EP1723273B1 - Verfahren zur Herstellung von Falschdrahttexturierten Monofilamenten - Google Patents

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EP1723273B1
EP1723273B1 EP05715771A EP05715771A EP1723273B1 EP 1723273 B1 EP1723273 B1 EP 1723273B1 EP 05715771 A EP05715771 A EP 05715771A EP 05715771 A EP05715771 A EP 05715771A EP 1723273 B1 EP1723273 B1 EP 1723273B1
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EP
European Patent Office
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monofilaments
monofils
texturing
produced
textured
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EP05715771A
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EP1723273A2 (de
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Achim Dulling
Eckhard Huesing
Sefik Halis
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Trevira GmbH
Original Assignee
Trevira GmbH
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Publication date
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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/02—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist
    • D02G1/028—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist by twisting or false-twisting at least two filaments, yarns or threads, fixing the twist and separating the filaments, yarns or threads
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/02—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist
    • D02G1/04—Devices for imparting false twist
    • D02G1/08—Rollers or other friction causing elements

Definitions

  • the invention relates to a process for the production of textured monofilaments.
  • monofilaments or monofilaments is understood in accordance with DIN 60900 an endless yarn, which consists of a single continuous fiber.
  • Monofilaments or monon filaments are monofilaments with a diameter of at least 0.025-0.1 mm.
  • Monofilaments by virtue of their relatively large diameter, are inherently relatively stiff and, when processed as such into textile products, give a smooth product without good textile feel, in particular the products made from monofilaments have virtually no bulk.
  • edge-drawing process in which the monofilament is drawn at an acute angle over an edge or cutting edge
  • knit-de-knit process wrinkle process
  • a tube is knitted on a small circular knitting machine , which is then fixed, of the knitting tube is then withdrawn the monofilament at high speed.
  • Trennzwirnverfabren in which are supplied from feed bobbins monofilaments via a delivery mechanism of a device in which the monofilaments are twisted together.
  • a delivery mechanism of a device in which the monofilaments are twisted together.
  • Such a device can comprise two upper and two lower delivery mechanisms.
  • the monofilaments are brought together at the so-called twist point, then passed through a heating zone and a downstream cooling zone, after which they are separated at Zwirntrennyak means of a Garntrennaggregats and then guided respectively via delivery plants for separate winding or winding.
  • US-A-3,643,412 is a procedure analogous to US-A-3 423 924 in which yarns are textured instead of monofilaments.
  • the object of the invention is therefore to provide a method by which monofilaments can be quickly textured and which leads to monofilaments which have a satisfactory crimp and thus lead to products with good bulk.
  • This object is achieved by a method for texturing monofilaments, which is characterized in that at least two monofilaments are unwound from a yarn carrier, subjected to false-twist texturing, and the monofilaments are subsequently separated and wound up separately.
  • the false-twist texturing machine usually has at least one device for heating the monofilaments (heaters), which serves to fix the texturing.
  • the temperature used to fix the texturing depends on the nature of the polymer, these temperatures being well known. For polyethylene terephthalate, this temperature may be, for example, in the range of 170 ° C to 230 ° C.
  • false twist texturing machines having two or more heaters may also be used.
  • the temperature of the second heater may be above or below the temperature of the heater to fix the texturing.
  • a temperature of the second heater above the temperature of the texturing heater fixer generally results in a harder feel of the textured monofilament.
  • the yarn tension that is used to texturize the monofilaments can vary widely, depending on the diameter of the monofilament.
  • the thread tensile forces are in the texturing in the field from 0.07 to 0.6 cN / dtex, more preferably in the range of 0.15 to 0.4 cN / dtex, these data referring to the diameter of the monofilaments before texturing the monofilaments.
  • a separation twist aggregate is particularly suitable.
  • Such an aggregate is also known per se and, for example, in Fourne "Synthetic Fibers” Carl Hanser Verlag Kunststoff Vienna 1995, for example on pages 436ff described.
  • customary monofils from the known fiber-forming polymers such as polyesters, in particular polyethylene terephthalate (PET), polybutylene terephthalate (PBT), polytrimethyl terephthalate (PTT), polyoxymethylene (POM), polyamides (PA), in particular polyamide 6 and polyamide 66, polyolefins, are suitable in particular polyethylene (PE) and polypropylene (PP).
