EP1573195B1 - Saugrohr und zugeh riges herstellungsverfahren - Google Patents

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EP1573195B1
EP1573195B1 EP03813075A EP03813075A EP1573195B1 EP 1573195 B1 EP1573195 B1 EP 1573195B1 EP 03813075 A EP03813075 A EP 03813075A EP 03813075 A EP03813075 A EP 03813075A EP 1573195 B1 EP1573195 B1 EP 1573195B1
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EP
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connection
tubular parts
injection
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section
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Mahle Filtersysteme GmbH
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    • F02M35/10354—Joining multiple sections together

Definitions

  • the present invention relates to a suction pipe for a fresh air tract of an internal combustion engine, in particular in a motor vehicle, with the features of the preamble of claim 1.
  • the invention also relates to a method for producing such a suction pipe, having the features of the preamble of claim.
  • An internal combustion engine especially in motor vehicles, is supplied with fresh air via a fresh air tract.
  • a suction pipe of the type mentioned forms a part of the fresh air supply within such a fresh air tract.
  • the intake manifold leads the fresh air from an air filter to a fresh air collector, from which the fresh air is distributed to individual cylinders of the internal combustion engine.
  • a suction pipe for a fresh air duct of an internal combustion engine which has a pipe section which is assembled from at least two pipe parts which are produced as injection-molded parts and connected to one another by means of a connection.
  • the connection is formed by a material arranged in the region of a parting line between the pipe parts.
  • the connecting material for example an adhesive, is applied to one of the pipe parts in the region of a parting line.
  • the present invention addresses the problem of providing an improved embodiment for a suction tube or for an associated production method, which leads in particular to low production costs.
  • the present invention is based on the general idea to assemble a pipe section of the intake manifold from a plurality of, in particular made of plastic, injection-molded pipe parts which are fastened together in the region of their parting line with an on or injected material.
  • injection molded parts can be readily prepared with uniform wall thicknesses.
  • a two-stage manufacturing process is required, in which the pipe parts are injected in a first stage and in which in a second stage, the composite pipe parts are attached by injection or injection of the compound formed by the material to each other. This process is particularly easy to automate.
  • the invention makes use of the possibility of injecting at least one further component onto the pipe section during the second stage of the production process, namely a bellows section and / or a ring seal.
  • Plastics, elastomers, resins and rubber are particularly suitable as the material for producing the compound by injection or injection.
  • the injection molding of the bellows section or the annular seal is then expediently carried out in the same process stage or in the same operation as the connection or injection of the connection. An additional operation can thus be saved.
  • the inventively proposed multi-part design makes it possible to select a suitable material according to the requirements of the respective component of the suction tube. For example, this can make the bellows section considerably more flexible than the pipe section. In a corresponding manner, a material suitable for sealing in a special way can be used for the ring seal.
  • the composite tube parts can form at least one injection channel in the region of their parting line, into which the material of the connection is injected according to the method according to the invention.
  • FIG. 1 has an inventive suction tube 1 a pipe section 2, which is assembled from several, here two, pipe parts 3 and 4.
  • the two pipe parts 3, 4 are each made as injection-molded parts and suitably made of plastic and border in the assembled state along a parting line 5 to each other.
  • the suction tube 1 in the preferred embodiment shown here has a bellows section 6, which is also made as an injection molding and advantageously made of plastic. Preference is given to an integral construction, in which the bellows section 6 is injection-molded or vulcanized onto a first end 7 of the pipe section 2.
  • the pipe section 2 is divided into its pipe parts 3 and 4 so that the first pipe part 3 and the second pipe part 4 are each formed as half-shells that complement each other in a complementary manner. It is of interest that both the first pipe end 7 and a second pipe end 8 remote therefrom are formed integrally or integrally on the second pipe part 4. This construction makes it possible to design the pipe ends 7, 8 in each case as one-piece flanges in which there are no disruptive parting lines.
  • one of the pipe parts in this case the first pipe part 3, has a U-profile 9 which is open toward the second pipe part 4 and which extends completely closed along an outer edge of the first pipe part 3 which is not specified.
  • Second tube part 4 a collar 10 is formed, which also corresponding to the outer edge of the first tube part 3 also completely closed surrounds. If the two pipe parts 3, 4 are properly assembled, the collar 10 closes the open side of the U-profile 9 along the entire length of the U-profile 9, whereby a cavity is formed.
