WO2004053218A1 - ポリウレタン弾性繊維混用織編物及びその製造方法 - Google Patents

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WO2004053218A1
WO2004053218A1 PCT/JP2003/015778 JP0315778W WO2004053218A1 WO 2004053218 A1 WO2004053218 A1 WO 2004053218A1 JP 0315778 W JP0315778 W JP 0315778W WO 2004053218 A1 WO2004053218 A1 WO 2004053218A1
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polyurethane elastic
knitted fabric
elastic fiber
polyurethane
yarn
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PCT/JP2003/015778
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Kunihiro Fukuoka
Kouji Nishio
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Nisshinbo Industries, Inc.
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    • Y10T442/3065—Including strand which is of specific structural definition
    • Y10T442/313—Strand material formed of individual filaments having different chemical compositions

Definitions

  • the present invention relates to a woven or knitted fabric using a mixture of a polyurethane elastic fiber and another fiber, and a method for producing the same. More specifically, the fabric made from the woven or knitted fabric is repeatedly deformed and stretched while worn, resulting in "deformation, misalignment, and softness” of the fabric, and so-called “fraying" in which the yarn comes off from the cut portion.
  • the present invention relates to a woven or knitted fabric mixed with polyurethane elastic fibers and a method for producing the same.
  • the method of reducing the elongation ratio of polyurethane elastic fiber as in (1) reduces the elasticity of the fabric and increases the cost due to the increase in the amount of polyurethane elastic fiber used.
  • the method of (1) and (ii) increasing the set temperature to reduce the shrinkage of the polyurethane elastic fiber is not preferable because it causes a change in the texture of the mating fiber and a reduction in the color fastness of the woven or knitted fabric. .
  • problems such as curling and slip-in can be prevented by a method of fusing viscous fibers.
  • an elastic fiber that fuses at a low temperature as in (3) can be used, it can be fused at a low set temperature of 140 to 160 ° C.
  • the use of special composite yarns or special knitting methods as in (4) and (5) limit the properties of the product.
  • the present invention provides an elastic fiber in which the used polyurethane elastic fiber and non-elastic yarn do not come off from the cut or sewn portion, and the fabric is stable, and misalignment, softness, fraying, orchids, densen, and Karl Slipin are unlikely to occur.
  • An object of the present invention is to provide a woven or knitted fabric and a method for producing the same. Disclosure of the invention
  • the present inventors have conducted intensive studies in order to achieve the above-mentioned object, and as a result, obtained by, for example, melt-spinning a polymer synthesized from a prepolymer obtained by reacting a polyol and a disocyanate, and preferably based on the total amount of the raw material polyol. 50 mass of polyether polyol.
  • melt-spinning a polymer synthesized from a prepolymer obtained by reacting a polyol and a disocyanate, and preferably based on the total amount of the raw material polyol. 50 mass of polyether polyol.
  • the present invention provides the following woven / knitted fabric mixed with polyurethane elastic fibers and a method for producing the same.
  • At least one fused polyurethane polyurethane fiber having a strong retention of 50% or more after a dry heat treatment at 150 ° C for 45 seconds in a state of being stretched by 100% and a melting point of 180 ° C or less; After forming a woven or knitted fabric using various types of inelastic yarns, dry or hot heat setting is performed to form a high-fusion polyurethane elastic fiber with each other or at the intersection of the non-elastic yarn and the high-fusion polyurethane elastic fiber.
  • Figure 1 is an example of the organization chart of the knitted fabric.
  • Figure 2 is an example of the organization chart of the knitted fabric.
  • Figure 3 is an example of an organization chart of a warp knitted fabric.
  • Figure 4 is an example of an organization chart of a warp knitted fabric.
  • FIG. 5 is an example of an organization chart of a warp knitted fabric.
  • FIG. 6 is an example of an organization chart of a warp knitted fabric.
  • FIG. 7 is an example of an organization chart of a warp knitted fabric.
  • FIG. 8 is an example of an organization chart of a warp knitted fabric.
  • FIG. 9 is an example of an organization chart of a warp knitted fabric.
  • Fig. 10 shows a test specimen for a tensile test of a warp knitted fabric.