  • polyesters in particular polyethylene terephthalate (PET), polybutylene terephthalate (PBT), polytrimethyl terephthalate (PTT), polyoxymethylene (POM), polyamides (PA), in particular polyamide 6 and polyamide 66, polyolefins, are suitable in particular polyethylene (PE) and polypropylene (PP).
  • the monofilaments may already have a certain orientation due to the conditions prevailing in the extrusion of the polymers, wherein preferably so-called POY yarns, ie partially oriented yarns or " partially oriented yarns " are used.
  • the draw ratio is preferably in the range from 1: 1 to 1: 2.5, this size being dependent, for example, on the polymer used for producing the monofilaments and / or the orientation of the monofilaments after spinning.
  • the draw ratio may be in the range of 1: 1.7 to 1: 2.3. at PTT and PBT are often used in a draw ratio of 1: 1.1 to 1: 1.7, without this being a limitation.
  • the monofilaments are generally unwound from a yarn carrier such as bobbins and fed to the texturing device, wherein it is important that the monofilaments are not twisted together prior to the texturing process so that unwanted rotations that would interfere with the separation process are not adjusted prior to the texturing process ,
  • two monofilaments are fed to the texturing device, however, other monofilaments may also be used, e.g. For example, three or more.
  • the monofilaments can be passed through the false-twist device at high speed.
  • customary texturing speeds of, for example, 300 m / min to 1200 m / min, preferably 300 m / min to 800 m / min, preferably 500 to 800 m / min, in particular about 500 m / min are particularly suitable.
  • the monofilaments are separated and returned to a yarn carrier, e.g. B. wound on coils or wound up and then fed to further processing. Accordingly, the monofilaments touch during texturing according to the false-twisting process.
  • a yarn carrier e.g. B. wound on coils or wound up and then fed to further processing. Accordingly, the monofilaments touch during texturing according to the false-twisting process.
  • a device for issuing the false twist are conventional devices, as they are known for false-twist texturing of multifilament yarns.
  • Particularly suitable is a disc frictional aggregate, as described on page 434 in the previously set forth by Fourne. An embodiment with three axes is preferred.
  • a double-ended false-twist unit is also advantageous, also shown on page 434 in the paper by Fourne (Murata, Osaka, Japan).
  • a uniform apparatus which is composed of a device for false-twist texturing and an integrated or immediately following yarn-separating device is suitable.
  • the monofilaments obtainable by the present process are distinguished by excellent properties, in particular by higher bulk.
  • the textured monofilaments especially polyester monofilaments, for example PET, exhibit a tear strength in the range of 20 to 50 cN / tex, more preferably in the range of 35 to 45 cN / tex.
  • the elongation at break is preferably in the range of 15 to 40%, especially in the range of 20 to 32%.
  • the tear strength and the elongation at break can be determined according to DIN EN 2062.
  • the texturing of the monofilaments can be adjusted by a person skilled in the art to a predetermined size over a wide range.
  • so-called SET yarns can have a crimp of at least 4%, preferably at least 6% and particularly preferably at least 7%.
  • the crimping of HE yarns can be at least 20%, preferably at least 30% and particularly preferably at least 40%.
  • the crimp resistance of the textured monofilaments is preferably at least 50% and more preferably at least 65%.
  • the crimping and the crimp resistance can be determined according to DIN 53840.
  • the monofilaments textured according to the invention show a surprisingly low gloss.
  • the gloss of the textured monofilaments is preferably at most 20 (gloss level), particularly preferably at most 12.5 (gloss level).
  • the gloss can be determined according to DIN 67 530.
  • the monofilaments textured according to the invention are particularly suitable for the production of textile fabrics, for example fabrics, in particular curtain fabrics and for clothing fabrics.
  • Examples 1-4 describe spinning and stretching, and Examples 5-7 relate to texturing and separating the monofilaments.
  • PET chips with an intrinsic viscosity of 0.64 dl / g, a melt viscosity of 210 Pas, a melting point of 257 ° C were dried at a dryer temperature of 135 ° C in a drum dryer to a water content of 40 ppm.
  • the chips were melted in an extruder, the melting temperature being 290 ° C.
  • the melt was fed via a heated melt line of 295 ° C the spin pump.
  • the amount of melt supplied to the nozzle pack was 24.8 g / min (for a titer of 80 dtex f 2).