  • This cavity forms an injection channel 11 into which a suitable material for forming a connection 12 (cf. Fig. 3, 4 ) is injectable. With the help of this compound 12, the two pipe parts 3, 4 are fastened together.
  • Corresponding Fig. 4 can be molded or vulcanized on the second pipe end 8, here inside, an axially acting ring seal 13, for example made of plastic.
  • the suction pipe 1 can be manufactured as follows:
  • the pipe parts 3, 4 are produced as separate injection molded parts. Subsequently, the pipe parts 3, 4 are assembled in a second step or operation and attached to each other by the injection or injection of the compound 12.
  • the injection-molding of the bellows section 6 and / or the sealing ring 13 can be carried out expediently also in the second operation or method step, so that the pipe parts 3, 4 in the same tool with the connection 12, the bellows section 6 and / or the ring seal 13 are equipped.
  • the suction tube 1 can thus be made particularly inexpensive.
  • the bellows section 6 must be relatively flexible in order to optimally fulfill its function in the installed state of the intake manifold 1.
  • the intake manifold 1 is installed in a fresh air tract, not shown here, of an internal combustion engine, in particular of a motor vehicle.
  • the suction tube 1 is equipped with the bellows section 6.
  • the material for the ring seal 13 is selected so that the desired sealing effect sets.
  • the material is chosen so that a sufficiently strong and sufficiently gas-tight coupling between the two pipe parts 3, 4 can be produced.
  • compound 12 may be based on adhesion.
  • the material applied or injected to form the connection 12 is then chosen as a function of the material used for the pipe parts 3, 4 such that an adhesive bond with the wetted wall sections in the injection channel 11 forms until the sprayed-on material has hardened.
  • the spray channel 11 it may be expedient, within the spray channel 11, to increase the surface wettable by the material of the compound 12 on the pipe parts 3, 4.
  • a protruding web which projects into the U-profile 9 in the assembled state.
  • several webs on the collar 10 and in the U-profile 9 are possible.
  • connection 12 can also be chosen so that when connecting or injecting the connection 12, a fusion based coupling between the material of the connection 12 and the material of the tube parts 3, 4 is formed.
  • a fusion connection the material of the pipe parts 3, 4 is melted on the surface, whereby a diffusion zone is formed, in which the materials connect materially together.
  • this procedure results in a cohesive connection between the two pipe parts 3, 4 via the connection 12, which corresponds to a weld virtually.
  • connection 12 it is possible with the aid of the connection 12 to produce a form-fitting coupling between the pipe parts 3, 4, in that the contours formed by the material of the connection 12 are correspondingly shaped in the region of the parting line 5. For example, undercuts are formed, which can also allow mutual engagement.
  • no adhesion or fusion between the materials of the connection 12 and the pipe parts 3, 4 must occur.
  • the aforementioned connection principles can also occur as a mixed form in order to achieve a particularly intensive connection between the pipe parts 3, 4.
  • connection 12 can in principle also be realized in the molded-on bellows section 6 and in the molded-on annular seal 13. That is, even between the pipe section 2 and the bellows section 6 on the one hand and / or between the pipe section 2 and the ring seal 13 on the other hand, the connection by adhesion and / or fusion and / or positive engagement.
  • plastics, adhesives, elastomers, resins and rubber can be used as materials for the formation of the pipe parts 3, 4 of the bellows section 6, the ring seal 13 and the compound 12.
  • connection 12 and the bellows section 6 and / or for the ring seal 13 may differ from that used for the production of the pipe parts 3, 4.
  • connection 12 and the bellows 6 and / or the ring seal 13 may be advantageous to make an injection mold, not shown here, which is used for molding the connection 12 and the bellows 6 and / or the ring seal 13, so that a cavity for forming the connection 12, so here the injection channel 11 with another cavity, which serves to form the bellows section 6, and / or with a further cavity, which serves to form the ring seal 13 communicates.
  • connection 12, bellows section 6, ring seal 13 For at least two of the total of three molded components (connection 12, bellows section 6, ring seal 13), the same injection openings and ventilation openings can thus be used, which simplifies and rationalizes the realization of the second operation.
