WO2004055355A1 - Saugrohr und zugehöriges herstellungsverfahren - Google Patents

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WO2004055355A1
WO2004055355A1 PCT/DE2003/004087 DE0304087W WO2004055355A1 WO 2004055355 A1 WO2004055355 A1 WO 2004055355A1 DE 0304087 W DE0304087 W DE 0304087W WO 2004055355 A1 WO2004055355 A1 WO 2004055355A1
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section
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Piers Catton
Andrew Wade
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Mahle Filtersysteme Gmbh
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    • F02M35/10354—Joining multiple sections together

Definitions

  • the present invention relates to an intake manifold for a fresh air tract of an internal combustion engine, in particular in a motor vehicle.
  • the invention also relates to a method for producing such an intake manifold.
  • An internal combustion engine in particular in motor vehicles, is supplied with fresh air via a fresh air tract.
  • a suction pipe of the type mentioned at the beginning forms a component for guiding fresh air within such a fresh air tract.
  • the intake pipe leads the fresh air from an air filter to a fresh air collector, from which the fresh air is distributed to individual cylinders of the internal combustion engine.
  • the present invention is concerned with the problem of specifying an improved embodiment for an intake manifold or for an associated production method, which leads in particular to low production costs. According to the invention, this problem is solved by the subjects of the independent claims. Advantageous embodiments are the subject of the dependent claims.
  • the present invention is based on the general idea of assembling a pipe section of the suction pipe from a plurality of pipe parts, in particular injection-molded from plastic, which are fastened to one another in the region of their dividing line with an injection-molded or injected material.
  • injection molded parts can easily be manufactured with uniform wall thicknesses.
  • a two-stage manufacturing process is thus required to manufacture the intake manifold according to the invention, in which the tubular parts are injection-molded in a first stage and in which in a second stage the assembled tubular parts are fastened to one another by injecting or injecting the connection formed by the material.
  • This process can be automated particularly easily.
  • the selected design opens up the possibility of injection molding at least one further component onto the pipe section during the second stage of the production process.
  • Plastics, elastomers, resins and rubber are particularly suitable as the material for establishing the connection by injection or injection.
  • a bellows section and / or a ring seal can therefore be injection molded onto one end of the pipe section. Is advantageously carried out then the injection molding of the bellows portion or the annular seal in the same process stage ', and in the same operation as the arrival or injecting the compound. An additional work step can thus be saved.
  • the multi-part construction proposed according to the invention makes it possible to select a suitable material in accordance with the requirements of the respective component of the intake manifold.
  • the bellows section can thereby be made considerably more flexible than the pipe section.
  • a material that is suitable for sealing can be used in a special way for the ring seal.
  • the assembled pipe parts can form at least one spray channel in the region of their dividing line, into which the connection can be injected.
  • the injection mold for the formation of the connection is integrated into the pipe parts, so that the shape for the injection molding tool is simplified.
  • FIG. 1 is a perspective view of an intake manifold according to the invention
  • FIG. 2 is an exploded view of a pipe section of the suction pipe
  • Fig. 3 is a sectional view through the intake manifold according to section lines III in Fig. 1 and
  • Fig. 4 is a sectional view through the intake manifold according to section lines IV in ⁇ 'ig. 1.
  • FIG. 1 has an inventive S 'augrohr 1 a pipe section 2, which is assembled from several, here two tubular parts 3 and 4.
  • the two pipe parts 3, 4 are each made as injection molded parts and expediently made of plastic and adjoin one another along a dividing line 5 in the assembled state.
  • the suction pipe 1 in the preferred embodiment shown here has a bellows section 6, which is also made as an injection molded part and advantageously made of plastic.
  • An integral construction is preferred in which the bellows section 6 is injection molded or vulcanized onto a first end 7 of the pipe section 2.
  • the pipe section 2 is divided into its pipe parts 3 and 4 such that the first pipe part 3 and the second pipe part 4 are each designed as half-shells that complement each other. It is of interest here that both the first pipe end 7 and a second pipe end 8 remote therefrom are formed in one piece or integrally on the second pipe part 4. This design makes it possible to design the tube ends 7, 8 as one-piece flanges, in which there are no disruptive dividing lines.
  • one of the tube parts, here the first tube part 3, has a U-profile 9 which is open towards the second tube part 4 and which extends along a completely closed peripheral edge of the first tube part 3.