  • the melt was extruded through a die plate of 65 mm diameter and 2 holes of 1 mm diameter and 4 mm length.
  • the nozzle pressure was 135 bar.
  • the monofilaments are cooled in a blower shaft with a blowing length of 2.5 m by transverse flow blowing.
  • the blown air had a humidity of 70% relative humidity and a speed of 0.45 m / sec. and a temperature of 20 ° C.
  • the solidified monofilaments are prepared at a nozzle / oiler distance of 3.5 m with a conventional textile spinning preparation.
  • the preparation overlay was 0.30% based on the bifilar wound monofilament.
  • the bifilar yarn is fed via a godet pair in S-shape of the winding machine.
  • As a winding machine the type LFW 35 from Barmag at 3100 m / min. operated.
  • the winding tension was 0.05-0.1 cN / tex.
  • Monofilaments according to Example 1 are drawn on a stretch winder.
  • the bifilar yarns are fed to a stretch winder by the company Zinser, type D 548.
  • the stretching takes place here by 2 godets, between which a plate heater is arranged.
  • the first galette has a temperature of 105 ° C, the plate heater a temperature of 195 ° C and the 2nd Galette room temperature.
  • the total draw ratio for the spin titer 80 dtex f 2 was 1.82 (final titer 44 dtex f 2).
  • the winding speed was 1050 m / min.
  • the threads are drawn in the spinning process.
  • a first heated (90 - 120 ° C) Galettenduo is looped with 10 -15 entanglements.
  • the speed of the duo is 1000 m / min.
  • the threads then enter the drafting field and are heated on the second duo (3000 m / min) at 130-180 ° C. with 10 - 15 wraps.
  • the drawn threads are fed to the winder according to Example 1.
  • the draw ratio between Galettenduo 1 and 2 was 1: 3.
  • Monofilament threads according to Example 1 are texturized on a false-twist texturing machine from Barmag, type FK6-V-900.
  • the bifilar threads are thereby unrolled from the POY coil and fed to the first delivery W 1 .
  • the texturing parameters for the production of SET and HE yarn are listed in Table 1, the textile physical data of the false-twisted monofilaments summarized in Table 2. 6 mm PU disks of configuration 1-3-1 were used.
  • False-wire textured yarns are textured according to Example 5, not immediately separated simultaneously, but bifilar false-wire texturized and wound on the texturing machine. Subsequently, the threads are separated in time and space separated on a stretch winder. The bifilar false-twisted yarn is unrolled and passed over the separating yarn guide and fed to a take-off feeder, and finally wound up at 1000 m / min each monofilament.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
  • Artificial Filaments (AREA)
  • Woven Fabrics (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von texturierten Monofilamenten.
  • Unter Monofilamenten oder Monofilen versteht man gemäß DIN 60900 ein Endlosgarn, das aus einer einzelnen Endlosfaser besteht. Monofile oder auch Mononfilamente (beide Ausdrücke werden synonym verwendet) im Sinne der Erfindung sind Monofile mit einem Durchmesser von mindestens 0,025 - 0,1 mm.
  • Monofile sind auf Grund ihres relativ hohen Durchmessers von Natur aus verhältnismäßig steif und ergeben, wenn sie als solche zu textilen Produkten verarbeitet werden, ein glattes Produkt ohne guten textilen Griff, insbesondere weisen die aus Monofilen hergestellten Produkte praktisch keinen Bausch auf.
  • Man hat sich schon bemüht, Monofile zu texturieren, um dem Monofil eine Kräuselung zu verleihen, und damit Produkte mit entsprechendem Bausch zu erhalten.
  • Zu den bekanntesten Verfahren Monofile zu texturieren gehören das Kantenziehverfahren, bei dem das Monofil im spitzen Winkel über eine Kante oder Schneide gezogen wird, ferner das knit-de-knit-Verfahren (Crinkle-Verfahren), bei dem auf einer Kleinrundstrickmaschine ein Schlauch gestrickt wird, der anschließend fixiert wird, von dem Strickschlauch wird dann das Monofil mit hoher Geschwindigkeit abgezogen.
