WO2005087987A2 - Falschdrahttexturiertes monofilament - Google Patents

Falschdrahttexturiertes monofilament Download PDF

Info

Publication number
WO2005087987A2
WO2005087987A2 PCT/EP2005/002352 EP2005002352W WO2005087987A2 WO 2005087987 A2 WO2005087987 A2 WO 2005087987A2 EP 2005002352 W EP2005002352 W EP 2005002352W WO 2005087987 A2 WO2005087987 A2 WO 2005087987A2
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
monofilaments
texturing
textured
false
monofilament
Prior art date
Application number
PCT/EP2005/002352
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
WO2005087987A3 (de
Inventor
Achim Dulling
Eckhard Huesing
Sefik Halis
Original Assignee
Trevira Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Trevira Gmbh filed Critical Trevira Gmbh
Priority to JP2007502250A priority Critical patent/JP4954055B2/ja
Priority to DK05715771.1T priority patent/DK1723273T3/da
Priority to EP05715771A priority patent/EP1723273B1/de
Priority to AT05715771T priority patent/ATE513073T1/de
Publication of WO2005087987A2 publication Critical patent/WO2005087987A2/de
Publication of WO2005087987A3 publication Critical patent/WO2005087987A3/de

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/02—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist
    • D02G1/028—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist by twisting or false-twisting at least two filaments, yarns or threads, fixing the twist and separating the filaments, yarns or threads
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/02—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist
    • D02G1/04—Devices for imparting false twist
    • D02G1/08—Rollers or other friction causing elements

