WO2005048253A1 - 光記録媒体の製造方法及び光透過性スタンパ - Google Patents

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WO2005048253A1
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optical recording
stamper
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Kenjirou Kiyono
Tomoyuki Taketomi
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Mitsubishi Kagaku Media Co., Ltd.
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    • G11B7/24038—Multiple laminated recording layers

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing an optical recording medium, and more particularly, to a method for manufacturing an optical recording medium with improved production efficiency.
  • an optical recording medium capable of further increasing the density of information as compared with the related art.
  • an optical recording medium capable of increasing the density of such information for example, a DVD-ROM having a laminated structure in which two recording layers are provided on one medium (dual layer) and the like are given.
  • Such a laminated multilayer optical recording medium is usually manufactured by a manufacturing method called a photopolymerization method (hereinafter sometimes referred to as "2P method").
  • 2P method for example, a first recording layer, a first reflective layer, an intermediate layer having recording track irregularities formed on a transparent first substrate having recording track irregularities formed thereon, and a second recording layer.
  • a second reflective layer is formed in this order, and finally, the second substrate is bonded to manufacture an optical recording medium having a two-layer structure.
  • the intermediate layer is usually manufactured as follows. That is, first, a photocurable resin material or the like is applied on the first reflective layer, and then a light-transmitting stamper having irregularities is placed thereon. Next, after the photocurable resin raw material and the like are cured, the stamper is peeled off. In this way, the unevenness is transferred to the surface of the photocurable resin to form the intermediate layer. For this reason, in the 2P method, it is necessary to smoothly peel off the stamper after curing the photocurable resin.
  • the stamper when forming an intermediate layer having irregularities for a recording track by the 2P method, the stamper is cured while the stamper is in close contact with the photocurable resin of the intermediate layer, or the photocurable resin and the stamper are separated. If there is a problem in manufacturing such as difficulty in peeling or a decrease in the uniformity of the surface of the intermediate layer even after peeling, stable recording of optical information on the optical recording medium is possible. • Playback cannot be performed.
  • a transparent inorganic material such as SiO is coated on the stamper side in advance so that the photocurable resin and the stamper can be easily separated from each other.
  • Patent Document 1 There has been proposed a method of performing the above-mentioned (see Patent Document 1).
  • Patent Document 1 Japanese Patent Application Laid-Open No. 2002-279707 (see paragraph (0026), etc.)
  • the present invention has been made to solve a technical problem that has been highlighted when manufacturing a laminated multilayer optical recording medium by such a 2P method.
  • an object of the present invention is to provide a method of manufacturing a laminated multilayer optical recording medium with improved manufacturing efficiency.
  • Another object of the present invention is to provide a light transmissive stamper used when manufacturing a laminated multilayer optical recording medium by the 2P method.
  • the present invention uses a light-transmitting stamper made of a non-polar member in a method for manufacturing an optical recording medium by the 2P method. That is, the method for manufacturing an optical recording medium to which the present invention is applied includes a step of forming, on a substrate, directly or via another layer, a recording layer on which information is recorded by irradiated light. Forming a resin material layer directly or via another layer on the recording layer, and a non-polar member member having an uneven shape on the formed resin material layer. Removing the light-transmitting stamper after placing the light-transmitting stamper, and transferring the uneven shape to the resin material layer to form an intermediate layer.
  • the non-polar member is formed by Is a polymer material having no polar group. This makes it possible to easily separate the resin layer and the light-transmitting stamper formed from the ultraviolet-curable resin or the like of the optical recording medium without exerting an excessive load. As a result, deformation of the recording layer and the like is prevented, and a signal waveform for recording and reproducing optical information can be stabilized. Further, since the residue of the ultraviolet-curable resin is unlikely to adhere to the light-transmitting stamper side, the light-transmitting stamper can be reused.
  • the non-polar member is preferably a polyolefin, and among the polyolefins, a crystalline polyolefin is preferable. And, among crystalline polyolefins, polypropylene is preferable. With the above materials, the effects of the present invention can be effectively exhibited.
  • the light-transmitting stamper is a non-polar polymer material having a melt flow rate (MFR) of 20 gZl0 min. Or more in a molten state. Is preferred.
  • MFR melt flow rate
  • the light-transmitting stamper can be easily formed by the injection molding method or the like.
  • the outer diameter of the light transmitting stamper is preferably larger than the outer diameter of the substrate in a range of lmm or more and 15mm or less! /.
  • the optically transparent stamper may be formed on the above-mentioned recording layer directly or via another layer on the surface having irregularities. Another resin raw material layer different from the formed resin raw material layer is formed, and this resin raw material layer and the resin raw material layer formed on the recording layer directly or via another layer face each other. Preferably, a light transmissive stamper is mounted.
  • Employing the above manufacturing method makes it easier to remove the edge glue that may occur during the manufacturing of the intermediate layer.
  • an intermediate layer having a favorable end face shape is easily obtained.
  • the resin material layer is made of a radiation-curable resin.
  • Light transmission through the use of radiation-curable resin The uneven shape of the conductive stamper can be easily transferred.
  • the intermediate layer portion existing outside the outer diameter of the substrate is removed. It is preferable to remove them. By removing the intermediate layer, the shape of the end of the intermediate layer can be improved. Then, it is preferable that the intermediate layer portion existing outside the outer diameter of the substrate is removed by irradiating the laser light. This is because the accuracy of the shape of the end portion of the intermediate layer can be further improved by using laser light.
  • a knife edge is inserted between the substrate and the light-transmitting stamper to peel off the light-transmitting stamper.
  • the substrate and the light-transmitting stamper have a planar annular shape, it is preferable to insert the knife edge into the inner diameter side force of the substrate and the light-transmitting stamper.
  • the thickness of the light-transmitting stamper is reduced at a portion where the knife edge is inserted. By doing so, the insertion of the knife edge becomes easy.
  • the present invention relates to a light-transmitting stamper used in a method for manufacturing an optical recording medium having a step of forming an intermediate layer by a photopolymerization method, wherein the light-transmitting stamper is provided.
  • a light-transmitting stamper characterized by being formed from a non-polar member having a transmittance of light of 300 nm to 400 nm of 10% or more.
  • the thickness force of the light transmissive stamper is preferably 0.3 mm to 5 mm. When the thickness of the light-transmitting stamper is within the above range, it is possible to efficiently cure UV-curable resin and the like, and improve productivity.
  • the outer diameter of the light-transmitting stamper is preferably larger than the outer diameter of the optical recording medium.
  • the outer diameter of the light-transmitting stamper should be If it is made large, even if end burrs are generated during the production of the intermediate layer, it becomes easy to remove them.
  • the manufacturing efficiency of the laminated multilayer optical recording medium by the 2P method is improved.
  • FIG. 1 is a diagram for explaining a method of manufacturing an optical recording medium to which the present embodiment is applied.
  • FIG. 2 is a graph showing the measurement results of the light transmittance of a polypropylene light-transmitting stamper at wavelengths of 200 nm to 500 nm.
  • FIG. 3 is a view showing an example of mounting and peeling of a light transmitting stamper.
  • FIG. 4 is a view showing another example of mounting and peeling of the light transmitting stamper.
  • FIG. 5 is a view showing still another example of mounting and peeling of the light transmitting stamper.
  • FIG. 6 is a view showing an example of laser trimming and peeling of a light transmitting stamper.
  • FIG. 7 is a view showing another example of laser trimming and peeling of the light transmitting stamper.
  • FIG. 8 is a perspective view and a cross-sectional view illustrating an example of a state where a light transmitting stamper is mounted.
  • FIG. 9 is a view for explaining an example of a method of separating the light transmitting stamper from the data substrate.
  • FIG. 10 is a view for explaining another example of a method for separating the light transmitting stamper from the data substrate.
  • FIG. 1 is a diagram for explaining a preferred example of a method for manufacturing an optical recording medium to which the present embodiment is applied.
  • FIG. 1 shows a dual-layer single-sided optical recording medium (single-sided dual-layer DVD-R or single-sided dual-layer type optical recording medium having two recording layers containing an organic dye) as an example of a method of manufacturing a laminated multilayer optical recording medium. It shows the method of manufacturing a double-layer DVD recordable 'disc).
  • the single-sided, double-layer optical recording medium 100 represented by the single-sided, dual-layer DVD-R shown in FIG. 1 (f) comprises a disc-shaped light-transmitting first substrate 101, and the first substrate 101
  • a second reflective layer 106, an adhesive layer 107, and a second substrate 108 forming the outermost layer are sequentially laminated.
  • Irregularities are formed on the first substrate 101 and the intermediate layer 104, respectively, and constitute recording tracks.
  • the recording and reproduction of optical information on the optical recording medium 100 which is a single-sided, dual-layer DVD-R The 01-side force is also generated by the laser beam 109 applied to the first recording layer 102 and the second recording layer 105.
  • “light transmissive (or transparent)” means that the first recording layer 102 and the second recording layer 105 containing a dye It refers to the light transmittance with respect to the wavelength of the light emitted to record and reproduce information. Specifically, it means that the light has a transmittance of usually 30% or more, preferably 50% or more, more preferably 60% or more, with respect to the wavelength of light for recording and reproduction. On the other hand, the transmittance for the wavelength of light for recording and reproduction is ideally a force of 100%. Normally, the value is 99.9% or less.
  • a first substrate 101 having grooves, lands, and pre-pits having irregularities on the surface is formed by injection molding or the like using a nickel stamper or the like.
  • a coating solution containing an organic color is applied to the surface of the first substrate 101 having the unevenness by spin coating or the like.
  • heating or the like is performed to remove the solvent used for the coating liquid, and the first recording layer 102 is formed.
  • the first reflective layer 103 is formed on the first recording layer 102 by sputtering or vapor deposition of an Ag alloy or the like.
  • the data substrate 111 formed by laminating the first recording layer 102 and the first reflective layer 103 on the first substrate 101 in this order is referred to as a data substrate 111.
  • the data substrate 111 is transparent.
  • a precursor of, for example, an ultraviolet-curable resin which is one of radiation-curable resins, is applied to the entire surface of the first reflective layer 103 by spin coating or the like. This is applied to form a resin raw material layer (hereinafter referred to as “ultraviolet curable resin raw material layer” 104a for convenience of description).
  • ultraviolet curable resin raw material layer a resin raw material layer
  • “radiation” is used to include electron beams, ultraviolet rays, visible lights, and infrared rays.
  • the precursor of the ultraviolet curable resin is directly applied on the data substrate 111, but the present invention is not limited to this.
  • another layer may be provided on the data substrate 111. good.
  • the rotation speed of the spin coat is usually about 500-6000 rpm.
  • an ultraviolet curable resin is used as an example of the material of the resin raw material layer.
  • the material of the resin raw material layer is not limited to the ultraviolet curable resin, and for example, a thermosetting resin may be used.
  • a light-transmitting stamper 110 having an uneven shape is placed on the ultraviolet-curable resin raw material layer 104a.
  • ultraviolet rays are irradiated from the light transmitting stamper 110 side through the light transmitting stamper 110 to cure the ultraviolet curable resin.
  • the ultraviolet curable resin is sufficiently cured, the light transmitting stamper 110 is peeled off.
  • the intermediate layer 104 FIG.
  • the placement of the light-transmitting stamper 110 is performed by adjusting the thickness of the ultraviolet-curable resin material layer 104a so as to be within a predetermined range.
  • the irradiation of the ultraviolet light for curing the ultraviolet-curable resin material layer 104a is not limited to the irradiation of the light-transmitting stamper 110 side force. For example, a method of irradiating from the side surface of the ultraviolet curable resin material layer 104a can be used.
  • the light-transmitting stamper 110 used in the present embodiment is formed of a non-polar member having an uneven shape on the surface.
  • the intermediate layer 104 and the light-transmitting stamper 110 can be easily peeled off without imposing an excessive load.
  • the possibility that the first recording layer 102 and the first reflective layer 103 are deformed is reduced.
  • a signal waveform for recording and reproducing optical information can be stabilized.
  • the residue of the UV-curable resin is unlikely to adhere to the light-transmitting stamper 110 side, so that the light-transmitting stamper 110 can be reused!
  • polarity refers to a state in which electrons are localized in a molecule and charges are unevenly biased.
  • non-polar means a state where the above-mentioned charge bias does not exist.
  • Examples of the non-polar member constituting the light transmitting stamper 110 include an inorganic material and an organic material.
  • Examples of the inorganic material include inorganic glass.
  • Examples of the organic material include a polymer material having no polar group in the molecule.
  • a metal stamper having an inverted (negative) concavo-convex pattern for example, Using a metal stamper.
  • Examples of such a polar group include a polar group containing an oxygen atom, a polar group containing a nitrogen atom, a polar group containing a sulfur atom, and a polar group containing a halogen atom.
  • the polar group containing an oxygen atom include a hydroxyl group, an ether group, an aldehyde group, a carbonyl group, an acetyl group, a carboxyl group and an ester group.
  • Examples of the polar group containing a nitrogen atom include an amino group, an imino group, an ammonium group, an amide group, an imide group, a nitro group, a nitroso group, a diazo group, and a nitro group.
  • Examples of the polar group containing a sulfur atom include a thiol group, a sulfide group, a sulfonic acid group and the like.
  • Examples of the polar group containing a nitrogen atom include a chloro group, a chloromethyl group, a chlorosyl group, a chloryl group, a perchloryl group, a bromo group, an odo group, an odosyl group, and a fluoro group.
  • a polymer having an unsaturated bond such as a carbon-carbon double bond, an aromatic monocyclic hydrocarbon group such as a phenyl group, or a condensed polymer such as a naphthyl group can be used. It is preferable not to have a cyclic hydrocarbon group.
  • the “polymer material having no polar group in the molecule” is ideally a “polymer having no polar group in the basic structure of the polymer”.
  • Examples of the polymer material having no polar group in the molecule include polyolefin.
  • Polyolefin has a simple structure consisting of carbon and hydrogen, and thus exhibits nonpolar properties. For this reason, the polyolefin can be easily separated from a radiation-curable resin such as an ultraviolet-curable resin or a thermosetting resin.
  • polyolefin has an advantage that the light transmittance for short-wavelength light necessary for curing radiation-curable resin is large.
  • polyolefin has the advantage that it does not emit harmful gases and the like when incinerated when discarded after use, and has a small impact on the environment.
  • Polyolefins can be classified into crystalline polyolefins and amorphous polyolefins.
  • examples of the polyolefin include a polymer of ⁇ -olefin and a polymer of cyclic olefin.
  • examples of the ⁇ -olefin polymer include polyethylene, polypropylene, an ethylene-propylene copolymer, and a copolymer of ethylene with an ⁇ -olefin having 412 carbon atoms.
  • Examples of such ⁇ -olefins having 4 to 20 carbon atoms include 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 4-methinolate 1-pentene, 1-heptene, 1-otaten, 1-nonene, and 1-decene , 1-dedecene, 1-dodecene, 9-methyl-1-decene, 11-methyl-1-dodecene, 1-tetradecene, 11-hexadecene, 1-octadecene, and 1 eicosene.
  • polystyrene resin examples include amorphous polyolefin, which is a hydrogenated product of a ring-opened polymer of tetracyclododecenes and dicyclopentadiene, and the like.
  • polyethylene, polypropylene, ethylene-propylene copolymer, and amorphous polyolefin are preferable.
  • Polyethylene, polypropylene, and ethylene / propylene copolymers can be molded at low cost, although their transparency is slightly inferior due to their high crystallinity.
  • polypropylene and ethylene-propylene copolymer are preferable because of their excellent heat resistance and fatigue resistance (hinge characteristics). Most preferably, it is polypropylene.
  • Amorphous polyolefin is excellent in transparency and precision moldability due to its amorphous nature.
  • amorphous polyolefin for example, those commercially available under the trade name of ZONEX or ZENOA (manufactured by Zeon Corporation) are preferred.
  • Crystalline polyolefins such as polyethylene, polypropylene, and ethylene-propylene copolymer are widely used as general molding materials. For this reason, crystalline polyolefin can be obtained at a lower cost than amorphous polyolefin. Therefore, by employing the crystalline polyolefin, it is possible to reduce the cost for manufacturing the multilayered multilayer optical recording medium.
