、下記の化 1に示す構造の潤滑油である。

[化 1] 式中、 Rは直鎖状または分岐状のアルキル基であり、 mは 3〜4の整数である。上記アルキル化シクロペンタン系油の具体例としては、トリ（2—オタチルドデシル）シクロペンタン（蒸気圧（40°C) : 1 · 0 X 10— ⁸Pa NYE LUBICANTS社製 NYE S YNTHETIC OIL 2001A)が挙げられる。

[0035] パーフルォロポリエーテル油としては、上記蒸気圧条件を満たすものであれば直鎖状、分岐状のいずれも使用できる。パーフルォロポリエーテル油の具体例としては、デムナム S— 200 (蒸気圧（40°C) : 1. 0 X 10— ⁶Pa ダイキン工業社製）、フォンブリン丫1^¥八〇140713 (蒸気圧（40°0 : 1. 0 X 10— ⁹Pa ソルべイソレクシス社製）、フォンブリン Z25 (蒸気圧（40。C) : 1. O X 10— ⁹Pa ソルべイソレクシス社製）、フォンブリン Z60 (蒸気圧（40。C) : 1. O X 10— ^UPa ソルべイソレクシス社製）、クライトツタス 143A C (蒸気圧（40。C) : 1. 0 X 10— ⁵Pa デュポン社製）、クライトツタス 143AD (蒸気圧（4 0。C) : 8. O X 10— ⁷Pa デュポン社製）、クライトツタス L220 (蒸気圧（40。C) : 6. 0 X 1 0— ⁸Pa デュポン社製)などが挙げられる。

[0036] 上記潤滑油は、上記蒸気圧条件を満たすものであれば、単独で、または混合して使用できる。

上記潤滑油には、本発明の目的を損なわない範囲で必要に応じて、極圧剤、酸化防止剤、防鲭剤、流動点降下剤、無灰系分散剤、金属系清浄剤、界面活性剤、摩耗調整剤などを配合できる。酸化防止剤としては、フエノール系、アミン系、ィォゥ系などを単独または、混合して使用できる。

[0037] 本発明の摺動材料の含浸方法としては、樹脂多孔体の内部まで含浸できる方法であればよい。潤滑油が満たされた含浸槽に樹脂多孔体を浸潰した後、減圧して含浸する減圧含浸が好ましい。また、高粘度のシリコーン油などを用いる場合、加圧含浸すること力 Sできる。これらを組み合せた加圧減圧含浸としてもょレ、。

[0038] 以上のように本発明の摺動材料は、その成形時においては潤滑油を含有していないため、樹脂材料として成形温度が 200°C以下のポリエチレン樹脂、ポリアセターノレ樹脂などから、 300°Cをこえるポリテトラフルォロエチレン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂などまで広範囲に自由に選択できると共に、充填材も潤滑油の影響なく配合できる。例えば、樹脂多孔体を繊維強化すれば高強度の摺動材料とでき、耐熱性の高い樹脂と潤滑油を使用すれば耐熱性摺動材料とできる。

[0039] 以下、本発明のすべり軸受の支持体であり、かつ潤滑油供給層として用いられる金属焼結体について説明する。

樹脂多孔体層の反摺動面に配設する潤滑油供給層は、潤滑油を保持して摺動面に潤滑油を供給できる構造、材質であれば使用できる。好適な潤滑油供給層としては金属焼結体が挙げられる。金属焼結体は優れた寸法精度を維持して、潤滑油を供給できる。また、寸法精度を維持するために、金属焼結体の層厚さは樹脂多孔体層の層厚さよりも厚くする。本発明のすべり軸受の場合、すべり軸受を形成する材料の大部分を金属焼結体とする。

金属焼結体としては、 Fe系焼結金属、 Cu系焼結金属、 Fe Cu系焼結金属等が挙げられ、成分として C、 Zn、 Sn等を含んでもよい。また、成形性や離型性を向上させるためバインダーを少量添加してもよレ、。さらに、アルミニウム系で Cu、 Mg、 Si等を配合した材料や金属合成樹脂で鉄粉をエポキシ系の合成樹脂で結合させた材料でもよレ、。さらにまた、樹脂多孔体層との密着性を向上させるため、成形を阻害しない程度であれば表面処理を行なったり、接着剤等を使用することも可能である。