Definitions

  • the invention relates to a process for the production of textured monofilaments, the monofilaments produced by this process and a device for carrying out the process for the production of textured monofilaments.
  • monofilaments or monofilaments are continuous filaments that consist of a single continuous filament.
  • Monofilaments or monofilaments (both terms are used synonymously) in the sense of the invention are monofilaments with a diameter of at least 0.025-0.1 mm.
  • monofilaments Due to their relatively large diameter, monofilaments are inherently relatively stiff and, when processed as such into textile products, result in a smooth product without a good textile handle, in particular the products made from monofilaments have practically no bulk.
  • the best-known methods of texturing monofilaments include the edge pulling method, in which the monofilament is drawn at an acute angle over an edge or cutting edge, and the knit-de-knit method (crinkle method), in which a tube is knitted on a small circular knitting machine , which is then fixed, the monofilament is then pulled off at high speed.
  • separation twisting process in which monofilaments are fed from supply bobbins via a delivery unit to a device in which the monofilaments are twisted together.
  • a device in which the monofilaments are twisted together.
  • Such a device can include two upper and two lower supply plants.
  • the monofilaments are brought together at the so-called twisting point, then passed through a heating zone and a downstream cooling zone, after which they are separated at the twisting separation point by means of a yarn separation unit and then each fed to a separate winding or winding unit.
  • the object of the invention is therefore to provide a method with which monofilaments can be textured quickly and which leads to monofilaments which have a satisfactory crimp and thus lead to products with a good bulk.
  • a method for texturing monofilaments which is characterized in that at least two monofilaments are unrolled from a yarn carrier, or at least two monofilaments are taken off separately overhead, subjected to false-wire texturing and the monofilaments are then separated and wound up separately.
  • Conventional false wire units such as
  • the false-wire texturing machine usually has at least one device for heating the monofilaments (heater), which is used to fix the texturing.
  • the temperature used to fix the texturing depends on the type of polymer, these temperatures being generally known. For polyethylene terephthalate, this temperature can range, for example, from 170 ° C to 230 ° C.
  • false-wire texturing machines can be used which have two or more heaters.
  • the temperature of the second heater can be above or below the temperature of the heater for fixing the texturing.
  • a temperature of the second heater above the temperature of the heater to fix the texturing generally results in a harder grip on the textured monofilament.
  • the temperature of the second heater can usually be 10 to 40 ° C., preferably 20 to 30 ° C., below the temperature of the heater for fixing the texturing.
  • the thread tensile forces with which the monofilaments are textured can be in a wide range, these being dependent on the diameter of the monofilaments.
  • the thread tensile forces during the texturing are preferably in the range from 0.07 to 0.6 cN / dtex, particularly preferably in the range from 0.15 to 0.4 cN / dtex, these details relating to the diameter of the monofilaments before the texturing of the monofilaments.
  • a separating twist unit is particularly suitable for separating the false-wire textured monofilaments.
  • Such an aggregate is also known per se and is described, for example, in Fourne “Synthetic Fibers” by Carl Hanser Verlag Kunststoff Vienna 1995, for example on pages 436ff.
  • PET polyethylene terephthalate
  • PBT polybutylene terephthalate
  • PTT polytrimethyl terephthalate
  • POM polyoxymethylene
  • PA polyamides
  • PE polyamide 6 and polyamide 66, polyolefins
  • the monofilaments can already have a certain orientation due to the conditions prevailing during the extrusion of the polymers, preferably so-called POY yarns, i.e. H. Partially oriented yarns or "partially oriented yams" are used.
  • Another manufacturing process is spin drawing, in which fully drawn monofilaments are produced and wound up (FOY, i.e. fully oriented yarns). These fully drawn monofilaments can also be textured using the process according to the invention.
  • the draw ratio is preferably in the range from 1: 1 to 1: 2.5, this size being dependent, for example, on the polymer used to produce the monofilaments and / or the orientation of the monofilaments after spinning.
  • the stretching ratio can be, for example, in the range from 1: 1.7 to 1: 2.3. at A draw ratio of 1: 1.1 to 1: 1.7 is often used for PTT and PBT, without any intention that this should impose a restriction.
  • the monofilaments are generally unrolled or drawn off from a yarn carrier such as bobbins and fed to the texturing device, it being important that the monofilaments are not twisted with one another before the texturing process, so that unwanted rotations which would interfere with the separation process do not occur before the texturing process , to adjust.
  • two monofilaments are fed to the texturing device, but other monofilaments can also be used, e.g. B. three or more.
  • the monofilaments can be passed through the false wire device at high speed.
  • Typical texturing speeds of, for example, 300 m / min to 1200 m / min, preferably 300 m / min up to 800 m / min, preferably 500 to 800 m / min, in particular about 500 m / min are particularly suitable.
  • the monofilaments are separated and fed back to a yarn carrier, e.g. B. wound on coils and then fed to further processing. Accordingly, the monofilaments touch during the texturing according to the false wire process.
  • a yarn carrier e.g. B. wound on coils
  • Suitable devices for issuing the false wire are conventional devices of the type known for false-wire texturing of multifilament yarns.
  • a disc friction unit as shown on page 434 in is particularly suitable of the Fourne publication previously set forth. A version with three axes is preferred.
  • a double strap false-wire assembly is also advantageous, also shown on page 434 in the previously described publication by Fourne (Murata company, Osaka Japan).
  • a uniform apparatus which is composed of a device for false-wire texturing and an integrated or immediately subsequent yarn separation device is particularly suitable for carrying out the method according to the invention.
  • the invention further relates to textured monofilaments, obtainable by a process according to one or more of claims 1 to 10, they are distinguished in particular by a higher bulk.
  • the monofilaments obtainable according to the present process are characterized by excellent properties.
  • the textured monofilaments in particular monofilaments made of polyester, for example PET, preferably have a tensile strength in the range from 20 to 50 cN / tex, particularly preferably in the range from 35 to 45 cN / tex.
  • the elongation at break is preferably in the range from 15 to 40%, particularly in the range from 20 to 32%.
  • the tensile strength and the elongation at break can be determined in accordance with DIN EN 2062.
  • the texturing of the monofilaments can be adjusted to a predetermined size by a person skilled in the art over a wide range.
  • so-called SET yarns can have a crimp of at least 4%, preferably at least 6% and particularly preferably at least 7%.
  • the crimping of HE yarns can be at least 20%, preferably at least 30% and particularly preferably at least 40%.
  • the crimp resistance of the textured monofilaments is preferably at least 50% and particularly preferably at least 65%.
  • the crimp and crimp resistance can be determined in accordance with DIN 53840.
  • the monofilaments textured according to the invention have a surprisingly low gloss.
  • the gloss of the textured monofilaments is preferably at most 20 (degree of gloss), particularly preferably at most 12.5 (degree of gloss).
  • the gloss can be determined in accordance with DIN 67 530.
  • the monofilaments textured according to the invention are particularly suitable for the production of textile fabrics, for example fabrics, in particular curtain fabrics and for clothing fabrics.
  • Examples 1-4 describe spinning and drawing or spinning and Examples 5-7 relate to texturing and separating the monofilaments.
  • Example 1
  • PET chips with an intrinsic viscosity of 0.64 dl / g, a melt viscosity of 210 Pas, a melting point of 257 ° C were dried at a dryer temperature of 135 ° C in a drum dryer to a water content of 40 ppm.
  • the chips were melted in an extruder, the melting temperature being 290 ° C.
  • the melt was fed to the spinning pump via a heated melt line of 295 ° C.
  • the melt quantity fed to the nozzle pack was 24.8 g / min (for a titer 80 dtex f 2).
  • the melt was extruded through a die plate 65 mm in diameter and 2 holes with a diameter of 1 mm and a length of 4 mm.
  • the nozzle pressure was 135 bar.
  • the monofilaments are cooled in a blow shaft with a blow length of 2.5 m by cross-flow blowing.
  • the blowing air had a humidity of 70% relative humidity and a speed of 0.45 m / sec. and a temperature of 20 ° C.
  • the solidified monofilaments are prepared at a nozzle / oiler distance of 3.5 m using a conventional texturing spin finish.
  • the preparation pad was 0.30% based on the bifilar wound monofilament.
  • the bifilar yarn is fed to the winding machine via an S-shaped pair of godets.
  • the type LFW 35 from Barmag at 3100 m / min was used as the winding machine. operated.
  • the winding tension was 0.05 - 0.1 cN / tex.
  • Monofilaments according to Example 1 are drawn on a stretch winder.
  • the bifilar yarns are fed to a stretch winder from the Zinser company, type D 548.
  • the stretching is carried out by 2 godets, between which a plate heater is arranged.
  • the first godet has a temperature of 105 ° C
  • the plate heater has a temperature of 195 ° C
  • the second godet has room temperature.
  • the total draw ratio for the spinning titer 80 dtex f 2 was 1.82 (final titer 44 dtex f 2).
  • the winding speed was 1050 m / min.
  • the threads are drawn in the spinning process.
  • a first heated (90 - 120 ° C) godet duo with 10 - 15 loops is wrapped around it.
  • the speed of the duo is 1000 m / min.
  • the threads then run into the draw frame and are heated on the 2nd duo (3000 m / min) at 130 - 180 ° C with 10 - 15 wraps.
  • the drawn threads are then fed to the winder in accordance with Example 1.
  • the draw ratio between godet duo 1 and 2 was 1: 3.
  • Monofilament threads according to Example 1 are textured on a false wire texturing machine from Barmag, type FK6-V-900.
  • the bifilar threads are unrolled from the POY spool and fed to the first delivery unit Wi.
  • the texturing parameters for the production of SET and HE yarn are listed in Table 1, the textile-physical data of the false-wire textured monofilaments are summarized in Table 2. 6 mm PU washers of configuration 1-3-1 were used.
  • the separating twisting unit is available from Retech AG, CH - 5616 Meisterschwanden. The principle of this unit is described in EP 0 106 067 A2. This disclosure is expressly referred to here.
  • False-wire textured threads are textured according to Example 5, not immediately separated simultaneously, but bifilarly false-wire textured and wound on the texturing machine. The threads are then separated on a stretch winder, separated in time and space. The bifilar false-wire-textured yarn is unrolled, passed over a separating thread guide and fed to a take-off delivery unit, and finally each individual monofilament is wound up at 1000 m / min.