  • These crystalline polyolefins are more excellent in fatigue resistance characteristics (hinge characteristics) than amorphous polyolefins. The following advantages are exhibited by the excellent fatigue resistance properties (hinge properties) of crystalline polyolefins.
  • the light transmitting stamper is partially deformed. Therefore, when the light-transmitting stamper is used repeatedly, the light-transmitting stamper is repeatedly deformed.
  • the light-transmitting stamper made of crystalline polyolefin has excellent fatigue resistance (hinge characteristics) as compared with the light-transmitting stamper made of amorphous polyolefin, and thus the light-transmitting stamper is repeatedly used. Even when the above deformation is repeatedly performed, cracks are unlikely to occur, which is advantageous.
  • polypropylene and ethylene-propylene copolymer are preferred because they are particularly excellent in fatigue resistance (hinge properties) and heat resistance.
  • the melt flow rate (Melt Flow Rat: MFR) in the molten state is 20 g / 10 min. Or more, preferably 30 g ZlOmin. Or more, more preferably 40 g / 10 min. is there. However, it is usually less than 100gZlOmin.
  • the fluidity force of the non-polar material S is preferably in this range because the transferability of the uneven shape is excellent. That is, if the MFR is within the above range, a stamper can be easily formed by injection molding or the like.
  • the MFR indicates a measured value when measured under a load of 21.18N in a temperature range from the melting point of the nonpolar member to the decomposition temperature in accordance with ISO 1133. Particularly, in the case of polypropylene and ethylene-propylene copolymer, the value is measured at 230 ° C in accordance with JIS K6921-1.
  • the light transmittance of the non-polar member is such that the light having a thickness of 0.
  • the transmittance force in a 6 mm test piece is usually 10% or more, preferably 30% or more, and more preferably 50% or more.
  • the light-transmitting stamper may contain some release agent, antistatic agent, and impurities in addition to the non-polar polymer material.
  • the proportion of the nonpolar polymer material in the light-transmitting stamper is preferably at least 95% by weight, more preferably at least 98% by weight, most preferably at least 99% by weight. Good.
  • the upper limit of the content of the nonpolar polymer material is usually 99.999% by weight.
  • the thickness of the light transmitting stamper 110 used in the present embodiment is usually preferably 0.3 mm or more from the viewpoints of shape stability and easy handling. However, it is usually 5 mm or less. When the thickness of the light-transmitting stamper 110 is within this range, the light-transmitting stamper 110 has a sufficient light-transmitting property. , And productivity can be improved.
  • the outer diameter of the light transmitting stamper 110 be larger than the outer diameter of the first substrate 101 (the outer diameter of the optical recording medium 100). If the outer diameter of the light-transmitting stamper 110 is designed to be larger than the outer diameter of the first substrate 101 in advance, the outer peripheral portion of the light-transmitting stamper 110 outside the outer diameter of the first substrate 101 may be formed during injection molding. Thus, the uneven shape can be formed with a margin, and a good uneven shape can be formed over the entire surface of the light transmitting stamper 110.
  • the outer diameter of the light-transmitting stamper 110 is made larger than the outer diameter of the first substrate 101.
  • the outer diameter of the light-transmitting stamper 110 is made larger than the outer diameter of the intermediate layer 104 (ultraviolet curable resin material layer 104a).
  • the diameter increases.
  • the shape of the end face of the intermediate layer 104 becomes good. That is, when the light-transmitting stamper 110 is placed on the ultraviolet-curable resin material layer 104a, the resin of the ultraviolet-curable resin material layer 104a may adhere to the outer peripheral end of the light-transmitting stamper 110. is there. This resin may form burrs when the light transmitting stamper is peeled off.
  • the outer diameter of the light-transmitting stamper 110 is larger than the outer diameter of the intermediate layer 104 (ultraviolet-curable resin material layer 104a), the end portion of the ultraviolet-curable resin material layer 104a is easily formed. Is present outside the outer diameter of the intermediate layer 104. As a result, even if the glue is generated, the shape of the end face of the intermediate layer 104 can be improved by removing the portion where the glue is generated.
  • the outer diameter of the light-transmitting stamper 110 is larger than the outer diameter of the first substrate 101 by 1 mm or more, preferably 2 mm or more.
  • the diameter is usually preferably 15 mm or less, more preferably 10 mm or less.
  • a coating solution containing an organic dye is applied to the surface of the intermediate layer 104 by spin coating or the like. Then, heating or the like is performed to remove the solvent used for the coating solution.
  • the second recording layer 105 is formed.
  • the heating temperature is preferably a temperature equal to or higher than the glass transition temperature of the resin constituting the intermediate layer 104. By heating at the above-described temperature, it is possible to suppress a phenomenon in which the first substrate 101 is warped, which is considered to be caused by shrinkage of the intermediate layer 104.
  • the second recording layer 105 is formed directly on the intermediate layer 104. However, the second recording layer 105 may be formed via another layer (for example, a protective layer or a buffer). Needless to say. Through the above steps, a laminated multilayer optical recording medium can be manufactured efficiently.
  • a second reflective layer 106 is formed on the second recording layer 105 by sputtering and depositing an Ag alloy or the like.
  • a second substrate 108 as a mirror surface substrate obtained by injection-molding polycarbonate is bonded to a second reflective layer 106 via an adhesive layer 107 to form an optical recording medium. 100 production completed.
  • the adhesive layer 107 may be opaque or have a slightly rough surface, and a delay-curable adhesive can be used without any problem.
  • the bonding layer 107 can be formed by applying an adhesive on the second reflective layer 106 by a method such as screen printing, irradiating ultraviolet rays, placing the second substrate 108 with pressure, and pressing. Further, it is also possible to form the adhesive layer 107 by pressing a pressure-sensitive double-sided tape between the second reflective layer 106 and the second substrate 108.
  • the layer configuration in Fig. 1 (f) is an example of an optical recording medium having two recording layers as described above.
  • FIG. 1F another layer not shown in FIG. 1F (for example, an underlayer is inserted between the first substrate 101 and the first recording layer 102) may be used. What! / ,.
  • the outer diameter of the light-transmitting stamper be larger than the outer diameter of the first substrate. In this regard, mounting and peeling of the light transmitting stamper will be further described.
  • FIG. 3 is a diagram showing an example of mounting and peeling of the light transmitting stamper.
  • FIG. 3 shows the placement of the light-transmitting stamper 310 and the light-transmitting stamper when the outer diameter of the light-transmitting stamper 310 is the same as the outer diameter of the first substrate 101 and thus the outer diameter of the data substrate 111.
  • An example after peeling of 310 is shown.
  • the data board 111 is the first record on the first board 101. It has a structure in which a layer 102 and a first reflective layer 103 are sequentially stacked.
  • the resin material layer 304a protrudes toward the light transmitting stamper side and the end burr is formed.
  • the fat raw material layer 301a may be formed. This is because the resin raw material layer 304a (usually formed of an ultraviolet curable resin) has not yet been cured and has fluidity.
  • FIG. 3 (b) after curing the resin material layer 304a (FIG. 3 (a)) and the end burr resin material layer 301a (FIG. 3 (a)), When the 310 is peeled off, an end burr 301 is formed on the intermediate layer 304.
  • the end burr 301 is formed in a region very close to the outer diameter of the data board 111. .
  • the end burr 301 is very small as compared with the size of the intermediate layer 304. For example, while the diameter of the intermediate layer 304 is 120 mm, the end burr 301 is on the order of several tens of ⁇ m. For this reason, it may be industrially difficult to obtain a good end face shape of the intermediate layer 304 by removing only the end burr 301.
  • the outer diameter of the light-transmitting stamper 310 be larger than the outer diameter of the first substrate 101 and thus the outer diameter of the data substrate 111. This will be described with reference to FIG.
  • FIG. 4 is a view showing another example of mounting and peeling of the light transmitting stamper.
  • FIG. 4 shows the placement of the light-transmitting stamper 410 and the light-transmitting stamper 410 when the outer diameter of the light-transmitting stamper 410 is larger than the outer diameter of the first substrate 101 and thus the outer diameter of the data substrate 111.
  • An example after peeling is shown.
  • the data substrate 111 has a structure in which the first recording layer 102 and the first reflective layer 103 are sequentially stacked on the first substrate 101.
  • the outer diameter of the light transmitting stamper 410 is larger than that of the first substrate 101 and thus the data substrate 111. Therefore, when the light-transmitting stamper 410 is placed on the resin material layer 404a, the end of the resin material layer 404a expands and protrudes toward the outer periphery of the light-transmitting stamper 410. Then, an end flash resin material layer 401a is formed. This is because the resin material layer 404a (usually formed of an ultraviolet curable resin) has not yet been cured and has fluidity.
  • the material layer 401a greatly expands outside the outer diameter of the data board 111.
  • FIG. 4 (b) after curing the resin material layer 404a (FIG. 4 (a)) and the end burr resin material layer 401a (FIG. 4 (a)), the light-transmitting stamper is formed.
  • an end burr 401 is formed on the intermediate layer 404.
  • the end burr 401 has a shape that is greatly expanded outside the outer diameter of the data substrate 111 (outer diameter of the intermediate layer 404), similarly to the end glue resin material layer 401a (FIG. 4A). It becomes. For this reason, it becomes easy to remove the end burr 401 existing in the region outside the arrows 420a and 420b and obtain a good end surface shape of the intermediate layer 404.
  • FIG. 5 is a view showing still another example of placing and peeling of the light-transmitting stamper.
  • FIG. 5 shows the mounting of the light-transmitting stamper 510 and the light-transmitting stamper 510 when the outer diameter of the light-transmitting stamper 510 is larger than the outer diameter of the first substrate 101 and thus the outer diameter of the data substrate 111.
  • An example after peeling is shown.
  • the data substrate 111 has a structure in which the first recording layer 102 and the first reflective layer 103 are sequentially stacked on the first substrate 101.
  • FIG. 5A another resin raw material layer 504a2 is formed on the surface of the light-transmitting stamper 510 having the uneven shape. Then, the light-transmitting stamper 510 is placed so that the resin material layer 504a2 and the resin material layer 504al formed on the data substrate 111 face each other.
  • the resin raw material layer 504a2 provided on the light transmitting stamper 510 has an outer diameter larger than the outer diameter of the data substrate 111 (first substrate 101) by the amount of the end resin raw material layer 505a. Therefore, the resin raw material layer 504a2 protrudes greatly outside the outer diameter of the data substrate 111. Then, the end burr resin material layer 501a is formed outside the resin material layer 504a2 (outside the end resin material layer 505a).
  • the light transmitting stanno 510 is peeled off, and the end burr 501 is formed on the intermediate layer 504.
  • the end burr 501 is formed further outside the end intermediate layer 505 that protrudes largely outside the outer diameter of the data board 111. Therefore, in the end portion existing outside the outer diameter of the data board 111, Interlayer 505 is easy to remove from the locations of arrows 520a and 520b. As a result, the configuration shown in FIG. 5 makes it easier to obtain the intermediate layer 5044 having a favorable end face shape from the viewpoint of industrial production.
  • an intermediate layer formed outside the outer diameter of the first substrate 101 and thus the data substrate 111 (the end burr 401 in FIG. 4 (b), the end burr in FIG. 5 (b)).
  • the intermediate layer 505 and the end burrs 50 1) usually have an intermediate layer 404 (FIG. 4 (b)), 5044 (FIG. Fig. 5 (b)) It is necessary to separate the force.
  • the removal of the end burrs 401 (FIG. 4 (b)), the end intermediate layer 505, and the end burrs 501 (FIG. 5 (b)) formed on the outside are performed by removing the light transmitting stampers 410 and 510. It may be performed before or after peeling. From the viewpoint of production efficiency and improving the dimensional accuracy of the outer diameter of the intermediate layers 404 (FIG. 4 (b)) and 5044 (FIG. 5 (b)), the intermediate layer formed on the outside It is preferable to remove them before peeling 410 and 510. That is, usually, the thickness of the intermediate layer 404 (FIG.
  • an intermediate layer formed outside the outer diameter of the data substrate 111 or the first substrate 101 (the end burr 401 in FIG. 4B, and the end burr in FIG. 5B).
  • the “intermediate layer protruding portion” may be used. Examples of such a method include a method of dissolving the protruding portion of the intermediate layer with a solvent. Also, for example, a method of mechanically polishing the protruding portion of the intermediate layer can be used. Further, for example, a method of mechanically cutting off the protruding portion of the intermediate layer can also be mentioned.
  • a method of optically removing the protruding portion of the intermediate layer can be mentioned.
  • the method of improving the precision of the end face shape and the point force that is easy to use in industrial production are also preferable.
  • the laser used is not limited as long as it can be used for industrial production.
  • the CO laser (wavelength: 10.1) is preferably used as a laser having an end shape of the intermediate layers 404 (FIG. 4 (b)) and 5044 (FIG. 5 (b)) and a power that does not damage the light-transmitting stampers 410 and 510. 6 m).
  • industrial laser industrial laser
  • the output of No. 2 should be appropriately adjusted and used as long as the protrusions of the intermediate layers 404 (FIG. 4 (b)) and 5044 (FIG. 5 (b)) can be removed.
  • the laser trimming is performed by fixing the data substrate 111 on which the intermediate layers 404 (Fig. 4 (b)) and 5044 (Fig. 5 (b)) are laminated and rotating the laser so that the laser irradiation position is good.
  • the data substrate 111 on which the intermediate layers 404 (FIG. 4 (b)) and 5044 (FIG. 5 (b)) are stacked may be rotated in a state where is fixed. The latter method is industrially simple (easy to simplify the equipment).
  • FIG. 6 is a diagram showing an example of laser trimming and peeling of the light transmitting stamper.
  • FIG. 6 (a) shows the light transmitting stamper 610 placed on the resin material layer (not shown in FIG. 6 (a)) as shown in FIG. 4 (a), and then the resin material layer (not shown).
  • FIG. 6 (c) is a view showing a state where an intermediate layer 604 is formed by curing an intermediate layer (not shown in FIG. 6 (a)), and the protruding portion (end burr 601) of the intermediate layer is removed by laser trimming.
  • FIG. 6B shows a state where the light transmitting stamper 610 is peeled off after the laser trimming.
  • the data substrate 111 has a structure in which the recording layer 102 and the first reflective layer 103 are sequentially stacked on the first substrate 101.
  • a laser irradiation device (not shown in FIG. 6 (a)) A laser beam is applied from above to form the outer diameter of the intermediate layer 604. At this time, for example, by rotating the data substrate 111, the outer periphery of the intermediate layer 604 can be formed. And then, in Figure 6 (b) As shown, the light transmissive stamper 610 may be peeled off.
  • FIG. 7 is a view showing another example of laser trimming and peeling of the light transmitting stamper.
  • FIG. 7 (a) shows a light transmitting stamper 710 placed on a resin material layer (not shown in FIG. 7 (a)) as shown in FIG. 7 shows a state in which the intermediate layer 704 is formed by curing the intermediate layer 704 (not shown in (a)), and the protrusions of the intermediate layer (the end intermediate layer 705 and the end glue 701) are removed by laser trimming.
  • FIG. FIG. 7B shows a state in which the light transmitting stamper 710 has been peeled off after the laser trimming.
  • a laser irradiation device shown in FIG. 7 (a) along the outer diameter of the intermediate layer 704 (the outer diameter is substantially the same as the data substrate 111 or the first substrate 101).
  • a laser is irradiated from the above to form the outer diameter of the intermediate layer 704.
  • the outer periphery of the intermediate layer 704 can be formed.
  • the light transmitting stamper 710 may be peeled off.
  • the end intermediate layer 705 since the end intermediate layer 705 is large, the protruding portions of the intermediate layer (the end intermediate layer 705 and the end burr 701) are easily removed.
  • the method of peeling the light-transmitting stamper is not particularly limited, but a preferred method is to insert a jig such as a knife edge between the substrate and the light-transmitting stamper to peel the light-transmitting stamper.
  • a jig such as a knife edge
  • the light transmitting stamper can be easily peeled off industrially.
  • FIG. 8 is a perspective view and a cross-sectional view illustrating an example of a state where the light transmitting stamper is mounted.