  • a collar 10 is formed, which also runs completely closed corresponding to the outer edge of the first tube part 3.
  • an axially acting ring seal 13 e.g. molded or vulcanized from plastic.
  • the suction pipe 1 can be manufactured as follows:
  • the pipe parts 3, 4 are produced as separate injection molded parts.
  • the pipe parts 3, 4 are then assembled in a second step or work step and fastened to one another by the injection or injection of the connection 12.
  • the injection molding of the bellows section 6 and / or the sealing ring 13 can also advantageously be carried out in the second step or ⁇
  • Process step are carried out so that the pipe parts 3, 4 in the same tool with the connection 12, the bellows section 6 and / or the ring seal 13.
  • the suction pipe 1 can thus be manufactured particularly inexpensively.
  • the selection of the material used for the respective component is fundamentally dependent on the requirements placed on the respective component in the operation of the intake manifold 1.
  • the bellows section 6 must be relatively flexible in order to be able to optimally fulfill its function in the installed state of the intake manifold 1.
  • the intake manifold 1 is preferably installed in a fresh air tract (not shown here) of an internal combustion engine, in particular a motor vehicle. During operation of the internal combustion engine, relative movements between two sections of the fresh air tract, which are connected to one another via the intake manifold 1, can occur due to vibrations and / or shocks. In order to be able to compensate for these relative movements, the suction pipe 1 is equipped with the bellows section 6.
  • the material for the ring seal 13 is selected so that the desired sealing effect is achieved.
  • connection 12 The material for the connection 12 is selected so that a sufficiently firm and sufficiently gas-tight coupling can be produced between the two pipe parts 3, 4.
  • the connection 12 can be based, for example, on adhesion.
  • the material which is injected or injected to form the connection 12 is then selected depending on the material used for the pipe parts 3, 4 in such a way that an adhesive bond with the wetted wall sections is formed in the injection channel 11 until the injected material has hardened.
  • a protruding web could be formed in one piece on the collar 10, which protrudes into the U-profile 9 in the assembled state. Likewise, several webs on the collar 10 and in the U-profile 9 are possible.
  • connection 12 can also be selected such that when the connection 12 is injected or injected, a coupling based on fusion is formed between the material of the connection 12 and the material of the pipe parts 3, 4.
  • a coupling based on fusion is formed between the material of the connection 12 and the material of the pipe parts 3, 4.
  • the material of the tube parts 3, 4 is melted on the surface, as a result of which a diffusion zone is formed, in which the materials bond to one another in a materially integral manner. This procedure results in a cohesive connection between the two pipe parts 3, 4 via the connection 12, which essentially corresponds to a welded connection.
  • connection 12 it is possible to use the connection 12 to produce a form-fitting coupling between the pipe parts 3, 4 by shaping the contours overmolded by the material of the connection 12 in a corresponding manner in the region of the dividing line 5. For example, undercuts are formed which can also enable mutual engagement.
  • connection principle based on positive locking, no adhesion or fusion between the materials of the connection 12 and the pipe parts 3, 4 has to occur.
  • the aforementioned connection principles can also occur as a mixed form in order to achieve a particularly intensive connection between the pipe parts 3, 4.
  • connection principles described above for the connection 12 can in principle also be implemented with the molded-on bellows section 6 and with the molded-on ring seal 13. That is, the connection between the pipe section 2 and the bellows section 6 on the one hand and / or between the pipe section 2 and the ring seal 13 on the other hand binding by adhesion and / or fusion and / or form closure.
  • connection 12 and the bellows section 6 and / or for the ring seal 13 can differ from that used for the production of the pipe parts 3, 4.
  • connection 12 and the bellows section 6 and / or the ring seal 13 it may be advantageous to design an injection mold (not shown here), which is used to inject the connection 12 and the bellows section 6 and / or the ring seal 13, in such a way that a cavity for forming the connection 12, that is to say here the injection channel 11, is formed another cavity that is used to form the bellows section 6 and / or communicates with another cavity that is used to form the ring seal 13.
  • the same injection openings and ventilation openings can thus be used for at least two of the total of three molded components (connection 12, bellows section 6, ring seal 13), as a result of which the implementation of the second operation can be simplified and rationalized.