Abstract

Es wird ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von texturierten gekräuselten Monofilamenten beschrieben, wobei mindestens zwei Monofile zunächst einer Falschdrahttexturierung unterworfen werden und sodann getrennt und separat aufgespult werden. Das Verfahren arbeitet erheblich schneller als die bekannten Verfahren zum Kräuseln von Monofilamenten und ergibt Monofilamente, die zu Produkten mit gutem Bausch führen.

Description

Falschdrahttexturiertes Monofϊlament
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von texturierten Monofilamenten, die nach diesem Verfahren hergestellten Monofilamente sowie eine Norrichtung zur Durchführung des Verfahrens zur Herstellung texturierter Monofilamente.
Unter Monofilamenten oder Monofilen versteht man gemäß DEM 60900 ein Endlosgarn, das aus einer einzelnen Endlosfaser besteht. Monofile oder auch Monofilamente (beide Ausdrücke werden synonym verwendet) im Sinne der Erfindung sind Monofile mit einem Durchmesser von mindestens 0,025 - 0,1 mm.
Monofile sind auf Grund ihres relativ hohen Durchmessers von Natur aus verhältnismäßig steif und ergeben, wenn sie als solche zu textilen Produkten verarbeitet werden, ein glattes Produkt ohne guten textilen Griff, insbesondere weisen die aus Monofilen hergestellten Produkte praktisch keinen Bausch auf.
Man hat sich schon bemüht, Monofile zu texturieren, um dem Monofil eine Kräuselung zu verleihen, und damit Produkte mit entsprechendem Bausch zu erhalten.
Zu den bekanntesten Verfahren Monofile zu texturieren gehören das Kantenziehverfahren, bei dem das Monofil im spitzen Winkel über eine Kante oder Schneide gezogen wird, ferner das knit-de-knit- Verfahren (Crinkle- Verfahren), bei dem auf einer Kleinrundstrickmaschine ein Schlauch gestrickt wird, der anschließend fixiert wird, von dem Strickschlauch wird dann das Monofil mit hoher Geschwindigkeit abgezogen.
Üblich ist auch noch das sogenannte Trennzwirnverfahren, bei dem von Vorlagespulen Monofile über ein Lieferwerk einer Vorrichtung zugeführt werden, in der die Monofile miteinander verzwirnt werden. Eine solche Vorrichtung kann zwei obere und zwei untere Lieferwerke umfassen. Die Monofile werden am sogenannten Zwirnpunkt zusammengeführt, sodann durch eine Heizzone und eine nachgeschaltete Kühlzone geleitet, wonach sie am Zwirntrennpunkt mittels eines Garntrennaggregats getrennt und dann jeweils über Lieferwerke zur separaten Aufspulung oder Aufwicklung geführt werden.
Zwischen Zwirnpunkt und Trennpunkt werden zu Anfang eine bestimmte Anzahl von Drehungen pro Längeneinheit eingestellt. Diese Drehungen pflanzen sich dann im nachgelieferten Monofilgam ständig fort. Der Zwirn bzw. die Drehungen pflanzen sich also während des Trennzwirnkräuselvorgangs stets fort. Da der Drehungsfortpflanzung gewisse Grenzen gesetzt sind, arbeitet das Verfahren relativ langsam, sodass die Produktivität dieses Verfahrens nicht sonderlich hoch ist.
Nachteilig für alle vorstehend genannten Verfahren ist, dass die derart texturierten Monofilamente nur eine relativ geringe Kräuselung aufweisen.
Es besteht somit noch ein Bedürfnis nach einem Verfahren, mit dem es möglich ist, Monofile mit erhöhter Geschwindigkeit zu texturieren, sowie nach einem Verfahren, das Monofile mit höherer Einkräuselung liefert.
Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, mit dem Monofile schnell texturiert werden können und das zu Monofilen führt, die eine zufriedenstellende Kräuselung aufweisen und somit zu Produkten mit gutem Bausch führen.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zum Texturieren von Monofilen, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man mindestens zwei Monofile von einem Garnträger abrollt, oder mindestens zwei Monofile jeweils getrennt über Kopf abzieht, einer Falschdrahttexturierung unterwirft und die Monofile anschließend trennt und separat aufspult. Als Falschdrahtvorrichtung können übliche Falschdrahtaggregate wie
Scheibenaggregate, gekreuzte Riemchen (Murata), oder Magnetspindeln
verwendet werden, vorzugsweise ein Scheibenf iktionsaggregat, insbesondere ein dreiachsiges Scheibenfriktionsaggregat. Diese Vorrichtungen sind beispielhaft in Fourne „Synthetische Fasern" Carl Hanser Verlag München Wien 1995, beispielsweise auf den Seiten 432ff beschrieben.
Die Falschdrahttexturiermaschine weist üblich mindestens eine Einrichtung zum Erhitzen der Monofilamente (Heizer) auf, die zur Fixierung der Texturierung dient. Die zur Fixierung der Texturierung eingesetzte Temperatur ist von der Art des Polymeren abhängig, wobei diese Temperaturen allgemein bekannt sind. Für Polyethylenterephthalat kann diese Temperatur beispielsweise im Bereich von 170 °C bis 230 °C liegen.
Des Weiteren können auch Falschdrahttexturiermaschine verwendet werden, die zwei oder mehr Heizer aufweisen. Die Temperatur des zweiten Heizers kann über- oder unterhalb der Temperatur des Heizers zur Fixierung der Texturierung liegen. Eine Temperatur des zweiten Heizers oberhalb der Temperatur des Heizers zur Fixierung der Texturierung führt im Allgemeinen zu einem härteren Griff des texturierten Monofilaments. Üblich kann die Temperatur des zweiten Heizers 10 bis 40 °C, vorzugsweise 20 bis 30 °C unterhalb der Temperatur des Heizers zur Fixierung der Texturierung liegen.