  • FIG. 8A is a perspective view in which a light-transmitting stamper 810 having a planar annular shape is placed on a data substrate 111 having a planar annular shape.
  • FIG. 8B is a cross-sectional view taken along line AA ′ of FIG. 8A.
  • FIG. 9 is a view for explaining an example of a method of separating the light transmitting stamper from the data substrate.
  • FIG. 9 is an explanatory view showing the peeling of the light-transmitting stamper using the knife edge in FIG. Note that, in FIGS. 8 and 9, the recording layer and the reflection layer are illustrated for easy viewing.
  • FIG. 8A is a perspective view in which a light-transmitting stamper 810 having a planar annular shape is placed on a data substrate 111 having a planar annular shape.
  • FIG. 8B is
  • an intermediate layer 804 having an inner diameter larger than the inner diameter of the substrate 111 is formed on the data substrate 111 having a planar annular shape.
  • a planar annular light-transmitting stamper 810 having an inner diameter smaller than the inner diameter of the intermediate layer 804 and having a larger outer diameter than the outer diameter of the data substrate 111 (intermediate layer 804) is provided on the intermediate layer 804. It is placed on.
  • the term “planar annular shape” refers to a disc-like shape such as a CD or DVD, in which a hollow portion having a predetermined length is formed from the center of the circle! (Fig. 8 (a) reference).
  • the light-transmitting stamper 810 is peeled off from the inner side of the data substrate 111 and the light-transmitting stamper 810 between the data substrate 111 and the light-transmitting stamper 810 (arrow 81 in FIG. 8B). This is done by inserting a knife edge in 1). The method of inserting the knife edge from the inner diameter side is also advantageous for industrial production.
  • a knife edge 920 is inserted between the data Partially peel off the stamper 910.
  • FIG. 9 (c) the data substrate 111 and the light-transmitting stamper 910 are slowly separated at the same time as the compressed air is supplied, and the light-transmitting stamper 910 is completely peeled off.
  • FIG. 10 is a view for explaining another example of a method of separating the light transmitting stamper from the data substrate.
  • FIG. 10 is an enlarged cross-sectional view of a laminate of the light-transmitting stamper 1010, the intermediate layer 1004, and the data substrate 111 when the knife edge 1020 is inserted.
  • the recording layer and the reflective layer are not shown for easy viewing.
  • the thickness of the light transmitting stamper 1010 at the portion where the knife edge 1020 is inserted is reduced. Therefore, the knife edge 1020 is preferably inserted because the knife edge 1020 can be inserted well.
  • a dual-layer single-sided dual-layer DVD-R having two recording layers containing an organic dye has been described as an example. It is not limited. That is, a resin material layer is applied on the data substrate directly or via another layer, and a light-transmitting stamper having an uneven shape is fixed and then peeled off, and the resin is formed to have the uneven shape of the light-transmitting stamper.
  • the present invention relates to an optical recording medium or a laminate for an optical recording medium manufactured by a manufacturing method including a step of forming a resin layer by transferring. The effect of is excellently exhibited. That is, by using a light-transmitting stamper made of a non-polar member, the manufacturing method of the present embodiment can be applied to an optical recording medium having another configuration.
  • the present invention can be applied to an optical recording medium having only one recording layer. Further, the present invention can be applied to an optical recording medium having three or more recording layers and two or more intermediate layers. In this case, the manufacturing method of the present embodiment can be applied to forming each of two or more intermediate layers. Further, in the above-described embodiment, a method for manufacturing a so-called substrate-surface illuminated optical recording medium has been described. However, the present invention can be naturally applied to a method for manufacturing a so-called film-surface illuminated optical recording medium.
  • each layer constituting the single-sided, double-layer optical recording medium 100 represented by the single-sided, dual-layer DVD-R shown in FIG. 1 (f) will be briefly described.
  • the first substrate 101 has excellent optical characteristics, such as having light transmittance and a small birefringence. Further, the first substrate 101 is desirably excellent in moldability such as easy injection molding. Further, it is desirable that the first substrate 101 has low hygroscopicity. Further, the first substrate 101 preferably has shape stability so that the optical recording medium has a certain degree of rigidity.
  • the material constituting the first substrate 101 is not particularly limited, but examples thereof include acrylic resin, methacrylic resin, polycarbonate resin, polyolefin resin (particularly amorphous polyolefin), polyester resin, Examples include polystyrene resin, epoxy resin, and glass.
  • the thickness of the first substrate 101 is usually 2 mm or less, preferably 1 mm or less.
  • the first recording layer 102 generally needs to have higher sensitivity than a recording layer used for an optical recording medium used for a CD-R, a single-sided DVD-R, or the like.
  • the power of the incident laser light 109 is reduced by half due to the presence of the first reflection layer 103 described later, and recording is performed with approximately half the power.
  • the dye used in the first recording layer 102 has a maximum absorption wavelength ⁇ max in the visible light and near-infrared region of about 350 to 900 nm, and a dye compound suitable for recording with a blue near-infrared microwave laser is used. preferable.
  • the dye used for the first recording layer 102 is not particularly limited, but usually, an organic dye material is used.
  • organic dye materials include macrocyclic azanannulene dyes (phthalocyanine dyes, naphthalocyanine dyes, porphyrin dyes, etc.), pyromethene dyes, polymethine dyes (cyanine dyes, merocyanine dyes, squarylium dyes, etc.), anthraquinone dyes And azurenium dyes, metal-containing azo dyes, metal-containing indoor phosphorus dyes, and the like. These dyes may be used alone or in combination of two or more.
  • the film thickness of the first recording layer 102 is not particularly limited because a suitable film thickness varies depending on a recording method or the like, but is usually 5 nm or more, preferably 10 nm or more, particularly preferably 10 nm, in order to obtain a sufficient degree of modulation. Preferably it is 20 nm or more. However, it is usually 3 ⁇ m or less, preferably 1 ⁇ m or less, and more preferably 200 nm or less, because it is necessary to transmit light.
  • the method for forming the first recording layer 102 is not particularly limited, but is generally a thin film forming method generally used such as a vacuum evaporation method, a sputtering method, a doctor blade method, a casting method, a spin coating method, and an immersion method.
  • a thin film forming method such as a vacuum evaporation method, a sputtering method, a doctor blade method, a casting method, a spin coating method, and an immersion method.
  • a wet film forming method such as a spin coating method is preferable from the viewpoint of mass productivity and cost.
  • a vacuum evaporation method is preferable.
  • the first reflective layer 103 is required to have a light transmittance of 40% or more, which is low in absorption of recording / reproducing light, and to have an appropriate light reflectance.
  • an appropriate transmittance can be provided by providing a thin metal having a high reflectance. It is also desirable to have some degree of corrosion resistance. Further, it is desirable that the first recording layer 102 has a shielding property such that the first recording layer 102 is not affected by leaching of other components such as an upper layer (here, the intermediate layer 104) of the first reflection layer 103.
  • the thickness of the first reflective layer 103 is generally 50 nm or less, preferably 30 nm or less, and more preferably Is less than 20 nm. By setting the content within the above range, the light transmittance is reduced to 40% or more. However, the thickness of the first reflective layer 103 is usually 3 nm or more, preferably 5 nm or more, because the first recording layer 102 is not affected by the layer existing on the first reflective layer 103.
  • the material forming the first reflective layer 103 is not particularly limited, but a material having a moderately high reflectance at the wavelength of the reproduction light is preferable.
  • a material having a moderately high reflectance at the wavelength of the reproduction light is preferable.
  • Examples of the method for forming the first reflective layer 103 include a sputtering method, an ion plating method, a chemical vapor deposition method, and a vacuum vapor deposition method.
  • the intermediate layer 104 is made of a resin that is transparent, can form irregularities such as grooves and pits, and has high adhesive strength. Furthermore, it is preferable to use a resin having a small shrinkage ratio during curing and bonding because the shape stability of the medium is high. Further, it is desirable that the intermediate layer 104 has a material strength that does not damage the second recording layer 105. Also, the intermediate layer 104 is usually often compatible with the second recording layer 105 in many cases. Therefore, it is desirable to provide an appropriate buffer layer between the intermediate layer 104 and the second recording layer 105 in order to prevent compatibility between the two layers and prevent damage to the second recording layer 105. Further, the intermediate layer 104 may be provided with a buffer layer between the intermediate layer 104 and the first reflective layer 103. The thickness of the intermediate layer 104 is usually 5 ⁇ m or more, preferably 10 ⁇ m or more, which is preferably controlled accurately. However, it is usually 100 ⁇ m or less, preferably 70 ⁇ m or less.
  • the intermediate layer 104 is provided with a concavo-convex shape spirally or concentrically.
  • the uneven shape forms a groove and a land.
  • information is recorded / reproduced on / from the second recording layer 105 using such grooves and Z or land as recording tracks.
  • the groove width is usually about 200-500 nm, and the groove depth is about 120-250 nm.
  • the track pitch is preferably about 0.1 to 2.0 m.
  • Examples of the material forming the intermediate layer 104 include thermoplastic resin, thermosetting resin, and radiation curable resin. Using thermoplastic resin, thermosetting resin, etc.
  • a coating solution is prepared by dissolving a thermoplastic resin or the like in an appropriate solvent. Then, by applying this coating liquid and drying (heating), the intermediate layer 104 can be formed.
  • a coating solution is prepared as it is or by dissolving it in an appropriate solvent. Then, the intermediate layer 104 using a radiation-curable resin can be formed by applying this coating solution and irradiating appropriate radiation to cure. These materials may be used alone or as a mixture.
  • the intermediate layer 104 may be used as a multilayer film.
  • a coating method a method such as a coating method such as a spin coating method or a casting method is used. Among them, the spin coating method is preferable.
  • the intermediate layer 104 using a high-viscosity resin can also be formed by screen printing or the like. It is preferable to use a radiation-curable resin that is liquid at 20 to 40 ° C. By using the radiation-curable resin, application can be performed without using a solvent, so that productivity is improved. Also, it is preferable to adjust the viscosity to 20-4000mPa ⁇ s! /.
  • radiation-curable resins are preferable, and among them, ultraviolet-curable resins are preferable.
  • UV-curable resins include radical UV-curable resins (radical polymerizable UV-curable resins) and cationic UV-curable resins (cationic UV-curable resins). Either can be used.
  • radical ultraviolet curable resin a composition containing an ultraviolet curable compound and a photopolymerization initiator as essential components is used.
  • radical type ultraviolet curable conjugate monofunctional (meth) acrylate and polyfunctional (meth) acrylate can be used as the polymerizable monomer component. Each of these can be used alone or in combination of two or more.
  • atalylate and meta-atalylate are collectively referred to as (meta) -atalylate.
  • the photopolymerization initiator is preferably a molecular cleavage type or a hydrogen abstraction type.
  • an uncured ultraviolet-curable resin precursor mainly composed of a radical polymerization type acrylate ester and to cure the precursor to obtain an intermediate layer.
  • Examples of the cationic ultraviolet curable resin include an epoxy resin containing a cationic polymerization type photoinitiator.
  • Epoxy resins include, for example, bisphenol phenolic hydrin type, alicyclic epoxy, long-chain aliphatic type, brominated epoxy resin, Examples thereof include a gill ester type, a glycidyl ether type, and a heterocyclic system. It is preferable to use an epoxy resin having a low content of free chlorine and chloride ions. The amount of chlorine is preferably 1% by weight or less, more preferably 0.5% by weight or less.
  • Examples of the cation polymerization type photoinitiator include sulfodium salt, odonium salt, diazonium salt and the like.
  • the second recording layer 105 needs to have higher sensitivity than the recording layer used for an optical recording medium such as a normal CD-R or a single-sided DVD-R, as in the case of the first recording layer 102 described above.
  • the second recording layer 105 is desirably a dye having a low heat generation and a high refractive index in order to realize good recording / reproducing characteristics. Further, in the combination of the second recording layer 105 and the second reflection layer 106, it is desirable that the reflection and absorption of light be in appropriate ranges.
  • the material constituting the second recording layer 105, the film formation method, and the like may be the same as those of the first recording layer 102. As a method for forming the second recording layer 105, a wet film forming method is preferable.
  • the thickness of the second recording layer 105 is not particularly limited because the suitable thickness varies depending on the recording method and the like, but is usually 10 nm or more, preferably 30 nm or more, and particularly preferably 50 nm or more. However, in order to obtain an appropriate reflectance, the thickness of the second recording layer 105 is usually 3 ⁇ m or less, preferably 1 ⁇ m or less, more preferably 200 nm or less.
  • the materials used for the first recording layer 102 and the second recording layer 105 may be the same or different.
  • the second reflective layer 106 desirably has high reflectivity and high durability.
  • the thickness of the second reflective layer 106 is usually at least 20 nm, preferably at least 30 nm, more preferably at least 50 nm. However, in order to increase the recording sensitivity, it is usually 400 nm or less, preferably 300 nm or less.
  • second reflective layer 106 As a material constituting second reflective layer 106, a material having sufficiently high reflectance at the wavelength of the reproduction light is preferable.
  • a material forming the second reflective layer 106 for example, a metal of Au, Al, Ag, Cu, Ti, Cr, Ni, Pt, Ta or Pd can be used alone or in an alloy.
  • Au, Al, and Ag are suitable as materials for the second reflective layer 106 having a high reflectance.
  • other components may be included in addition to the main components of these metals.
  • Examples of other components include Mg ⁇ Se ⁇ Hf ⁇ V, Nb, Ru, W, Mn, Re ⁇ Fe ⁇ Co, Rh, Ir, Cu, Zn, Cd, Ga, In, Si ⁇ Ge, Te , Pb, Po, Sn, Bi, or a rare earth metal.
  • Examples of a method for forming the second reflective layer 106 include a sputtering method, an ion plating method, a chemical vapor deposition method, and a vacuum vapor deposition method.
  • a known inorganic or organic intermediate layer or adhesive layer may be provided above and below the second reflective layer 106 in order to improve the reflectance, improve the recording characteristics, and improve the adhesion.
  • the adhesive layer 107 has a high adhesive strength and a small shrinkage ratio at the time of curing adhesion because the shape stability of the medium is high. Further, the adhesive layer 107 is desirably made of a material that does not damage the second reflective layer 106. However, a known inorganic or organic protective layer may be provided between both layers to suppress damage.
  • the thickness of the adhesive layer 107 is usually at least, preferably at least 5 m. However, the thickness of the adhesive layer 107 is usually preferably 10 O / zm or less because there is a problem that the optical recording medium is made as thin as possible and that it takes time for curing and productivity is lowered.
  • the same material as the material of the intermediate layer 104 can be used. Further, as the adhesive layer 107, a pressure-sensitive double-sided tape or the like can be used. The adhesive layer 107 can be formed by sandwiching and pressing the pressure-sensitive double-sided tape between the second reflective layer 106 and the second substrate 108.
  • the second substrate 108 preferably has high mechanical stability and high rigidity. It is desirable that the adhesiveness with the adhesive layer 107 is high.
  • a material the same material as that used for the first substrate 101 can be used. Examples of the material include an A1 alloy substrate such as an A1-Mg alloy having A1 as a main component, an Mg alloy substrate such as an Mg-Zn alloy having Mg as a main component, silicon, titanium, and ceramics. A substrate made of such a material, a substrate obtained by combining them, or the like can also be used.
  • the material of the second substrate 108 is preferably polycarbonate in terms of high productivity such as moldability, cost, low hygroscopicity, shape stability, and the like.
  • the material of the second substrate 108 is preferably amorphous polyolefin from the viewpoints of chemical resistance, low moisture absorption and the like.
  • the material of the second substrate 108 is preferably a glass substrate from the viewpoint of high-speed response and the like.
  • the second substrate 108 must be thick to some extent so that the optical recording medium 100 has sufficient rigidity.
  • the thickness of the second substrate 108 is preferably 0.3 mm or more. However, it is 3 mm or less, preferably 1.5 mm or less.
  • the optical recording medium 100 may have any other layer in the above-described laminated structure, if necessary. Alternatively, any other layer may be provided on the outermost surface of the medium. Further, the optical recording medium 100 can be printed on a surface other than the incident surface of the recording light or the reproduction light, if necessary, by various printers such as ink jet and thermal transfer, or various writing tools. A container may be provided. Further, two optical recording media 100 may be bonded together with the first substrate 101 facing outward. By bonding two optical recording media 100, a large-capacity medium having four recording layers can be obtained.
