WO2004088690A1 - コンデンサ陰極用箔およびその製造方法 - Google Patents

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WO2004088690A1
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Akinori Ro
Zenya Ashitaka
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Toyo Aluminium Kabushiki Kaisha
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Definitions

  • the present invention relates to a capacitor cathode foil and a method for manufacturing the same, and more particularly, to a capacitor cathode foil using an aluminum foil as a base material and a method for manufacturing the same.
  • the capacitor has two electrodes, an anode and a cathode.
  • anode material a valve metal such as aluminum or tantalum capable of forming an insulating oxide film on the surface is used.
  • a cathode material any one of an electrolytic solution, an inorganic semiconductor, an organic conductive substance, and a metal thin film is used.
  • an aluminum foil having an increased surface area is often used as the cathode terminal. This kind of aluminum foil is called aluminum foil for electrolytic capacitor cathode. The surface area of the aluminum foil for the cathode is enlarged to increase the capacitance of the capacitor.
  • the step of cutting the aluminum foil for cathode supplied in the form of a coil into a predetermined width is performed, and the slit aluminum foil for cathode in the form of a slit coil is further wound.
  • a step of winding the aluminum foil for a cathode to finally form a cylindrical capacitor or a step of cutting the aluminum foil for a cathode to form a laminated capacitor is performed.
  • it is necessary to improve the mechanical strength of the aluminum foil for the cathode that is, the tensile strength of the aluminum foil for the cathode.
  • aluminum foil for the cathode is required to have not only high capacitance but also high tensile strength as required characteristics.
  • the aluminum foil for capacitor cathode in order to control the reaction at the time of etching for enlarging the surface area of Arumiyuumu foil, usually the purity of Arumiyuumu 9 9.0 to 9 9.9 5 mass 0/0 approximately Is used.
  • the purity of aluminum base purity refers to the content of the three main elements of iron, silicon and copper among the impurity elements contained in aluminum foil from 100%. The value after subtraction. Therefore, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. H5-247669 proposes a manufacturing method for improving the capacitance and strength of an aluminum foil for a cathode of a capacitor.
  • the purity of aluminum is 99.8% or more, and Fe and Si are each set to 0.
  • the soaking is performed at 540 ° C or less, after hot rolling, the winding temperature is finished at 300 ° C or less, and the final cold rolling is performed at a working rate of 95% or more, and the product foil thickness is increased. It is to be.
  • the aluminum foil is etched to increase the surface area.
  • the required property of the aluminum foil for a capacitor cathode is to improve the capacitance without reducing the tensile strength. Had a limit. . DISCLOSURE OF THE INVENTION
  • An object of the present invention is to provide a capacitor cathode foil capable of securing both high capacitance, high capacitance and high strength, and a method for manufacturing the same.
  • the present inventor has conducted intensive studies to solve the problems of the background art, and as a result, by performing a specific treatment on aluminum foil, it is possible to achieve the above-mentioned object. It has been found that a foil for a cathode can be obtained. The present invention has been made based on such findings of the inventor.
  • the capacitor cathode foil according to the present invention includes an aluminum foil and a carbon-containing layer formed on a surface of the anode foil. An intervening layer containing aluminum and carbon is formed between the aluminum foil and the carbon-containing layer.
  • the carbon-containing layer acts to increase or increase the surface area of the aluminum foil without lowering the strength of the aluminum foil. This increases the capacitance of the capacitor cathode foil.
  • the intervening layer reduces the adhesion between the aluminum foil and the carbon-containing layer, which increases the surface area of the aluminum foil. It acts to enhance. Thereby, predetermined capacitance and strength can be ensured.
  • the carbon-containing layer contains an inclusion containing aluminum and carbon therein.
  • the adhesion between the aluminum foil and the carbon-containing layer can be increased only by the presence of the above-mentioned intervening layer.
  • the carbon-containing layer is thick, peeling may occur inside the carbon-containing layer, and a predetermined capacitance may not be obtained.
  • the adhesion in the carbon-containing layer can be increased, and a predetermined capacitance can be ensured.
  • the carbon-containing layer is preferably formed so as to extend outward from the surface of the aluminum foil.
  • the carbon-containing layer more effectively exerts the effect of increasing or increasing the surface area of the aluminum foil.
  • the intervening layer constitutes a first surface portion containing aluminum carbide, which is formed in at least a part of the surface of the aluminum foil.
  • the carbon-containing layer constitutes a second surface portion formed to extend outward from the first surface portion.
  • a method for manufacturing a capacitor cathode foil according to the present invention includes a step of arranging an aluminum foil in a space containing a hydrocarbon-containing substance, and a step of heating the aluminum foil.
  • the aluminum foil placed in the space containing the hydrocarbon-containing substance is heated to form inclusions containing aluminum and carbon on the surface of the aluminum foil, A carbon-containing layer that acts to increase the surface area can be easily formed.
  • the step of disposing the anode foil includes attaching at least one selected from the group consisting of a carbon-containing substance and aluminum powder to the surface of the aluminum foil. After that, it is preferable to include disposing an aluminum foil in a space containing a hydrocarbon-containing substance.
  • a capacitor cathode foil having both higher capacitance and higher strength than before can be obtained.
  • a capacitor cathode foil having a dramatically higher capacitance after attaching at least one selected from the group consisting of carbon-containing material and aluminum powder to the surface of the aluminum foil, It is preferable to arrange an anolemdium foil in a space containing a hydrocarbon-containing substance and heat the foil.
  • the method for producing a capacitor cathode foil according to the present invention preferably further comprises a step of rolling the heated aluminum foil.