Die Fadenzugkräfte, mit der die Monofile texturiert werden, können in einem weiten Bereich liegen, wobei diese vom Durchmesser der Monofile abhängig sind. Vorzugsweise liegen die Fadenzugkräfte bei der Texturierung im Bereich von 0,07 bis 0,6 cN/dtex, besonders bevorzugt im Bereich von 0,15 bis 0,4 cN/dtex, wobei sich diese Angaben auf den Durchmesser der Monofile vor der Texturierung der Monofile beziehen.
Zum Trennen der falschdrahttexturierten Monofilamente ist ein Trennzwirnaggregat besonders geeignet. Ein derartiges Aggregat ist ebenfalls an sich bekannt und beispielsweise in Fourne „Synthetische Fasern" Carl Hanser Verlag München Wien 1995, beispielsweise auf den Seiten 436ff beschrieben.
Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eignen sich übliche Monofile aus den bekannten faserbildenden Polymeren wie Polyester, insbesondere Polyethylenterephthalat (PET), Polybutylenterephthalat (PBT), Polytrimethylterephthalat (PTT), Polyoxymethylen (POM), Polyamide (PA) insbesondere Polyamid 6 und Polyamid 66, Polyolefine insbesondere Polyethylen (PE) und Polypropylen (PP).
Die Monofile können aufgrund der bei der Extrusion der Polymeren herrschenden Bedingungen bereits eine gewisse Orientierung aufweisen, wobei vorzugsweise sog. POY Garne, d. h. teilorientierte Garne oder „partially oriented yams " eingesetzt werden. Ein weiteres Herstellungsverfahren ist das Spinnstrecken, bei dem vollverstreckte Monofile hergestellt und aufgewickelt werden (FOY d. h. fully oriented yarns). Diese vollverstreckten Monofile können ebenfalls nach dem erfindungsgemäßen Verfahren texturiert werden.
Falls teilorientierte Garne texturiert werden, können diese gleichzeitig mit der Texturierung verstreckt werden. Das Verstreckungsverhältnis liegt vorzugsweise im Bereich von 1:1 bis 1 :2,5, wobei diese Größe beispielsweise von dem zur Herstellung der Monofile eingesetzten Polymer und/oder der Orientierung der Monofile nach dem Spinnen abhängig ist. Bei PET kann das Verstreckungsverhältnis beispielsweise im Bereich von 1:1,7 bis 1:2,3 liegen. Bei PTT und PBT wird vielfach ein Verstreckungsverhältnis von 1:1,1 bis 1:1,7 verwendet, ohne dass hierdurch eine Beschränkung erfolgen soll.
Die Monofile werden im Allgemeinen von einem Garnträger wie Spulen abgerollt oder abgezogen und der Texturiervorrichtung zugeführt, wobei es von Wichtigkeit ist, dass die Monofilamente vor dem Texturierprozess nicht miteinander verdreht werden, damit sich nicht vor dem Texturierprozess bereits unerwünschte Drehungen, die den Trennprozess stören würden, einstellen.
Es werden vorzugsweise zwei Monofile der Texturiervorrichtung zugeführt, es können jedoch auch weitere Monofile verwendet werden, z. B. drei oder mehr.
Die Monofilamente können mit hoher Geschwindigkeit durch die Falschdrahtvorrichtung geführt werden. Dabei sind übliche Texturiergeschwindigkeiten von beispielsweise 300 m/min bis 1200 m/min, bevorzugt 300 m/min bis zu 800 m/min, vorzugsweise 500 bis 800 m/min, insbesondere etwa 500 m/min besonders geeignet.
Es lassen sich somit Geschwindigkeiten erreichen, die den Geschwindigkeiten gleich kommen, die bei der Texturierung von Multifilamentengarnen mit dem Falschdrahtverfahren möglich sind.
Nach dem Falschdrahtprozess werden die Monofilamente getrennt und wieder einem Garnträger zugeführt, z. B. auf Spulen aufgespult bzw. aufgewickelt und anschließend der Weiterverarbeitung zugeführt. Dementsprechend berühren sich die Monofile bei der Texturierung gemäß dem Falschdrahtprozess.
Als Vorrichtung zum Erteilen des Falschdrahts eignen sich übliche Vorrichtungen, wie sie zum Falschdrahttexturieren von multifilen Garnen bekannt sind. Besonders geeignet ist ein Scheibenfriktionsaggregat, wie es auf Seite 434 in der zuvor dargelegten Druckschrift von Fourne dargestellt ist. Eine Ausführung mit drei Achsen ist bevorzugt.
Vorteilhaft ist auch ein Doppelriemchen Falschdrahtaggregat, ebenfalls auf Seite 434 in der zuvor dargelegten Druckschrift von Fourne dargestellt (Firma Murata, Osaka Japan).
Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eignet sich insbesondere eine einheitliche Apparatur, die sich zusammensetzt aus einer Vorrichtung zum Falschdrahttexturieren und einer integrierten oder unmittelbar anschließend angeordneten Garntrennvorrichtung.
Es ist jedoch auch möglich, die beiden Teile der Apparatur und die Prozesse Texturieren und Trennen räumlich und zeitlich zu trennen und in einem größeren Abstand anzuordnen. Grundsätzlich ist es sogar möglich, dass die beiden Vorrichtungen separat angeordnet sind, sodass zunächst der Falschdrahttexturierungsprozess durchgeführt werden kann, die so texturierten Monofile quasi als Zwischenprodukt gelagert oder auch als solche versandt werden können und anschließend ggf. mit entsprechendem zeitlichen Abstand getrennt werden. Nachteilig dabei ist allerdings, dass durch die Trennung der Prozesse höhere Herstellungskosten entstehen. Der Qualität des erfindungsgemäß hergestellten Produkts tut dies jedoch keinen Abbruch.