  • phase-change rewritable compact disc CD-RW, CD-Rewritable
  • phase-change rewritable DVD trademark
  • Phase-change type CD-RW or DVD-RW utilizes the reflectance difference and the phase difference change caused by the refractive index difference between the amorphous state and the crystalline state in the recording layer composed of the phase-change recording material. The recording information signal is detected.
  • phase-change recording material examples include, for example, SbTe-based, GeTe-based, GeSbTe-based, InSbTe-based, AgSbTe-based, AglnSbTe-based, GeSb-based, GeSbSn-based, InGeSbTe-based, and InGeSbSnTe-based materials.
  • SbTe-based, GeTe-based, GeSbTe-based, InSbTe-based, AglnSbTe-based, GeSb-based, GeSbSn-based, InGeSbTe-based, and InGeSbSnTe-based materials examples include, for example, SbTe-based, GeTe-based, GeSbTe-based, InSbTe-based, AgSbTe-based, AglnSbTe-based, GeSb-based, GeSbSn-based, InGeSbTe-based, and InG
  • Injection molding is performed using an injection molding machine (Nissei Kogyo Co., Ltd .: M04 0D3H) using a nickel master having a track pitch of 0.74 ⁇ m, a width of approximately 0.37 ⁇ m, and a depth of approximately 160 nm. ).
  • Table 1 shows the main molding conditions for each resin material.
  • the light-transmitting stampers obtained by injection molding each have a guide groove accurately transferred from a nickel master disk! / It was confirmed that.
  • FIG. 2 is a graph showing the measurement results of the light transmittance of the polypropylene light-transmitting stamper at a wavelength of 200 nm to 500 nm.
  • the light transmittance was measured using an ultraviolet-visible spectrophotometer (V-560, manufactured by JASCO Corporation).
  • the above-mentioned light-transmitting stampers were placed on the UV-curable resin material layers, respectively, and the UV-curable resin was cured by irradiating UV rays. Thereafter, a knife edge was inserted from the center hole portion (inner diameter side) of the light transmissive stamper to the non-coating portion of the intermediate layer. Then, the light-transmitting stamper and the ultraviolet-curable resin material layer were peeled off by applying force. At this time, the peelability was evaluated according to the following criteria.
  • the same light transmissive stamper was repeatedly used, and the number of usable times was obtained.
  • the number of usable times is used to evaluate the number of times the light-transmitting stamper can be used repeatedly (the number of times it can be used repeatedly).
  • An intermediate layer was formed on a reflective layer formed by a sputtering method on a disk-shaped substrate having an outer diameter of 120 mm and a center hole having an inner diameter of 15 mm.
  • the intermediate layer was formed as follows In other words, 2.5 g of an uncured UV-cured resin precursor (viscosity: 1200 mPa's) mainly composed of a radical polymerization type acrylate was dropped in a circular shape at a position of 25 mm inside diameter on the reflective layer. The film was rotated and stretched at 3500 rpm for 15 seconds to form a UV curable resin material layer.
  • the above-described light-transmitting stamper made of polypropylene (Example 1) and the light-transmitting stamper made of amorphous polyolefin (Example 2) were used, respectively, under vacuum evacuation! / Finally, they were bonded so that the guide groove of the light transmissive stamper and the application surface of the UV curable resin material layer faced each other. Subsequently, a metal halide lamp was irradiated from the light-transmitting stamper side in a nitrogen atmosphere to cure the ultraviolet curing resin to form an intermediate layer. Illumination and the integrated light amount of ultraviolet rays is a measure of the wavelength of 365 nm, were respectively 216mW / cm 2, 1092mj / cm 2
  • a UV-curable resin was cured in the same manner as in Example 1, and a peel test of the light-transmitting stamper was performed.
  • Example 3 A recording layer by spin coating and a reflective layer by sputtering were formed on a disk-shaped substrate having an outer diameter of 120 mm and a center hole having an inner diameter of 15 mm.
  • a reflective layer On this reflective layer, 2.3 g of an uncured UV-curable resin precursor (viscosity: 260 mPa-s) mainly composed of a radical polymerization type acrylate was dropped in a ring shape at a position of an inner diameter of 25 mm. Thereafter, the film was rotated and stretched at 4000 rpm for 6 seconds to form an ultraviolet-curable resin material layer.
  • an uncured UV-curable resin precursor viscosity: 260 mPa-s
  • end burrs vertical burrs at the ends of the ultraviolet curable resin
  • This portion was laser-trimmed using a CO gas laser manufactured by KEYENCE CORPORATION.
  • An intermediate layer was formed in the same manner as in Example 3 except that the shape of the light transmitting stamper was a disk having an outer diameter of 124 mm and a center hole having an inner diameter of 15 mm.
  • the manufacturing efficiency of the laminated multilayer optical recording medium by the 2P method is improved.

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Abstract

　２Ｐ法により光記録媒体を製造する際に、中間層を形成する樹脂と光透過性スタンパとを、無理な負荷をかけることなく容易に剥離することができ、製造効率が改善された積層型の光記録媒体の製造方法を提供すること。 　ポリカーボネート製の基板上に形成された有機色素を含む記録層の上に紫外線硬化樹脂の前駆体を塗布し、さらにその上に、凹凸形状を有する非極性部材であるポリプロピレン製の光透過性スタンパを載置し、紫外線硬化樹脂を硬化させた後に、無理な負荷をかけることなく光透過性スタンパを容易に剥離し、樹脂層に凹凸形状を転写する、積層型の光記録媒体の製造方法。

Description

明 細 書
光記録媒体の製造方法及び光透過性スタンパ
技術分野
[0001] 本発明は、光記録媒体の製造方法等に関し、より詳しくは、生産効率が向上する光 記録媒体の製造方法等に関する。
背景技術
[0002] 近年、長時間かつ高画質の動画等の大容量データを記録，再生するために、従来 と比較してさらなる情報の高密度化が可能となる光記録媒体の開発が望まれている。 このような情報の高密度化が可能な光記録媒体としては、例えば、 1枚の媒体に記録 層を 2層（デュアルレイヤ)設けた積層構造を有する DVD— ROM等が挙げられる。こ のような記録層を 2層以上設ける多層化の技術を用いれば、 1層あたりの記録密度は 変化させることなく容量を増大させることが可能である。
[0003] このような積層型多層光記録媒体は、通常、フォトポリメリゼーシヨン法 (Photo Pol ymerization:以下、「2P法」と記すことがある。）と呼ばれる製造方法により製造され る。 2P法によれば、例えば、記録トラック用の凹凸が形成された透明な第 1基板上に 第 1記録層、第 1反射層、記録トラック用の凹凸が形成された中間層、第 2記録層、第 2反射層をこの順に形成し、最後に第 2基板を接着することにより 2層構造の光記録 媒体が製造される。
[0004] 2P法の場合は、中間層は、通常、以下のようにして製造される。すなわち、まず、第 1反射層上に光硬化性榭脂原料等を塗布した後、この上に凹凸を有する光透過性ス タンパを載置する。次いで、上記光硬化性榭脂原料等を硬化させた後にスタンパを 剥離する。このようにして、光硬化性榭脂の表面に凹凸を転写させて、中間層を形成 する。このため、 2P法においては、光硬化性榭脂を硬化させた後のスタンパをスムー ズに剥離することが必要とされる。即ち、 2P法により記録用トラック用の凹凸を有する 中間層を形成する際に、中間層の光硬化性榭脂にスタンパが密着したまま硬化した り、光硬化性榭脂とスタンパとが剥離し難い、又は、剥離しても中間層の表面の均一 性が低下する等の、製造上の問題が生じると、光記録媒体に安定して光情報の記録 •再生を行うことができなくなる。このような光硬化性榭脂とスタンパとの剥離が容易に 行われるように、例えば、予めスタンパ側に SiO等の透明性の無機材料を表面コー
2
ティングする方法が提案されて ヽる (特許文献 1参照)。
特許文献 1：特開 2002 - 279707号公報 (段落 (0026)等参照）
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0005] 特許文献 1に記載された方法のように、 2P法において使用するスタンパに予め透 明性の無機材料を表面コーティングするためには、以下の工程が必要となる。つまり 、榭脂製スタンパの表面に形成された溝 Z情報ピットの上に、真空スパッタ装置等に よって、 SiO等の無機材料力もなる誘電体膜を、所定の厚さに形成する必要がある
2
。これでは、光記録媒体の製造工程が煩雑となり、また、製造コストが増大する一因と なる。
[0006] 本発明は、このような 2P法により積層型多層光記録媒体を製造する上で浮き彫りに なった技術的課題を解決すべくなされたものである。
即ち、本発明の目的は、製造効率が改善された積層型多層光記録媒体の製造方 法を提供することにある。
また、本発明の他の目的は、 2P法により積層型多層光記録媒体を製造する際に使 用される光透過性スタンパを提供することにある。
課題を解決するための手段
[0007] かかる課題を解決すベぐ本発明においては、 2P法による光記録媒体の製造方法 において非極性部材カゝらなる光透過性スタンパを使用している。即ち、本発明が適 用される光記録媒体の製造方法は、基板上に、直接又は他の層を介して、照射され る光により情報が記録される記録層を形成する工程と、形成された前記記録層上に、 直接又は他の層を介して、榭脂原料層を形成する工程と、形成された前記榭脂原料 層上に、凹凸形状を有する非極性部材カゝら構成される光透過性スタンパを載置した 後に前記光透過性スタンパを剥離し、当該榭脂原料層に前記凹凸形状を転写して 中間層を形成する工程と、を有することを特徴とするものである。
[0008] 本発明が適用される光記録媒体の製造方法においては、非極性部材が、分子中 に極性基を有しない高分子材料であることを特徴とする。このことにより、光記録媒体 の紫外線硬化榭脂等から形成される榭脂層と光透過性スタンパとを、無理な負荷を 力けることなく容易に剥離することができる。その結果、記録層等の変形が防止され、 光情報の記録 '再生のための信号波形が安定させることができる。また、光透過性ス タンパ側に、紫外線硬化性榭脂の残渣が付着しにく ヽので光透過性スタンパを再利 用できることとなる。
[0009] 非極性部材としては、ポリオレフインであることが好ましぐさらに、ポリオレフインの 中でも、結晶性ポリオレフインであることが好ましい。そして、結晶性ポリオレフインの 中でも、ポリプロピレンであることが好ましい。上記材料とすれば、本発明の効果が良 好に発揮される。
[0010] 本発明が適用される光記録媒体の製造方法においては、光透過性スタンパは、溶 融状態でのメルトフローレイト（MFR)が 20gZl0min.以上である非極性高分子材 料力 なることが好ましい。非極性高分子材料の MFRがこの範囲にある場合は、射 出成形法等により、容易に光透過性スタンパが成形される。
[0011] 本発明が適用される光記録媒体の製造方法においては、光透過性スタンパの外径
1S 基板の外径より大きいことが好ましい。この場合、光透過性スタンパの外径力 基 板の外径より lmm以上 15mm以下の範囲で大き!/、ことが好まし!/、。光透過性スタン パの外径を基板の外径より大きくすることにより、中間層製造時に端部ノ リが発生し ても、この端部ノ リの除去が容易になる。