  • connection 12 and the bellows section 6 communicate with each other form in the finished intake manifold 1, the connection 12 and the bellows section 6 an integral, one-piece unit. The same applies to the connection 12 and the ring seal 13 when the cavities communicate to form these components.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Saugrohr (1) für einen Frischlufttrakt einer Brennkraftmaschine, insbesondere in einem Kraftfahrzeug. Das Saugrohr (1) besitzt einen Rohrabschnitt (2), der aus wenigstens zwei Rohrteilen (3, 4) zusammengebaut ist, die als Spritzgußteile hergestellt und mittels einer Verbindung (12), die durch einen im Bereich einer Trennlinie (5) zwischen den Rohrteilen (3, 4) an- oder eingespritzten Werkstoff gebildet ist, miteinander verbunden sind.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Saugrohr für einen Frischlufttrakt einer Brennkraftmaschine, insbesondere in einem Kraftfahrzeug, mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1. Die Erfindung betrifft außerdem ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Saugrohrs, mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 7.
  • Eine Brennkraftmaschine, insbesondere bei Kraftfahrzeugen, wird über einen Frischlufttrakt mit Frischluft versorgt. Ein Saugrohr der eingangs genannten Art bildet dabei einen Bestandteil zur Frischluftführung innerhalb eines solchen Frischlufttrakts. Beispielsweise führt das Saugrohr die Frischluft von einem Luftfilter zu einem Frischluftsammler, von dem aus die Frischluft auf einzelne Zylinder der Brennkraftmaschine verteilt wird.
  • Aus der US 6,021,753 ist ein Saugrohr für einen Frischlufttrakt einer Brennkraftmaschine bekannt, das einen Rohrabschnitt aufweist, der aus zumindest zwei Rohrteilen zusammengebaut ist, die als Spritzgussteile hergestellt und mittels einer Verbindung miteinander verbunden sind. Die Verbindung ist dabei durch einen im Bereich einer Trennlinie zwischen den Rohrteilen angeordneten Werkstoff gebildet. Der Verbindungswerkstoff, z.B. ein Klebstoff, wird dabei im Bereich einer Trennlinie auf eines der Rohrteile aufgetragen.
  • Die vorliegende Erfindung beschäftigt sich mit dem Problem, für ein Saugrohr bzw. für ein zugehöriges Herstellungsverfahren eine verbesserte Ausführungsform anzugeben, die insbesondere zu geringen Herstellungskosten führt.
  • Dieses Problem wird erfindungsgemäß durch die Gegenstände der unabhängige Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
  • Die vorliegende Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken, einen Rohrabschnitt des Saugrohrs aus mehreren, insbesondere aus Kunststoff, gespritzten Rohrteilen zusammenzubauen, die im Bereich ihrer Trennlinie mit einem an- bzw. eingespritzten Werkstoff aneinander befestigt werden. Im Unterschied zu Blasformteilen können Spritzgußteile ohne weiteres mit gleichmäßigen Wandstärken hergestellt werden. Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Saugrohrs ist somit ein zweistufiger Herstellungsprozess erforderlich, bei dem in einer ersten Stufe die Rohrteile gespritzt werden und bei dem in einer zweiten Stufe die zusammengesetzten Rohrteile durch An- bzw. Einspritzen der durch den Werkstoff ausgebildeten Verbindung aneinander befestigt werden. Dieser Prozess kann besonders einfach automatisiert werden. Desweiteren nutzt die Erfindung die Möglichkeit, während der zweiten Stufe des Fertigungsprozesses zumindest eine weitere Komponente an den Rohrabschnitt anzuspritzen, nämlich einen Balgabschnitt und/oder eine Ringdichtung.
  • Als Werkstoff zum Herstellen der Verbindung durch An- oder Einspritzen eignen sich insbesondere Kunststoffe, Elastomere, Harze und Gummi.
  • Zweckmäßig erfolgt dann das Anspritzen des Balgabschnitts bzw. der Ringdichtung in der selben Prozesstufe bzw. im gleichen Arbeitsgang wie das An- oder Einspritzen der Verbindung. Ein zusätzlicher Arbeitsgang kann somit eingespart werden.
  • Die erfindungsgemäß vorgeschlagene mehrteilige Bauweise ermöglicht es, entsprechend den Anforderungen der jeweiligen Komponente des Saugrohrs einen geeigneten Werkstoff auszuwählen. Beispielsweise kann dadurch der Balgabschnitt erheblich flexibler ausgestaltet sein als der Rohrabschnitt. In entsprechender Weise kann für die Ringdichtung ein in besonderer Weise zur Abdichtung geeigneter Werkstoff verwendet werden.