[0040] 高い寸法精度および回転精度と共に、機械的強度および耐久性に優れたすベり軸受を得る場合には Fe系焼結金属が好ましい。ここで、「Fe系」とは Feの含有量が重量比で 90%以上であることを意味する。この条件を満たす限り、 Cu、 Sn、 Zn、 C 等の他の成分を含有していてもよい。また、「Fe」にはステンレスも含まれる。

[0041] Fe系焼結金属は、例えば、 Feを上記の含有量配合した原料金属粉末 (成形性や離型性を向上させるためバインダーを少量添加してもよい）を所定形状に成形し、脱脂し、焼成して得られた焼結体に、必要に応じてサイジング等の後処理を施して形成できる。焼結金属の内部には多孔質組織による多数の内部細孔があり、また、その表面には内部細孔が外部に開口して形成された多数の表面開孔がある。

[0042] 本発明においては、樹脂多孔体層の層厚さが寸法精度を維持する上に重要となる。樹脂多孔体層と潤滑油供給層との層厚関係について表 1を用いて詳細に説明する。表 1は樹脂多孔体層 2 (内径: D、外径： D )を内層に、金属焼結体層 3 (内径: D、

1 2 2 外径： D )を外層に構成したすべり軸受 1の温度変化に伴う軸 4との隙間を検討した表である。軸 4は直径（D ) φ 7· 97mmのァノレミニゥム合金 (Α5056)を用レ、、 20°Cに

4

おける軸とすべり軸受の内層との隙間を 30 / mとなるように設定した。この状態で全体を 60°Cに上昇すると、樹脂多孔体層 2の体積膨張分が金属焼結体層 3に拘束され、内径側に逃げるため上記隙間が減少する。なお、樹脂多孔体層 2と金属焼結体層 3とは隙間なく密着しているものとし、検討した材料の線膨張係数 (/K)は、それぞれ以下の通りとする。

軸の材料であるァノレミニゥム合金 (A5056) : 0. 000023

軸受の外層となる金属焼結体：0. 00002

軸受の内層となるポリエチレン（PE)樹脂：0. 00013

軸受の内層となるポリフエ二レンスルファイド（PPS)樹脂：0. 00006

[表 1]

表 1に示すように、線膨張係数の大きい樹脂を使用し、かつ樹脂多孔体層 2の層厚 (T )を厚くすれば、隙間の変化が大きくなるため、回転ムラの原因となり好ましくない。このため隙間変化を小さくするためには樹脂多孔体層 2の層厚を薄くする必要がある。樹脂多孔体層 2の線膨張係数の値にもよるが、好ましい範囲は、樹脂多孔体層 2 の層厚は 1000 μ m以下、より好ましくは 500 μ m以下である。

[0044] 金属焼結体と連通孔を有する樹脂多孔体層との接合は、相互に固定できる方法であれば使用できる。例えば、圧入、ピン止め、コーティング、物理的な抜け止め等を採用できる。

[0045] 焼結金属あるいは樹脂多孔体層に含浸させる油としては、上記摺動材に用いることができる油が挙げられる。また、上記潤滑油には、本発明の目的を損なわない範囲で、必要に応じて、極圧剤、酸化防止剤、防鲭剤、流動点降下剤、無灰系分散剤、金属系清浄剤、界面活性剤、摩耗調整剤などを配合できる。酸化防止剤としては、フエノール系、アミン系、ィォゥ系などを単独または、混合して使用できる。

含浸方法としては、焼結金属および樹脂多孔体層の内部まで含浸できる方法であればよい。潤滑油が満たされた含浸槽に樹脂多孔体層などを浸潰した後、減圧して含浸する減圧含浸が好ましい。また、高粘度のシリコーン油などを用いる場合、加圧含浸すること力できる。これらを組み合せた加圧減圧含浸としてもょレ、。