  • the polyurethane elastic fiber used in the present invention is easily fused even at a low temperature and has high heat resistance and is a highly fused polyurethane elastic fiber
  • its composition and production method are not particularly limited. Reacting a polyol with an excess molar amount of diisocyanate to produce a polyurethane intermediate polymer having isocyanate groups at both ends, and a low molecular weight diamine having active hydrogen capable of easily reacting with the isocyanate group of the intermediate polymer.
  • a polyurethane solution (polymer solution) by reacting a low molecular weight diol in an inert organic solvent
  • the solvent is removed to form a yarn, or a polyol and a diisocyanate are mixed with a low molecular weight diamine or a low molecular weight diol.
  • removing the solvent and forming it into yarn A method in which the solidified polymer is formed into a yarn by heating without dissolving in a solvent; a process in which the polyol, diisocyanate, and low-molecular-weight diol are reacted to obtain a polymer, and the polymer is formed into a yarn without solidification.
  • a solvent is removed from the mixed polymer solution to form a yarn.
  • a double-ended isocyanate mono-group prepolymer obtained by reacting a polyol and a di-isocyanate hereinafter referred to as a “double-ended NCO-group prepolymer”
  • B a polyol, a diisocyanate and a low molecular weight
  • the polyols constituting the prepolymers of the components (A) and (B) may be the same or different, but a polymer diol having a number average molecular weight of about 800 to 3,000 Preferably, it is used.
  • polystyrene diol examples include polyether glycol, polyester dalericol, and polycarbonate daricol.
  • Polyether glycols include, for example, those obtained by ring-opening polymerization of cyclic ethers such as ethylene oxide, propylene oxide, and tetrahydrofuran.
  • Ether diole ethylene glycol, propylene glycol, 1,4-butanediol, 1,5-pentanedio ⁇ "nore, neopentinole glycolone, 1,6-hexanediol, 3-methyl-1,5- Examples thereof include polyether daricol obtained by polycondensation of glycols such as pentanediol.
  • Polyester glycols include, for example, ethylene glycol, propylene glycol, 1,4-butanediol, 1,5-pentanediol, neopentinole glycolone, 1,6-hexanediole, and 3-methylinole 1,5-pentanediol.
  • Polyester glycol obtained by polycondensation of at least one selected from dalicols and at least one selected from dibasic acids such as adipic acid, sebacic acid, and azelaic acid; lactones such as prolactatone and valerolactone; Examples thereof include polyester dalicol obtained by ring-opening polymerization of tons.
  • polycarbonate glycol examples include at least one selected from the group consisting of dialkyl carbonates such as dimethyl carbonate and methyl carbonate; anoalkylene carbonates such as ethylene carbonate and propylene carbonate; and diaryl carbonates such as diphenylenocarbonate and dinaphthyl carbonate.
  • organic carbonates ethylene glycol, propylene dalicol, 1,4-butanediol, 1,5-pentanediol, neopentyl glycol, 1,6_hexanediol, 3-methynole-1,5-pentanediol
  • organic carbonates ethylene glycol, propylene dalicol, 1,4-butanediol, 1,5-pentanediol, neopentyl glycol, 1,6_hexanediol, 3-methynole-1,5-pentanediol
  • Examples thereof include carbonate glycol obtained by transesterification with at least one kind of aliphatic diol selected from glue and the like.
  • polyether glycol polyester glycol, or polycarbonate glycol
  • polyester glycol or polycarbonate glycol
  • polyether diol component in an amount of 50% by mass or more, preferably 60% by mass or more, based on the polymer diol, and the polyether diol component may be used in an amount of 100% by mass.
  • polyether diol component polytetramethylene ether glycol is particularly preferably used.
  • the diisocyanates constituting the prepolymers of the components (A) and (B) include aliphatic, alicyclic, aromatic, and the like generally used in the production of polyurethane. Any disocyanate, such as an araliphatic system, can be used.