  • the step of heating the aluminum foil is preferably performed in a temperature range of 450 ° C. or more and less than 660 ° C.
  • a capacitor cathode foil capable of ensuring both high capacitance and high strength.
  • FIG. 2 shows a scanning electron micrograph of the sample of Example 3.
  • FIG. 3 shows a scanning electron micrograph of the sample of Example 6.
  • the present inventors have found that when aluminum is heated in the presence of a hydrocarbon-containing substance, aluminum carbide crystal is formed near the surface of aluminum as the first surface portion, and the aluminum surface crystal is formed from the aluminum carbide crystal. It has been found that the second surface portion is formed with a high density so as to extend outward. In addition, they have found that the formed second surface portion also has the property of forming an aluminum foil having a higher surface area by being firmly bonded to each other or to another carbon-containing substance. The present invention has been completed.
  • Anoremi-Palm has the above-mentioned effects in any of plate, foil and powder form.
  • the second surface portion extends outward from the first surface portion containing aluminum carbide, and is preferably present in the form of filament, fiber or cactus. Since it has a surface area, it acts to increase the surface area of the aluminum foil. As a result, the capacitance of the capacitor cathode foil increases.
  • a first surface portion including aluminum carbide crystals is formed between the aluminum foil and the second surface portion. Acts to increase the adhesion between the aluminum foil and the second surface portion, which increases the surface area of the aluminum foil. Thereby, predetermined capacitance and strength can be ensured.
  • an aluminum foil having a higher surface area can be obtained by using aluminum powder.
  • the second surface portion firmly binds a carbon-containing substance different from itself, so that the carbon having a large surface area such as activated carbon is used.
  • the contained material an aluminum foil having a higher surface area can be obtained.
  • the second surface portion is firmly bonded to each other or to another carbon-containing material, so that the aluminum powder and the carbon-containing material are used to increase the surface area.
  • Aluminum foil with high hardness can be obtained. Since the capacitor cathode foil of the present invention does not employ a technique of increasing or increasing the surface area by etching, the purity of the aluminum foil is controlled to 99.0 to 9 to control the reactivity with the etching solution. 9.95 mass 0 /.
  • the thickness of the aluminum foil may be appropriately determined in consideration of strength as required characteristics and necessity of miniaturization of the capacitor, but usually a thickness of about 1 to 200 / zm may be used.
  • the type of the hydrocarbon-containing substance used is not particularly limited.
  • the types of hydrocarbon-containing substances include, for example, paraffinic hydrocarbons such as methane, ethane, propane, n-butane, isobutane and pentane; ethylene hydrocarbons such as ethylene, propylene; Examples include acetylene-based hydrocarbons and derivatives of these hydrocarbons.
  • paraffinic hydrocarbons such as methane, ethane, and propane are preferable because they become gaseous in the step of heating the aluminum foil. Even more preferred are hydrocarbons of any one of methane, ethane, and propane. The most preferred hydrocarbon is methane.
  • the hydrocarbon-containing substance may be used in any state of solid, liquid, gas and the like in the production method of the present invention.
  • the hydrocarbon-containing substance may be present in the space where the aluminum foil exists, and may be introduced into the space in which the aluminum foil is arranged by any method.
  • the hydrocarbon-containing substance when the hydrocarbon-containing substance is in a gaseous state (methane, ethane, propane, etc.), the hydrocarbon-containing substance may be used alone or in an inert gas in a closed space where the aluminum foil is heated. It may be filled together with.
  • the hydrocarbon-containing substance is a solid or a liquid, the hydrocarbon-containing substance may be filled alone or together with an inert gas so as to be vaporized in the closed space.
  • the pressure of the heating atmosphere is not particularly limited, and may be normal pressure, reduced pressure, or increased pressure. Also, the pressure adjustment is a certain amount of heating This may be performed at any time during the temperature holding, during the heating up to a certain heating temperature, or during the cooling from a certain heating temperature.
  • the weight ratio of the hydrocarbon-containing substance introduced into the space in which the aluminum foil is arranged is not particularly limited, but usually 0.1 to 50 parts by weight in terms of carbon with respect to 100 parts by weight of the aluminum foil.
  • the content is preferably in the following range, and particularly preferably in the range of 0.5 to 30 parts by weight.
  • the heating temperature may be appropriately set according to the composition of the aluminum foil to be heated, but is usually in the range of 450 ° C or more and less than 660 ° C. It is more preferably performed within a range of 500 ° C. or more and 63 ° C. or less, and further preferably performed within a range of 570 ° C. or more and 63 ° C. or less.
  • the aluminum foil is heated at a temperature lower than 450 ° C, and the aluminum foil is heated at least at a temperature higher than 300 ° C. Just fine.
  • the heating time depends on the heating temperature and the like, but is generally in the range of 1 hour to 100 hours.
  • the oxygen concentration in the heating atmosphere is preferably adjusted to 1.0% by volume or less. If the heating temperature is above 400 ° C and the oxygen concentration in the heating atmosphere exceeds 1.0% by volume, the thermal oxide film on the surface of the aluminum foil will increase in size and the interfacial electrical resistance on the aluminum foil surface will increase. May increase.
  • the surface of the aluminum foil may be roughened.
  • the surface roughening method is not particularly limited, and known techniques such as cleaning, etching, and blasting can be used.
  • the aluminum foil for a capacitor cathode may be rolled to adjust the thickness and hardness to a desired value.
  • the production method of the present invention it is necessary to attach a carbon-containing substance or at least one of aluminum powder to the surface of the aluminum foil.
  • the step of arranging the aluminum foil in the space containing the contained substance is adopted.