  • Üblich ist auch noch das sogenannte Trennzwirnverfabren, bei dem von Vorlagespulen Monofile über ein Lieferwerk einer Vorrichtung zugeführt werden, in der die Monofile miteinander verzwirnt werden. Eine solche Vorrichtung kann zwei obere und zwei untere Lieferwerke umfassen. Die Monofile werden am sogenannten Zwirnpunkt zusammengeführt, sodann durch eine Heizzone und eine nachgeschaltete Kühlzone geleitet, wonach sie am Zwirntrennpunkt mittels eines Garntrennaggregats getrennt und dann jeweils über Lieferwerke zur separaten Aufspulung oder Aufwicklung geführt werden.
  • Zwischen Zwirnpunkt und Trennpunkt werden zu Anfang eine bestimmte Anzahl von Drehungen pro Längeneinheit eingestellt. Diese Drehungen pflanzen sich dann im nachgelieferten Monofilgarn ständig fort. Der Zwirn bzw. die Drehungen pflanzen sich also während des Trennzwirnkräuselvorgangs stets fort. Da der Drehungsfortpflanzung gewisse Grenzen gesetzt sind, arbeitet das Verfahren relativ langsam, sodass die Produktivität dieses Verfahrens nicht sonderlich hoch ist.
  • Aus US-A-3 423 924 , sowie DE-A-2028959 , ist jeweils ein Verfahren zur Herstellung von texturierten Monofilamenten bekannt, bei welchem zwei Monofile von zwei Spulen abgerollt, mittels einer Falschdrahtvorrichtung texturiert, anschließend getrennt und separat aufgespult werden.
  • Aus US-A-3 643 412 ist ein Verfahren analog zu US-A-3 423 924 bekannt, bei dem Garne anstelle von Monofilamenten texturiert werden.
  • Aus US-A-3 645 082 ist ein Verfahren zur Texturierung von Multifilament-Strands bekannt, bei welchem die Multifilament-Strands über Kopf abgezogen werden, wobei eine Drehung resultiert. In dem aus US-A-3 645 082 bekannten Verfahren werden die texturierten Monofile jedoch nicht mehr getrennt, so dass die vorhandene Drehung den nachfolgenden Prozess nicht stört.
  • Nachteilig für alle vorstehend genannten Verfahren ist, dass die derart texturierten Monofilamente nur eine relativ geringe Kräuselung aufweisen.
  • Es besteht somit noch ein Bedürfnis nach einem Verfahren, mit dem es möglich ist, Monofile mit erhöhter Geschwindigkeit zu texturieren, sowie nach einem Verfahren, das Monofile mit höherer Einkräuselung liefert.
  • Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, mit dem Monofile schnell texturiert werden können und das zu Monofilen führt, die eine zufriedenstellende Kräuselung aufweisen und somit zu Produkten mit gutem Bausch führen.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zum Texturieren von Monofilen, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man mindestens zwei Monofile von einem Garnträger abrollt, einer Falschdrahttexturierung unterwirft und die Monofile anschließend trennt und separat aufspult.
  • Als Falschdrahtvorrichtung können übliche Falschdrahtaggregate wie
    • Scheibenaggregate,
    • gekreuzte Riemchen (Murata),
    • oder Magnetspindeln
    verwendet werden, vorzugsweise ein Scheibenfriktionsaggregat, insbesondere ein dreiachsiges Scheibenfriktionsaggregat. Diese Vorrichtungen sind beispielhaft in Fourne "Synthetische Fasern" Carl Hanser Verlag München Wien 1995, beispielsweise auf den Seiten 432ff beschrieben.
  • Die Falschdrahttexturiermaschine weist üblich mindestens eine Einrichtung zum Erhitzen der Monofilamente (Heizer) auf, die zur Fixierung der Texturierung dient. Die zur Fixierung der Texturierung eingesetzte Temperatur ist von der Art des Polymeren abhängig, wobei diese Temperaturen allgemein bekannt sind. Für Polyethylenterephthalat kann diese Temperatur beispielsweise im Bereich von 170 °C bis 230°C liegen.
  • Des Weiteren können auch Falschdrahttexturiermaschine verwendet werden, die zwei oder mehr Heizer aufweisen. Die Temperatur des zweiten Heizers kann über- oder unterhalb der Temperatur des Heizers zur Fixierung der Texturierung liegen. Eine Temperatur des zweiten Heizers oberhalb der Temperatur des Heizers zur Fixierung der Texturierung führt im Allgemeinen zu einem härteren Griff des texturierten Monofilaments. Üblich kann die Temperatur des zweiten Heizers 10 bis 40 °C, vorzugsweise 20 bis 30 °C unterhalb der Temperatur des Heizers zur Fixierung der Texturierung liegen.