  • the cavities for forming the interconnection 12 and the bellows portion 6 communicate with each other, form the 'finished suction tube 1, the compound 12 and the bellows portion 6 is an integral, one-piece unit. The same applies to the connection 12 and the ring seal 13 when the cavities communicate to form these components.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Saugrohr (1) für einen Frischlufttrakt einer Brennkraftmaschine, insbesondere in einem Kraftfahrzeug. Das Saugrohr (1) besitzt einen Rohrabschnitt (2), der aus wenigstens zwei Rohrteilen (3, 4) zusammengebaut ist, die als Spritzgußteile hergestellt und mittels einer Verbindung (12), die durch einen im Bereich einer Trennlinie (5) zwischen den Rohrteilen (3, 4) an- oder eingespritzten Werkstoff gebildet ist, miteinander verbunden sind.

Description

Saugrohr und zugehöriges Herstellungsver ahren
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Saugrohr für einen Frischlufttrakt einer Brennkraftmaschine, insbesondere in einem Kraftfahrzeug. Die Erfindung betrifft außerdem ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Saugrohrs.
Eine Brennkraftmaschine, insbesondere bei Kraftfahrzeugen, wird über einen Frischlufttrakt mit Frischluft versorgt. Ein Saugrohr der eingangs genannten Art bildet dabei einen Bestandteil zur Frischluftführung innerhalb eines solchen Frischlufttrakts. Beispielsweise führt das Saugrohr die Frischluft von einem Luftfilter zu einem Frischluftsammler, von dem aus die Frischluft auf einzelne Zylinder der Brennkraftmaschine verteilt wird.
Die vorliegende Erfindung beschäftigt sich mit dem Problem, für ein Saugrohr bzw. für ein zugehöriges Herstellungsverfahren eine verbesserte Ausführungsform anzugeben, die insbesondere zu geringen Herstellungskosten fuhrt. Dieses Problem wird erfindungsgemäß durch die Gegenstände der unabhängige Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Die vorliegende Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken, einen Rohrabschnitt des Saugrohrs aus mehreren, insbesondere aus Kunststoff, gespritzten Rohrteilen zusammenzubauen, die im Bereich ihrer Trennlinie mit einem an- bzw. eingespritzten Werkstoff aneinander befestigt werden. Im Unterschied zu Blasformteilen können Spritzgußteile ohne weiteres mit gleichmäßigen Wandstärken hergestellt werden. Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Saugrohrs ist somit ein zweistufiger Herstellungsprozess erforderlich, bei dem in einer ersten Stufe die Rohrteile gespritzt werden und bei dem in einer zweiten Stufe die zusammengesetzten Rohrteile durch An- bzw. Einspritzen der durch den Werkstoff ausgebildeten Verbindung aneinander befestigt werden. Dieser Prozess kann besonders einfach automatisiert werden. Desweiteren eröffnet die gewählte Bauweise die Möglichkeit, während der zweiten Stufe des Fertigungsprozesses zumindest eine weitere Komponente an den Rohrabschnitt anzuspritzen.
Als Werkstoff zum Herstellen der Verbindung durch An- oder Einspritzen eignen sich insbesondere Kunststoffe, Elastomere, Harze und Gummi.
Entsprechend einer Weiterbildung kann daher an ein Ende des Rohrabschnitts ein Balgabschnitt und/oder an ein anderes En- de des Rohrabschnitts eine Ringdichtung angespritzt werden. Zweckmäßig erfolgt dann das Anspritzen des Balgabschnitts bzw. der Ringdichtung in der selben Prozesstufe' bzw. im gleichen Arbeitsgang wie das An- oder Einspritzen der Verbindung. Ein zusätzlicher Arbeitsgang kann somit eingespart werden .
Die erfindungsgemäß vorgeschlagene mehrteilige Bauweise ermöglicht es, - entsprechend den Anforderungen der jeweiligen Komponente des Saugrohrs einen geeigneten Werkstoff auszuwählen. Beispielsweise kann dadurch der Balgabschnitt erheblich flexibler ausgestaltet sein als der Rohrabschnitt. In entsprechender Weise kann für die Ringdichtung ein in besonderer Weise zur Abdichtung geeigneter Werkstoff verwendet werden.
Besonders vorteilhaft ist es dabei, für die Verbindung und für den Balgabschnitt bzw. für die Ringdichtung den selben Werkstoff zu verwenden, wodurch der zweite Fertigungsschritt erheblich vereinfacht werden kann.