  • aluminum The second surface portion formed on the surface of the foil extends outwardly from the first surface portion containing the carbide of aluminum and preferably has a portion present in a filamentous, fibrous or cactus-like form. And a large number of particle parts adhering on this part.
  • any of activated carbon fiber, activated carbon cloth, activated carbon felt, activated carbon powder, black ink, carbon black, graphite and the like may be used.
  • the method of attaching the carbon-containing substance is as follows: a slurry, liquid, or solid prepared from the above-mentioned carbon-containing substance using a binder, solvent, water, or the like, is coated with aluminum foil by coating, diving, or thermocompression bonding. It only has to be attached on the surface of the substrate. After depositing the carbon-containing material on the surface of the aluminum foil, the carbon-containing material may be dried at a temperature in the range of 20 ° C. to 300 ° C.
  • a process of arranging the aluminum foil in a space containing the hydrocarbon-containing substance is employed. May be applied.
  • the activation treatment is carried out at a temperature within the range of 50 ° C. or more and 600 ° C. or less, preferably at a temperature within the range of 200 ° C. or more and 500 ° C. or less.
  • the aluminum foil should be placed in the space containing%.
  • the activation treatment time depends on the temperature, but is generally within the range of 10 seconds to 100 hours, and the activation treatment may be repeated.
  • any of irregular shaped, spherical, flat aluminum powder or aluminum paste may be used.
  • the method for applying the aluminum powder is as follows.
  • the above-mentioned aluminum powder is prepared in a slurry, liquid, or solid form using a binder, a solvent, or the like, and is applied, coated, dipped, or thermocompressed on the surface of the aluminum foil. What is necessary is just to make it adhere.
  • a foil for a capacitor cathode was produced according to the following Examples 1 to 10 and a conventional example. In addition, a reference example of a foil for a capacitor cathode was also prepared for comparison with Examples 1 to 10.
  • An aluminum foil (JISA150-HI8) having a thickness of 30 / zm was kept at a temperature of 590 ° C for 10 hours in an acetylene gas atmosphere. After that, scanning electron microscopy When the surface of the sample was observed with a mirror (SEM), the existence of a carbon-containing layer with a length of about 100 O nm and extending in a fibrous or filamentous form from the aluminum foil surface to the outside. It was confirmed. This scanning electron micrograph is shown in FIG. The presence of aluminum carbide was confirmed by X-ray diffraction and electron energy loss spectroscopy (EE LS).
  • the carbon-containing layer was formed from a large number of particles with a particle size of about 1 / im on the surface of the aluminum foil.
  • the presence of a cactus-shaped part extending outward with a length of 000 nm was confirmed.
  • This scanning electron micrograph is shown in FIG.
  • the presence of aluminum carbide was confirmed by X-ray diffraction and electron energy loss spectroscopy (EELS).
  • Example 4- L 0 2 parts by weight of carbon black having an average particle size of 0.1 ⁇ m and 2 parts by weight of aluminum powder having an average particle size of 1 nm are mixed with 1 part by weight of a vinyl chloride binder and dispersed in a solvent (toluene). Thus, a coating solution having a solid content of 30% was obtained.
  • This coating liquid was applied on both sides of an aluminum foil (JIS A3003-H18) having a thickness of 12 / zm, and dried. The thickness of the dried coating film was four on one side.
  • This aluminum foil was heat-treated under the conditions shown in Table 1. In Example 8, the aluminum foil was subjected to rolling at a rolling reduction of about 20% using a rolling roll after the heat treatment.
  • Example 10 the activation treatment was performed at 300 ° C. for 2 hours in air after the heat treatment. After that, when the sample surface was observed with a scanning electron microscope (SEM), a large number of particles with a particle size of about 1 zm adhering on the surface of the aluminum foil It was confirmed that there was a carbon-containing layer composed of an extended part and a large number of particle parts having a particle size of about 0.1 ⁇ attached to this part.
  • SEM scanning electron microscope
  • FIG. He also confirmed the existence of aluminum carbide at the X-ray diffraction electron energy loss spectrometer (EELS).
  • Aluminum foil with a thickness of 40 ⁇ (JIS A1080—HI 8) in an electrolyte containing 15% hydrochloric acid and 0.5% sulfuric acid at a temperature of 50 ° C and a current density of 0.4 A / cm 2 After performing an AC etching treatment for 60 seconds, the etched aluminum foil was washed with water and dried.
  • the capacitance of each sample was measured in an aqueous solution of ammonium borate (8 gZL) using an LCR meter.
  • the mechanical strength of each sample was evaluated by a tensile test. That is, a sample having a width of 15 mm was pulled at a tensile speed of 1 Omm / min using an Instron type tensile tester, and the tensile strength was calculated from the thickness of the sample.
  • the foil for a capacitor cathode according to the present invention is suitable for securing both high capacitance and high strength.