  • Die Fadenzugkräfte, mit der die Monofile texturiert werden, können in einem weiten Bereich liegen, wobei diese vom Durchmesser der Monofile abhängig sind. Vorzugsweise liegen die Fadenzugkräfte bei der Texturierung im Bereich von 0,07 bis 0,6 cN/dtex, besonders bevorzugt im Bereich von 0,15 bis 0,4 cN/dtex, wobei sich diese Angaben auf den Durchmesser der Monofile vor der Texturierung der Monofile beziehen.
  • Zum Trennen der falschdrahttexturierten Monofilamente ist ein Trennzwirnaggregat besonders geeignet. Ein derartiges Aggregat ist ebenfalls an sich bekannt und beispielsweise in Fourne "Synthetische Fasern" Carl Hanser Verlag München Wien 1995, beispielsweise auf den Seiten 436ff beschrieben.
  • Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eignen sich übliche Monofile aus den bekannten faserbildenden Polymeren wie Polyester, insbesondere Polyethylenterephthalat (PET), Polybutylenterephthalat (PBT), Polytrimethylterephthalat (PTT), Polyoxymethylen (POM), Polyamide (PA) insbesondere Polyamid 6 und Polyamid 66, Polyolefine insbesondere Polyethylen (PE) und Polypropylen (PP).
  • Die Monofile können aufgrund der bei der Extrusion der Polymeren herrschenden Bedingungen bereits eine gewisse Orientierung aufweisen, wobei vorzugsweise sog. POY Garne, d. h. teilorientierte Garne oder "partially oriented yarns" eingesetzt werden. Ein weiteres Herstellungsverfahren ist das Spinnstrecken, bei dem vollverstreckte Monofile hergestellt und aufgewickelt werden (FOY d. h. fully oriented yarns). Diese vollverstreckten Monofile können ebenfalls nach dem erfindungsgemäßen Verfahren texturiert werden.
  • Falls teilorientierte Garne texturiert werden, können diese gleichzeitig mit der Texturierung verstreckt werden. Das Verstreckungsverhältnis liegt vorzugsweise im Bereich von 1:1 bis 1:2,5, wobei diese Größe beispielsweise von dem zur Herstellung der Monofile eingesetzten Polymer und/oder der Orientierung der Monofile nach dem Spinnen abhängig ist. Bei PET kann das Verstreckungsverhältnis beispielsweise im Bereich von 1:1,7 bis 1:2,3 liegen. Bei PTT und PBT wird vielfach ein Verstreckungsverhältnis von 1:1,1 bis 1:1,7 verwendet, ohne dass hierdurch eine Beschränkung erfolgen soll.
  • Die Monofile werden im Allgemeinen von einem Garnträger wie Spulen abgerollt und der Texturiervorrichtung zugeführt, wobei es von Wichtigkeit ist, dass die Monofilamente vor dem Texturierprozess nicht miteinander verdreht werden, damit sich nicht vor dem Texturierprozess bereits unerwünschte Drehungen, die den Trennprozess stören würden, einstellen.
  • Es werden vorzugsweise zwei Monofile der Texturiervorrichtung zugeführt, es können jedoch auch weitere Monofile verwendet werden, z. B. drei oder mehr.
  • Die Monofilamente können mit hoher Geschwindigkeit durch die Falschdrahtvorrichtung geführt werden. Dabei sind übliche Texturiergeschwindigkeiten von beispielsweise 300 m/min bis 1200 m/min, bevorzugt 300 m/min bis zu 800 m/min, vorzugsweise 500 bis 800 m/min, insbesondere etwa 500 m/min besonders geeignet.
  • Es lassen sich somit Geschwindigkeiten erreichen, die den Geschwindigkeiten gleich kommen, die bei der Texturierung von Multifilamentengarnen mit dem Falschdrahtverfahren möglich sind.
  • Nach dem Falschdrahtprozess werden die Monofilamente getrennt und wieder einem Garnträger zugeführt, z. B. auf Spulen aufgespult bzw. aufgewickelt und anschließend der Weiterverarbeitung zugeführt. Dementsprechend berühren sich die Monofile bei der Texturierung gemäß dem Falschdrahtprozess.