[0012] さらに、本発明が適用される光記録媒体の製造方法においては、光透過性スタン パの凹凸形状を有する面の上に、前述した記録層上に直接又は他の層を介して形 成した榭脂原料層とは異なる他の榭脂原料層を形成し、この榭脂原料層と記録層上 に直接又は他の層を介して形成された榭脂原料層とが向かい合うようにして、光透過 性スタンパが載置されるようにすることが好まし 、。上記の製造方法を採用することに より、中間層製造時に発生することがある端部ノ リの除去がより容易になる。また、上 記製造方法を採用することにより、良好な端面形状を有する中間層が得やすくなる。
[0013] また、本発明が適用される光記録媒体の製造方法においては、榭脂原料層が、放 射線硬化性榭脂からなることが好ましい。放射線硬化性榭脂の採用により、光透過 性スタンパの凹凸形状を容易に転写することができる。そして、光透過性スタンパを 剥離する前に、榭脂原料層に光を照射し、榭脂原料層中の放射線硬化性榭脂を硬 ィ匕させて中間層を形成することが好ましい。
[0014] 本発明が適用される光記録媒体の製造方法においては、基板の外径よりも外側に 中間層が存在する場合に、この基板の外径よりも外側に存在する中間層部分を取り 除くことが好ましい。上記中間層部分を取り除くことにより、中間層の端部形状を良好 にすることができる。そして、上記基板の外径よりも外側に存在する中間層部分を、レ 一ザ一光を照射することにより取り除くことが好ましい。レーザー光の使用により、中 間層の端部形状の精度をより向上させることができるからである。
[0015] 本発明が適用される光記録媒体の製造方法においては、基板と前記光透過性スタ ンパとの間にナイフエッジを挿入して、光透過性スタンパを剥離することが好ましい。 さらに、基板及び光透過性スタンパが平面円環形状を有する場合には、基板及び光 透過性スタンパの内径側力もナイフエッジを挿入することが好まし 、。ナイフエッジの 使用により、光透過性スタンパの剥離を容易に行うことができる。また、光透過性スタ ンパの膜厚を、ナイフエッジが挿入される部分において薄くすることが好ましい。この ようにすることにより、ナイフエッジの挿入が容易となるからである。
[0016] 本発明が適用される光記録媒体の製造方法においては、さらに、凹凸形状が転写 された中間層上に、直接又は他の層を介して、照射される光により情報が記録される 他の記録層をさらに形成する工程と、を有することが好ましい。このようにすれば、積 層型多層光記録媒体を効率良く製造することができる。
[0017] また、本発明は、フォトポリメリゼーシヨン法により中間層を形成する工程を有する光 記録媒体の製造方法にぉ ヽて使用される光透過性スタンパであって、光透過性スタ ンパは、波長 300nm— 400nmの光に対する透過率が 10%以上である非極性部材 カゝら形成されることを特徴とする光透過性スタンパとして捉えることができる。また、光 透過性スタンパの厚さ力 0. 3mm— 5mmであることが好ましい。光透過性スタンパ の厚さを上記範囲内とすれば、紫外線硬化榭脂等を効率よく硬化させることが出来、 生産性を向上させることが出来る。そして、光透過性スタンパの外径が、光記録媒体 の外径より大き ヽことが好ま ヽ。光透過性スタンパの外径を光記録培地の外径より も大きくすれば、中間層製造時に端部バリが発生しても、これを取り除くことが容易に なる。
発明の効果
[0018] 本発明によれば、 2P法による積層型多層光記録媒体の製造効率が改善される。
図面の簡単な説明
[0019] [図 1]本実施の形態が適用される光記録媒体の製造方法を説明するための図である
[図 2]波長 200nm— 500nmにおけるポリプロピレン製光透過性スタンパの光透過率 の測定結果を示すグラフである。
[図 3]光透過性スタンパの載置及び剥離の一例を示す図である。
[図 4]光透過性スタンパの載置及び剥離の他の一例を示す図である。
[図 5]光透過性スタンパの載置及び剥離のさらに他の一例を示す図である。
[図 6]レーザートリミング及び光透過性スタンパの剥離の一例を示す図である。
[図 7]レーザートリミング及び光透過性スタンパの剥離の他の一例を示す図である。
[図 8]光透過性スタンパが載置された状態の一例を示す斜視図と断面図である。
[図 9]光透過性スタンパとデータ基板との剥離方法の一例を説明するための図である
[図 10]光透過性スタンパとデータ基板との剥離方法の別の一例を説明するための図 である。
符号の説明
[0020] 100…光記録媒体、
101 · · ·第 1基板、
102…第 1記録層、
103…第 1反射層、
301a, 401a, 501a…端部バリ榭脂原料層
104a, 304a, 404a, 504a (504al, 504a2) " -榭脂原料層、
301、 401、 501、 601、 701 · · ·端部ノ リ
104、 304、 404、 504、 5044、 604、 704、 804、 904、 1004· "中間層、 505a…端部榭脂原料層
505、 705…端部中間層
105…第 2記録層、
106…第 2反射層、
107· ··接着層、
108· ··第 2基板、
109…レーザ光、
110、 310、 410、 510、 610、 710、 810、 910、 1010· ··光透過性スタンパ、 111…データ基板、
420a, 420b, 520a, 520b, 811· ··矢印、
920、 1020· ··ナイフエッジ
発明を実施するための最良の形態
[0021] 以下、本発明を実施するための最良の形態 (以下、発明の実施の形態という。 )に ついて詳述する。し力しながら、本発明は、以下の実施の形態に限定されるものでは なぐその要旨の範囲内で種々変形して実施することができることはいうまでもない。 (本実施の態様が適用される光記録媒体の製造方法の好ましい態様）
図 1は、本実施の形態が適用される光記録媒体の製造方法の好ましい一例を説明 するための図である。図 1には、積層型多層光記録媒体の製造方法の例として、有 機色素を含む 2つの記録層を有するデュアルレイヤタイプの片面入射型の光記録媒 体 (片面 2層 DVD— R又は片面 2層 DVDレコーダブル 'ディスク）の製造方法が示さ れている。
[0022] 図 1 (f)に示された片面 2層 DVD— Rに代表される片面 2層の光記録媒体 100は、 ディスク状の光透過性の第 1基板 101と、この第 1基板 101上に、色素を含む第 1記 録層 102と、半透明の第 1反射層 103と、紫外線硬化性榭脂からなる光透過性の中 間層 104と、色素を含む第 2記録層 105と、第 2反射層 106と、接着層 107と、最外 層を形成する第 2基板 108とが、順番に積層された構造を有している。第 1基板 101 及び中間層 104上にはそれぞれ凹凸が形成され、それぞれ記録トラックを構成して いる。片面 2層 DVD - Rである光記録媒体 100の光情報の記録 ·再生は、第 1基板 1 01側力も第 1記録層 102及び第 2記録層 105に照射されたレーザ光 109により行わ れる。
[0023] 尚、本実施の形態が適用される光記録媒体の製造方法において、「光透過性 (又 は透明）」とは、色素を含む第 1記録層 102及び第 2記録層 105に光情報を記録 '再 生するために照射される光の波長に対する光透過性を意味するものである。具体的 には、記録 '再生のための光の波長について、通常 30%以上、好ましくは 50%以上 、より好ましくは 60%以上の透過性があることを言う。一方、記録'再生のための光の 波長に対する透過性は、理想的には 100%である力 通常は、 99. 9%以下の値と なる。
[0024] 図 1 (a)に示すように、表面に凹凸で、溝、ランド、及びプリピットが形成された第 1基 板 101を、ニッケル製スタンパ等を用いて射出成形等により作製する。次に、有機色 素を含有する塗布液を第 1基板 101の凹凸を有する側の表面にスピンコート等により 塗布する。その後塗布液に使用した溶媒を除去するために加熱等を行い、第 1記録 層 102を成膜する。第 1記録層 102を成膜した後、 Ag合金等をスパッタまたは蒸着 することにより、第 1記録層 102上に第 1反射層 103を成膜する。このように第 1基板 1 01上に第 1記録層 102、第 1反射層 103を順に積層することによって作製されたもの をデータ基板 111と ヽぅ。ここではデータ基板 111は透明である。
[0025] 続いて、図 1 (b)に示すように、第 1反射層 103の表面全体に、例えば放射線硬化 性榭脂の一つである紫外線硬化性榭脂の前駆体をスピンコート等により塗布し、榭 脂原料層（以下、説明の便宜から「紫外線硬化性榭脂原料層」と呼ぶ。 ) 104aを形成 する。尚、本発明においては、「放射線」を、電子線、紫外線、可視光、赤外線を含む 意味で用いる。
[0026] また、ここでは、データ基板 111上に紫外線硬化性榭脂の前駆体を直接塗布して いるが、これに限られるものではなぐ例えば、データ基板 111上に他の層を設けても 良い。スピンコートの回転数は、通常 500— 6000rpm程度である。
[0027] 尚、本実施の形態では、榭脂原料層の材料の例として紫外線硬化性榭脂を用いて いる。しかしながら、榭脂原料層の材料は、紫外線硬化性榭脂に限られるものではな ぐ例えば、熱硬化性榭脂を用いることもできる。 [0028] 次に、図 1 (c)に示すように、凹凸形状を有する光透過性スタンパ 110を紫外線硬 化性榭脂原料層 104a上に載置する。この状態で光透過性スタンパ 110を介して、光 透過性スタンパ 110側カゝら紫外線を照射して紫外線硬化性榭脂を硬化させる。そし て、紫外線硬化性榭脂が十分に硬化したところで光透過性スタンパ 110を剥離する 。以上の操作を経て、紫外線硬化性榭脂の表面に、光透過性スタンパ 110の凹凸が 転写された中間層 104 (図 1 (d) )が形成される。光透過性スタンパ 110の載置は、紫 外線硬化性榭脂原料層 104aの膜厚が所定範囲になるように調節して行なわれる。 尚、紫外線硬化性榭脂原料層 104aを硬化させるための紫外線の照射は、光透過性 スタンパ 110側力ゝらの照射に限定されない。例えば、紫外線硬化性榭脂原料層 104 aの側面からの照射する方法が挙げられる。
[0029] 本実施の形態において使用される光透過性スタンパ 110は、表面に凹凸形状を有 する非極性部材カゝら構成されて ヽる。非極性部材カゝら構成される光透過性スタンパ 1 10を使用することにより、中間層 104と光透過性スタンパ 110とを、無理な負荷をか けることなく容易に剥離することができる。その結果、第 1記録層 102及び第 1反射層 103が変形するおそれが減少する。さらに、中間層 104の表面の均一性が保たれる ことにより光情報の記録 '再生のための信号波形を安定させることができる。また、光 透過性スタンパ 110側に、紫外線硬化性榭脂の残渣が付着しにく!/、ので光透過性ス タンパ 110を再利用しゃす!/、。
ここで、「極性」とは分子内で電子が局在し電荷が不均一に偏った状態をいう。また 、「非極性」とは上記電荷の偏りが存在しな 、状態を 、う。
[0030] 光透過性スタンパ 110を構成する非極性部材としては、例えば、無機材料又は有 機材料が挙げられる。無機材料としては、例えば、無機ガラスが挙げられる。有機材 料としては、例えば、分子中に極性基を有しない高分子材料が挙げられる。なかでも 、分子中に極性基を有しな ヽ高分子材料を用いて光透過性スタンパ 110を形成する 場合は、例えば、逆 (ネガ)の凹凸パターンを有する金属製スタンパ (例えば、 -ッケ ル製スタンパ）を用いて、射出成形等により作製すれば良い。
[0031] このような極性基としては、例えば、酸素原子を含む極性基、窒素原子を含む極性 基、硫黄原子を含む極性基、ハロゲン原子を含む極性基等が挙げられる。具体的に は、酸素原子を含む極性基としては、例えば、水酸基、エーテル基、アルデヒド基、 カルボニル基、ァセチル基、カルボキシル基、エステル基等が挙げられる。窒素原子 を含む極性基としては、例えば、アミノ基、イミノ基、アンモ-ゥム基、アミド基、イミド基 、ニトロ基、ニトロソ基、ジァゾ基、アタリ口-トロ基等が挙げられる。硫黄原子を含む極 性基としては、例えば、チオール基、スルフイド基、スルホン酸基等が挙げられる。ノヽ ロゲン原子を含む極性基としては、例えば、クロ口基、クロルメチル基、クロロシル基、 クロリル基、ペルクロリル基、ブロモ基、ョード基、ョードシル基、フルォロ基等が挙げ られる。本発明においては、上記例示した極性基を分子中に有しない高分子材料を 用いることが好ましい。また、分子内に極性基を有しない高分子材料は、分子中に、 炭素 -炭素二重結合等の不飽和結合、フエニル基等の芳香族単環炭化水素基、ナ フチル基等の縮合多環炭化水素基を有しな 、ことが好まし 、。
[0032] 一般に、分子内に極性基を有する高分子材料の分子間には、極性基内に電荷の 偏りがあるため、クーロン力（静電気力）が働きファンデルワールス力（分子間引力）が 大きくなる。また、一般に、紫外線硬化性榭脂等の榭脂原料層に用いる材料は分子 内に極性基が結合した構造を有するものが多い。この場合、分子内に極性基を有す る高分子材料から形成されたスタンパを使用すると、スタンパと紫外線硬化性榭脂と のファンデルワールス力が大きくなり、スタンパと紫外線硬化性榭脂との剥離が困難 となる。従って、分子内に極性基を有しない高分子材料力もなるスタンパを用いること により、ファンデルワールス力が低減し、紫外線硬化性榭脂との接着性も脆弱なもの となる。その結果、スタンパと紫外線硬化性榭脂と容易に剥離することが可能となると 考えられる。
なお、「分子中に極性基を有しない高分子材料」は、理想的には、その高分子の基 本構造の中に極性基を全く有しな ヽ高分子を ヽぅ。
[0033] 分子内に極性基を有しない高分子材料としては、例えば、ポリオレフインが挙げら れる。ポリオレフインは、炭素と水素とからなる単純な構造を有するため非極性の性質 を示す。このため、ポリオレフインは、紫外線硬化性榭脂等の放射線硬化性榭脂ゃ 熱硬化性榭脂との剥離が容易となる。また、ポリオレフインは、放射線硬化性榭脂を 硬化させる際に必要な短波長の光に対する光透過率が大きいという長所を有する。 さらに、ポリオレフインは、使用後に廃棄する際に焼却しても有害なガス等を排出せ ず環境への負荷が小さ 、と 、う長所もある。
[0034] ポリオレフインは、結晶性ポリオレフインと非晶質ポリオレフインとに分類することがで きる。
より具体的には、ポリオレフインとしては、例えば、 α—ォレフィンの重合体、環状ォ レフインの重合体が挙げられる。 α—ォレフィンの重合体としては、例えば、ポリエチレ ン、ポリプロピレン、エチレン 'プロピレン共重合体、エチレンと炭素原子数 4一 20の α—才レフインとの共重合体等が挙げられる。このような炭素原子数 4一 20の α—ォレ フィンとしては、例えば、 1ーブテン、 1 ペンテン、 1一へキセン、 4ーメチノレー 1 ペンテ ン、 1 ヘプテン、 1 オタテン、 1—ノネン、 1—デセン、 1—ゥンデセン、 1—ドデセン、 9— メチルー 1ーデセン、 11ーメチルー 1—ドデセン、 1ーテトラデセン、 1一へキサデセン、 1— ォクタデセン、 1 エイコセン等が挙げられる。環状ォレフィンの重合体としては、例え ば、テトラシクロドデセン類とジシクロペンタジェン類との開環重合体の水素添加物で ある非晶質ポリオレフイン等が挙げられる。
[0035] ポリオレフインの中でも、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン 'プロピレン共重合 体、非晶質ポリオレフインが好ましい。ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン.プロピ レン共重合体は、高結晶性のため透明性においてはやや劣るものの、安価に成形 することができる。特に、ポリプロピレン及びエチレン 'プロピレン共重合体は、耐熱特 性、耐疲労特性 (ヒンジ特性）にも優れていることから好ましい。最も好ましくは、ポリプ ロピレンである。
[0036] また、非晶質ポリオレフインはその非晶質性により、透明性と精密成形性に優れて いる。非晶質ポリオレフインとしては、例えば、ゼォネックス又はゼォノア（日本ゼオン 株式会社製)の商品名で市販されて!、るものが好ま 、。
[0037] ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン 'プロピレン共重合体等の結晶性ポリオレフ インは、広く一般成形材料として使用されている。このため、結晶性ポリオレフインは、 非晶質ポリオレフインに対して安価に入手することが可能となる。従って、結晶性ポリ ォレフィンの採用により、積層型多層光記録媒体の製造に力かるコストを低減するこ とが可能となる。 [0038] また、これらの結晶性ポリオレフインは、非晶質ポリオレフインと比較して耐疲労特性 (ヒンジ特性）に優れている。結晶性ポリオレフインの耐疲労特性 (ヒンジ特性）が優れ ていることにより、以下の利点が発揮される。すなわち、光透過性スタンパを剥離する 工程においては光透過性スタンパを一部変形させることになる。従って、光透過性ス タンパを繰り返し使用する場合には、光透過性スタンパが繰り返し変形させられること となる。ここで、結晶性ポリオレフインで作製した光透過性スタンパは、非晶性ポリオレ フィンで作製した光透過性スタンパと比較して耐疲労特性 (ヒンジ特性）に優れるので 、光透過性スタンパを繰り返し使用して上記変形を繰り返し行った場合にぉ ヽても、 クラックが生じにく 、長所がある。
これら結晶性ポリオレフインの中では、ポリプロピレン、エチレン 'プロピレン共重合 体が耐疲労特性 (ヒンジ特性） ·耐熱性に特に優れて 、ることから好ま 、。
[0039] 非極性部材の流動性としては、溶融状態でのメルトフローレイト（Melt Flow Rat e:MFR)が、 20g/10min.以上、好ましくは 30gZlOmin.以上、さらに好ましくは 40g/10min.以上である。ただし、通常、 lOOgZlOmin.以下である。非極性部 材の流動性力 Sこの範囲であれば、凹凸形状の転写性に優れるので好ましい。つまり 、 MFRが上記範囲内であれば、射出成形等により、容易にスタンパが形成できる。
[0040] ここで、 MFRは、 ISO 1133に準拠して、非極性部材の融点以上で分解温度以下 の温度範囲において、荷重 21. 18Nで測定したときの測定値を表す。また、特にポリ プロピレン、エチレン 'プロピレン共重合体においては、 JIS K6921— 1に準拠し、温 度 230°Cにおける測定値を表す。
[0041] また、非極性部材の光透過性としては、波長 300— 400nmの光に対して、厚さ 0.