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Abstract

高い静電容量と高い強度をともに確保することが可能なコンデンサ陰極用箔とその製造方法を提供する。コンデンサ陰極用箔は、アルミニウム箔と、このアルミニウム箔の表面上に形成された炭素含有層とを備える。アルミニウム箔と炭素含有層との間には、アルミニウムと炭素を含む介在層が形成されている。コンデンサ陰極用箔の製造方法は、炭化水素含有物質を含む空間にアルミニウム箔を配置する工程と、このアルミニウム箔を加熱する工程とを備える。

Description

明細書 コンデンサ陰極用箔およびその製造方法 技術分野
この発明は、 コンデンサ陰極用箔およびその製造方法に関し、 特定的にはアル ミニゥム箔を基材として用いるコンデンサ陰極用箔およびその製造方法に関する ものである。 背景技術
コンデンサは二つの電極、 すなわち陽極と陰極とを備えている。 陽極材料とし ては、 表面に絶縁酸化被膜を生成することが可能なアルミエゥム、 タンタル等の 弁金属が用いられる。 陰極材料としては、 電解液、 無機半導体、 有機導電性物質 または金属薄膜のいずれかが用いられる。 陰極材料が電解液の場合には、 陰極端 子として表面積を拡大したアルミニウム箔が使用されることが多い。 ごの種のァ ルミ-ゥム箔は電解コンデンサ陰極用アルミニゥム箔と呼ばれている。 コンデン サの静電容量を増加させるために陰極用アルミニウム箔の表面積が拡大される。 ところで、 コンデンサの製造工程においては、 コイル状で巻取られた形態で供 給される陰極用アルミニウム箔を所定の幅に切断する工程、 その切断されたスリ ットコイル状の陰極用アルミニウム箔をさらに卷取る工程、 最終的に筒状のコン デンサを構成するために陰極用アルミニウム箔を卷取る工程または積層型のコン デンサを構成するために陰極用アルミニウム箔を切断する工程等が行なわれる。 これらの工程における生産性を向上させるためには陰極用アルミニウム箔の卷 取り速度を高めることが要求される。 この要求に応えるために、 陰極用アルミ二 ゥム箔の機械的強度、 すなわち陰極用アルミ-ゥム箔の引張強度を向上させるこ とが必要になる。
このように、 陰極用アルミニウム箔には、 要求特性として高い静電容量ととも に高い引張強度も求められる。
陰極用アルミニウム箔の静電容量を増大させるためには、 エッチングによって アルミニウム箔の表面積を拡大させる方法が一般的に採用される。 ところが、 ェ ツチング処理を行なうと、 アルミニウム箔の引張強度は著しく低下する。
近年、 電気機器の小型化に伴い、 コンデンサをより小さくすることが求められ ている。 コンデンサを小さくするためには、 陰極用アルミニウム箔の厚みをより 薄くする必要がある。 アルミニウム箔の厚みが薄くなれば、 アルミニウム箔の強 度も相対的に低下する。
また、 コンデンサ陰極用アルミニウム箔は、 アルミユウム箔の表面積を拡大さ せるためのエッチング時の反応を制御するために、 通常、 アルミユウムの純度が 9 9 . 0〜9 9 . 9 5質量0 /0程度のものが用いられている。 なお、 ここでいぅァ ルミ二ゥムの純度 （ベース純度） とは、 アルミニウム箔中に含まれる不純物元素 のうち、 鉄、 ケィ素、 銅の主要三元素の含有量を 1 0 0 %から差引いた値をいう。 そこで、 たとえば、 特開平 5— 2 4 7 6 0 9号公報には、 電角军コンデンサ陰極 用アルミニウム箔の静電容量と強度を向上させるための製造方法が提案されてい る。 その電解コンデンサ陰極用アルミニウム箔の製造方法は、 アルミニウムの純 度が 9 9 . 8 %以上であり、 不純物元素として、 F eおよび S iをそれぞれ 0 .
0 5 %以下、 〇11を0 . ひ 0 5 %以下に抑制し、 かつ、 M g含有量と Z n含有量 を所定の式を満足するように成分調整されている化学成分を有するアルミニウム について、 均熱処理を 5 4 0 °C以下で行ない、 熱間圧延後、 巻き取り温度が 3 0 0 °C以下で終了し、 さらに最終冷間圧延を加工率 9 5 %以上で行なって製品箔厚 にするものである。 このアルミニウム箔をエッチングして表面積を拡大させる。 しかしながら、 上記の特開平 5— 2 4 7 6 0 9号公報に開示された製造方法を 用いても、 コンデンサ陰極用アルミニウム箔の要求特性として引張強度を低下さ せずに静電容量を向上させるには限度があった。 . 発明の開示
この発明の目的は、 高 、静電容量と高い強度をともに確保することが可能なコ ンデンサ陰極用箔とその製造方法を提供することである。
本発明者は、 背景技術の問題点を解決するために鋭意研究を重ねた結果、 アル ミニゥム箔に特定の処理を施すことによって、 上記の目的を達成できるコンデン サ陰極用箔を得ることができることを見出した。 このような発明者の知見に基づ いて本発明はなされたものである。
この発明に従ったコンデンサ陰極用箔は、 アルミユウム箔と、 このァノレミニゥ ム箔の表面上に形成された炭素含有層とを備える。 アルミニウム箔と炭素含有層 との間には、 アルミエゥムと炭素を含む介在層が形成されている。