  • Such diisocyanates include, for example, 4,4'-diphenylmethane diisocyanate, 2,4-tolylene diisocyanate, 1,5-naphthalene diisocyanate, xylylene diisocyanate, hydrogenated xylylene diisocyanate. , Isophorone diisocyanate, 1,6-hexamethylene diisocyanate, ⁇ -phenylene diisocyanate, 4,4,1-dicyclohexyl methane diisocyanate, methatetramethyl xylene diisocyanate And paratetramethinolexylene diisocyanate. One of these can be used alone or in combination.
  • 4,4′-diphenylmethanediisocyanate, 4,4 ′ 'Dicyclohexylmethane diisocyanate is preferably used.
  • the low molecular weight diol or low molecular weight diamine which is a chain extender preferably has an appropriate reaction rate and imparts appropriate heat resistance, has two active hydrogen atoms capable of reacting with isocyanate, and generally has a molecular weight of A low molecular weight compound of 500 or less is used.
  • Such low molecular weight diols include, for example, ethylene glycol, propylene glycol cornole, 1,4-butanediole, 1,5-pentanediole, neopentyl dioliconele, 1,6-hexanedioleone, 3-methyldioleone, 5 _ Aliphatic diols such as pentanediol can be used, and trifunctional glycols such as glycerin can also be used as long as spinnability is not impaired. These can be used alone or in combination of two or more. However, ethylene glycol and 1,4-butanediol are preferred from the viewpoint of workability and imparting appropriate physical properties to the obtained fiber.
  • a low molecular weight diamine for example, ethylenediamine, butanediamine, propylenediamine, hexamethylenediamine, xylylenediamine, 4,4-diaminodiphenylmethane, hydrazine and the like can be used.
  • a low molecular weight diol and a low molecular weight diamine can be used in combination, a low molecular weight diol can be more preferably used as a chain extender in the present invention.
  • a reaction regulator or a polymerization degree regulator a monofunctional monoamine such as butanol or the like, or monofunctional amine such as getylamine or dibutylamine may be mixed and used.
  • the inert solvent used in the polyurethane polymerization reaction or as the spinning solution includes N, N-dimethylformamide, N, N-dimethylacetamide, N, N, N ', N' — Polar solvents such as tetramethylurea, N-methylpyrrolidone and dimethylsulfoxide.
  • Optional components such as UV absorbers, antioxidants, and light stabilizers may be added to the prepolymers (A) and (B) to improve weather resistance, thermal oxidation resistance, and yellowing resistance. it can.
  • UV absorbers examples include 2- (3,5-di-t-amyl- 12-hydroxyphenyl) benzotriazole, 2- (3_t-butyl_5_methyl_2-hydroxyphenyl) -15-chlorobenzozotriazole, Examples include benzotriazole-based ultraviolet absorbers such as 2- (2-hydroxy-1,3,5-bisphenyl) benzotriazole.
  • antioxidants examples include 3,9_bis (2_ (3- (3-t-butyl-4-hydroxy-15-methylphenyl) -propio-loxy) -1,1,1-dimethylethyl) 1,2,4 , 8,10-Tetraoxaspiro (5.5) pentane, 1,3,5-tris (4-t-butyl-3, hydroxy-2,6-dimethinolevenyl) isocyanuric acid, pentaerythryl-tetrakis [ And hindered phenolic antioxidants such as 3- (3,5-di-t-butyl-1-4-hydroxyphenyl) propionate].
  • light stabilizers examples include bis (2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl) sebacate, bis (1,2,2,6,6-pentamethyl-14-piperidyl) sebacate, Examples include hindered amine photo stabilizers such as dimethyl succinate-11- (2-hydroxyethynole)-4-hydroxy-1,2,2,6,6-tetramethylpiperidine condensate.
  • the method for obtaining the polyurethane elastic fiber of the present invention is not particularly limited.
  • the following three methods are known as a melt spinning method.
  • the method of (3) is simpler than the methods of (1) and (2) because there is no process for handling the polyurethane elastic chip, and the spinning rate is adjusted by adjusting the injection ratio of the prepolymer to the reactor.
  • This is a preferable method because the amount of residual NCO groups in the polyurethane elastic fiber can be adjusted, and the heat resistance can be improved by a chain extension reaction by the residual NCO groups.
  • a low-molecular-weight diol is reacted in advance with a part of the prepolymer, and the OH group-excess prepolymer is supplied to the reactor.