Bei einer vorteilhaften Weiterbildung können die zusammengesetzten Rohrteile im Bereich ihrer Trennlinie zumindest einen Spritzkanal ausbilden, in den die Verbindung eingespritzt werden kann. Durch diese Bauweise wird die Spritzgußform für die Ausbildung der Verbindung in die Rohrteile integriert, so dass insoweit die Formgebung für das Spritzgußwerkzeug vereinfacht - ist . Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnungen.
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Ein bevorzugtes '"Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert, wobei sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche oder funktional gleiche oder ähnliche Bauteile beziehen.
Es zeigen, jeweils schematisch,
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht auf ein erfindungsgemäßes Saugrohr,
Fig. 2 eine auseinandergezogene Darstellung eines Rohrabschnitts des Saugrohrs,
Fig. 3 eine Schnittansicht durch das Saugrohr entsprechend den Schnittlinien III in Fig. 1 und
Fig. 4 eine Schnittansicht durch das Saugrohr entsprechend den Schnittlinien IV in ξ'ig. 1. Entsprechend Fig. 1 besitzt ein erfindungsgemäßes S'augrohr 1 einen Rohrabschnitt 2, der aus mehreren, hier aus zwei, Rohrteilen 3 und 4 zusammengebaut ist. Die beiden Rohrteile 3, 4 sind jeweils als Spritzgußteile und zweckmäßig aus Kunststoff hergestellt und grenzen im zusammengesetzten Zustand entlang einer Trennlinie 5 aneinander. Desweiteren besitzt das Saugrohr 1 bei der hier gezeigten bevorzugten Ausführungsform einen Balgabschnitt 6, der ebenfalls als Spritzgußteil und vorteilhaft aus Kunststoff hergestellt ist. Bevorzugt wird dabei eine integrale Bauweise, bei welcher der Balgabschnitt 6 an ein erstes Ende 7 des Rohrabschnitts 2 angespritzt oder anvulkanisiert ist.
Bezugnehmend auf Fig. 2 ist der Rohrabschnitt 2 in seine Rohrteile 3 und 4 so aufgeteilt, dass das erste Rohrteil 3 und das zweite Rohrteil 4 jeweils als Halbschalen ausgebildet sind, die sich komplementär ergänzen. Von Interesse ist dabei, dass sowohl das erste Rohrende 7 als auch ein davon entferntes zweites Rohrende 8 einstückig bzw. integral am zweiten Rohrteil 4 ausgebildet sind. Diese Bauweise ermöglicht es, die Rohrenden 7, 8 jeweils als einteilige Flansche auszugestalten, in denen keine störenden Trennlinien liegen.
Im Bereich der Trennlinie 5 besitzt eines der Rohrteile, hier das erste Rohrteil 3, ein zum zweiten Rohrteil 4 hin offenes U-Profil 9, das sich entlang einer nicht näher bezeichneten Außenkante des ersten Rohrteils 3 vollständig geschlossen umlaufend erstreckt. Komplemeri,tär dazu ist am zweiten Rohrteil 4 ein Kragen 10 ausgebildet, der korrespondierend zur Außenkante des ersten Rohrteils 3 ebenfalls vollständig geschlossen umläuft. Wenn die beiden Rohrteile 3, 4 ordnungsgemäß zusammengesetzt sind, verschließt der Kragen 10 die offene Seite des U-Profils 9 entlang der ge¬ samten Länge des U-Profils 9, wodurch ein Hohlraum entsteht. Dieser Hohlraum bildet einen Spritzkanal 11, in den an einer geeigneten Stelle ein geeigneter Werkstoff zur Ausbildung einer Verbindung 12 (vgl. die Fig. 3, 4) einspritzbar ist. Mit Hilfe dieser Verbindung 12 werden die beiden Rohrteile 3, 4 aneinander befestigt.
Entsprechend Fig. 4 kann am zweiten Rohrende 8, hier innen, eine axial wirkende Ringdichtung 13 z.B. aus Kunststoff angespritzt oder anvulkanisiert sein.