この発明のコンデンサ陰極用箔においては、 炭素含有層がアルミニウム箔の強 度を低下させることなく、 アルミニウム箔の表面積を拡大または増大させる作用 をする。 これにより、 コンデンサ陰極用箔の静電容量が增大する。 また、 アルミ ユウム箔と炭素含有層との間にはアルミニウムと炭素を含む介在層が形成されて いるので、 この介在層が、 アルミニウム箔の表面積を増大させる炭素含有層との 間の密着性を高める作用をする。 これにより、 所定の静電容量と強度とを確保す ることができる。
この発明に従ったコンデンサ陰極用箔において、 好ましくは、 炭素含有層は、 アルミニウムと炭素を含む介在物を内部に含む。
炭素含有層が薄い場合は、 上記の介在層の存在のみによって、 アルミニウム箔 と炭素含有層との密着性を高めることができる。 し力 し、 炭素含有層が厚い場合 は、 炭素含有層の内部で剥離が生じ、 所定の静電容量が得られない可能性がある 。 この場合、 炭素含有層の内部にアルミニウムと炭素を含む介在物を形成するこ とによって、 炭素含有層内での密着性を高めることができ、 所定の静電容量を確 保することができる。
この発明のコンデンサ陰極用箔において、 炭素含有層は、 アルミニウム箔の表 面から外側に延びるように形成されているのが好ましい。 この場合、 炭素含有層 がアルミニウム箔の表面積を拡大または増大させる作用をより効果的に発揮する。 また、 この発明のコンデンサ陰極用箔において、 介在層は、 アルミエゥム箔の 表面の少なくとも一部の領域に形成された、 アルミニウムの炭化物を含む第 1の 表面部分を構成するのが好ましい。 炭素含有層は、 第 1の表面部分から外側に向 かって延びるように形成された第 2の表面部分を構成するのが好ましい。
この場合、 第 2の表面部分がアルミニウム箔の強度を低下させることなく、 ァ ルミ二ゥム箔の表面積を増大させる作用をする。 これにより、 コンデンサ陰極用 箔の静電容量が増大する。 また、 アルミニウム箔と第 2の表面部分との間にはァ ルミ ウムの炭化物を含む第 1の表面部分が形成されているので、 この第 1の部 分が、 アルミニウム箔の表面積を増大させる第 2の表面部分との間の密着性を高 める作用をする。 これにより、 所定の静電容量と強度とを確保することができる。 この発明に従ったコンデンサ陰極用箔の製造方法は、 炭化水素含有物質を含む 空間にアルミニウム箔を配置する工程と、 このアルミニウム箔を加熱する工程と を備える。
この発明の製造方法では、 炭化水素含有物質を含む空間に配置したアルミ-ゥ ム箔を加熱することにより、 アルミニウム箔の表面に、 アルミニウムと炭素を含 む介在物を形成するとともに、 アルミエゥム箔の表面積を増大させる作用をする 炭素含有層を容易に形成することができる。
また、 この発明に従ったコンデンサ陰極用箔の製造方法においては、 ァノレミニ ゥム箔を配置する工程は、 炭素含有物質およびアルミニウム粉末からなる群より 選ばれた少なくとも 1種をアルミニウム箔の表面に付着させた後、 炭化水素含有 物質を含む空間にアルミニウム箔を配置することを含むのが好ましい。
炭化水素含有物質を含む空間に配置したアルミニウム箔を加熱することにより 、 従来よりも高い静電容量と高い強度をともに備えたコンデンサ陰極用箔を得る ことができる。 しかし、 さらに飛躍的に高い静電容量を備えたコンデンサ陰極用 箔を得る場合、 炭素含有物質およびアルミニウム粉末からなる群より選ばれた少 なくとも 1種をアルミニウム箔の表面に付着させた後、 炭化水素含有物質を含む 空間にァノレミ二ゥム箔を配置し、 加熱するのが好ましい。
この発明に従ったコンデンサ陰極用箔の製造方法は、 加熱されたアルミニゥム 箔を圧延する工程をさらに備えるのが好ましい。
この発明に従ったコンデンサ陰極用箔の製造方法においては、 アルミニウム箔 を加熱する工程は、 4 5 0 °C以上 6 6 0 °C未満の温度範囲で行なうのが好ましい。 以上のように、 この発明によれば、 高い静電容量と高い強度をともに確保する ことが可能なコンデンサ陰極用箔を得ることができる。 図面の簡単な説明 図 1は、 実施例 1の試料の走査型電子顕微鏡写真を示す。
図 2は、 実施例 3の試料の走査型電子顕微鏡写真を示す。
図 3は、 実施例 6の試料の走查型電子顕微鏡写真を示す。 発明を実施するための最良の形態
本発明者は、 アルミニウムを炭化水素含有物質の存在下で加熱すると、 第 1の 表面部分としてアルミニウムの表面近傍下に炭化アルミエゥムの結晶が形成され、 この炭化アルミ二ゥムの結晶からアルミニゥム表面の外側に向かって延びるよう に第 2の表面部分が高密度で形成されることを見出した。 また、 形成された第 2 の表面部分は、 互いに強固に結合することにより、 または、 別の炭素含有物質と 強固に結合することにより、 より表面積の高いアルミニウム箔を形成する性質も 併せ持つことを見出し、 本発明を完成するに至った。
ァノレミ -ゥムは、 板状、 箔状、 粉状のいずれの形態でも上記の効果を発揮する 力 コンデンサ陰極用としては箔状のものを用いる。
この発明の一つの実施の形態における第 2の表面部分はアルミユウムの炭化物 を含む第 1の表面部分から外側に向かって延び、 好ましくはフイラメント状、 繊 維状またはサボテン状の形態で存在して大きい表面積を有するため、 アルミニゥ ム箔の表面積を増大させる作用をする。 その結果、 コンデンサ陰極用箔の静電容 量が増大する。