[0046] 本発明の摺動材料を用いたすべり軸受を図 1〜図 5により説明する。図 1〜図 5は、それぞれすべり軸受の断面図である。

すべり軸受 1は、摺動面が樹脂多孔体層 2であり、反摺動面であって、樹脂多孔体層 2の裏面に潤滑油供給層となる金属焼結体層 3がそれぞれ形成されている。

すべり軸受 1の形状としては、フランジ付きブッシュ型（図 1)、スラスト型（図 2)、ラジアル型（図 3)、スラストおよびラジアル混合型（図 4、図 5)等があり、摺動部の形状に合せて最適な軸受形状を選択できる。また、摺動面に溝を設けた形状とすることもできる。

実施例

[0047] 以下、本発明の摺動材料についての実施例を挙げる。

実施例 1

超高分子量ポリエチレン粉末 (三井化学 (株)製ミペロン XM220)と安息香酸ナトリゥム粉末 (和光純薬 (株)製試薬）とを体積比 50： 50の割合でミキサーにて 5分間混合して混合粉末を得た。この混合粉末を、加熱圧縮成形（200°C X 30分)した後、切削加工にて所定の成形体（ φ 3mm X 13mmの試験片）とした。該成形体を 80°Cの温水で超音波洗浄器にて 10時間洗浄して安息香酸ナトリウム粉末を溶出させた。その後 100°Cで 8時間乾燥し連通孔率 48%の多孔体を得た。この多孔体にシリコーン油（信越化学 (株）製 KF96H-6000 (動粘度 6000mm²/s (25°C) )を 60°Cにて真空含浸して試験片を得た。含油率は多孔体全体積に対して 45%であった。

[0048] 実施例 2

ポリエーテルエーテルケトン樹脂粉末（ビタトレックス (株)製 150PF)と安息香酸ナトリウム粉末 (和光純薬 (株)製試薬）とを体積比 50： 50の割合でミキサーにて 5分間混合して混合粉末を得た。この混合粉末を、加熱圧縮成形（360°C X 30分)した後、切削加工にて所定の成形体（ φ 3mm X 13mmの試験片）とした。該成形体を 80°C の温水で超音波洗浄器にて 10時間洗浄して安息香酸ナトリウム粉末を溶出させた。その後 100°Cで 8時間乾燥し連通孔率 48%の多孔体を得た。この多孔体にシリコーン油（信越化学（株）製 KF96H— 6000 (動粘度 6000mm²/s (25°C) )を 60°Cにて真空含浸して試験片を得た。含油率は多孔体全体積に対して 45%であった。

[0049] 実施例 3

ポリエーテルエーテルケトン樹脂粉末（ビタトレックス (株)製 150PF)と炭素繊維 (東レ (株)製 MLD100)と安息香酸ナトリウム粉末 (和光純薬 (株)製試薬)とを体積比 4 0 : 10 : 50の割合でミキサーにて 5分間混合して混合粉末を得た。この混合粉末を、加熱圧縮成形（360°C X 30分）した後、切削加工にて所定の成形体（ φ 3mm X 13 mmの試験片）とした。該成形体を 80°Cの温水で超音波洗浄器にて 10時間洗浄して安息香酸ナトリウム粉末を溶出させた。その後 100°Cで 8時間乾燥し連通孔率 48 %の多孔体を得た。この多孔体にシリコーン油（信越化学 (株)製 KF96H— 6000 ( 動粘度 6000mm²/s (25°C) )を 60°Cにて真空含浸して試験片を得た。含油率は多孔体全体積に対して 45 %であつた。

[0050] 実施例 4

ポリエーテルエーテルケトン樹脂粉末（ビタトレックス (株)製 150PF)と炭素繊維 (東レ (株)製 MLD100)と三リン酸ナトリウム粉末 (太平化学産業 (株)製トリポリリン酸ソーダ）とを体積比 40 : 10 : 50の割合でミキサーにて 5分間混合して混合粉末を得た。この混合粉末を、加熱圧縮成形（360°C X 30分）した後、切削加工にて所定の成形体（ φ 3mm X 13mmの試験片）とした。該成形体を 80°Cの温水で超音波洗浄器にて 10時間洗浄して三リン酸ナトリウム粉末を溶出させた。その後 100°Cで 8時間乾燥し連通孔率 48%の多孔体を得た。この多孔体にシリコーン油（信越化学 (株)製 KF9 6H- 6000 (動粘度 6000mm²Zs (25°C) )を 60°Cにて真空含浸して試験片を得た。含油率は多孔体全体積に対して 45%であった。