  • Besonders vorteilhaft ist es dabei, für die Verbindung und für den Balgabschnitt bzw. für die Ringdichtung den selben Werkstoff zu verwenden, wodurch der zweite Fertigungsschritt erheblich vereinfacht werden kann.
  • Bei einer vorteilhaften Weiterbildung können die zusammengesetzten Rohrteile im Bereich ihrer Trennlinie zumindest einen Spritzkanal ausbilden, in den gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren der Werkstoff der Verbindung eingespritzt wird. Durch diese Bauweise wird die Spritzgußform für die Ausbildung der Verbindung in die Rohrteile integriert, so dass insoweit die Formgebung für das Spritzgußwerkzeug vereinfacht ist.
  • Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnungen.
  • Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
  • Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert, wobei sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche oder funktional gleiche oder ähnliche Bauteile beziehen.
  • Es zeigen, jeweils schematisch,
    • Fig. 1
    eine perspektivische Ansicht auf ein erfindungsgemäßes Saugrohr,
    Fig. 2
    eine auseinandergezogene Darstellung eines Rohrabschnitts des Saugrohrs,
    Fig. 3
    eine Schnittansicht durch das Saugrohr entsprechend den Schnittlinien III in Fig. 1 und
    Fig. 4
    eine Schnittansicht durch das Saugrohr entsprechend den Schnittlinien IV in Fig. 1.
  • Entsprechend Fig. 1 besitzt ein erfindungsgemäßes Saugrohr 1 einen Rohrabschnitt 2, der aus mehreren, hier aus zwei, Rohrteilen 3 und 4 zusammengebaut ist. Die beiden Rohrteile 3, 4 sind jeweils als Spritzgußteile und zweckmäßig aus Kunststoff hergestellt und grenzen im zusammengesetzten Zustand entlang einer Trennlinie 5 aneinander. Desweiteren besitzt das Saugrohr 1 bei der hier gezeigten bevorzugten Ausführungsform einen Balgabschnitt 6, der ebenfalls als Spritzgußteil und vorteilhaft aus Kunststoff hergestellt ist. Bevorzugt wird dabei eine integrale Bauweise, bei welcher der Balgabschnitt 6 an ein erstes Ende 7 des Rohrabschnitts 2 angespritzt oder anvulkanisiert ist.
  • Bezugnehmend auf Fig. 2 ist der Rohrabschnitt 2 in seine Rohrteile 3 und 4 so aufgeteilt, dass das erste Rohrteil 3 und das zweite Rohrteil 4 jeweils als Halbschalen ausgebildet sind, die sich komplementär ergänzen. Von Interesse ist dabei, dass sowohl das erste Rohrende 7 als auch ein davon entferntes zweites Rohrende 8 einstückig bzw. integral am zweiten Rohrteil 4 ausgebildet sind. Diese Bauweise ermöglicht es, die Rohrenden 7, 8 jeweils als einteilige Flansche auszugestalten, in denen keine störenden Trennlinien liegen.
  • Im Bereich der Trennlinie 5 besitzt eines der Rohrteile, hier das erste Rohrteil 3, ein zum zweiten Rohrteil 4 hin offenes U-Profil 9, das sich entlang einer nicht näher bezeichneten Außenkante des ersten Rohrteils 3 vollständig geschlossen umlaufend erstreckt. Komplementär dazu ist am zweiten Rohrteil 4 ein Kragen 10 ausgebildet, der korrespondierend zur Außenkante des ersten Rohrteils 3 ebenfalls vollständig geschlossen umläuft. Wenn die beiden Rohrteile 3, 4 ordnungsgemäß zusammengesetzt sind, verschließt der Kragen 10 die offene Seite des U-Profils 9 entlang der gesamten Länge des U-Profils 9, wodurch ein Hohlraum entsteht. Dieser Hohlraum bildet einen Spritzkanal 11, in den an einer geeigneten Stelle ein geeigneter Werkstoff zur Ausbildung einer Verbindung 12 (vgl. die Fig. 3, 4) einspritzbar ist. Mit Hilfe dieser Verbindung 12 werden die beiden Rohrteile 3, 4 aneinander befestigt.