  • An injection method can also be used.
  • the polyurethane elastic fiber of the present invention is prepared by continuously and quantitatively injecting the prepolymers of the components (A) and (B) into a reactor and melting the obtained polymer for spinning without solidifying. It is particularly preferred to obtain by spinning.
  • the synthesis of the polymer for spinning is carried out by (I) synthesis of a prepolymer having N-terminal NCO groups, (II) synthesis of prepolymers having OH groups at both ends, and (III) introduction of these two prepolymers into a reactor. It is composed of three reactions, ie, the synthesis of a spinning polymer that is continuously reacted.
  • the composition ratio of the raw materials is the sum of the above three reactions, and the molar amount of all diisocyanates, total polymer diol and total low
  • the molar ratio to the total molar amount of the molecular weight diol is preferably from 1.02 to 1.20.
  • the above-mentioned N-terminal NCO-based prepolymer of (I) is prepared, for example, by charging a predetermined amount of diisocyanate into a tank equipped with a hot water jacket and a stirrer, and then stirring the predetermined amount of polymer diol while stirring. It can be obtained by pouring and stirring at 80 for 1 hour under a nitrogen purge.
  • the NCO-based prepolymer at both ends obtained by this reaction is injected into a polyurethane elastic fiber reactor using a jacketed gear pump (for example, KAP-1 manufactured by Kawasaki Heavy Industries, Ltd.).
  • the prepolymer of OH group at both ends of (II) is prepared by charging a predetermined amount of diisocyanate into a tank equipped with a warm water jacket and a stirrer, then injecting a predetermined amount of polymer diol with stirring, and adding the mixture at 80 ° C. It can be obtained by stirring under a nitrogen purge for a period of time to obtain a precursor, and then injecting a low molecular weight diol and stirring to react with the precursor.
  • the obtained prepolymer at both ends is injected into a polyurethane elastic fiber reactor using a jacketed gear pump (for example, KAP-1 manufactured by Kawasaki Heavy Industries, Ltd.).
  • the spinning polymer (III) can be synthesized by continuously reacting the prepolymers (A) and (B) fed at a fixed ratio.
  • the reactor used may be any of those used in the ordinary melt spinning of polyurethane fiber, and the reaction is provided with a mechanism for heating, stirring and reacting the spinning polymer in a molten state, and further transferring the polymer to the spinning head. Machine is preferred.
  • the reaction conditions are 1 to 90 minutes at 160 to 220 ° C, preferably 3 to 80 minutes at 180 to 210 ° C.
  • the polyurethane elastic fiber of the present invention can be obtained by transferring the synthesized polymer for spinning to a spinning head without solidifying, discharging from a nozzle, and spinning.
  • the average residence time depends on the type of reactor and is calculated by the following formula.
  • the spinning temperature is 180 to 230 ° C. It can be obtained by continuously extruding through a nozzle, cooling, applying a spinning oil and winding it up.
  • the ratio between the polymer and the OH group prepolymer at both ends is determined by adjusting the injection gear pump so that the NCO group remains in the yarn immediately after spinning in an amount of 0.3 to 1% by mass, more preferably 0.35 to 0.85% by mass. It is preferable to adjust the rotation ratio appropriately.
  • the content of NCO groups in the spun fibers is measured as follows.
  • the polyurethane elastic fiber used in the present invention is particularly preferably a polyurethane elastic fiber produced by melt reaction spinning using polyetherdiol as a main raw material.
  • the polyurethane elastic fiber used in the present invention has a tenacity retention of 50% or more, preferably 55% or more after being subjected to dry heat treatment at 150 ° C. for 45 seconds in a 100% stretched state. If the strength retention is lower than 50%, the elasticity of the product after heat setting is undesirably reduced.
  • the upper limit of the strength retention is not particularly limited, but is usually 90% or less, particularly 80% or less.
  • the melting point of the polyurethane elastic fiber is at most 180 ° C, preferably at most 175 ° C. If the temperature is higher than 180 ° C, the heat treatment temperature for fusing becomes too high, which adversely affects the texture of the product and the color fastness, which is not preferable.