[0051] 実施例 5

ポリエーテルエーテルケトン樹脂粉末（ビタトレックス (株)製 150PF)と炭素繊維 (東レ (株)製 MLD100)と硝酸カルシウム粉末 (和光純薬 (株)製試薬）とを体積比 40： 1 0 : 50の割合でミキサーにて 5分間混合して混合粉末を得た。この混合粉末を、加熱圧縮成形（360°C X 30分）した後、切削加工にて所定の成形体（ φ 3mm X I 3mm の試験片）とした。該成形体を 80°Cの温水で超音波洗浄器にて 10時間洗浄して硝酸カルシウム粉末を溶出させた。その後 100°Cで 8時間乾燥し連通孔率 48 %の多孔体を得た。この多孔体にシリコーン油（信越化学 (株)製 KF96H— 6000 (動粘度 60 OOmmVs (25°C) )を 60°Cにて真空含浸して試験片を得た。含油率は多孔体全体積に対して 45%であった。

[0052] 比較例 1

超高分子量ポリエチレン粉末（三井化学 (株)製ミペロン XM220)とシリコーン油（信越化学 (株)製 KF96H— 6000)とを体積比 90： 10の割合でミキサーにて 5分間混合した後、加熱圧縮成形（200°C X 30分）し、切削加工にて所定の試験片（ φ 3mm X I 3mm)を得た。

[0053] 実施例 1〜実施例 5および比較例 1で作製した試験片について、試験片の φ 3mm 面を回転するディスク相手に接触させるピンオンディスク試験を行なった。試験条件を以下に示す。

試験片： φ 3mm X 13mm,軌道径 23mm

相手材： Φ 33mm X 6mm, ァノレミニゥム合金 A5056 (表面粗さ Ra = 0. 5 μ m) 面圧： 3MPa 周速： 4. 2m/分

温度：常温（25°C)

時間： 20時間

評価方法として、試験前のピン長さと試験後のピン長さとの差力摩耗量を計算した。動摩擦係数と併せて結果を表 2に示す。

[表 2]

表 2に示すように、本発明の摺動材料からなる実施例 1〜実施例 5の試験片は、すベて比摩耗量が、 50 X 10— ⁸mm³/ (N'm)以下であり、耐摩耗性に優れていた。また、動摩擦係数も 0. 05と低い値を示した。

[0054] 以下、真空条件下で用いられる摺動材料についての実施例を挙げる。

実施例 6

ポリエーテルエーテルケトン樹脂粉末（ビタトレックス社製 150PF)と安息香酸ナトリゥム粉末 (和光純薬 (株)製試薬）とを体積比 50： 50の割合でミキサーにて 5分間混合して混合粉末を得た。この混合粉末を、加熱圧縮成形（360°C X 30分)した後、切削加工にて所定の成形体（ φ 3mm X 13mmの試験片）とした。該成形体を 80°Cの温水で超音波洗浄器にて 10時間洗浄して安息香酸ナトリウム粉末を溶出させた。その後 100°Cで 8時間乾燥し連通孔率 48%の多孔体を得た。この多孔体にアルキルィ匕シクロペンタン油（NYE LUBICANTS社製 NYESYNTHETIC OIL 2001 A)を真空含浸して試験片を得た。含油率は多孔体全体積に対して 45%であった。

[0055] 実施例 7 ポリエーテルエーテルケトン樹脂粉末（ビタトレックス社製 150PF)と安息香酸ナトリゥム粉末 (和光純薬 (株)製試薬）とを体積比 50： 50の割合でミキサーにて 5分間混合して混合粉末を得た。この混合粉末を、加熱圧縮成形（360°C X 30分)した後、切削加工にて所定の成形体（ φ 3mm X 13mmの試験片）とした。該成形体を 80°Cの温水で超音波洗浄器にて 10時間洗浄して安息香酸ナトリウム粉末を溶出させた。その後 100°Cで 8時間乾燥し連通孔率 48%の多孔体を得た。この多孔体にパーフルォロポリエーテル油（ソルべイソレクシス社製フォンブリン Z60)を真空含浸して試験片を得た。含油率は多孔体全体積に対して 45%であった。