  • Entsprechend Fig. 4 kann am zweiten Rohrende 8, hier innen, eine axial wirkende Ringdichtung 13 z.B. aus Kunststoff angespritzt oder anvulkanisiert sein.
  • Erfindungsgemäß kann das Saugrohr 1 wie folgt hergestellt werden:
  • Zunächst werden in einer ersten Stufe bzw. in einem ersten Arbeitsgang des Herstellungsprozesses die Rohrteile 3, 4 als separate Spritzgußteile hergestellt. Anschließend werden die Rohrteile 3, 4 in einem zweiten Schritt oder Arbeitsgang zusammengesetzt und durch das Anspritzen bzw. Einspritzen der Verbindung 12 aneinander befestigt.
  • Das Anspritzen des Balgabschnitts 6 und/oder des Dichtrings 13 kann zweckmäßig ebenfalls im zweiten Arbeitsgang oder Verfahrensschritt durchgeführt werden, so dass die Rohrteile 3, 4 im gleichen Werkzeug mit der Verbindung 12, dem Balgabschnitt 6 und/oder der Ringdichtung 13 ausgestattet werden. Das Saugrohr 1 kann somit besonders preiswert hergestellt werden.
  • Die Auswahl des für die jeweilige Komponente verwendeten Werkstoffs erfolgt grundsätzlich in Abhängigkeit der Anforderungen, die an die jeweilige Komponente im Betrieb des Saugrohrs 1 gestellt werden. Beispielsweise muss der Balgabschnitt 6 relativ flexibel sein, um seine Funktion im Einbauzustand des Saugrohrs 1 optimal erfüllen zu können. Vorzugsweise wird das Saugrohr 1 in einen hier nicht gezeigten Frischlufttrakt einer Brennkraftmaschine, insbesondere eines Kraftfahrzeugs, eingebaut. Im Betrieb der Brennkraftmaschine kann es auf Grund von Schwingungen und/oder Erschütterungen zu Relativbewegungen zwischen zwei Abschnitten des Frischlufttrakts kommen, die über das Saugrohr 1 miteinander verbunden sind. Um diese Relativbewegungen ausgleichen zu können, ist das Saugrohr 1 mit dem Balgabschnitt 6 ausgestattet.
  • Im Unterschied dazu ist der Werkstoff für die Ringdichtung 13 so gewählt, dass sich die gewünschte Dichtwirkung einstellt.
  • Für die Verbindung 12 wird der Werkstoff so gewählt, dass eine hinreichend feste und hinreichend gasdichte Kopplung zwischen den beiden Rohrteilen 3, 4 hergestellt werden kann.
  • Die Verbindung 12 kann beispielsweise auf Adhäsion beruhen. Der zur Ausbildung der Verbindung 12 an- bzw. eingespritzte Werkstoff ist dann in Abhängigkeit des für die Rohrteile 3, 4 verwendeten Werkstoffs so gewählt, dass sich bis zum Aushärten des angespritzten Werkstoffs eine adhäsive Anbindung mit den benetzten Wandabschnitten im Einspritzkanal 11 ausbildet.
  • Um die Adhäsionswirkung zu verbessern, kann es zweckmäßig sein, innerhalb des Spritzkanals 11 die vom Werkstoff der Verbindung 12 benetzbare Oberfläche an den Rohrteilen 3, 4 zu vergrößern. Beispielsweise könnte am Kragen 10 ein abstehender Steg einstückig ausgebildet sein, der im zusammengesetzten Zustand in das U-Profil 9 hineinragt. Ebenso sind mehrere Stege am Kragen 10 und im U-Profil 9 möglich.
  • Der Werkstoff der Verbindung 12 kann jedoch auch so gewählt sein, dass sich beim An- bzw. Einspritzen der Verbindung 12 eine auf Fusion beruhende Kopplung zwischen dem Werkstoff der Verbindung 12 und dem Werkstoff der Rohrteile 3, 4 ausbildet. Bei einer solchen Fusionsverbindung wird der Werkstoff der Rohrteile 3, 4 oberflächlich angeschmolzen, wodurch sich eine Diffusionszone ausbildet, in der sich die Werkstoffe stoffschlüssig miteinander verbinden. Bei dieser Verfahrensweise ergibt sich eine stoffschlüssige Anbindung zwischen den beiden Rohrteilen 3, 4 über die Verbindung 12, die quasi einer Schweißverbindung entspricht.