  • the lower limit of the melting point should be 150 ° C or higher, and especially 150 ° C or higher, in terms of dimensional stability when mixed with high-melting polyurethane elastic fiber and elongation recovery of fabric. This is preferred.
  • the method for measuring the strength retention is as described below.
  • the woven or knitted fabric mixed with polyurethane elastic fiber of the present invention uses the above-mentioned high-fusing polyurethane fiber and inelastic yarn, and further contains, for example, a high-melting polyurethane elastic fiber having a melting point of 200 ° C. or more. Having the following structure.
  • a woven fabric using a composite yarn containing a highly fused polyurethane elastic fiber and at least one type of inelastic yarn as a warp and a Z or weft The organization is plain weave, twill weave, satin weave, etc. However, shuttle looms, levier looms, air jet looms, and the like can be used as looms. Further, the warp and the weft may all be the composite yarn, or the composite yarn and the non-resilient "raw yarn” may be mixed and used at a driving ratio of 1: 1, 1: 2 or 1: 3.
  • the knitting structure of the weft knitted fabric in which the high fusion polyurethane elastic fiber and inelastic yarn are knitted can be any of flat knitting, rubber knitting, pearl knitting, double-sided knitting, or a combination or change of these. Knitting machines can be used, and all knitting machines such as circular knitting machines, flat knitting machines, full fashion knitting machines, and sock knitting machines can be used.
  • the high fusion polyurethane elastic fiber may be either braided or braided.
  • plating knitting of high fusion polyurethane elastic fiber and inelastic yarn may be used, or composite yarn of high fusion polyurethane and inelastic yarn may be used.
  • a high fusion polyurethane elastic fiber may be knitted in all courses, or may be knitted in every other course or more.
  • High-fusing polyurethane elastic fibers and inelastic yarns may be alternately or knitted at appropriate intervals.
  • a high melting point polyurethane elastic fiber may be mixed. An example is shown below, but the present invention is not limited to this.
  • a warp knitted fabric in which highly fused poly-urethane elastic fibers and at least one or more inelastic yarns are mixed can be any structure such as a knitting knit, a denbi knitting, a cord knitting, an atlas knitting, or a combination of these or a structure changed. Knitting machines can be used, and all knitting machines such as tricot knitting machines, Raschel knitting machines, and Miranese knitting machines can be used.
  • a high fusion polyurethane elastic fiber may be woven over the entire surface, or may be woven at appropriate intervals. Further, the high fusion polyurethane elastic fiber may be either imported or knitted. Further, a high melting point polyurethane elastic fiber may be mixed. An example is shown below, but the present invention is not limited to this.
  • FIG. 1 and FIG. 2 show wedge yarns that are often used for lace ground and the like. This sari tissue is liable to have defects such as run and unravel after cut sewing. As a countermeasure, a run-stopping tissue has been proposed, but traces of the run-stopping tissue remain dirty on the fabric, leaving a problem of hindering luxury. Therefore, in FIGS. 1 and 2, a is a non-elastic raw silk, and b is a braided heat set as a high fusion polyurethane elastic fiber of the present invention, or a high melting polyurethane elastic fiber and high melting polyurethane elastic fiber are aligned. Then, in section X shown in Fig.
  • the high fusion polyurethane elastic fiber and the non-elastic yarn, and the high fusion polyurethane elastic fiber and the high melting point polyurethane resin come into contact with each other and thermally fuse, and the elongation recovery property is improved. It is possible to obtain a knitted fabric that is good, prevents defects such as run-out, and does not impair the aesthetics at all.
  • the highly fused polyurethane of the present invention can be used.
  • the non-woven fibers When the non-woven fibers are inserted or braided, they become less likely to be soft (displacement, slip-off, pop-out) due to fusion with the inelastic yarn and further fusion between the polyurethane elastic fibers.
  • the durability of the fabric can be significantly improved. Also, the fabric is more stable, curling is less likely to occur, and cost reduction during sewing can be expected.
  • L 1 and L 2 are the entire import (A 11 1 -in)
  • L 1 and L 2 are every other insert (lin_lout)
  • L l, L 2, and L 3 in Figs. 5 to 8 are the total import (A l 1-in).