[0056] 実施例 8

ポリエーテルエーテルケトン樹脂粉末（ビタトレックス社製 150PF)と炭素繊維 (東レ製 MLD100)と安息香酸ナトリウム粉末 (和光純薬 (株)製試薬）とを体積比 40 : 10 : 50の割合でミキサーにて 5分間混合して混合粉末を得た。この混合粉末を、加熱圧縮成形（360°C X 30分）した後、切削加工にて所定の成形体（ φ 3mm X 13mmの試験片）とした。該成形体を 80°Cの温水で超音波洗浄器にて 10時間洗浄して安息香酸ナトリウム粉末を溶出させた。その後 100°Cで 8時間乾燥し連通孔率 48%の多孔体を得た。この多孔体にアルキル化シクロペンタン油（NYE LUBICANTS社製 NYESYNTHETIC OIL 2001A)を真空含浸して試験片を得た。含油率は多孔体全体積に対して 45 %であつた。

[0057] 実施例 9

ポリエーテルエーテルケトン樹脂粉末（ビタトレックス社製 150PF)と炭素繊維 (東レ製 MLD100)と三リン酸ナトリウム粉末 (太平化学産業 (株)製トリポリリン酸ソーダ）とを体積比 40 : 10 : 50の割合でミキサーにて 5分間混合して混合粉末を得た。この混合粉末を、加熱圧縮成形（360°C X 30分)した後、切削加工にて所定の成形体（ φ 3 mm X 13mmの試験片）とした。該成形体を 80°Cの温水で超音波洗浄器にて 10時間洗浄して三リン酸ナトリウム粉末を溶出させた。その後 100°Cで 8時間乾燥し連通孔率 48%の多孔体を得た。この多孔体にアルキル化シクロペンタン油（NYE LUB ICANTS社製 NYESYNTHETIC OIL 2001A)を真空含浸して試験片を得た。含油率は多孔体全体積に対して 45%であった。 [0058] 実施例 10

ポリエーテルエーテルケトン樹脂粉末（ビタトレックス社製 150PF)と炭素繊維 (東レ製 MLD100)と硝酸カルシウム粉末 (和光純薬 (株)製試薬）とを体積比 40 : 10 : 50 の割合でミキサーにて 5分間混合して混合粉末を得た。この混合粉末を、加熱圧縮成形（360°C X 30分）した後、切削加工にて所定の成形体（ φ 3mm X 13mmの試験片）とした。該成形体を 80°Cの温水で超音波洗浄器にて 10時間洗浄して硝酸力ルシゥム粉末を溶出させた。その後 100°Cで 8時間乾燥し連通孔率 48 %の多孔体を得た。この多孔体にアルキル化シクロペンタン油（NYE LUBICANTS社製 NYES YNTHETIC OIL 2001A)を真空含浸して試験片を得た。含油率は多孔体全体積に対して 45 %であつた。

[0059] 比較例 2

ポリフヱニレンサルフイド樹脂粉末（大日本インキ (株）製 T4AG)とアルキル化シクロペンタン油（NYE LUBICANTS社製 NYESYNTHETIC OIL 2001A)とを体積比 95： 5の割合でミキサーにて 5分間混合した後、加熱圧縮成形（330°C X 30分）し、切削加工にて所定の試験片（ φ 3mm X 13mm)を得た。

[0060] 実施例 6〜実施例 10および比較例 2で作製した試験片について、試験片の φ 3m m面を回転するディスク相手に接触させる真空ピンオンディスク試験を行なった。試験条件を以下に示す。

雷式験： φ dmm X 13mm、軌追径 23mm

ネ目手材： Φ 33mm X 6mm, SUS440C (硬さ： HRC60、表面粗さ： Ra = 0. 5 /i m) 面圧： IMPa

真空度： 1〜： 10 X 10— ⁵Pa

周速： 4. 2mZ分

温度：常温（25°C)

時間： 20時間

評価方法として、試験前のピン長さと試験後のピン長さとの差から摩耗量を計算した。動摩擦係数と併せて結果を表 3に示す。

[表 3] 比摩耗量

動摩擦係数

( 10"⁸mm³/ (N - m) )