Gegenstand der Erfindung sind ferner texturierte Monofile, erhältlich nach einem Verfahren nach einem oder mehreren der Patentansprüche 1 bis 10, sie zeichnen sich insbesondere durch höheren Bausch aus. Die gemäß dem vorliegenden Verfahren erhältlichen Monofile zeichnen sich durch hervorragende Eigenschaften aus.
Vorzugsweise zeigen die texturierten Monofile, insbesondere Monofile aus Polyester, beispielsweise PET, eine Reißfestigkeit im Bereich von 20 bis 50 cN/tex, besonders bevorzugt im Bereich von 35 bis 45 cN/tex. Die Reißdehnung liegt bevorzugt im Bereich von 15 bis 40 %, besonders im Bereich von 20 bis 32 %. Die Reißfestigkeit und die Reißdehnung können gemäß DIN EN 2062 bestimmt werden.
Die Texturierung der Monofile kann über einen weiten Bereich von dem Fachmann auf eine vorgegebene Größe eingestellt werden. Beispielsweise können sogenannte SET-Garne eine Einkräuselung von mindestens 4 %, bevorzugt mindestens 6 % und besonders bevorzugt mindestens 7 % aufweisen. Die Einkräuselung von HE-Garnen (hochelastische Garne) kann mindestens 20 %, bevorzugt mindestens 30 % und besonders bevorzugt mindestens 40 % betragen. Die Kräuselbeständigkeit der texturierten Monofile beträgt vorzugsweise mindestens 50 % und besonders bevorzugt mindestens 65 %. Die Einkräuselung und die Kräuselbeständigkeit können gemäß DIN 53840 bestimmt werden.
Die erfindungsgemäß texturierten Monofile zeigen einen überraschend geringen Glanz. Vorzugsweise beträgt der Glanz der texturierten Monofile höchstens 20 (Glanzgrad), besonders bevorzugt höchstens 12,5 (Glanzgrad). Der Glanz kann gemäß DIN 67 530 bestimmt werden.
Die erfindungsgemäß texturierten Monofile sind insbesondere für die Herstellung von textilen Flächengebilden, beispielsweise Geweben, insbesondere Gardinenstoffe und für Bekleidungsstoffe, geeignet.
Die Erfindung wird durch folgende Beispiele näher erläutert, ohne dass die Erfindung auf diese Beispiele beschränkt werden soll.
Beispiele 1 - 4 beschreiben das Spinnen und Strecken bzw. das Spinnstrecken und Beispiele 5 - 7 beziehen sich auf das Texturieren und Trennen der Monofilamente. Beispiel 1
Spinnen und Strecken bzw. Spinnstrecken
PET Chips mit einer intrinsischen Viskosität von 0,64 dl/g, einer Schmelzviskosität von 210 Pas, einem Schmelzpunkt von 257°C wurden bei einer Trocknertemperatur von 135°C im Trommeltrockner auf einen Wassergehalt von 40 ppm getrocknet.
Die Chips wurden in einem Extruder aufgeschmolzen, wobei die Schmelztemperatur 290°C betrug. Die Schmelze wurde über eine beheizte Schmelzeleitung von 295 °C der Spinnpumpe zugeführt. Die dem Düsenpaket zugeführte Schmelzemenge betrug 24,8 g/min (für einen Titer 80 dtex f 2). Die Schmelze wurde durch eine Düsenplatte von 65 mm Durchmesser und 2 Löchern mit einem Durchmesser von 1 mm und einer Länge von 4 mm extrudiert. Der Düsendruck betrug 135 bar.
Die Monofile werden in einem Blasschacht einer Blaslänge von 2,5 m durch Querstromanblasung abgekühlt. Die Blasluft hatte dabei eine Feuchtigkeit von 70 % relative Feuchte und eine Geschwindigkeit von 0,45 m/Sek. und eine Temperatur von 20°C.
Die erstarrten Monofilamente werden in einem Abstand Düse /Öler von 3,5 m mit einer üblichen Texturierspinnpräparation prepariert. Die Präparationsauflage betrug dabei 0,30 % bezogen auf das bifilar aufgewickelte Monofilament. Das bifilare Garn wird über ein Galettenpaar in S-Form der Aufspulmaschine zugeführt. Als Aufspulmaschine wurde die Type LFW 35 der Firma Barmag bei 3100 m/min. betrieben. Die Aufspulspannung lag dabei bei 0,05 - 0,1 cN/tex. Beispiel 2
Monofile entsprechend Beispiel 1 werden auf einer Streckspulmaschine verstreckt. Die bifilaren Garne werden einer Streckspulmaschine von der Firma Zinser, Typ D 548 zugeführt. Die Verstreckung erfolgt hierbei durch 2 Galetten, zwischen denen ein Plattenheizer angeordnet ist. Die erste Galette hat dabei eine Temperatur von 105°C, der Plattenheizer eine Temperatur von 195°C und die 2. Galette Raumtemperatur. Das Gesamt- Verstreckungsverhältnis für den Spinntiter 80 dtex f 2 betrug hierbei 1,82 (Endtiter 44 dtex f 2). Die Aufwickelgeschwindigkeit betrug 1050 m/min.
Beispiel 3
Monofile entsprechend Beispiel 1 dahingehend, dass anstelle von 2 Düsenlöchern nur 1 Düsenloch bei entsprechend verringerter Schmelzemenge verwendet wird.
Beispiel 4
Herstellung der Monofile bis einschließlich zur Präparierung der Fäden entsprechend Beispiel 1. Im weiteren werden die Fäden im Spinnprozess verstreckt. Dabei wird ein erstes beheiztes (90 - 120°C) Galettenduo mit 10 - 15 Umschlingungen umschlungen. Die Geschwindigkeit des Duos ist dabei 1000 m/min. Die Fäden laufen dann in das Streckfeld ein und werden auf dem 2. Duo (3000 m/min) mit 130 - 180°C aufgeheizt bei 10 - 15 Umschlingungen. Anschließend werden die verstreckten Fäden dem Wickler entsprechend Beispiel 1 zugeführt werden. Das Verstreckverhältnis zwischen Galettenduo 1 und 2 lag bei 1: 3.
Beispiel 5
Monofile Fäden entsprechend Beispiel 1 werden auf einer Falschdrahttexturiermaschine der Firma Barmag, Typ FK6-V-900 texturiert. Die bifilaren Fäden werden dabei von der POY-Spule abgerollt und dem ersten Lieferwerk Wi zugeführt. Die Texturierparameter zur Herstellung von SET- und HE-Garn sind in Tabelle 1 aufgeführt, die textilphysikalischen Daten der falschdrahttexturierten Monofilamente in Tabelle 2 zusammengefasst. Es wurden 6 mm PU-Scheiben der Konfiguration 1-3-1 verwendet.