この発明の一つの実施の形態においては、 アルミ-ゥム箔と第 2の表面部分と の間には炭化アルミニゥムの結晶を含む第 1の表面部分が形成されているので、 この第 1の部分が、 アルミユウム箔の表面積を増大させる第 2の表面部分との間 の密着性を高める作用をする。 これにより、 所定の静電容量と強度とを確保する ことができる。
また、 この発明の一つの実施の形態においては、 第 2の表面部分は互いに強固 に結合するので、 アルミニウム粉末を利用して、 より表面積の高いアルミユウム 箔を得ることができる。
さらに、 この発明の一つの実施の形態においては、 第 2の表面部分はそれ自身 とは別の炭素含有物質を強固に結合するので、 活性炭などの表面積の大きい炭素 含有物質を利用して、 より表面積の高いアルミユウム箔を得ることができる。 この発明の一つの実施の形態においては、 第 2の表面部分は互いに強固に結合 し、 または、 別の炭素含有物質と強固に結合するので、 アルミニウム粉末と炭素 含有物質を利用して、 より表面積の高いアルミ二ゥム箔を得ることができる。 本発明のコンデンサ陰極用箔は、 エッチング処理によって表面積を増大または 拡大させる手法を採用しないので、 エツチング液との反応性を制御するためにァ ルミ-ゥム箔の純度を 9 9 . 0〜9 9 . 9 5質量0 /。程度に限定する必要がない。 ァ ミニゥム箔の厚みは、 要求特性としての強度とコンデンサの小型化の必要性 とから適宜決めればよいが、 通常は 1〜2 0 0 /z m程度のものを用いればよい。 本発明のコンデンサ陰極用箔の製造方法の一つの実施の形態では、 用いられる 炭化水素含有物質の種類は特に限定されない。 炭化水素含有物質の種類としては、 たとえば、 メタン、 ェタン、 プロパン、 n -ブタン、 イソブタンおよびペンタン 等のパラフィン系炭化水素、 エチレン、 プロピレン、 ブテンおょぴブタジエン等 のォレフイン系炭化水素、 アセチレン等のアセチレン系炭化水素等、 またはこれ らの炭化水素の誘導体が挙げられる。 これらの炭化水素の中でも、 メタン、 エタ ン、 プロパン等のパラフィン系炭化水素は、 アルミニウム箔を加熱する工程にお いてガス状になるので好ましい。 さらに好ましいのは、 メタン、 ェタンおよびプ 口パンのうち、 いずれか一種の炭化水素である。 最も好ましい炭化水素はメタン である。
また、 炭化水素含有物質は、 本発明の製造方法において固体、 液体、 気体等の いずれの状態で用いてもよレ、。 炭化水素含有物質は、 アルミニウム箔が存在する 空間に存在するようにすればよく、 アルミニウム箔を配置する空間にどのような 方法で導入してもよい。 たとえば、 炭化水素含有物質がガス状である場合 （メタ ン、 ェタン、 プロパン等） には、 アルミ-ゥム箔の加熱処理が行なわれる密閉空 間中に炭化水素含有物質を単独または不活性ガスとともに充填すればよい。 また、 炭化水素含有物質が固体または液体である場合には、 その密閉空間中で気化する ように炭化水素含有物質を単独または不活性ガスとともに充填してもよい。
アルミニウム箔を加熱する工程において、 加熱雰囲気の圧力は特に限定されず、 常圧、 減圧または加圧下であってもよい。 また、 圧力の調整は、 ある一定の加熱 温度に保持している間、 ある一定の加熱温度までの昇温中、 または、 ある一定の 加熱温度から降温中のいずれの時点で行なつてもよい。
アルミユウム箔を配置する空間に導入される炭化水素含有物質の重量比率は、 特に限定されないが、 通常はアルミニウム箔 1 0 0重量部に対して炭素換算値で 0 . 1重量部以上 5 0重量部以下の範囲内にするのが好ましく、 特に 0 . 5重量 部以上 3 0重量部以下の範囲内にするのが好ましい。
アルミエゥム箔を加熱する工程において、 加熱温度は、 加熱対象物であるアル ミニゥム箔の組成等に応じて適宜設定すればよいが、 通常は 4 5 0 °C以上 6 6 0 °C未満の範囲内が好ましく、 5 0 0 °C以上 6 3 0 °C以下の範囲内で行なうのが より好ましく、 5 7 0 °C以上 6 3 0 °C以下の範囲内で行なうのがさらに好ましい。 ただし、 本発明の製造方法において、 4 5 0 °C未満の温度でアルミニウム箔を加 熱することを排除するものではなく、 少なくとも 3 0 0 °Cを超える温度でアルミ 二ゥム箔を加熱すればよい。
加熱時間は、 加熱温度等にもよるが、 一般的には 1時間以上 1 0 0時間以下の 範囲内である。
昇温および降温工程も含め、 加熱温度が 4 0 0 °C以上になる場合は、 加熱雰囲 気中の酸素濃度を 1 · 0体積％以下とするのが好ましい。 加熱温度が 4 0 0 °C以 上で加熱雰囲気中の酸素濃度が 1 . 0体積％を超えると、 アルミニウム箔の表面 の熱酸化被膜が肥大し、 アルミ二ゥム箔の表面における界面電気抵抗が増大する おそれがある。
また、 加熱処理の前にアルミニウム箔の表面を粗面化してもよい。 粗面化方法 は、 特に限定されず、 洗浄、 エッチング、 ブラスト等の公知の技術を用いること ができる。
なお、 加熱処理の後にコンデンサ陰極用アルミニウム箔を圧延して所望の厚さ および硬さに調整してもよい。