Erfindungsgemäß kann das Saugrohr 1 wie folgt hergestellt werden:
Zunächst werden in einer ersten Stufe bzw. in einem ersten Arbeitsgang des Herstellungsprozesses die Rohrteile 3, 4 als separate Spritzgußteile hergestellt. Anschließend werden die Rohrteile 3, 4 in einem zweiten Schritt oder Arbeitsgang zusammengesetzt und durch das Anspritzen bzw. Einspritzen der Verbindung 12 aneinander befestigt.
Das Anspritzen des Balgabschnitts 6 und/oder des Dichtrings 13 kann zweckmäßig ebenfalls im zweiten Arbeitsgang oder ι
Verfahrensschritt durchgeführt werden, so dass die Rohrteile 3, 4 im gleichen Werkzeug mit der Verbindung 12, dem Balgabschnitt 6 und/oder der Ringdichtung 13 ausgestattet werden. Das Saugrohr 1 kann somit besonders preiswert hergestellt werden.
Die Auswahl des für die jeweilige Komponente verwendeten Werkstoffs erfolgt grundsätzlich in Abhängigkeit der Anforderungen, die an die jeweilige Komponente im Betrieb des Saugrohrs 1 gestellt werden. Beispielsweise muss der Balgabschnitt 6 relativ flexibel sein, um seine Funktion im Einbauzustand des Saugrohrs 1 optimal erfüllen zu können. Vorzugsweise wird das Saugrohr 1 in einen hier nicht gezeigten Frischlufttrakt einer Brennkraftmaschine, insbesondere eines Kraftfahrzeugs, eingebaut. Im Betrieb der Brennkraftmaschine kann es auf Grund von Schwingungen und/oder Erschütterungen zu Relativbewegungen zwischen zwei Abschnitten des Frischlufttrakts kommen, die über das Saugrohr 1 miteinander verbunden sind. Um diese Relativbewegungen ausgleichen zu können, ist das Saugrohr 1 mit dem Balgabschnitt 6 ausgestattet.
Im Unterschied dazu ist der Werkstoff für die Ringdichtung 13 so gewählt, dass sich die gewünschte Dichtwirkung einstellt.
Für die Verbindung 12 wird der Werkstoff so gewählt, dass eine hinreichend feste und hinreichend gasdichte Kopplung zwischen den beiden Rohrteilen 3, 4 hergestellt werden kann. Die Verbindung 12 kann beispielsweise auf Adhäsion beruhen. Der zur Ausbildung der Verbindung 12 an- bzw. eingespritzte Werkstoff ist dann in Abhängigkeit des für die Rohrteile 3, 4 verwendeten Werkstoffs so gewählt, dass sich bis zum Aushärten des angespritzten Werkstoffs eine adhäsive Anbindung mit den benetzten Wandabschnitten im Einspritzkanal 11 ausbildet .
Um die Adhäsionswirkung zu verbessern, kann es zweckmäßig sein, innerhalb des Spritzkanals 11 die vom Werkstoff der Verbindung 12 benetzbare Oberfläche an den Rohrteilen 3, 4 zu vergrößern. Beispielsweise könnte am Kragen 10 ein abstehender Steg einstückig ausgebildet sein, der im zusammengesetzten Zustand in das U-Profil 9 hineinragt. Ebenso sind mehrere Stege am Kragen 10 und im U-Profil 9 möglich.
Der Werkstoff der Verbindung 12 kann jedoch auch so gewählt sein, dass sich beim An- bzw. Einspritzen der Verbindung 12 eine auf Fusion beruhende Kopplung zwischen dem Werkstoff der Verbindung 12 und dem Werkstoff der Rohrteile 3, 4 ausbildet. Bei einer solchen Fusionsverbindung wird der Werkstoff der Rohrteile 3, 4 oberflächlich angeschmolzen, wodurch sich eine Diffusionszone ausbildet, in der sich die Werkstoffe stoffschlüssig miteinander verbinden. Bei dieser Verfahrensweise ergibt sich eine stoffschlüssige Anbindung zwischen den beiden Rohrteilen 3, 4 über die Verbindung 12, die quasi einer Schweißverbindung entspricht. Um die Fusionswirkung zu verbessern, ist es möglich, im U- Profil 9 und/oder am Kragen 10 wenigstens einen Aüfschmelz- steg anzubringen, der so geformt ist, dass er beim Anspritzen der Verbindung 12 aufgrund der herrschenden Temperaturen besonders leicht an- bzw. aufschmilzt. Hierdurch wird die Diffusionswirkung, also das Verschmelzen der Werkstoffe unterstützt .