  • Als Vorrichtung zum Erteilen des Falschdrahts eignen sich übliche Vorrichtungen, wie sie zum Falschdrahttexturieren von multifilen Garnen bekannt sind. Besonders geeignet ist ein Scheibenfriktionsaggregat, wie es auf Seite 434 in der zuvor dargelegten Druckschrift von Fourne dargestellt ist. Eine Ausführung mit drei Achsen ist bevorzugt.
  • Vorteilhaft ist auch ein Doppelriemchen Falschdrahtaggregat, ebenfalls auf Seite 434 in der zuvor dargelegten Druckschrift von Fourne dargestellt (Firma Murata, Osaka Japan).
  • Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eignet sich insbesondere eine einheitliche Apparatur, die sich zusammensetzt aus einer Vorrichtung zum Falschdrahttexturieren und einer integrierten oder unmittelbar anschließend angeordneten Garntrennvorrichtung.
  • Es ist jedoch auch möglich, die beiden Teile der Apparatur und die Prozesse Texturieren und Trennen räumlich und zeitlich zu trennen und in einem größeren Abstand anzuordnen. Grundsätzlich ist es sogar möglich, dass die beiden Vorrichtungen separat angeordnet sind, sodass zunächst der Falschdrahttexturierungsprozess durchgeführt werden kann, die so texturierten Monofile quasi als Zwischenprodukt gelagert oder auch als solche versandt werden können und anschließend ggf. mit entsprechendem zeitlichen Abstand getrennt werden. Nachteilig dabei ist allerdings, dass durch die Trennung der Prozesse höhere Herstellungskosten entstehen. Der Qualität des erfindungsgemäß hergestellten Produkts tut dies jedoch keinen Abbruch.
  • Die gemäß dem vorliegenden Verfahren erhältlichen Monofile zeichnen sich durch hervorragende Eigenschaften insbesondere durch höheren Bausch aus.
  • Vorzugsweise zeigen die texturierten Monofile, insbesondere Monofile aus Polyester, beispielsweise PET, eine Reißfestigkeit im Bereich von 20 bis 50 cN/tex, besonders bevorzugt im Bereich von 35 bis 45 cN/tex. Die Reißdehnung liegt bevorzugt im Bereich von 15 bis 40 %, besonders im Bereich von 20 bis 32 %. Die Reißfestigkeit und die Reißdehnung können gemäß DIN EN 2062 bestimmt werden.
  • Die Texturierung der Monofile kann über einen weiten Bereich von dem Fachmann auf eine vorgegebene Größe eingestellt werden. Beispielsweise können sogenannte SET-Garne eine Einkräuselung von mindestens 4 %, bevorzugt mindestens 6 % und besonders bevorzugt mindestens 7 % aufweisen. Die Einkräuselung von HE-Garnen (hochelastische Garne) kann mindestens 20 %, bevorzugt mindestens 30 % und besonders bevorzugt mindestens 40 % betragen. Die Kräuselbeständigkeit der texturierten Monofile beträgt vorzugsweise mindestens 50 % und besonders bevorzugt mindestens 65 %. Die Einkräuselung und die Kräuselbeständigkeit können gemäß DIN 53840 bestimmt werden.
  • Die erfindungsgemäß texturierten Monofile zeigen einen überraschend geringen Glanz. Vorzugsweise beträgt der Glanz der texturierten Monofile höchstens 20 (Glanzgrad), besonders bevorzugt höchstens 12,5 (Glanzgrad). Der Glanz kann gemäß DIN 67 530 bestimmt werden.
  • Die erfindungsgemäß texturierten Monofile sind insbesondere für die Herstellung von textilen Flächengebilden, beispielsweise Geweben, insbesondere Gardinenstoffe und für Bekleidungsstoffe, geeignet.
  • Die Erfindung wird durch folgende Beispiele näher erläutert, ohne dass die Erfindung auf diese Beispiele beschränkt werden soll.
  • Beispiele 1 - 4 beschreiben das Spinnen und Strecken bzw. das Spinnstrecken und Beispiele 5 - 7 beziehen sich auf das Texturieren und Trennen der Monofilamente.
    • Beispiel 1 Spinnen und Strecken bzw. Spinnstrecken
  • PET Chips mit einer intrinsischen Viskosität von 0,64 dl/g, einer Schmelzviskosität von 210 Pas, einem Schmelzpunkt von 257°C wurden bei einer Trocknertemperatur von 135°C im Trommeltrockner auf einen Wassergehalt von 40 ppm getrocknet.