  • a in FIGS. 3 to 8 is a non-elastic yarn
  • b is a high fusion polyurethane elastic fiber of the present invention used alone or in alignment with a high melting point polyurethane elastic fiber
  • c in FIGS. Force of Using Two High-Fusion Polyurethane Elastic Fibers of the Invention One high-fusion polyurethane elastic fiber and one high-melting polyurethane elastic fiber of the present invention can be used.
  • the inelastic yarn to be mixed with the high-fusible polyurethane elastic fiber and for example, natural fibers such as cotton, hemp, wool, and silk, and recycled fibers such as rayon, cuvula, and polynosic.
  • Fibers such as semi-regenerated fibers such as acetate and chemically synthetic fibers such as nylon, polyester and acrylic can be used, and the mixing ratio of polyurethane elastic fibers is preferably about 1 to 40%.
  • the woven or knitted fabric mixed with polyurethane elastic fibers of the present invention 200 ° C. or more, preferably 210 ° C., which is excellent in heat resistance and elastic recovery by a dry spinning method in which a chain length reaction is performed with diamine, is preferred.
  • a high-melting polyurethane elastic fiber having a melting point of C or higher it is possible to obtain a woven or knitted fabric having good elasticity while maintaining the fusibility.
  • the amount of the high-melting polyurethane fiber used is preferably about 2 to 40%.
  • the dry heat setting method can be performed by using a setting machine such as a pin tenter and heat-fixing with hot air.
  • the set temperature should be 140 to 200 ° C, especially 170 to 190 ° C
  • the set time should be 10 seconds to 3 minutes, especially 30 seconds to 2 minutes. it can.
  • the moist heat setting method can be performed by heat setting with saturated steam at a predetermined pressure in a state where a knitted fabric or the like is placed in a template.
  • the set temperature is 100 to 130 ° (particularly, 105 to 125 ° C.)
  • the set time can be 2 to 60 seconds, particularly 5 to 30 seconds.
  • ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, it can process at low set temperature, and can obtain the woven-knitted fabric mixed with polyurethane elastic fiber which is hard to generate misalignment, rag, fraying, run, force, slip-in and misalignment.
  • MDI 4,4'-diphenylmethane diisocyanate
  • PTMG polytetramethylene ether glycolone having a number average molecular weight of 2,000
  • the obtained polymer was introduced into two 8-nozzle spinning heads maintained at a temperature of 192 ° C.
  • the spinning polymer is weighed and pressurized by a gear pump installed on the head, filtered through a filter, and then through a 0.6 mm diameter, 1 hole nozzle at a speed of 2.67 g / min into a 6 m long spinning cylinder. (Total amount discharged from the nozzle:
  • the NCO group content of the polyurethane elastic fiber immediately after ejection was 0.42% by mass.
  • this polyurethane elastic fiber was measured by the methods described below. As a result, the melting point was 168 ° C. and the heat retention strength was 65%. Further, a knitted fabric was prepared using the elastic fiber by the following method, and the knitting tension of the knitted fabric after heat setting was measured. The results are shown in Table 1.
  • TMA thermo equipment measuring device
  • Heating rate 20 ° C / min Evaluation: The temperature when the thermal stress became 0 mgf was defined as the melting point.
  • the polyurethane elastic fiber is held at a grip length of 10 cm and stretched to 20 cm. In the stretched state, it was placed in a hot air drier maintained at 150 ° C. for 45 seconds to perform heat treatment.
  • the tenacity of the polyurethane elastic fiber after the heat treatment was measured using a tensile tester with a constant elongation speed at a grip length of 5 cm and an elongation speed of 50 O mmZ.
  • the environment at the time of measurement was a temperature of 20 ° C and a relative humidity of 65%. Shows the heat and strength retention of the fiber before heat treatment.
  • Yarn feeder 2 and 4 of the pantyhose knitting machine (manufactured by Ronati Co., Ltd., number of stitches: 400), 6 nylon filaments, 13 decitex, 7 filaments, and 1 and 3 polyester yarns was performed.
  • the prepared knitted fabric was subjected to dry heat treatment for 1 minute in a dryer maintained at 160 ° C. and 180 ° C.