6 100 0.05

7 100 0.05

実施例 8 200 0.05

9 200 0.05

10 200 0.05

比較例 2 >3000 (摩耗大のため途中停止） 0.30 表 3に示すように、本発明の摺動材料からなる実施例 6〜実施例 10の試験片は、すべて比摩耗量が比較例 2に比べて小さぐ耐摩耗性に優れていた。また、動摩擦係数も 0. 05と低い値を示した。

以下、すべり軸受についての実施例を挙げる。

実施例 11

ポリアミド (ナイロン 6)樹脂粉末と安息香酸ナトリウム粉末 (和光純薬 (株)製試薬)とを体積比 50 : 50の割合でミキサーにて 5分間混合して混合粉末を得た。この混合粉末を用いて、内径 <i> 8mm X外径 Φ 8. 7mm X高さ t3mmの樹脂円筒を成形した。この成形体を 80°Cの温水で超音波洗浄器にて 10時間洗浄して安息香酸ナトリウム粉末を溶出させた。その後 100°Cで 8時間乾燥し連通孔率 49%の樹脂多孔体円筒を得た。また、内径 Φ 8. 5mm X外径 φ 16mm X高さ t3mmの焼結金属製円筒（連通孔率：30%、 Cu— Sn系）を用意した。次に、この焼結金属製円筒内部に上記樹脂多孔体円筒を圧入し、内径面を加工して内径 c) 8mm X外径 φ 16mm X高さ t3mm のすベり軸受を得た。このすベり軸受をエステル油（日本油脂社製： H481R)中に浸し、真空含浸処理を行ない気孔の部分に油を封入した。

このすベり軸受を用いて以下の条件でラジアルすべり軸受試験を行なった。結果を表 4に示す。

摩擦 ·摩耗試験条件を以下に示す。

(1)ネ目手材車由： A5056 (ァノレミニゥム合金、: Ra = 0. 8 μ m)、 φ 7. 97mm

(2)荷重：24. 5N

(3)周速：3m/分 (4)温度：50°C

(5)時間：120時間

なお、軸とすべり軸受の隙間は、 30 i m (25°Cで測定）とした。また、水中（温度： 2 5°C)に軸受を 150時間浸し、寸法変化（外径部）を測定した。寸法変化が 30 z m以下の場合は〇、 30 z mよりも大きい場合は Xと判定した。測定項目は、（a)すべり軸受の摩耗の有 ·無、（b)軸の摩耗の有 ·無、（c)試験終了時の動摩擦係数、（d)軸へのダキツキ、（e)吸水時の寸法変化（〇、 Xの判定)測定を行なった。

[0062] 比較例 3

内径 φ 8mm X外径 φ 16mm X高さ t3mmの焼結金属製円筒（連通孔率： 30%、 Cu— Sn系）をすベり軸受として使用した。この焼結金属軸受をエステル油（日本油脂製: H481R)中に浸し、真空含浸処理を行ない気孔の部分に油を封入した。このすべり軸受を用いて実施例 11と同様の条件で摩擦'摩耗試験と水中放置による寸法変化の測定を行なった。結果を表 4に示す。

[0063] 比較例 4

ポリアミド (ナイロン 6)樹脂粉末と安息香酸ナトリウム粉末 (和光純薬 (株)製試薬)とを体積比 70 : 30の割合でミキサーにて 5分間混合して混合粉末を得た。この混合粉末を用いて、内径 <i> 8mm X外径 φ 16mm X高さ t3mmの樹脂円筒を成形した。この成形体を 80°Cの温水で超音波洗浄器にて 10時間洗浄して安息香酸ナトリウム粉末を溶出させた。その後 100°Cで 8時間乾燥し連通孔率 29%の樹脂多孔体円筒を得た。この樹脂多孔体円筒をエステル油（日本油脂製: H481R)中に浸し、真空含浸処理を行ない気孔の部分に油を封入した。この樹脂多孔体円筒をすベり軸受として、実施例 11と同様の条件で摩擦 ·摩耗試験と水中放置による寸法変化の測定を行なった。結果を表 4に示す。