本発明の製造方法を用いることによって、 アルミエゥム箔の表面積をさらに増 大または拡大させるためには、 アルミユウム箔の表面に炭素含有物質またはアル ミニゥム粉末の少なくともいずれか一種を付着させた後、 炭化水素含有物質を含 む空間にアルミニウム箔を配置する工程が採用される。 このとき、 アルミニウム 箔の表面に形成される第 2の表面部分は、 アルミニウムの炭化物を含む第 1の表 面部分から外側に向かって延び、 好ましくはフィラメント状、 繊維状またはサボ テン状の形態で存在する部分と、 この部分の上に付着している多数個の粒子部分 とから構成される。
この場合、 炭素含有物質としては、 活性炭素繊維、 活生炭クロス、 活性炭フエ ルト、 活性炭粉末、 墨汁、 カーボンブラックまたはグラフアイト等のいずれを用 いてもよい。 炭素含有物質の付着方法は、 バインダー、 溶剤または水等を用いて、 スラリー状、 液体状または固体状等に上記の炭素含有物質を調製したものを、 塗 布、 ディッビングまたは熱圧着等によってアルミニウム箔の表面上に付着させれ ばよい。 炭素含有物質をアルミ-ゥム箔の表面上に付着させた後、 2 0 °C以上 3 0 0 °C以下の範囲内の温度で乾燥させてもよい。
また、 アルミニウム箔の表面に炭素含有物質を付着させた後、 炭化水素含有物 質を含む空間にアルミニウム箔を配置する工程を採用し、 その後、 付着させた炭 素含有物質の表面積をさらに高めるための賦活処理を施してもよい。 賦活処理は 、 5 0 °C以上 6 0 0 °C以下の範囲内の温度で、 好ましくは 2 0 0 °C以上 5 0 0 °C 以下の範囲内の温度で、 酸素を 2〜5 0体積％含む空間にアルミニウム箔を配置 すればよい。 賦活処理時間は、 温度にもよるが、 一般に 1 0秒間以上 1 0 0時間 以下の範囲内であればよく、 賦活処理を繰り返し行なってもよい。
また、 アルミニウム粉末としては、 不定形状、 球状、 偏平状のアルミエゥム粉 末またはアルミニウムペーストのいずれを用いてもよい。 アルミニウム粉末の付 着方法は、 バインダー、 溶剤等を用いて、 スラリー状、 液体状または固体状等に 上記のアルミニウム粉末を調製したものを、 塗布、 デイツビングまたは熱圧着等 によってアルミニウム箔の表面上に付着させればよい。
(実施例）
以下の実施例 1〜1 0と従来例に従ってコンデンサ陰極用箔を作製した。 なお、 実施例 1〜1 0と比較するためにコンデンサ陰極用箔の参考例も作製した。
(実施例 1 )
厚みが 3 0 /z mのアルミニウム箔 （J I S A 1 0 5 0— H I 8 ) を、 ァセチ レンガス雰囲気中にて温度 5 9 0 °Cで 1 0時間保持した。 その後、 走査電子顕微 鏡 （S EM) で試料の表面を観察したところ、 炭素含有層として、 約 1 00 O n mの長さで繊維状またはフィラメント状の形態でアルミニウム箔の表面から外側 に延ぴている部分の存在を確認した。 この走査電子顕微鏡写真を図 1に示す。 ま た、 X線回折および電子エネルギー損失分光器 (EE L S) にて炭化アルミユウ ムの存在を確認した。
(実施例 2)
平均粒径が 0. 5 μ mのカーボンブラック 2重量部を、 塩化ビュル系バインダ 一 1重量部と混合し、 溶剤 （トルエン） に分散させて固形分 3 0%の塗工液を得 た。 この塗工液を、 厚みが 3 0 μπιのアルミニウム箔 （ J I S A 1 0 5 0—H 1 8) の両面に塗工し、 乾燥した。 乾燥後の塗膜の厚みは片面 1 μπιであった。 このアルミ-ゥム箔をメタンガス雰囲気中にて温度 5 9 0°Cで 1 0時間保持した。 その後、 走査電子顕微鏡 (S EM) で試料の表面を観察したところ、 約 1 0 00 nmの長さで繊維状またはフィラメント状の形態でアルミ-ゥム箔の表面から外 側に延びている部分と、 この部分の上に付着している粒径が約 0. 5 μπιの多数 個の粒子部分とから構成される炭素含有層の存在を確認した。 また、 X線回折お ょぴ電子エネルギー損失分光器 (EE L S) にて炭化アルミニウムの存在を確認 した。 .
(実施例 3)
平均粒径が 1 μπιのアルミユウム粉末 2重量部を、 塩化ビュル系バインダー 1 重量部と混合し、 溶剤 （トルエン） に分散させて固形分 3 0%の塗工液を得た。 この塗工液を、 厚みが 1 5 /2 Πΐのアルミエゥム箔 （J I S 1 N 30-H 1 8) の両面に塗工し、 乾燥した。 乾燥後の塗膜の厚みは片面 2 μπιであった。 このァ ルミユウム箔をメタンガス雰囲気中にて温度 6 20°Cで 1 0時間保持した。 その 後、 走査電子顕微鏡 (S EM) で試料表面を観察したところ、 炭素含有層として、 アルミニウム箔の表面上に付着している粒径が約 1 /imの多数個の粒子部分から、 約 5 0 00 nmの長さでサボテン状の形態で外側に延びている部分の存在を確認 した。 この走査電子顕微鏡写真を図 2に示す。 また、 X線回折および電子エネル ギー損失分光器 (EE L S) にて炭化アルミニウムの存在を確認した。