  • Um die Fusionswirkung zu verbessern, ist es möglich, im U-Profil 9 und/oder am Kragen 10 wenigstens einen Aüfschmelzsteg anzubringen, der so geformt ist, dass er beim Anspritzen der Verbindung 12 aufgrund der herrschenden Temperaturen besonders leicht an- bzw. aufschmilzt. Hierdurch wird die Diffusionswirkung, also das Verschmelzen der Werkstoffe unterstützt.
  • Desweiteren ist es möglich, mit Hilfe der Verbindung 12 eine formschlüssige Kopplung zwischen den Rohrteilen 3, 4 zu erzeugen, indem im Bereich der Trennlinie 5 die vom Werkstoff der Verbindung 12 umspritzten Konturen in entsprechender Weise geformt sind. Beispielsweise sind Hinterschnitte ausgebildet, die außerdem einen gegenseitigen Eingriff ermöglichen können. Bei einem solchen, auf Formschluss beruhenden Verbindungsprinzip muss keine Adhäsion oder Fusion zwischen den Werkstoffen der Verbindung 12 und der Rohrteile 3, 4 auftreten. Es ist jedoch klar, dass die vorgenannten Verbindungsprinzipien auch als Mischform auftreten können, um eine besonders intensive Anbindung zwischen den Rohrteilen 3, 4 zu erreichen.
  • Die vorstehend für die Verbindung 12 beschriebenen Verbindungsprinzipien sind grundsätzlich auch beim angespritzten Balgabschnitt 6 sowie bei der angespritzten Ringdichtung 13 realisierbar. D.h., auch zwischen dem Rohrabschnitt 2 und dem Balgabschnitt 6 einerseits und/oder zwischen dem Rohrabschnitt 2 und der Ringdichtung 13 andererseits kann die Verbindung durch Adhäsion und/oder Fusion und/oder Formschluss erfolgen.
  • Als Werkstoffe für die Ausbildung der Rohrteile 3, 4 des Balgabschnitts 6, der Ringdichtung 13 sowie der Verbindung 12 können Kunststoffe, Klebstoffe, Elastomere, Harze und Gummi verwendet werden.
  • Um den Herstellungsprozess, insbesondere den zweiten Herstellungsschritt bzw. Arbeitsgang zu vereinfachen, ist es zweckmäßig, für die Verbindung 12 und den Balgabschnitt 6 und/oder für die Ringdichtung 13 den selben Werkstoff zu spritzen. Dieser Werkstoff kann sich dabei von demjenigen unterscheiden, der für die Herstellung der Rohrteile 3, 4 verwendet wird.
  • Desweiteren kann es vorteilhaft sein, eine hier nicht gezeigte Spritzgußform, die zum Anspritzen der Verbindung 12 und des Balgabschnitts 6 und/oder der Ringdichtung 13 verwendet wird, so zu gestalten, dass ein Hohlraum zur Ausbildung der Verbindung 12, also hier der Spritzkanal 11 mit einem anderen Hohlraum, der zur Ausbildung des Balgabschnitts 6 dient, und/oder mit einem weiteren Hohlraum, der zur Ausbildung der Ringdichtung 13 dient, kommuniziert. Für wenigstens zwei, der insgesamt drei angespritzten Komponenten (Verbindung 12, Balgabschnitt 6, Ringdichtung 13) können somit dieselben Einspritzöffnungen und Entlüftungsöffnungen verwendet werden, wodurch sich die Realisierung des zweiten Arbeitsgangs vereinfachen und rationalisieren lässt. Sofern die Hohlräume zur Ausbildung der Verbindung 12 und des Balgabschnitts 6 miteinander kommunizieren, bilden im fertigen Saugrohr 1 die Verbindung 12 und der Balgabschnitt 6 eine integrale, einstückige Einheit. Entsprechendes gilt für die Verbindung 12 und die Ringdichtung 13, wenn die Hohlräume zur Ausbildung dieser Komponenten kommunizieren.