  • a polyurethane elastic fiber using polyester diol was produced in the same manner as in Example 1 except that polyethylene glycol adiate having a number average molecular weight of 2,000 was used instead of PTMG.
  • the NCO group content of the polyurethane elastic fiber immediately after the ejection was 0.45% by mass.
  • the physical properties were measured in the same manner as in Example 1. As a result, the melting point of the 44 decitex polyurethane elastic fiber was 170 ° C., and the retention of heat and strength was 62%.
  • Example 44 decitex polyurethane elastic fiber (Mobilon P-type yarn manufactured by Nisshinbo Industries Inc.) using PTMG as the polymer diol and diamine as the chain extender was used.
  • the physical properties were measured in the same manner as in Example 1.
  • the polyurethane elastic fiber had a melting point of 22 ° C. and a heat retention strength of 95%.
  • a spinning polymer was synthesized in the same manner as in Example 1, extruded from an reactor into a strand through an orifice having a diameter of 4 mm, cooled, and cut to obtain a polyurethane bullet-fe body pellet.
  • the pellets were dried in a vacuum drier, melted again in a single screw extruder, weighed and pressurized by a gear pump installed in the spinning head in the same manner as in Example 1, filtered through a filter, and filtered to a diameter of 0.6 mm.
  • the NCO group content of the polyurethane elastic fiber immediately after ejection was 0.13% by mass.
  • Example 1 The physical properties were measured in the same manner as in Example 1. As a result, the polyurethane elastic fiber had a melting point of 152 ° C. and a heat-resistant tenacity retention of 38%. A knitted fabric was prepared using this fusible fiber in the same manner as in Example 1, and the knitting tension of the knitted fabric after heat setting was measured. The results are shown in Table 1. Table 1
  • Knitting tension from knitted fabric (c N)
  • Example 3 the deknitting tension was high due to fusion, and in the case of the polyurethane elastic fiber using polyetherdiol of Example 1, the deknitting tension was particularly high. Further, in both Examples 1 and 2, even in the heat set at 180 ° C., the viscous fibers in the knitted fabric did not break. In the case of the combination with the high-melting-point polyurethane elastic fiber of Comparative Example 1, fusion hardly occurs. In Comparative Example 2, the knitting tension by the heat setting at 160 ° C is high, but in the knitted fabric by the heat setting at 180 ° C. Polyurethane elastic fiber breaks. (Example 3)
  • Example 2 Using the polyurethane elastic fiber obtained in Example 1, a knitted fabric prepared by the following method was heat-set, and a washing test was performed. Fraying, slip-in, and a knitted ground of the knitted fabric were visually observed. Table 2 shows the results.
  • the weaving magnification was set to 2.5 times.
  • the prepared knitted fabric was subjected to dry heat treatment for 1 minute in a dryer maintained at 180 ° C.
  • a 15 x 20 cm cut sample was created from the knitted fabric after setting, and Suga Test Machine Co., Ltd.
  • the washing was repeated 20 times using an LM-160 washing tester.
  • Example 3 Using the same knitting machine as in Example 3, the polyurethane elastic fiber of Example 1 was supplied to the first and third ports, and the viscous fiber of Comparative Example 1 was supplied to the second and fourth ports to form a knitted fabric in the same manner as in Example 3. A test similar to that of Example 3 was performed. Table 2 shows the results.
  • a knitted fabric was made in the same manner as in Example 3 using only the elastic fiber of Comparative Example 1, and a similar test was performed. Table 2 shows the results.
  • Example 2 In the same manner as in Example 1, a polyurethane elastic fiber of 156 dtex was obtained. The physical properties were measured in the same manner as in Example 1. As a result, the melting point of the polyurethane elastic fiber was 170 ° C., and the heat-resistant tenacity retention was 68%. Further, a warp knitted fabric was prepared by using the elastic fiber by the following method, and the pull-out resistance value of the polyurethane elastic fiber was measured from the knitted fabric after the heat setting. Table 3 shows the results.
  • 6-nylon filament yarn 56 decitex 17 filament is used for L 1 a and L 3 c in FIG. 9 and polyurethane elastic fiber is used for L 2 b in FIG. Was used to create a warp knitted fabric.