Sobald die wieder auf 0 zurückgedrehten Fäden (Falschdraht) das Texturieraggregat verlassen, werden sie einem Trennzwirnaggregat der Firma Retech* zugeführt und dort getrennt. Die dann getrennt vorliegenden falschdrahttexturierten Fäden werden simultan bei Texturiergeschwindigkeit entsprechend Tabelle 1 auf der FK-6-V-900 jeweils einzeln aufgewickelt.
Das Trennzwirnaggregat ist bei der Firma Retech AG, CH - 5616 Meisterschwanden erhältlich. Das Prinzip dieses Aggregats wird in EP 0 106 067 A2 beschrieben. Auf diese Offenbarung wird sich hier ausdrücklich bezogen.
Tabelle 1 : Texturierparameter / Strecktexturierung
Figure imgf000011_0001
CS = Trevira CS® Tabelle 2 : textilphvsikalische Eigenschaften der nach Tabelle 1 texturierten Fäden
Figure imgf000012_0001
Beispiel 6:
Falschdrahttexturierte Fäden werden entsprechend Beispiel 5 texturiert, nicht sofort simultan getrennt, sondern bifilar falschdrahttexturiert und auf der Texturiermaschine aufgewickelt. Anschließend werden die Fäden zeitlich und räumlich getrennt auf einer Streckspulmaschine vereinzelt. Dabei wird das bifilare falschdrahttexturierte Garn abgerollt über Trennfadenführer geführt und einem Abzugslieferwerk zugeführt und schließlich mit 1000 m/min jedes einzelne Monofilament aufgespult.
Beispiel 7:
2 Monofile werden jeweils über Kopf abgezogen und dann dem Einzugslieferwerk Wi der Falschdrahttexturiermaschine entsprechend Beispiel 5 zugeführt und in gleicher Weise wie in Beispiel 5 zu einzelnen falschdrahttexturierten Monofilamenten verarbeitet.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von texturierten Monofilamenten, dadurch gekennzeichnet, dass man mindestens zwei Monofile von einem Garnträger abrollt, oder mindestens zwei Monofile jeweils getrennt über Kopf abzieht, einer Falschdrahttexturierung unterwirft und die Monofile anschließend trennt und separat aufspult.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man als Falschdrahtvorrichtung ein Scheibenfriktionsaggregat verwendet.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass man ein dreiachsiges Scheibenfriktionsaggregat verwendet.
4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass man die Monofilamente nach dem Falschdrahttexturieren in einem Trennzwirnaggregat trennt.
5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass man das Falschdrahttexturieren und das Trennen räumlich und/oder zeitlich getrennt durchführt.
6. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass man Monofile aus Polyester, insbesondere Polyethylenterephthalat (PET), Polybutylenterephthalat (PBT), Polytrimethylterephthalat (PTT), Polyoxymethylen (POM), Polyamide (PA) insbesondere Polyamid 6 und Polyamid 66, Polyolefine, insbesondere Polyethylen (PE) und Polypropylen (PP), verwendet.
7. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass man sogenannte POY Monofile verwendet.
8. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass man FOY-Monofile verwendet.
9. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Texturiergeschwindigkeit im Bereich von 500 bis 1200 m/min liegt.
10. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenzugkräfte, mit der die Monofile texturiert werden, im Bereich von 0,07 bis 0,6 cN/dtex liegen.
11. Texturierte Monofile erhältlich nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10.
12. Monofile nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Reißfestigkeit im Bereich von 20 bis 50 cN/tex liegt.
13. Monofile nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Reißdehnung im Bereich von 15 bis 40 % liegt.
14. Monofile nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Einkräuselung mindestens 4 % beträgt.
15. Monofile nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Einkräuselung mindestens 20 % beträgt.
16. Monofile nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Kräuselbeständigkeit mindestens 65 % beträgt.
17. Monofile nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Glanz höchstens 20 (Glanzgrad) beträgt.
18. Textiles Flächengebilde umfassend Monofile nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis 17.
19. Vorrichtung zur Herstellung von texturierten Monofilen umfassend eine Falschdrahttexturiervorrichtung und eine nachgeordnete Trennapparatur.
20. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Trennapparatur eine Trennvorrichtung einer Trennzwirnanlage ist.
PCT/EP2005/002352 2004-03-09 2005-03-05 Falschdrahttexturiertes monofilament WO2005087987A2 (de)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2007502250A JP4954055B2 (ja) 2004-03-09 2005-03-05 仮撚加工モノフィラメント
DK05715771.1T DK1723273T3 (da) 2004-03-09 2005-03-05 Fremgangsmåde til fremstilling af falsksnoet teksturerede monofilamenter
EP05715771A EP1723273B1 (de) 2004-03-09 2005-03-05 Verfahren zur Herstellung von Falschdrahttexturierten Monofilamenten
AT05715771T ATE513073T1 (de) 2004-03-09 2005-03-05 Verfahren zur herstellung von falschdrahttexturierten monofilamenten