6mmの試験片における透過率力 通常 10%以上、好ましくは 30%以上、さらに好ま しくは 50%以上である。一方、非極性部材の透過率は、高ければ高いほど好ましい 力 通常、 99. 9%以下となる。
[0042] また非極性部材として高分子材料を用いる場合、光透過性スタンパは、この非極性 高分子材料の他、若干の離型剤、帯電防止剤、不純物を含んでも良い。この場合、 光透過性スタンパにおける非極性高分子材料の割合は、 95重量％以上であることが 好ましぐ 98重量％以上であることがより好ましぐ 99重量％以上であることが最も好 ましい。但し、非極性高分子材料以外の材料を用いる場合の非極性高分子材料の 含有量の上限は、通常 99. 999重量％となる。
[0043] 本実施の形態において使用される光透過性スタンパ 110は、形状安定性及びハン ドリングの容易さの点で、厚さは、通常、 0. 3mm以上とするのが望ましい。但し、通 常、 5mm以下である。光透過性スタンパ 110の厚さがこの範囲であれば、十分な光 透過性を有するため、光透過性スタンパ 110を介して紫外線を照射しても、紫外線 硬化榭脂等を効率よく硬化させることが出来、生産性を向上させることが出来る。
[0044] また、光透過性スタンパ 110の外径は、第 1基板 101の外径 (光記録媒体 100の外 径)より大きくすることが好まし 、。光透過性スタンパ 110の外径を第 1基板 101の外 径より予め大きく設計しておくと、射出成形の際に、光透過性スタンパ 110の第 1基板 101の外径より外側の外周部にも余裕を持って凹凸形状を形成することが可能となり 、光透過性スタンパ 110の全面にわたって良好な凹凸形状を形成することが出来る。 また、第 1基板 101の外径よりも光透過性スタンパ 110の外径を大きくすることにより、 中間層 104 (紫外線硬化性榭脂原料層 104a)の外径よりも光透過性スタンパ 110の 外径が大きくなる。このようにすると、中間層 104の端面の形状を良好にしゃすくなる 。つまり、光透過性スタンパ 110を紫外線硬化性榭脂原料層 104a上に載置した際に 、光透過性スタンパ 110の外周端部に紫外線硬化性榭脂原料層 104aの樹脂が付 着することがある。この榭脂は、光透過性スタンパを剥離する際にバリとなる場合があ る。従って、中間層 104 (紫外線硬化性榭脂原料層 104a)の外径よりも光透過性スタ ンパ 110の外径が大き 、と、ノ リとなりやす 、紫外線硬化性榭脂原料層 104aの端部 に存在する榭脂が、中間層 104の外径よりも外側に存在することとなる。その結果、 ノ リが発生したとしても、ノ リ発生の部分を取り除くことによって、中間層 104の端面 の形状を良好とすることができる。
[0045] 具体的には、光透過性スタンパ 110の外径は、第 1基板 101の外径より、直径で通 常 lmm以上、好ましくは 2mm以上大きくすることが好ましい。但し、通常、直径で 15 mm以下、好ましくは 10mm以下であることが好ましい。
[0046] 続いて、図 1 (d)に示すように、有機色素を含む塗布液を、スピンコート等により中 間層 104表面に塗布する。そして、塗布液に使用した溶媒を除去するために加熱等 を行い、第 2記録層 105を成膜する。この場合、加熱する温度は、中間層 104を構成 する樹脂のガラス転移温度以上の温度とすることが好まし 、。上記温度で加熱するこ と〖こより、中間層 104の収縮が原因と考えられる第 1基板 101に反りが発生する現象 を抑制することが可能となる。なお、本実施の形態は、第 2記録層 105を中間層 104 上に直接形成したが、他の層（例えば保護層やバッファ一層）を介して第 2記録層 10 5を形成してもよいことはいうまでもない。上記工程を経れば、積層型多層光記録媒 体を効率よく製造することができる。
[0047] 次に、図 1 (e)示すように、 Ag合金等をスパッタ蒸着することにより第 2記録層 105 上に第 2反射層 106を成膜する。その後、図 1 (f)に示すように、ポリカーボネートを射 出成形して得られた鏡面基板としての第 2基板 108を、接着層 107を介して第 2反射 層 106に貼り合わせて光記録媒体 100の製造が完了する。
[0048] 接着層 107は、不透明であっても、表面が多少粗くてもよぐまた、遅延硬化型の接 着剤も問題なく使用できる。例えば、第 2反射層 106上にスクリーン印刷等の方法で 接着剤を塗布し、紫外線を照射して力ゝら第 2基板 108を載置し、押圧することにより接 着層 107を形成できる。また、第 2反射層 106と第 2基板 108との間に感圧式両面テ ープを挟んで押圧することにより接着層 107を形成することも可能である。
[0049] 図 1 (f)の層構成は上記の通り、 2つの記録層を有する光記録媒体の一例である。
従って、当然ながら図 1 (f)に図示しない他の層（例えば、第 1基板 101と第 1記録層 102との間に下地層を挿入する。 )を用いてもょ 、ことは 、うまでもな!/、。
(本実施の態様が適用される光記録媒体の製造方法のさらに好ましい態様） 本実施の態様においては、光透過性スタンパの外径を第 1基板の外径よりも大きく することが好ましい。この点について、光透過性スタンパの載置及び剥離についてさ らに説明する。
[0050] 図 3は、光透過性スタンパの載置及び剥離の一例を示す図である。図 3には、光透 過性スタンパ 310の外径が第 1基板 101の外径ひいてはデータ基板 111の外径と同 一である場合における、光透過性スタンパ 310の載置及び光透過性スタンパ 310の 剥離後の一例が示されている。ここでデータ基板 111は、第 1基板 101上に第 1記録 層 102と第 1反射層 103とが順番に積層された構造を有する。
[0051] 図 3 (a)に示すように、榭脂原料層 304a上に光透過性スタンパ 310を載置した場 合、榭脂原料層 304aが光透過性スタンパ側にはみ出して端部バリ榭脂原料層 301 aを形成することがある。これは、榭脂原料層 304a (通常は紫外線硬化性榭脂で形 成）が未だ硬化しておらず、流動性を有するからである。次に、図 3 (b)に示すように、 榭脂原料層 304a (図 3 (a) )および端部バリ榭脂原料層 301a (図 3 (a) )を硬化させ た後に光透過性スタンパ 310を剥離すると、中間層 304に端部バリ 301が形成される 。この端部バリ 301は、光透過性スタンパ 310の外径とデータ基板 111の外径とが同 一であるために、データ基板 111の外径に非常に近 、領域に形成されることとなる。 また、端部バリ 301は、中間層 304の大きさと比較して非常に小さい。例えば、中間 層 304の直径が 120mmであるのに対し、端部バリ 301は数十 μ mのオーダーとなる 。このため、端部バリ 301のみを取り除いて、良好な中間層 304の端面形状を得るこ とは、工業的に難しい場合がある。
[0052] このような端部バリ 301が発生する場合においては、光透過性スタンパ 310の外径 を第 1基板 101の外径ひいてはデータ基板 111の外径よりも大きくすることが好まし い。この点について図 4を用いて説明する。
[0053] 図 4は、光透過性スタンパの載置及び剥離の他の一例を示す図である。図 4には、 光透過性スタンパ 410の外径が第 1基板 101の外径ひいてはデータ基板 111の外 径よりも大きい場合における、光透過性スタンパ 410の載置及び光透過性スタンパ 4 10の剥離後の一例が示されている。ここで、データ基板 111は、第 1基板 101上に 第 1記録層 102と第 1反射層 103とが順番に積層された構造を有する。
[0054] 図 4 (a)においては、光透過性スタンパ 410の外径が第 1基板 101ひいてはデータ 基板 111よりも大きくなつている。このため、光透過性スタンパ 410を榭脂原料層 404 a上に載置した際に、榭脂原料層 404aの端部が広がって光透過性スタンパ 410の 外周方向へはみ出すようになる。そして、端部バリ榭脂原料層 401aを形成する。こ れは、榭脂原料層 404a (通常は紫外線硬化性榭脂で形成)が未だ硬化しておらず、 流動性を有するからである。
[0055] 光透過性スタンパ 410の外径がデータ基板 111よりも大きいので、端部バリ榭脂原 料層 401aは、データ基板 111の外径よりも外側に大きく広がることになる。次に、図 4 (b)に示すように、榭脂原料層 404a (図 4 (a) )および端部バリ榭脂原料層 401a (図 4 (a) )を硬化させた後に光透過性スタンパ 410を剥離すると、中間層 404に端部バリ 401が形成される。そして、この端部バリ 401は、端部ノリ榭脂原料層 401a (図 4 (a) )と同様に、データ基板 111の外径（中間層 404の外径)よりも外側に大きく広がった 形状となる。このため、矢印 420a及び 420bより外側の領域に存在する端部バリ 401 を取り除いて、良好な中間層 404の端面形状を得ることが容易となる。
光透過性スタンパ 410の外径を第 1基板 101の外径ひいてはデータ基板 111の外 径よりも大きくした場合において、中間層 404の端面形状を良好にしゃすい具体例 についてさらに説明する。
[0056] 図 5は、光透過性スタンパの載置及び剥離のさらに他の一例を示す図である。図 5 には、光透過性スタンパ 510の外径が第 1基板 101の外径ひいてはデータ基板 111 の外径よりも大きい場合における、光透過性スタンパ 510の載置及び光透過性スタン ノ 510の剥離後の一例が示されている。ここで、データ基板 111は、第 1基板 101上 に第 1記録層 102と第 1反射層 103とが順番に積層された構造を有する。
図 5 (a)においては、光透過性スタンパ 510の凹凸形状を有する面の上に別の榭 脂原料層 504a2が形成されている。そして、この榭脂原料層 504a2と、データ基板 1 11上に形成された榭脂原料層 504alと、が向かい合うようにして、光透過性スタンパ 510が載置される。光透過性スタンパ 510上に設けた榭脂原料層 504a2は、端部榭 脂原料層 505aの分だけ、データ基板 111 (第 1基板 101)の外径よりも大きい外径を 有することとなる。このため、データ基板 111の外径よりも外側に榭脂原料層 504a2 が大きく張り出すこととなる。そして、端部バリ榭脂原料層 501aは、榭脂原料層 504a 2の外側 (端部榭脂原料層 505aの外側）〖こ形成されることとなる。
[0057] 次に図 5 (a)に示すように、榭脂原料層 504al (図 5 ( ）、榭脂原料層504&2 (図5
(a) )、および端部バリ榭脂原料層 501a (図 5 (a) )を硬化させた後に光透過性スタン ノ 510を剥離すると、中間層 504に端部バリ 501が形成される。そして、この端部バリ 501は、データ基板 111の外径の外側に大きく張り出した端部中間層 505のさらに 外側に形成されている。従って、データ基板 111の外径よりも外側に存在する端部中 間層 505は、矢印 520aと矢印 520bの位置から取り除きやすい。この結果、図 5に示 すようにすることにより、工業生産の観点から、良好な端面形状を有する中間層 504 4をより得やすくなる。
[0058] 図 4、図 5における、第 1基板 101ひいてはデータ基板 111の外径よりも外側に形成 された中間層（図 4 (b)では端部バリ 401、図 5 (b)では端部中間層 505と端部バリ 50 1)は、上述の通り、通常、第 1基板 101ひいてはデータ基板 111の外径と略同一の 外径を有する中間層 404 (図 4 (b) )、 5044 (図 5 (b) )力も切り離す必要がある。
[0059] 上記外側に形成された端部バリ 401 (図 4 (b) )、端部中間層 505と端部バリ 501 ( 図 5 (b) )の除去は、光透過性スタンパ 410、 510の剥離前又は剥離後のいずれにお いて行ってもよい。生産効率の観点及び中間層 404 (図 4 (b) )、 5044 (図 5 (b) )の 外径の寸法精度を向上させる観点から、上記外側に形成された中間層は、光透過性 スタンパ 410、 510の剥離前に取り除くことが好ましい。つまり、通常、中間層 404 (図 4 (b) ) , 5044 (05 (b) )の膜厚は薄 、ので (通常数十 μ mオーダー)剥離後の除去 を高精度に行うことが工業的に困難となる場合がある。また、光透過性スタンパ 410、 510の剥離後に端部バリ 401 (図 4 (b) )、端部中間層 505と端部バリ 501 ( 5 (b) ) を除去した場合には、除去した部分が異物 (ゴミ）となって光記録媒体に付着しやす い。
[0060] なお、データ基板 111又は第 1基板 101の外径よりも外側に形成された中間層（図 4 (b)では端部バリ 401のことを 、う。図 5 (b)では端部中間層 505と端部バリ 501のこ とをいう。以下、「中間層のはみ出し部」という場合がある。）の除去方法は、特に限定 されない。このような方法としては、例えば、中間層のはみ出し部を溶媒で溶解させる 方法を挙げることができる。また、例えば、中間層のはみ出し部を機械的に研磨する 方法を挙げることもできる。また、例えば、中間層のはみ出し部を機械的に切除する 方法を挙げることもできる。さらに、例えば、中間層のはみ出し部を光学的に除去す る方法を挙げることができる。これら方法のうち、端面形状の精度を良好にする点及 び工業生産上使用しやすい点力も好ましいのは、光学的に除去する方法である。光 学的に除去する方法としては、中間層のはみ出し部を、レーザー光を照射することに より取り除く方法が好ましい。 [0061] つまり、例えば、中間層のはみ出し部と中間層 404 (図 4 (b) )、 5044 (図 5 (b) )の 外径 (データ基板 111又は第 1基板 101の外径と略同一の外径）との間にレーザー 光を照射することによって、中間層のはみ出し部を切り離し、光透過性スタンパ 410、 510とともに剥離する方法が挙げられる（以下、この方法を「レーザートリミング」という 場合がある。 ) oここで、使用するレーザーとしては、工業生産上用いることができるも のであれば限定されない。中間層 404 (図 4 (b) )、 5044 (図 5 (b) )の端部形状及び 光透過性スタンパ 410、 510を痛めないパワーを有するレーザーとして好ましいのは 、 COレーザー（波長： 10. 6 m)である。 COレーザーの出力装置としては、工業
2 2
的に一般的に用いられているものであれば特に制限されない。また、 COレーザー
2 の出力も、中間層 404 (図 4 (b) )、 5044 (図 5 (b) )のはみ出し部を取り除けるもので あれば特に制限はなぐ適宜調整して用いればょ 、。
[0062] また、レーザートリミングは、中間層 404 (図 4 (b) )、 5044 (図 5 (b) )が積層された データ基板 111を固定してレーザーを回転させても良ぐレーザー照射位置を固定 した状態で中間層 404 (図 4 (b) )、 5044 (図 5 (b) )が積層されたデータ基板 111を 回転させてもよい。工業的に簡便 (装置を簡略化しやすい)なのは、後者の方法であ る。
以下、レーザートリミングの具体的な一例について説明する。
[0063] 図 6は、レーザートリミング及び光透過性スタンパの剥離の一例を示す図である。図 6 (a)は、図 4 (a)のように光透過性スタンパ 610を榭脂原料層（図 6 (a)には図示しな い)上に載置し、その後榭脂原料層（図 6 (a)には図示しない)を硬化させて中間層 6 04を形成し、そして、レーザートリミングで中間層のはみ出し部 (端部バリ 601)を取り 除いた状態を示す図である。図 6 (b)は、レーザートリミング後に光透過性スタンパ 61 0を剥離した状態を示す。ここで、データ基板 111は、第 1基板 101上に記録層 102 と第 1反射層 103とが順番に積層された構造を有する。
[0064] 図 6 (a)に示すように、中間層 604の外径 (データ基板 111又は基板 101と略同一 の外径）に沿って、レーザー照射装置（図 6 (a)では図示しない）からレーザーを照射 して、中間層 604の外径を形成する。この際に、例えば、データ基板 111を回転させ ることにより、中間層 604の外周を形成することができる。そして、その後、図 6 (b)に 示すように、光透過性スタンパ 610を剥離すればょ 、。
[0065] 図 7は、レーザートリミング及び光透過性スタンパの剥離の他の一例を示す図であ る。図 7 (a)は、図 5 (a)のように光透過性スタンパ 710を榭脂原料層（図 7 (a)中には 図示しない)上に載置し、その後榭脂原料層（図 7 (a)中には図示しない)を硬化させ て中間層 704を形成し、そして、レーザートリミングで中間層のはみ出し部 (端部中間 層 705及び端部ノ リ 701)を取り除いた状態を示す図である。図 7 (b)は、レーザート リミング後に光透過性スタンパ 710を剥離した状態を示す。