[表 4] 実施例 1 1 比較例 3 比較例 4

軸受の摩耗無有無

軸の摩耗無有無

動摩擦係数 0.05 0.35 0.1 2

軸へのダキツキ爐有

吸水時の寸法変化〇〇 X

[0064] 表 4に示すように、金属焼結体と樹脂多孔体層を併用した実施例 11は、軸受および相手材軸の摩耗がなぐまた動摩擦係数も 0. 05程度と非常に低い値を示す。また、吸水による寸法変化も少ない。

一方、金属焼結体のみですベり軸受を構成した比較例 3は、軸受ゃ軸の摩耗が発生し、かつ摩擦係数も 0. 35と高い値を示した。また、樹脂多孔体のみですベり軸受を構成した比較例 4は、軸受、軸の摩耗はないが、吸水による寸法変化が大きく軸へのダキツキがみられた。

産業上の利用可能性

[0065] 本発明の摺動材料は、優れた耐熱性、低摩擦係数、耐摩耗性などを併せもつので、すべり軸受、歯車、すべりシート、シールリング、ローラ、転がり軸受の保持器、転がり軸受のシール、直動軸受のシール、ボールねじのボールとボールの間に入れるスぺーサ、転がり軸受のレース、各種キャリッジなどの摺動部材の材料として好適に用レ、ることができる。

また、真空条件下においても潤滑油起源のガス発生がなく低発塵性であり、かつ長期使用が可能であることから、真空条件下で用いられる装置や、クリーンルーム内で用レ、られる装置などの基幹部品材料として好適に使用できる。

図面の簡単な説明

[0066] [図 1]フランジ付きブッシュ型すベり軸受の断面図である。

[図 2]スラスト型すベり軸受の断面図である。

[図 3]ラジアル型すベり軸受の断面図である。

[図 4]スラストおよびラジアル混合型すベり軸受の断面図である。

[図 5]スラストおよびラジアル混合型すベり軸受の断面図である。符号の説明 1 すべり軸受

2 樹脂多孔体層 3 金属焼結体層

Claims

請求の範囲

[I] 30。/。以上の連通孔率を有する樹脂多孔体に潤滑油を含浸してなる摺動材料であつて、

前記樹脂多孔体は、気孔形成材が配合された樹脂を成形して成形体とした後、該気孔形成材を溶解し、かつ前記樹脂を溶解しない溶媒を用いて前記成形体から前記気孔形成材を抽出して得られる連通孔を有することを特徴とする摺動材料。

[2] 前記連通孔率が 30〜90%であることを特徴とする請求項 1記載の摺動材料。

[3] 前記気孔形成材は、無機塩ィ匕合物および有機塩化合物から選ばれる少なくとも 1 つの化合物であることを特徴とする請求項 1記載の摺動材料。

[4] 前記気孔形成材は、前記樹脂の成形温度より高い融点を有する物質であることを特徴とする請求項 3記載の摺動材料。

[5] 前記気孔形成材は、水溶性物質であることを特徴とする請求項 3記載の摺動材料。

[6] 前記水溶性物質は、アルカリ性物質であることを特徴とする請求項 5記載の摺動材料。

[7] 前記アルカリ性物質は、アルカリ金属塩およびアルカリ土類金属塩から選ばれた少なくとも 1つの金属塩であることを特徴とする請求項 6記載の摺動材料。

[8] 前記潤滑油は、 40°Cにおける蒸気圧が 1. 0 X 10— ⁵Pa以下であることを特徴とする請求項 1記載の摺動材料。

[9] 前記潤滑油がアルキルィ匕シクロペンタン系油であることを特徴とする請求項 8記載の摺動材料。

[10] 前記潤滑油がパーフルォロポリエーテル油であることを特徴とする請求項 8記載の摺動材料。

[II] 相手材と摺動する摺動面を有する摺動材と、該摺動材を支持するとともに前記潤滑油を供給する潤滑油供給層とを有するすべり軸受であって、

前記摺動材が請求項 1記載の摺動材料で形成されてなることを特徴とするすべり軸受。

[12] 前記潤滑油供給層は金属焼結体で形成されてなることを特徴とする請求項 11記載のすベり軸受。前記金属焼結体が鉄系金属の焼結体であることを特徴とする請求項 12記載のすベり軸受。