Claims (12)

  1. Saugrohr für einen Frischlufttrakt einer Brennkraftmaschine, insbesondere in einem Kraftfahrzeug, mit einem Rohrabschnitt (2), der aus wenigstens zwei Rohrteilen (3, 4) zusammengebaut ist, die als Spritzgußteile hergestellt und mittels einer Verbindung (12), die durch einen im Bereich einer Trennlinie (5) zwischen den Rohrteilen (3, 4) angeordneten Werkstoff gebildet ist, miteinander verbunden sind,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass der Werkstoff zur Bildung der Verbindung (12) im Bereich der Trennlinie (5) an- oder eingespritzt ist,
    - dass an den Rohrabschnitt (2) eine Ringdichtung (13) und/oder ein Balgabschnitt (6) angespritzt ist/sind,
    - dass die Verbindung (12) mit der Ringdichtung (13) und/oder mit dem Balgabschnitt (6) einstückig spritzgeformt ist.
  2. Saugrohr nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Verbindung (12) und der Balgabschnitt (6) aus demselben Werkstoff hergestellt sind.
  3. Saugrohr nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Rohrteile (3, 4) im Bereich ihrer Trennlinie (5) zumindest einen Spritzkanal (11) ausbilden, in den die Verbindung (12) eingespritzt ist.
  4. Saugrohr nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Werkstoff der Verbindung (12) so auf den Werkstoff der Rohrteile (3, 4) abgestimmt ist, dass der Werkstoff der Verbindung (12) die Rohrteile (3, 4) mittels Adhäsion und/oder Fusion aneinander befestigt.
  5. Saugrohr nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Rohrteile (3, 4) im Bereich ihrer Trennlinie (5) so gestaltet sind, dass der Werkstoff der Verbindung (12) die Rohrteile (3, 4) formschlüssig aneinander befestigt.
  6. Verfahren zum Herstellen eines Saugrohrs (1) für einen Frischlufttrakt einer Brennkraftmaschine, insbesondere in einem Kraftfahrzeug,
    - bei dem wenigstens zwei Rohrteile (3, 4) als Spritzgußteile hergestellt werden,
    - bei dem die Rohrteile (3, 4) zu einem Rohrabschnitt (2) zusammengesetzt werden,
    - bei dem im Bereich einer Trennlinie (5) zwischen den Rohrteilen (3, 4) eine Verbindung (12) aus einem Werkstoff angeordnet wird, welche die Rohrteile (3, 4) aneinander befestigt,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass die Rohrteile (3, 4) im zusammengesetzten Zustand im Bereich ihrer Trennlinie (5) wenigstens einen Spritzkanal (11) ausbilden, in den der Werkstoff der Verbindung (12) eingespritzt wird,
    - dass an einem Ende (7) des Rohrabschnitts (2) ein Balgabschnitt (6) angespritzt wird,
    - dass das An- oder Einspritzen der Verbindung (12) und das Anspritzen des Balgabschnitts (6) in einem gemeinsamen Arbeitsgang erfolgt,
    - dass vor dem An- oder Einspritzen der Verbindung (12) und vor dem Anspritzen des Balgabschnitts (6) ein Hohlraum zur Aufnahme des Werkstoffs des Balgabschnitts (6) mit einem Hohlraum oder mit mehreren Hohlräumen zur Aufnahme des Werkstoffs der Verbindung (12) kommuniziert.
  7. Verfahren nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass für die Verbindung (12) und für den Balgabschnitt (6) derselbe Werkstoff verwendet wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass an einem Ende (8) des Rohrabschnitts (2) eine Ringdichtung (13) angespritzt oder anvulkanisiert wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Anspritzen der Ringdichtung (13) im gleichen Arbeitsgang erfolgt wie das Anspritzen des Balgabschnitts (6) und/oder das An- oder Einspritzen der Verbindung (12).
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Werkstoff der Verbindung (12) so auf den Werkstoff der Rohrteile (3, 4) abgestimmt ist, dass der Werkstoff der Verbindung (12) die Rohrteile (3, 4) mittels Adhäsion und/oder Fusion aneinander befestigt.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Rohrteile (3, 4) im Bereich ihrer Trennlinie (5) so gestaltet sind, dass der Werkstoff der Verbindung (12) die Rohrteile (3, 4) formschlüssig aneinander befestigt.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zumindest für zwei Mitglieder aus der Gruppe Verbindung (12), Balgabschnitt (6) und Ringdichtung (13) derselbe Werkstoff verwendet wird.
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