[0066] 図 7 (a)に示すように中間層 704の外径 (データ基板 111又は第 1基板 101と略同 一の外径）に沿ってレーザー照射装置（図 7 (a)では図示しな 、）からレーザーを照 射して、中間層 704の外径を形成する。この際に、例えば、データ基板 111を回転さ せることにより、中間層 704の外周を形成することができる。そして、その後、図 7 (b) に示すように、光透過性スタンパ 710を剥離すればよい。図 7においては、端部中間 層 705が大きく取られているので、中間層のはみ出し部 (端部中間層 705と端部バリ 701)が取り除きやすくなつている。
[0067] 次に、光透過性スタンパの剥離方法について詳細に説明する。光透過性スタンパ の剥離の方法は特に制限されないが、好ましいのは、基板と光透過性スタンパとの間 にナイフエッジ等の治具を挿入して、光透過性スタンパを剥離する方法である。ナイ フエッジ等の治具を使用することにより、光透過性スタンパの剥離を工業的に容易に 行うことができる。
[0068] 図 8及び 9を用いて、一例として、ナイフエッジを挿入して光透過性スタンパを剥離 する方法を説明する。
図 8は、光透過性スタンパが載置された状態の一例を示す斜視図と断面図である。 図 8 (a)は、平面円環形状を有するデータ基板 111上に平面円環形状を有する光透 過性スタンパ 810が載置された斜視図である。図 8 (b)は、図 8 (a)の A— A'における 断面図である。また、図 9は、光透過性スタンパとデータ基板との剥離方法の一例を 説明するための図である。図 9には、図 8においてナイフエッジを用いた光透過性ス タンパの剥離についての説明図が示されている。なお、図 8、図 9においては、図を 見やすくするために、記録層や反射層は図示して ヽな ヽ。 [0069] 図 8 (a)において平面円環形状を有するデータ基板 111上には、基板 111の内径 よりも大きな内径を有する中間層 804が形成されている。そして、中間層 804の内径 よりも小さい内径を有し、データ基板 111 (中間層 804)の外径よりも大き 、外径を有 する平面円環形状の光透過性スタンパ 810が中間層 804上に載置されている。ここ で、平面円環形状とは、例えば、 CDや DVD等のような円盤形状であって円の中心 から所定の長さの空洞部分が形成された形状を!ヽぅ（図 8 (a)参照)。
[0070] そして、光透過性スタンパ 810の剥離は、データ基板 111及び光透過性スタンパ 8 10の内径側から、データ基板 111と光透過性スタンパ 810との間（図 8 (b)の矢印 81 1)にナイフエッジを挿入することによって行われる。内径側からナイフエッジを挿入す る方法は、工業生産上も有利な方法である。
[0071] より具体的には、図 9 (a)、図 9 (b)に示すように、データ基板 111と光透過性スタン ノ 910との間にナイフエッジ 920を挿入して、光透過性スタンパ 910を一部剥離する 。その後、図 9 (c)に示すように、圧縮空気を流し込むと同時にデータ基板 111と光透 過性スタンパ 910とをゆっくりと引き離し、光透過性スタンパ 910を完全に剥離する。
[0072] 図 10は、光透過性スタンパとデータ基板との剥離方法の別の一例を説明するため の図である。図 10には、ナイフエッジ 1020を挿入する際の光透過性スタンパ 1010、 中間層 1004、及びデータ基板 111の積層体の断面拡大図が示されている。図 10に おいては、図を見やすくするために記録層や反射層は図示していない。図 10に示す ように、ナイフエッジ 1020が挿入される部分における光透過性スタンパ 1010の膜厚 を薄くしている。このため、ナイフエッジ 1020の挿入が良好に行われるようになるため 好ましい。
[0073] (本実施の形態が適用される光記録媒体）
尚、本実施の形態は、積層型多層光記録媒体の製造方法として、有機色素を含む 2つの記録層を有するデュアルレイヤタイプの片面 2層 DVD— Rを例に挙げて説明し た力 これに限られるものではない。即ち、データ基板上に、直接又は他の層を介し て榭脂原料層を塗布し、凹凸形状を有する光透過性スタンパを固着した後に剥離し て、榭脂に光透過性スタンパの凹凸形状を転写して榭脂層を形成する工程を含む製 造方法によって製造される光記録媒体又は光記録媒体用積層体であれば、本発明 の効果が良好に発揮される。つまり、非極性部材カゝらなる光透過性スタンパを用いる ことにより、他の構成の光記録媒体に対しても本実施の形態の製造方法を適用する ことができる。
[0074] 例えば、記録層を 1層のみ有する光記録媒体に適用することもできる。また、記録 層を 3層以上有し、中間層を 2層以上有する光記録媒体に適用することもできる。こ の場合、 2層以上の中間層のそれぞれを形成するのに本実施の形態の製造方法を 適用することができる。さらに、上述した実施形態では、いわゆる基板面入射型の光 記録媒体の製造方法について説明したが、いわゆる膜面入射型の光記録媒体の製 造方法にも当然に適用することができる。
[0075] 次に、図 1 (f)に示された片面 2層 DVD— Rに代表される片面 2層の光記録媒体 10 0を構成する各層につ 、て簡単に説明する。
(第 1基板）
第 1基板 101は、光透過性を有し、複屈折率が小さい等、光学特性に優れることが 望ましい。また、第 1基板 101は、射出成形が容易である等成形性に優れることが望 ましい。さらに、第 1基板 101は、吸湿性が小さいことが望ましい。更に、第 1基板 101 は、光記録媒体がある程度の剛性を有するよう、形状安定性を備えることが望ましい 。第 1基板 101を構成する材料としては、特に限定されないが、例えば、アクリル系榭 脂、メタクリル系榭脂、ポリカーボネート榭脂、ポリオレフイン系榭脂 (特に非晶質ポリ ォレフィン）、ポリエステル系榭脂、ポリスチレン榭脂、エポキシ榭脂、ガラス等が挙げ られる。第 1基板 101の厚さは、通常、 2mm以下、好ましくは lmm以下である。対物 レンズと記録層との距離が小さぐまた、基板が薄いほどコマ収差が小さい傾向があり 、記録密度を上げやすい。但し、光学特性、吸湿性、成形性、形状安定性を十分得 るために、通常 10 μ m以上、好ましくは 30 μ m以上である。
[0076] (第 1記録層）
第 1記録層 102は、通常、 CD— Rや片面型 DVD— R等に用いられる光記録媒体に 用いる記録層に比較して、より高感度である必要がある。本実施の形態が適用される 光記録媒体 100においては、入射したレーザ光 109のパワーが、後述する第 1反射 層 103の存在等で半減し、約半分のパワーで記録が行われるために、特に感度が高 い必要がある。また、第 1記録層 102に使用される色素は、 350— 900nm程度の可 視光一近赤外域に最大吸収波長 λ maxを有し、青色一近マイクロ波レーザでの記 録に適する色素化合物が好ましい。通常、 CD— Rに用いられるような波長 770— 83 Onm程度の近赤外レーザでの記録に適する色素、 DVD— Rに用いられるような波長 620— 690nm程度の赤色レーザでの記録に適する色素、あるいは波長 410nmや 5 15nm等のいわゆるブルーレーザでの記録に適する色素等力 色素化合物としてよ り好ましい。
第 1記録層 102に使用される色素としては、特に限定されないが、通常、有機色素 材料が使用される。有機色素材料としては、例えば、大環状ァザァヌレン系色素（フ タロシアニン色素、ナフタロシアニン色素、ポルフィリン色素等）、ピロメテン系色素、 ポリメチン系色素（シァニン色素、メロシアニン色素、スクヮリリウム色素等）、アントラキ ノン系色素、ァズレニウム系色素、含金属ァゾ系色素、含金属インドア-リン系色素 等が挙げられる。これらの色素は 1種又は 2種以上混合して用いても良い。第 1記録 層 102の膜厚は、記録方法等により適した膜厚が異なるため、特に限定されないが、 十分な変調度を得るために、通常、 5nm以上、好ましくは 10nm以上であり、特に好 ましくは 20nm以上である。但し、光を透過させる必要があるため、通常、 3 μ m以下 であり、好ましくは 1 μ m以下、より好ましくは 200nm以下である。第 1記録層 102の 成膜方法としては、特に限定されないが、通常、真空蒸着法、スパッタリング法、ドク ターブレード法、キャスト法、スピンコート法、浸漬法等一般に行われている薄膜形成 法が挙げられる。成膜方法は、量産性、コスト面からはスピンコート法等の湿式成膜 法が好ましい。また、均一な記録層が得られるという点から、真空蒸着法が好ましい。
[0077] (第 1反射層）
第 1反射層 103は、記録再生光の吸収が小さぐ光透過率が、通常 40%以上あり、 かつ適度な光反射率を有する必要がある。例えば、反射率の高い金属を薄く設ける ことにより適度な透過率を持たせることができる。また、ある程度の耐食性があることが 望ましい。更に、第 1反射層 103の上層（ここでは中間層 104)力もの他の成分の浸 み出しにより第 1記録層 102が影響されないような遮断性を持つことが望ましい。
[0078] 第 1反射層 103の厚さは、通常、 50nm以下、好ましくは 30nm以下、更に好ましく は 20nm以下である。上記範囲とすることにより、光透過率を 40%以上としゃすくなる 。但し、第 1反射層 103の厚さは、第 1記録層 102が第 1反射層 103上に存在する層 により影響されないために、通常 3nm以上、好ましくは 5nm以上である。
[0079] 第 1反射層 103を構成する材料としては、特に限定されないが、再生光の波長にお ける反射率が適度に高いものが好ましい。第 1反射層 103には、例えば、 Au、 Al、 A g、 Cu、 Ti、 Cr、 Ni、 Pt、 Ta、 Pd、 Mg、 Se、 Hf、 V、 Nb、 Ru、 W、 Mn、 Re、 Fe、 Co 、 Rh、 Ir、 Zn、 Cd、 Ga、 In、 Si、 Ge、 Te、 Pb、 Po、 Sn、 Bi、希土類金属等の金属又 は半金属を単独あるいは合金にして用いることが可能である。
第 1反射層 103を形成する方法としては、例えば、スパッタ法、イオンプレーティン グ法、化学蒸着法、真空蒸着法等が挙げられる。
[0080] (中間層）
中間層 104は、透明且つ溝やピットの凹凸形状が形成可能であり、また接着力が 高い樹脂から構成される。さらに、硬化接着時の収縮率が小さい榭脂を用いると、媒 体の形状安定性が高く好ましい。さらに、中間層 104は、第 2記録層 105にダメージ を与えない材料力もなることが望ましい。また、中間層 104は、通常、第 2記録層 105 と相溶しやすい場合が多い。このため、中間層 104と第 2記録層 105との相溶を防い で第 2記録層 105に与えるダメージを抑えるために、両層の間に適当なバッファ一層 を設けることが望ましい。また、中間層 104は、第 1反射層 103との間にノ ッファー層 を設けることもできる。中間層 104の膜厚は、正確に制御されることが好ましぐ通常 5 μ m以上、好ましくは 10 μ m以上が必要である。但し、通常、 100 μ m以下、好ましく は 70 μ m以下である。
[0081] 中間層 104には、凹凸形状が螺旋状又は同心円状に設けられる。そしてこの凹凸 形状が溝及びランドを形成する。通常、このような溝及び Z又はランドを記録トラックと して、第 2記録層 105に情報が記録'再生される。溝幅は、通常、 200— 500nm程度 であり、溝深さは 120— 250nm程度である。また記録トラックが螺旋状である場合、ト ラックピッチは 0. 1-2. 0 m程度であることが好ましい。
[0082] 中間層 104を構成する材料としては、例えば、熱可塑性榭脂、熱硬化性榭脂、放 射線硬化性榭脂等を挙げることができる。熱可塑性榭脂、熱硬化性榭脂等を用いた 中間層 104は、適当な溶剤に熱可塑性榭脂等を溶解して塗布液を調製する。そして 、この塗布液を塗布し、乾燥 (加熱)することによって、中間層 104を形成することがで きる。放射線硬化性榭脂を用いた中間層 104は、そのまま若しくは適当な溶剤に溶 解して塗布液を調製する。そして、放射線硬化性榭脂を用いた中間層 104は、この 塗布液を塗布し、適当な放射線を照射して硬化させることによって形成することがで きる。これらの材料は単独または混合して用いても良い。さらに、中間層 104は、多層 膜にして用いても良い。塗布方法としては、スピンコート法やキャスト法等の塗布法等 の方法が用いられる力 この中でもスピンコート法が好ましい。高粘度の榭脂を用い た中間層 104は、スクリーン印刷等によっても塗布形成できる。放射線硬化性榭脂は 、 20— 40°Cにおいて液状であるものを用いることが好ましい。上記放射線硬化性榭 脂を用いることにより溶媒を用いることなく塗布できるので、生産性が向上する。また、 粘度は 20— 4000mPa · sとなるように調製するのが好まし！/、。
[0083] 中間層 104の材料の中でも、放射線硬化性榭脂が好ましく、中でも、紫外線硬化 性榭脂が好ましい。これらの榭脂の採用により、光透過性スタンパの凹凸形状の転写 が行いやすくなる。紫外線硬化性榭脂としては、ラジカル系紫外線硬化性榭脂 (ラジ カル重合型の紫外線硬化性榭脂）とカチオン系紫外線硬化性榭脂 (カチオン重合型 の紫外線硬化性榭脂）が挙げられ、いずれも使用することができる。ラジカル系紫外 線硬化性榭脂は、紫外線硬化性化合物と光重合開始剤を必須成分として含む組成 物が用いられる。ラジカル系紫外線硬化性ィ匕合物としては、単官能 (メタ)アタリレート 及び多官能 (メタ)アタリレートを重合性モノマー成分として用いることができる。これら は、各々、単独または 2種類以上併用して用いることができる。ここで、アタリレートとメ タアタリレートとを併せて (メタ)アタリレートと称する。光重合開始剤としては、分子開 裂型または水素引き抜き型のものが好ましい。本発明においては、ラジカル重合型 のアクリル酸エステルを主体とする未硬化の紫外線硬化榭脂前駆体を用いて、これ を硬化させて中間層を得ることが好ましい。
[0084] カチオン系紫外線硬化性榭脂としては、例えば、カチオン重合型の光開始剤を含 むエポキシ榭脂が挙げられる。エポキシ榭脂としては、例えば、ビスフエノーノレ A—ェ ピクロールヒドリン型、脂環式エポキシ、長鎖脂肪族型、臭素化エポキシ榭脂、グリシ ジルエステル型、グリシジルエーテル型、複素環式系等が挙げられる。エポキシ榭脂 としては、遊離した塩素および塩素イオン含有率が少な 、ものを用いるのが好ま Uヽ 。塩素の量は、 1重量％以下が好ましぐより好ましくは 0. 5重量％以下である。カチ オン重合型の光開始剤としては、スルホ -ゥム塩、ョードニゥム塩、ジァゾ -ゥム塩等 が挙げられる。
[0085] (第 2記録層）
第 2記録層 105は、前述した第 1記録層 102の場合と同様に、通常 CD— Rや片面 型 DVD— R等の光記録媒体に用いる記録層より高感度である必要がある。また、第 2 記録層 105は、良好な記録再生特性を実現するためには低発熱で高屈折率な色素 であることが望ましい。更に、第 2記録層 105と第 2反射層 106との組合せにおいて、 光の反射及び吸収を適切な範囲とすることが望まし 、。第 2記録層 105を構成する材 料、成膜方法等については、第 1記録層 102と同様とすればよい。第 2記録層 105の 製膜方法は、湿式製膜法が好ましい。第 2記録層 105の膜厚は、記録方法等により 適した膜厚が異なるため、特に限定されないが、通常 10nm以上、好ましくは 30nm 以上、特に好ましくは 50nm以上である。但し、適度な反射率を得るために、第 2記録 層 105の膜厚は、通常 3 μ m以下、好ましくは 1 μ m以下、より好ましくは 200nm以 下である。第 1記録層 102と第 2記録層 105とに用いる材料は同じでも良いし異なつ ていてもよい。
[0086] (第 2反射層）
第 2反射層 106は、高反射率、かつ高耐久性であることが望ましい。高反射率を確 保するために、第 2反射層 106の厚さは、通常 20nm以上、好ましくは 30nm、更に 好ましくは 50nm以上である。但し、記録感度を上げるためには、通常 400nm以下、 好ましくは 300nm以下である。