  • Die Chips wurden in einem Extruder aufgeschmolzen, wobei die Schmelztemperatur 290°C betrug. Die Schmelze wurde über eine beheizte Schmelzeleitung von 295°C der Spinnpumpe zugeführt. Die dem Düsenpaket zugeführte Schmelzemenge betrug 24,8 g/min (für einen Titer 80 dtex f 2). Die Schmelze wurde durch eine Düsenplatte von 65 mm Durchmesser und 2 Löchern mit einem Durchmesser von 1 mm und einer Länge von 4 mm extrudiert. Der Düsendruck betrug 135 bar.
  • Die Monofile werden in einem Blasschacht einer Blaslänge von 2,5 m durch Querstromanblasung abgekühlt. Die Blasluft hatte dabei eine Feuchtigkeit von 70 % relative Feuchte und eine Geschwindigkeit von 0,45 m/Sek. und eine Temperatur von 20°C.
  • Die erstarrten Monofilamente werden in einem Abstand Düse /Öler von 3,5 m mit einer üblichen Textutierspinnpräparation prepariert. Die Präparationsauflage betrug dabei 0,30 % bezogen auf das bifilar aufgewickelte Monofilament. Das bifilare Garn wird über ein Galettenpaar in S-Form der Aufspulmaschine zugeführt. Als Aufspulmaschine wurde die Type LFW 35 der Firma Barmag bei 3100 m/min. betrieben. Die Aufspulspannung lag dabei bei 0,05 - 0,1 cN/tex.
    • Beispiel 2
  • Monofile entsprechend Beispiel 1 werden auf einer Streckspulmaschine verstreckt. Die bifilaren Garne werden einer Streckspulmaschine von der Firma Zinser, Typ D 548 zugeführt. Die Verstreckung erfolgt hierbei durch 2 Galetten, zwischen denen ein Plattenheizer angeordnet ist. Die erste Galette hat dabei eine Temperatur von 105°C, der Plattenheizer eine Temperatur von 195°C und die 2. Galette Raumtemperatur. Das Gesamt-Verstreckungsverhältnis für den Spinntiter 80 dtex f 2 betrug hierbei 1,82 (Endtiter 44 dtex f 2). Die Aufwickelgeschwindigkeit betrug 1050 m/min.
    • Beispiel 3
  • Monofile entsprechend Beispiel 1 dahingehend, dass anstelle von 2 Düsenlöchern nur 1 Düsenloch bei entsprechend verringerter Schmelzemenge verwendet wird.
    • Beispiel 4
  • Herstellung der Monofile bis einschließlich zur Präparierung der Fäden beispiel 1. Im weiteren werden die Fäden im Spinnprozess verstreckt. Dabei wird ein erstes beheiztes (90 - 120°C) Galettenduo mit 10 -15 Umschlingungen umschlungen. Die Geschwindigkeit des Duos ist dabei 1000 m/min. Die Fäden laufen dann in das Streckfeld ein und werden auf dem 2. Duo (3000 m/min) mit 130 - 180°C aufgeheizt bei 10 - 15 Umschlingungen. Anschließend werden die verstreckten Fäden dem Wickler entsprechend Beispiel 1 zugeführt werden. Das Verstreckverhältnis zwischen Galettenduo 1 und 2 lag bei 1: 3.
    • Beispiel 5
  • Monofile Fäden entsprechend Beispiel 1 werden auf einer Falschdrahttexturiermaschine der Firma Barmag, Typ FK6-V-900 texturiert. Die bifilaren Fäden werden dabei von der POY-Spule abgerollt und dem ersten Lieferwerk W1 zugeführt.
  • Die Texturierparameter zur Herstellung von SET- und HE-Garn sind in Tabelle 1 aufgeführt, die textilphysikalischen Daten der falschdrahttexturierten Monofilamente in Tabelle 2 zusammengefasst. Es wurden 6 mm PU-Scheiben der Konfiguration 1-3-1 verwendet.
  • Sobald die wieder auf 0 zurückgedrehten Fäden (Falschdraht) das Texturieraggregat verlassen, werden sie einem Trennzwirnaggregat der Firma Retech* zugeführt und dort getrennt. Die dann getrennt vorliegenden falschdrahttexturierten Fäden werden simultan bei Texturiergeschwindigkeit entsprechend Tabelle 1 auf der FK-6-V-900 jeweils einzeln aufgewickelt.