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102004011777.2 2004-03-09
DE102004011777A DE102004011777A1 (de) 2004-03-09 2004-03-09 Falschdrahttexturiertes Monofilament

Publications (2)

Publication Number Publication Date
WO2005087987A2 true WO2005087987A2 (de) 2005-09-22
WO2005087987A3 WO2005087987A3 (de) 2005-12-01

Family

ID=34963041

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2005/002352 WO2005087987A2 (de) 2004-03-09 2005-03-05 Falschdrahttexturiertes monofilament

Country Status (8)

Country Link
EP (1) EP1723273B1 (de)
JP (1) JP4954055B2 (de)
AT (1) ATE513073T1 (de)
DE (1) DE102004011777A1 (de)
DK (1) DK1723273T3 (de)
ES (1) ES2367309T3 (de)
PT (1) PT1723273E (de)
WO (1) WO2005087987A2 (de)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2570698A2 (de) 2011-09-16 2013-03-20 ContiTech Antriebssysteme GmbH Antriebsriemen, insbesondere Keilrippenriemen, mit einer Gewebeauflage
DE102012206040A1 (de) 2012-04-13 2013-10-17 Contitech Antriebssysteme Gmbh Antriebsriemen, insbesondere Zahnriememen, mit einer Gewebeauflage
EP3502509A1 (de) 2017-12-20 2019-06-26 ContiTech Antriebssysteme GmbH Antriebsriemen mit textilauflage

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102021001251A1 (de) 2021-03-09 2022-09-15 Twd Fibres Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Polyethylen-Multifilamentgarns

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1120196A (en) * 1965-02-17 1968-07-17 Heberlein & Co Ag Process and apparatus for the production of textured textile slub yarns
US3423924A (en) * 1967-11-20 1969-01-28 Alamance Ind Inc Method of false-twisting thermoplastic yarn
DE2028959A1 (de) * 1969-11-03 1971-05-13 Turbo Machine Co , Lansdale. Pa (VStA) Verfahren und Vorrichtung zur Her stellung synthetischer Drehgarne und Garn produkt
US3643412A (en) * 1969-07-18 1972-02-22 Nippon Rayon Kk Method and apparatus for the production of crimped yarns
DE1660263A1 (de) * 1964-12-28 1972-04-20 Deering Milliken Res Corp Verfahren zur Herstellung von Stretch-Garnen,insbesondere fuer elastische Gewirke
EP0106067A2 (de) * 1982-09-29 1984-04-25 Retech AG Einrichtung zur Herstellung von torsionsgekräuselten Fäden

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1785640B2 (de) * 1963-11-19 1976-01-02 British Nylon Spinners Ltd., Pontypool, Monmouthshire (Grossbritannien) Herstellung eines gebauschten, verstreckten, synthetischen Polymergarns
GB1387732A (en) * 1972-09-08 1975-03-19 Monsanto Europe Sa Yarn treatment
JPS5598922A (en) * 1979-01-17 1980-07-28 Teijin Ltd Production of crimped processed yarn for separated single filament yarn
JPS5631011A (en) * 1979-08-16 1981-03-28 Teijin Ltd Production of crimped polyester monofilament
EP0110359B1 (de) * 1979-10-02 1988-06-22 Maschinenfabrik Rieter Ag Einfädeln von Garnbehandlungsdüsen
JPH01321934A (ja) * 1988-06-17 1989-12-27 Toyobo Co Ltd ポリアミド系合成繊維の仮撚加工糸及びその製造法
DE4233637C1 (de) * 1992-10-06 1994-06-01 Zinser Textilmaschinen Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Bearbeiten mindestens zweier, mit Abstand nebeneinander laufender synthetischer Fäden in einer Textilmaschine
JP3473316B2 (ja) * 1997-03-10 2003-12-02 東レ株式会社 仮撚分繊用ポリエステルマルチフィラメント糸