[0087] 第 2反射層 106を構成する材料としては、再生光の波長において反射率の十分高 いものが好ましい。第 2反射層 106を構成する材料としては、例えば、 Au、 Al、 Ag、 Cu、 Ti、 Cr、 Ni、 Pt、 Ta又は Pdの金属を単独若しくは合金にして用いることが可能 である。これらの中でも、 Au、 Al、 Agは反射率が高ぐ第 2反射層 106の材料として 適している。また、これらの金属を主成分とする以外に他の成分を含んでいても良い o他の成分の例としては、 Mgゝ Seゝ Hfゝ V、 Nb、 Ru、 W、 Mn、 Reゝ Feゝ Co、 Rh、 Ir 、 Cu、 Zn、 Cd、 Ga、 In、 Siゝ Ge、 Te、 Pb、 Po、 Sn、 Bi又は希土類金属などの金属 又は半金属を挙げることができる。第 2反射層 106を形成する方法としては、例えば、 スパッタ法、イオンプレーティング法、化学蒸着法、真空蒸着法等が挙げられる。また 、第 2反射層 106の上下に反射率の向上、記録特性の改善、密着性の向上等のた めに公知の無機系または有機系の中間層、接着層を設けることもできる。
[0088] (接着層）
接着層 107は、接着力が高ぐ硬化接着時の収縮率が小さいと媒体の形状安定性 が高く好ましい。また、接着層 107は、第 2反射層 106にダメージを与えない材料から なることが望ましい。但し、ダメージを抑えるために両層の間に公知の無機系または 有機系の保護層を設けることもできる。接着層 107の膜厚は、通常、 以上、好 ましくは 5 m以上である。但し光記録媒体をできるだけ薄くするために、また硬化に 時間を要し生産性が低下する等の問題があるため、接着層 107の膜厚は、通常、 10 O /z m以下が好ましい。接着層 107の材料は、中間層 104の材料と同様のものを用 いることができる。また、接着層 107としては、感圧式両面テープ等も使用可能である 。感圧式両面テープを第 2反射層 106と第 2基板 108との間に挟んで押圧することに より、接着層 107を形成できる。
[0089] (第 2基板）
第 2基板 108は、機械的安定性が高ぐ剛性が大きいことが好ましい。また接着層 1 07との接着性が高いことが望ましい。このような材料としては、第 1基板 101に用いう る材料と同じものを用いることができる。また、上記材料としては、例えば、 A1を主成 分とした A1— Mg合金等の A1合金基板や、 Mgを主成分とした Mg— Zn合金等の Mg 合金基板、シリコン、チタン、セラミックスのいずれかからなる基板やそれらを組み合 わせた基板等を用いることもできる。尚、第 2基板 108の材料は、成形性等の高生産 性、コスト、低吸湿性、形状安定性等の点から、ポリカーボネートが好ましい。第 2基 板 108の材料は、耐薬品性、低吸湿性等の点からは、非晶質ポリオレフインが好まし い。また、第 2基板 108の材料は、高速応答性等の点からは、ガラス基板が好ましい 。光記録媒体 100に十分な剛性を持たせるために、第 2基板 108はある程度厚いこと が好ましぐ第 2基板 108の厚さは、 0. 3mm以上が好ましい。但し、 3mm以下、好ま しくは 1. 5mm以下である。
[0090] (その他の層）
光記録媒体 100は、上記の積層構造において、必要に応じて任意の他の層を挟ん でも良い。或いは媒体の最外面に任意の他の層を設けても良い。更に、光記録媒体 100には、必要に応じて、記録光又は再生光の入射面ではない面に、インクジェット 、感熱転写等の各種プリンタ、或いは各種筆記具にて記入（印刷）が可能な印刷受 容層を設けてもよい。また、光記録媒体 100を 2枚、第 1基板 101を外側にして貼合 わせてもよい。光記録媒体 100を 2枚貼り合わせることにより、記録層を 4層有する大 容量の媒体を得ることができる。
[0091] 尚、本実施の形態が適用される光記録媒体の製造方法を、相変化型の書き換え型 コンパクトディスク（CD— RW、 CD— Rewritable)又は、相変化型の書き換え型 DVD (商品名： DVD— RW、 DVD+RW)に適用することができる。相変化型の CD— RW 又は DVD— RWは、相変化型記録材料から構成された記録層における非晶質状態 と結晶状態との屈折率差によって生じる反射率差および位相差変化を利用して記録 情報信号の検出が行われる。相変化型記録材料の具体例としては、例えば、 SbTe 系、 GeTe系、 GeSbTe系、 InSbTe系、 AgSbTe系、 AglnSbTe系、 GeSb系、 Ge SbSn系、 InGeSbTe系、 InGeSbSnTe系等の材料が挙げられる。これらの中でも、 結晶化速度を高めるために、記録層に Sbを主成分とする組成を用いることが好まし い。
実施例
[0092] 以下に実施例を示して、本実施の形態をさらに具体的に説明する。但し、本実施の 形態はその要旨を超えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。
[0093] (光透過性スタンパ）
ポリプロピレン（日本ポリケム株式会社製：ノバテック (登録商標） PPMG05BS)、 非晶質ポリオレフイン（日本ゼオン株式会社製： ZEONOR (登録商標） 1060R)、 ポリカーボネート（三菱エンジニアリングプラスティックス株式会社製： NOVAREX ( 登録商標） 7020AD2 : )を原料として用い、射出成形法により、それぞれ内径 15m mの中心孔を有する外径 120mm、厚さ 0. 6mmの円盤状の光透過性スタンパを形 成した。射出成形は、トラックピッチ 0. 74 ^ m,幅約 0. 37 ^ m,深さ約 160nmの案 内溝を有するニッケル製原盤を使用して、射出成形機（日精工業株式会社製: M04 0D3H)で行った。各榭脂材料の主な成形条件を表 1に示す。なお、原子間力顕微 鏡 (Atomic Force Microscope :AFM)による測定の結果、射出成形によって得 られた光透過性スタンパが、それぞれニッケル製原盤カゝら正確に転写された案内溝 を有して!/ヽることが確認された。
[0094] また、図 2は、波長 200nm— 500nmにおけるポリプロピレン製光透過性スタンパの 光透過率の測定結果を示すグラフである。光透過率は、紫外可視分光光度計（日本 分光株式会社製： V-560)を用 ヽて測定した。
[0095] (光透過性スタンパの剥離試験）
2P法により光記録媒体を製造する方法において、紫外線硬化榭脂原料層の上に 上述した光透過性スタンパをそれぞれ載置し、紫外線を照射して紫外線硬化榭脂を 硬化させた。その後、光透過性スタンパの中心孔部分（内径側)から中間層の非塗布 部にナイフエッジを差し込んだ。そして、力を加えて光透過性スタンパと紫外線硬化 榭脂原料層とを剥離させた。このときに、剥離性の評価を以下の基準により行った。
[0096] ◎:容易に剥離できる。
〇：やや力を要するが剥離できる。
X：剥離が困難である。
また、同一の光透過性スタンパを繰り返し使用し、使用可能な回数を求めた。この 使用可能な回数とは、剥離性の観点力 光透過性スタンパの繰り返し使用が可能な 回数 (繰り返し使用回数)を評価するためのものである。
[0097] [表 1] 実施実施例例 21
〇 t - LO 〇
i透ポ光非質ポプ過性パ材料ポボ晶ネリオリピタリカトレレンスンフンロイーー 〇
O 00 CO X
O 1
O
(。) ( °) (。)CCC 8 4523 6020 152800
金度°)型 (温c
鏡盤側反原面
度樹脂（°)温C
Figure imgf000030_0001
〇 3射度速^)（ 〇出mc
LO
LO 〇 00
型カ（ CtonO 〇 00
00 00
CO T— ( 締)
00
冷却時（）間秒
離性剥
繰使数返用りし回
〇
〇 ΙΌ i
O LO 卜 〇
CD O 卜 © LO
CM
Z
00
c
Ξ
O
bo
(実施例 1及び実施例 2)
内径 15mmの中心孔を有する外径 120mmの円盤状の基板上にスパッタリング法 で形成された反射層上に、中間層を形成した。中間層は、以下のようにして形成した つまり、反射層上に、ラジカル重合型のアクリル酸エステルを主体とする未硬化の 紫外線硬化榭脂前駆体 (粘度 1200mPa' s) 2. 5gを、内径 25mmの位置に円環状 に滴下した後、回転数 3500rpmで 15秒間回転延伸させて、紫外線硬化榭脂原料 層を形成した。
次に、前述したポリプロピレン製光透過性スタンパ（実施例 1)と非晶質ポリオレフィ ン製光透過性スタンパ（実施例 2)とをそれぞれ用いて、真空排気下にお！/ヽて光透過 性スタンパの案内溝と紫外線硬化榭脂原料層の塗布面とが対向するように貼り合わ せた。続いて、窒素雰囲気下にて光透過性スタンパ側からメタルハライドランプを照 射し、紫外線硬化榭脂を硬化させて中間層を形成した。紫外線の照度及び積算光 量は、波長 365nmの測定値で、それぞれ 216mW/cm2、 1092mj/cm2であった
[0099] 次に、前述した方法に従って光透過性スタンパの剥離試験を行!ヽ、ポリプロピレン 製光透過性スタンパ及び非品質ポリオレフイン製光透過性スタンパの剥離性と、繰り 返し使用回数とをそれぞれ測定した。結果を表 1に示す。
表 1に示す結果から、ポリプロピレン製光透過性スタンパ（実施例 1)及び非晶質ポ リオレフイン性光透過性スタンパ（実施例 2)を使用し、 2P法により中間層を形成する 場合は、光透過性スタンパと紫外線硬化樹脂とは容易に剥離できることが分かる。ま た、これらの光透過性スタンパは、繰り返し使用できることが分かる。尚、紫外線硬化 榭脂により形成した中間層の表面を AFMで観察したところ、光透過性スタンパから 案内溝が精密に転写されていることが確認できた。
[0100] (比較例）
前述したポリカーボネート製光透過性スタンパを用いて、実施例 1と同様な方法に より紫外線硬化榭脂を硬化させ光透過性スタンパの剥離試験を行った。
表 1に示す結果から、ポリカーボネート製光透過性スタンパと紫外線硬化樹脂とは 剥離が困難であり、ナイフエッジにより大きな力を加えても剥離せず、ポリカーボネー ト製光透過性スタンパに亀裂が入り破損した。
[0101] (実施例 3) 内径 15mmの中心孔を有する外径 120mmの円盤状の基板上に、スピンコート法 で記録層及びスパッタリング法で反射層を形成した。そして、この反射層上に、ラジカ ル重合型のアクリル酸エステルを主体とする未硬化の紫外線硬化榭脂前駆体 (粘度 260mPa- s) 2. 3gを、内径 25mmの位置に円環状に滴下した後、回転数 4000rpm で 6秒間回転延伸させて、紫外線硬化榭脂原料層を形成した。
[0102] そして、内径 15mmの中心孔を有する外径 120mmの円盤状の非晶質ポリオレフィ ン製光透過性スタンパ（実施例 2で用いたものと同様の光透過性スタンパ）を用いて、 真空排気下において光透過性スタンパの案内溝と紫外線硬化榭脂原料層の塗布面 とが対向するように貼り合わせた。その後、窒素雰囲気下にて光透過性スタンパ側か ら高圧水銀ランプを照射し、紫外線硬化榭脂を硬化させて中間層を形成した。紫外 線の照度は、波長 365nmの測定値で、 85mWZcm2であった。
[0103] 中間層を形成後、端部バリ（紫外線硬化樹脂の端部の垂直方向バリ）が形成された ので、この部分を、株式会社キーエンス製の COガスレーザーを用いてレーザートリ
2
ミングしようと試みた。しかし、端部ノ リが微小であったため断念した。引き続き、図 9 に示すように、光透過性スタンパの剥離試験を行ったところ、光透過性スタンパの剥 離は良好に行うことができた。光透過性スタンパの剥離後に、光透過性スタンパ側に 端部バリの付着が観察された。この端部バリの大きさを測定した結果、 80 mと大き なノ リが観察された。端部バリの測定は、ケーエルエー'テンコール株式会社製の T ENCOR profilerを用いて行った。
[0104] (実施例 4)
光透過性スタンパの形状を、内径 15mmの中心孔を有する外径 124mmの円盤状 とした以外は、実施例 3と同様にして中間層を形成した。
中間層を形成後、株式会社キーエンス製の COガスレーザーを用いて、外径 120
2
mmの位置に、 COレーザーを中間層の外径に沿うように照射してレーザートリミング
2
を行った。
その後、光透過性スタンパの剥離試験を行ったところ、光透過性スタンパの剥離は 良好に行うことができた。さら〖こ、光透過性スタンパに付着した端部バリ（紫外線硬化 榭脂の端部垂直方向バリ）の大きさを測定した。その結果、 4 mと非常に小さなバリ が観察された。また、中間層の端部も良好な形状が保たれていた。
産業上の利用可能性
[0105] 本発明によれば、 2P法による積層型多層光記録媒体の製造効率が改善される。
本発明を特定の態様を用いて詳細に説明したが、本発明の意図と範囲を離れるこ となく様々な変更及び変形が可能であることは、当業者にとって明らかである。
[0106] 尚、本出願は、 2003年 11月 12日付けで出願された日本出願 (特願 2003— 3822
92)に基づいており、その全体が引用により援用される。

Claims

請求の範囲
[1] 基板上に、直接又は他の層を介して、照射される光により情報が記録される記録層 を形成する工程と、
形成された前記記録層上に、直接又は他の層を介して、榭脂原料層を形成するェ 程と、
形成された前記榭脂原料層上に、凹凸形状を有する非極性部材から構成される光 透過性スタンパを載置した後に前記光透過性スタンパを剥離し、当該榭脂原料層に 前記凹凸形状を転写して中間層を形成する工程と、を有することを特徴とする光記 録媒体の製造方法。
[2] 前記非極性部材が、分子中に極性基を有しない高分子材料であることを特徴とす る請求項 1に記載の光記録媒体の製造方法。
[3] 前記非極性部材が、ポリオレフインであることを特徴とする請求項 1又は 2に記載の 光記録媒体の製造方法。
[4] 前記ポリオレフインが結晶性ポリオレフインであることを特徴とする請求項 3に記載の 光記録媒体の製造方法。
[5] 前記非極性部材が、ポリプロピレンであることを特徴とする請求項 1乃至 4のいずれ 力 1項に記載の光記録媒体の製造方法。
[6] 前記光透過性スタンパは、溶融状態でのメルトフローレイト（MFR)が 20gZl0min
.以上である非極性高分子材料力 なることを特徴とする請求項 1乃至 5のいずれか
1項に記載の光記録媒体の製造方法。
[7] 前記光透過性スタンパの外径が、前記基板の外径より大きいことを特徴とする請求 項 1乃至 6のいずれか 1項に記載の光記録媒体の製造方法。
[8] 前記光透過性スタンパの外径が、前記基板の外径より lmm以上 15mm以下の範 囲で大きいことを特徴とする請求項 7に記載の光記録媒体の製造方法。
[9] 前記光透過性スタンパの凹凸形状を有する面の上に前記榭脂原料層とは異なる 他の榭脂原料層を形成し、前記他の榭脂原料層と前記記録層上に直接又は他の層 を介して形成された前記榭脂原料層とが向力 、合うようにして、前記光透過性スタン パが載置されることを特徴とする請求項 1乃至 8のいずれか 1項に記載の光記録媒体 の製造方法。
[10] 前記榭脂原料層が、放射線硬化性榭脂からなることを特徴とする請求項 1乃至 9の
V、ずれか 1項に記載の光記録媒体の製造方法。
[11] 前記光透過性スタンパを剥離する前に、前記榭脂原料層に光を照射し、前記榭脂 原料層中の放射線硬化性榭脂を硬化させて中間層を形成することを特徴とする請求 項 10に記載の光記録媒体の製造方法。
[12] 前記基板の外径よりも外側に中間層が存在する場合に、前記基板の外径よりも外 側に存在する中間層部分を取り除くことを特徴とする請求項 1乃至 11のいずれか 1 項に記載の光記録媒体の製造方法。
[13] 前記基板の外径よりも外側に存在する中間層部分を、レーザー光を照射することに より取り除くことを特徴とする請求項 12に記載の光記録媒体の製造方法。
[14] 前記基板と前記光透過性スタンパとの間にナイフエッジを挿入して、前記光透過性 スタンパを剥離することを特徴とする請求項 1乃至 13のいずれか 1項に記載の光記 録媒体の製造方法。
[15] 前記基板及び前記光透過性スタンパが平面円環形状を有し、前記基板及び前記 光透過性スタンパの内径側カゝらナイフエッジを挿入することを特徴とする請求項 14に 記載の光記録媒体の製造方法。
[16] 前記光透過性スタンパの膜厚を、前記ナイフエッジが挿入される部分にぉ 、て薄く することを特徴とする請求項 14又は 15に記載の光記録媒体の製造方法。
[17] 前記凹凸形状が転写された前記中間層上に、直接又は他の層を介して、照射され る光により情報が記録される他の記録層をさらに形成する工程、を有することを特徴 とする請求項 1乃至 16のいずれか 1項に記載の光記録媒体の製造方法。
[18] フォトポリメリゼーシヨン法により中間層を形成する工程を有する光記録媒体の製造 方法において使用される光透過性スタンパであって、
前記光透過性スタンパは、波長 300nm— 400nmの光に対する透過率が 10%以 上である非極性部材カゝら形成されることを特徴とする光透過性スタンパ。
[19] 前記光透過性スタンパの厚さが、 0. 3mm— 5mmであることを特徴とする請求項 1
8に記載の光透過性スタンパ。 前記光透過性スタンパの外径が、前記光記録媒体の外径より大きいことを特徴とす る請求項 18又は 19に記載の光透過性スタンパ。
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