Desweiteren ist es möglich, mit Hilfe der Verbindung 12 eine formschlüssige Kopplung zwischen den Rohrteilen 3, 4 zu erzeugen, indem im Bereich der Trennlinie 5 die vom Werkstoff der Verbindung 12 umspritzten Konturen in entsprechender Weise geformt sind. Beispielsweise sind Hinterschnitte ausgebildet, die außerdem einen gegenseitigen Eingriff ermöglichen können. Bei einem solchen, auf Formschluss beruhenden Verbindungsprinzip muss keine Adhäsion oder Fusion zwischen den Werkstoffen der Verbindung 12 und der Rohrteile 3, 4 auftreten. Es ist jedoch klar, dass die vorgenannten Verbindungsprinzipien auch als Mischform auftreten können, um eine besonders intensive Anbindung zwischen den Rohrteilen 3, 4 zu erreichen.
Die vorstehend für die Verbindung 12 beschriebenen Verbindungsprinzipien sind grundsätzlich auch beim angespritzten Balgabschnitt 6 sowie bei der angespritzten Ringdichtung 13 realisierbar. D.h., auch zwischen dem Rohrabschnitt 2 und dem Balgabschnitt 6 einerseits und/oder zwischen dem Rohrabschnitt 2 und der Ringdichtung 13 andererseits kann die Ver- bindung durch Adhäsion und/oder Fusion und/oder Formschluss erfolgen .
Als Werkstoffe für die. Ausbildung der Rohrteile 3, 4 des Balgabschnitts 6, der Ringdichtung 13 sowie der Verbindung 12 können Kunststoffe, Klebstoffe, Elastomere, Harze und Gummi verwendet werden.
Um den Herstellungsprozess, insbesondere den zweiten Herstellungsschritt bzw. Arbeitsgang zu vereinfachen, ist es zweckmäßig, für- die Verbindung 12 und den Balgabschnitt 6 und/oder für die Ringdichtung 13 den selben Werkstoff zu spritzen. Dieser Werkstoff kann sich dabei von demjenigen unterscheiden, der für die Herstellung der Rohrteile 3, 4 wird.
Desweiteren kann es vorteilhaft sein, eine hier nicht gezeigte Spritzgußform, die zum Anspritzen der Verbindung 12 und des Balgabschnitts 6 und/oder der Ringdichtung 13 verwendet wird, so zu gestalten, dass ein Hohlraum zur Ausbildung der Verbindung 12, also hier der Spritzkanal 11 mit einem anderen Hohlraum, der zur Ausbildung des Balgabschnitts 6 dient, und/oder mit einem weiteren Hohlraum, der zur Ausbildung der Ringdichtung 13 dient, kommuniziert. Für wenigstens zwei, der insgesamt drei angespritzten Komponenten (Verbindung 12, Balgabschnitt 6, Ringdichtung 13) können somit dieselben Einspritzöffnungen und Entlüftungsöffnungen verwendet werden, wodurch sich die Realisierung des zweiten Arbeitsgangs vereinfachen und rationalisieren lässt. Sofern die Hohlräume zur Ausbildung der Verbindung 12 und des Balgabschnitts 6 miteinander kommunizieren, bilden im' fertigen Saugrohr 1 die Verbindung 12 und der Balgabschnitt 6 eine integrale, einstückige Einheit. Entsprechendes gilt für die Verbindung 12 und die Ringdichtung 13, wenn die Hohlräume zur Ausbildung dieser Komponenten kommunizieren.

Claims

Ansprüche
1. Saugrohr für einen Frischlufttrakt einer Brennkraftmaschine, insbesondere in einem Kraftfahrzeug, mit einem Rohrabschnitt (2), der aus wenigstens zwei Rohrteilen (3, 4) zusammengebaut ist, die als Spritzgußteile hergestellt und mittels einer Verbindung (12), die durch einen im Bereich einer Trennlinie (5) zwischen den Rohrteilen (3, 4) an- oder eingespritzten Werkstoff gebildet ist, miteinander verbunden sind.
2. Saugrohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
- dass das Saugrohr (1) einen Balgabschnitt (6) aufweist, der 'mit dem Rohrabschnitt (2) verbunden ist,
- dass der Balgabschnitt (6) als Spritzgußteil ausgebildet und an den Rohrabschnitt (2) angespritzt oder anvulkanisiert ist.
3. Saugrohr nach Anspruch 2, dadurch geken zeichnet, dass die Verbindung (12) und der Balgabschnitt (6) aus demselben Werkstoff hergestellt sind.
4. Saugrohr nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichn t, dass die Verbindung (12) und der Balgabschnitt (6)' einstük- kig aneinander ausgebildet sind.
5. Saugrohr nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch geken zeichnet, dass an den Rohrabschnitt (2) eine Ringdichtung (13) angespritzt oder -anvulkanisiert ist.
6. Saugrohr nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennze chnet, dass die Rohrteile (3, 4) im Bereich ihrer Trennlinie (5) zumindest einen Spritzkanal (11) ausbilden, in den die Verbindung (12) eingespritzt ist.
7. Saugrohr nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff der Verbindung (12) so auf den Werkstoff der Rohrteile (3, 4) abgestimmt ist, dass der Werkstoff der Verbindung (12) die Rohrteile (3, 4) mittels Adhäsion und/oder Fusion aneinander befestigt.
8. Saugrohr nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch geken zeichnet, dass die Rohrteile (3, 4) im Bereich ihrer Trennlinie (5) so gestaltet sind, dass der Werkstoff der Verbindung (12) die Rohrteile (3, 4) formschlüssig aneinander befestigt.
9. Verfahren zum Herstellen eines Saugrohrs (1) für einen Frischlufttrakt einer Brennkraftmaschine, insbesondere in einem Kraftfahrzeug,
- bei dem wenigstens zwei Rohrteile (3, 4) als Spritzgußtei¬ le hergestellt werden,
- bei dem die Rohrteile (3, 4) zu einem Rohrabschnitt (2) zusammengesetzt werden,
- bei dem im -Bereich einer Trennlinie (5) zwischen den Rohrteilen (3, 4) eine Verbindung (12) aus einem Werkstoff anoder eingespritzt wird, welche die Rohrteile (3, 4) aneinander befestigt.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass an einem Ende (7) des Rohrabschnitts (2) ein Balgabschnitt (-6) angespritzt oder anvulkanisiert wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch geken zeichnet, dass das An- oder Einspritzen der Verbindung (12) und das Anspritzen des- Balgabschnitts (6) in einem gemeinsamen Arbeitsgang erfolgt.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch geken zeichnet, dass für die Verbindung (12) und für den Balgabschnitt (6) derselbe Werkstoff verwendet wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche IQ bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem An- oder Einspritzen der Verbindung' (12) und vor dem Anspritzen des Balgabschnitts (6) ein Hohlraum zur Aufnahme des Werkstoffs des Balgabschnitts (6) mit einem Hohlraum oder mit mehreren Hohlräumen zur Aufnahme des Werkstoffs der Verbindung (12) kommuniziert.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch geken zeichnet, dass an einem Ende (8) des Rohrabschnitts (2) eine Ringdichtung (13) angespritzt oder anvulkanisiert wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch geken zeichnet, dass das Anspritzen der Ringdichtung (13) im gleichen Arbeitsgang erfolgt wie das Anspritzen des Balgabschnitts (6) und/oder das An- oder Einspritzen der Verbindung (12) .
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 15, dadurch geken z ichnet, dass die Rohrteile (3, 4) im zusammengesetzten Zustand im Bereich ihrer Trennlinie (5) wenigstens einen Spritzkanal (11) ausbilden, in den der Werkstoff der Verbindung (12) eingespritzt wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch geken zeichnet, dass der Werkstoff der Verbindung (12) so auf den Werkstoff der Rohrteile (3, 4) abgestimmt ist, dass^der Werkstoff der Verbindung (12) die Rohrteile (3, 4) mittels Adhäsion und/oder Fusion aneinander befestigt.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrteile (3, 4) im Bereich ihrer Trennlinie (5) so gestaltet sind, dass der Werkstoff der Verbindung (12) die Rohrteile (3,- 4) formschlüssig aneinander befestigt.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest für zwei Mitglieder aus der Gruppe Verbindung (12), Balgabschnitt (6) und Ringdichtung (13) derselbe Werkstoff verwendet wird.
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