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1660263A1 (de) * 1964-12-28 1972-04-20 Deering Milliken Res Corp Verfahren zur Herstellung von Stretch-Garnen,insbesondere fuer elastische Gewirke
GB1120196A (en) * 1965-02-17 1968-07-17 Heberlein & Co Ag Process and apparatus for the production of textured textile slub yarns
US3423924A (en) * 1967-11-20 1969-01-28 Alamance Ind Inc Method of false-twisting thermoplastic yarn
US3643412A (en) * 1969-07-18 1972-02-22 Nippon Rayon Kk Method and apparatus for the production of crimped yarns
DE2028959A1 (de) * 1969-11-03 1971-05-13 Turbo Machine Co , Lansdale. Pa (VStA) Verfahren und Vorrichtung zur Her stellung synthetischer Drehgarne und Garn produkt
EP0106067A2 (de) * 1982-09-29 1984-04-25 Retech AG Einrichtung zur Herstellung von torsionsgekräuselten Fäden

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
FRANZ FOURNÉ: "Synthetische Fasern" 1995, CARL HANSER VERLAG , MÜNCHEN , XP002342943 in der Anmeldung erwähnt Seiten 431-437 *

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2570698A2 (de) 2011-09-16 2013-03-20 ContiTech Antriebssysteme GmbH Antriebsriemen, insbesondere Keilrippenriemen, mit einer Gewebeauflage
DE102011053679A1 (de) 2011-09-16 2013-03-21 Contitech Antriebssysteme Gmbh Antriebsriemen, insbesondere Keilrippenriemen, mit einer Gewebeauflage
DE102012206040A1 (de) 2012-04-13 2013-10-17 Contitech Antriebssysteme Gmbh Antriebsriemen, insbesondere Zahnriememen, mit einer Gewebeauflage
EP3502509A1 (de) 2017-12-20 2019-06-26 ContiTech Antriebssysteme GmbH Antriebsriemen mit textilauflage
DE102017223383A1 (de) 2017-12-20 2019-06-27 Contitech Antriebssysteme Gmbh Antriebsriemen mit Textilauflage

Also Published As

Publication number Publication date
ATE513073T1 (de) 2011-07-15
WO2005087987A3 (de) 2005-12-01
PT1723273E (pt) 2011-08-25
JP4954055B2 (ja) 2012-06-13
ES2367309T3 (es) 2011-11-02
EP1723273A2 (de) 2006-11-22
DK1723273T3 (da) 2011-09-12
DE102004011777A1 (de) 2005-10-06
JP2007527958A (ja) 2007-10-04
EP1723273B1 (de) 2011-06-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE69818424T2 (de) Verfahren zur Herstellung von Polytrimethylenterephthalatgarnen
EP0363798B1 (de) Zweikomponenten-Schlingennähgarn und Verfahren zu seiner Herstellung
DE3720237C2 (de)
DE3617248C2 (de) Verfahren zum Herstellen eines Kompositfadens aus Chemiefasern
DE2254998B2 (de) Verfahren zur Herstellung von Kord aus Chemiefasern
EP2885447A1 (de) Schmelzspinnverfahren und schmelzspinnvorrichtung zur herstellung eines gekräuselten fadens
EP1723273B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Falschdrahttexturierten Monofilamenten
DE3146054A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur einstufigen herstellung von vollverstreckten textilen multifilamenten aus schmelzspinnbaren polymeren
DE2855763C2 (de)
EP0892097B1 (de) Verfahren zur Herstellung lufttexturierter Nähfäden
EP0586951B1 (de) Feintitrige Zweikomponenten-Schlingengarne hoher Festigkeit, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung als Nähgarne und Stickgarne
EP0224306B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Spinnstrecken von Polyesterfäden
EP0843749B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum herstellen von polyestergarnen
DE2409054A1 (de) Gebauschte polyesterheterogarne
EP0569891B1 (de) Garn sowie Verfahren zur Herstellung eines Garnes
DE2539272A1 (de) Texturierter hochbausch-hybridfaden und verfahren zu seiner herstellung
EP0173200B2 (de) Hochfeste Zulieferfäden für Nähgarne und Verfahren zu ihrer Herstellung
DE1410396A1 (de) Verfahren zum Heissstrecken von Faeden aus Acrylnitrilpolymeren
EP1258547A1 (de) Lufttexturierter Faden sowie Verfahren zu dessen Herstellung
WO2008012339A1 (de) Verfahren zur herstellung eines gekräuselten synthetischen fadens
DE2610325A1 (de) Verfahren zur herstellung texturierter filamentgarne mit verbesserten garneigenschaften aus vororientiertem polyamid 6
DE3813898A1 (de) Verfahren zum herstellen von luftblastexturiertem naehgarn
DE10208353A1 (de) Verfahren zur Herstellung feiner stauchgekräuselter Kabel aus synthetischen Filamenten sowie deren Weiterverarbeitung zu textilen Hygieneartikeln
DE2900027A1 (de) Drahtarmes texturisiertes garn und verfahren zu seiner herstellung
WO2003002796A1 (de) Verfahren und einrichtung zur herstellung von fäden, sowie nach dem verfahren hergestellter faden

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AE AG AL AM AT AU AZ BA BB BG BR BW BY BZ CA CH CN CO CR CU CZ DE DK DM DZ EC EE EG ES FI GB GD GE GH GM HR HU ID IL IN IS JP KE KG KP KR KZ LC LK LR LS LT LU LV MA MD MG MK MN MW MX MZ NA NI NO NZ OM PG PH PL PT RO RU SC SD SE SG SK SL SM SY TJ TM TN TR TT TZ UA UG US UZ VC VN YU ZA ZM ZW

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): GM KE LS MW MZ NA SD SL SZ TZ UG ZM ZW AM AZ BY KG KZ MD RU TJ TM AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LT LU MC NL PL PT RO SE SI SK TR BF BJ CF CG CI CM GA GN GQ GW ML MR NE SN TD TG

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2007502250

Country of ref document: JP

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWW Wipo information: withdrawn in national office

Country of ref document: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2005715771

Country of ref document: EP

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 2005715771

Country of ref document: EP