  • Das Trennzwirnaggregat ist bei der Firma Retech AG, CH - 5616 Meisterschwanden erhältlich. Das Prinzip dieses Aggregats wird in EP 0 106 067 A2 beschrieben. Auf diese Offenbarung wird sich hier ausdrücklich bezogen. Tabelle 1: Texturierparameter / Strecktexturierung
    Versuchsparameter Beispiel 1 Beispiel 2 Beispiel 3
    Endtiter [dtex] 44 f 2 22 f2 44 f 2 CS*
    Texturiergeschwindigkeit [m/min] 450 600 500
    Verstreckverhältnis 1 : 1,92 1 : 2,08 1 : 2,15
    d/y-Verhältnis 1,75 1,95 1,85
    Temperatur Heizer 1 I°C J 190 185 180
    Temperatur Heizer 2 I°C J 160 ----- 160
    Fadenzugkraft F1 [cN] 23 16 14
    Fadenzugkraft F2 [cN] 25 22 20
    • CS = Trevira CS®
    Tabelle 2 : textilphysikalische Eigenschaften der nach Tabelle 1 texturierten Fäden
    Materialeigenschaft Beispiel 1 Beispiel 2 Beispiel 3
    Titer (effektiv) [dtex] 46,9 24,2 47,8
    Reißfestigkeit [cN/tex] 38,0 37,5 36,1
    Reißdehnung [%] 29,5 23,4 24,7
    Einkräuselung [%] 7,8 40,3 6,3
    Kräuselbeständigkeit [%] 75 68 72
    • Beispiel 6:
  • Falschdrahttexturierte Fäden werden entsprechend Beispiel 5 texturiert, nicht sofort simultan getrennt, sondern bifilar falschdrahttexturiert und auf der Texturiermaschine aufgewickelt. Anschließend werden die Fäden zeitlich und räumlich getrennt auf einer Streckspulmaschine vereinzelt. Dabei wird das bifilare falschdrahttexturierte Garn abgerollt über Trennfadenführer geführt und einem Abzugslieferwerk zugeführt und schließlich mit 1000 m/min jedes einzelne Monofilament aufgespult.

Claims (16)

  1. Verfahren zur Herstellung von texturierten Monofilamenten, dadurch gekennzeichnet, dass man mindestens zwei Monofile von einem Garnträger abrollt, einer Falschdrahttexturierung unterwirft und die Monofile anschließend trennt und separat aufspult.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man als Falschdrahtvorrichtung ein Scheibenfriktionsaggregat verwendet.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass man ein dreiachsiges Scheibenfriktionsaggregat verwendet.
  4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass man die Monofilamente nach dem Falschdrahttexturieren in einem Trennzwirnaggregat trennt.
  5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass man das Falschdrahttexturieren und das Trennen räumlich und/oder zeitlich getrennt durchführt.
  6. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass man Monofile aus Polyester, insbesondere Polyethylenterephthalat (PET), Polybutylenterephthalat (PBT), Polytrimethylterephthalat (PTT), Polyoxymethylen (POM), Polyamide (PA) insbesondere Polyamid 6 und Polyamid 66, Polyolefine, insbesondere Polyethylen (PE) und Polypropylen (PP), verwendet.
  7. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass man sogenannte POY Monofile verwendet.
  8. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass man FOY-Monofile verwendet.
  9. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Texturiergeschwindigkeit im Bereich von 500 bis 1200 m/min liegt.
  10. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenzugkräfte, mit der die Monofile texturiert werden, im Bereich von 0,07 bis 0,6 cN/dtex liegen.
  11. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Reissfestigkeit der hergestellten Monofile im Bereich von 20 bis 50 cN/tex liegt.
  12. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Reissdehnung der hergestellten Monofile im Bereich von 15 bis 40 % liegt.
  13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Einkräuselung der hergestellten Monofile mindestens 4 % beträgt.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Einkräuselung der hergestellten Monofile mindestens 20 % beträgt.
  15. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Kräuselbeständigkeit der hergestellten Monofile mindestens 65 % beträgt.
  16. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Glanz der hergestellten Monofile höchstens 20 (Glanzgrad) beträgt.
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