(実施例 4〜： L 0) 平均粒径が 0. 1 μ mのカーボンブラック 2重量部と平均粒径が 1 n mのアル ミニゥム粉末 2重量部を、 塩化ビニル系バインダー 1重量部と混合し、 溶剤 （ト ルェン） に分散させて固形分 30%の塗工液を得た。 この塗工液を、 厚みが 12 /zmのアルミニウム箔 （J I S A3003-H18) の両面に塗工し、 乾燥し た。 乾燥後の塗膜の厚みは片面 4 つであった。 このアルミニウム箔を表 1に示 す条件で熱処理した。 実施例 8では、 熱処理後に圧延ロールを用いて約 20%の 圧下率で圧延加工をアルミニウム箔に施した。 実施例 10では、 熱処理後に空気 中で 300°C 2時間の賦活処理を施した。 その後、 走査電子顕微鏡 (SEM) で 試料表面を観察したところ、 アルミ二ゥム箔の表面上に付着している粒径が約 1 zmの多数個の粒子部分から、 サボテン状の形態で外側に延びている部分と、 こ の部分の上に付着している粒径が約 0. 1 μΐηの多数個の粒子部分とから構成さ れる炭素含有層の存在を確認した。 実施例 6の走査電子顕微鏡写真を図 3に示す。 また、 X線回折おょぴ電子エネルギー損失分光器 （EELS) にて炭化アルミ- ゥムの存在を確言忍した。
Figure imgf000012_0001
(参考例）
平均粒径が 0. 1 μπιのカーボンブラック 2重量部と平均粒径が 1 μΐηのアル ミニゥム粉末 2重量部を、 塩化ビュル系バインダー 1重量部と混合し、 溶剤 （ト ルェン） に分散させて固形分 30%の塗工液を得た。 この塗工液を、 厚みが 12 mのアルミニウム箔 (J I S A3003—H18) の両面に塗工し、 乾燥し た。 乾燥後の塗膜の厚みは片面 4 ;zmであった。 このアルミニウム箔をアルゴン ガス中にて温度 500°Cで乾燥した。 その後、 走査電子顕微鏡 (SEM) で試料 表面を観察したが、 炭素含有層がアルミニウム箔の表面に付着して形成されてお らず、 塗膜が剥離して脱落している部分が見られ、 繊維状、 フィラメント状また はサボテン状の形態で表面から外側に延びている部分の存在は確認されなかった。 また、 X線回折および電子エネルギー損失分光器 （EELS) にても炭化アルミ ニゥムの存在は確認されなかった。
(従来例）
厚みが 40 μπιのアルミニウム箔 （J I S A1080— HI 8) に、 塩酸 1 5 %と硫酸 0. 5 %を含む電解液中で温度 50 °C、 電流密度 0. 4 A/ c m2の 条件にて 60秒間交流エッチング処理を施した後、 エッチング後のアルミニウム 箔を水洗し、 乾燥した。
上記の実施例 1〜10、 参考例および従来例で得られた各試料の特性を次のよ うにして測定した。
(1) 厚み
各試料の厚みを 100倍の光学顕微鏡断面写真において測定した。 その測定結 果を表 2に示す。
(2) 静電容量
各試料の静電容量は、 ホウ酸アンモェゥム水溶液 （8 gZL) 中で、 LCRメ ータにより測定した。
(3) 機械的強度
各試料の機械的強度は引張試験によって評価した。 すなわち、 インストロン型 引張試験機を用い、 幅 1 5 mmの試料を引張速度 1 Omm/m i nで引張り、 試 料の厚みから引張強度を算出した。
このようにして測定された各試料の静電容量および引張強度を、 従来例で得ら れた値を 100とした場合の指数で表わし、 表 2に示す。
表 2
Figure imgf000014_0001
これらの測定結果からわかるように、 実施例 1〜 1 0の試料は > 表面積が拡大 されているので従来例よりも高い静電容量を示すとともに、 高い引張強度を示し た。 なお、 参考例は従来例よりも高い引張強度を示すが、 低い静電容量を示した。 以上に開示された実施の形態と実施例はすべての点で例示であって制限的なも のではないと考慮されるべきである。 本発明の範囲は、 以上の実施の形態ではな く、 特許請求の範囲によって示され、 特許請求の範囲と均等の意味および範囲内 でのすベての修正や変形を含むものである。 産業上の利用可能性
本発明に従ったコンデンサ陰極用箔は、 高い静電容量と高い強度をともに確保 するのに適している。

Claims

請求の範囲
1 . アルミニウム箔と、
前記アルミ二ゥム箔の表面上に形成された炭素含有層とを備え、
前記アルミニウム箔と前記炭素含有層との間に形成された、 アルミニウムと炭 素を含む介在層をさらに備える、 コンデンサ陰極用箔。
2. 前記炭素含有層は、 アルミニウムと炭素を含む介在物を内部に含む、 請求項 1に記載のコンデンサ陰極用箔。
3 . 前記炭素含有層は、 前記アルミエゥム箔の表面から外側に延びるように形成 されている、 請求項 1に記載のコンデンサ陰極用箔。
4. 前記介在層は、 前記アルミエゥム箔の表面の少なくとも一部の領域に形成さ れた、 アルミニウムの炭化物を含む第 1の表面部分を構成し、
前記炭素含有層は、 前記第 1の表面部分から外側に向かって延びるように形成 された第 2の表面部分を構成する、 請求項 1に記載のコンデンサ陰極用箔。
5 . 炭化水素含有物質を含む空間にアルミニウム箔を配置する工程と、
前記アルミニウム箔を加熱する工程とを備えた、 コンデンサ陰極用箔の製造方 法。
6 . 前記アルミニウム箔を配置する工程は、 炭素含有物質およびアルミニウム粉 末からなる群より選ばれた少なくとも 1種をアルミ二ゥム箔の表面に付着させた 後、 炭化水素含有物質を含む空間にアルミニウム箔を配置することを含む、 請求 項 5に記載のコンデンサ陰極用箔の製造方法。
7 . 前記アルミニウム箔を加熱する工程は、 4 5 0 °C以上 6 6 0 °C未満の温度範 囲で行なう、 請求項 5に記載のコンデンサ陰極用箔の製造方法。
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