  • the above knitted fabric was subjected to dry heat treatment for 1 minute in a dryer maintained at 190 ° C.
  • test piece having a weft direction (width) of 25 mm and a meridian direction (length) of 10 O mm as shown in FIG. 10 was sampled. At this time, a total of 10 test pieces were collected for each of the five test pieces so that the drawing direction of the polyurethane elastic fiber was the knitting start and knitting end directions.
  • test pieces were prepared as shown in FIG.
  • the test piece was cut at a position ( ⁇ - ⁇ ') 40 mm from the lower end (D-D') of the test piece while leaving one polyurethane elastic fiber 1 inserted in the warp direction.
  • the remaining polyurethane elastic fiber is Then, it was taken out from the test piece by 5 mm (E-F) toward the direction of the upper grip 2.
  • a cut 3 having a width of 3 mm was made in the weft direction on the extension line of the polyurethane elastic fiber and at a position of 3 O mm from the upper end of the test piece.
  • Polyurethane elastic fiber of 156 decitex using PTMG as polymer diol and diamine as chain extender (Mobilon P type yarn, manufactured by Nisshinbo Industries, Ltd., melting point: 21.7 ° C, retention of heat resistance 93% ) was used as a warp knitted fabric in L2b of FIG. 9 to prepare a warp knitted fabric in the same manner as in Example 5.
  • the pull-out resistance value of the L2 b yarn was measured in the same manner as in Example 5. Table 3 shows the results.
  • Example 5 Using the same knitting machine as in Example 5, using 6-nylon filament yarn 56 decitex 17 filament for L 1 a in FIG. 3 and using the polyurethane elastic fiber of Example 5 for L 2 b. A warp knitted fabric was prepared, and the same test as in Example 5 was performed. Table 3 shows the results.
  • Example 7 A knitted fabric was prepared in the same manner as in Example 6, except that the same elastic fiber as that in Comparative Example 5 was used for L2b in FIG. 3, and a similar test was performed. Table 3 shows the results. (Example 7)
  • Example 5 Using the same knitting machine as in Example 5, a 6-nylon filament yarn 56 decitex 17 filament is used for a of L1 and L2 in FIG. 4 and the polyurethane of Example 5 is used for b of L3 and L4. A warp knitted fabric was prepared using elastic fibers, and the same test as in Example 5 was performed. Table 3 shows the results.
  • a warp knitted fabric was prepared in the same manner as in Example 7 except that the elastic fiber of Comparative Example 5 was used for L3 and L4b in FIG. 4, and the same test was performed. Table 3 shows the results.
  • Example 5 the pull-out resistance value was increased due to fusion, and in Example 6, the knitted fabric was fused to such an extent that it was not pulled out, and was less likely to cause misalignment and softness. In the combination with the high-melting-point polyurethane elastic fibers of Comparative Examples 5, 6, and 7, fusion was unlikely to occur, the pull-out resistance was low, and misalignment and softness occurred.
  • a Raschel knitting machine manufactured by Carl Myer, 28 gauge
  • the knitted fabric of the woven diagram was created.
  • 6-nylon filament yarn 56 a decitex 17 filament is used for a of L 1
  • the same elastic fiber as Comparative Example 5 is used for c of L 2
  • the polyurethane elastic fiber of Example 1 is used for c of L 3
  • the warp knitted fabric was knitted into the main knitted fabric.
  • a warp knitted fabric was prepared using nylon filament yarn 110 decitex 24 filaments as a yarn to be removed between the main knitted fabrics.
  • the above knitted fabric was subjected to dry heat treatment for 1 minute in a dryer maintained at 190 ° C.
  • the deknitting tension of the drawn nylon yarn was measured.
  • the unpacking speed was 10 O mm / min, the unpacking tension for 1 minute was measured, and the average value at five peak points was calculated.
  • the prepared sample was washed continuously for 300 minutes under the following conditions.
  • Load cloth bare fabric knitted fabric mixed with cotton and polyurethane / raw fiber, 1.0 kg knitted fabric damage evaluation
  • ⁇ and X are damages to the extent that hesitate to wear them as clothing, and ⁇ to ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ are preferred in terms of washing durability.
  • a warp knitted fabric was prepared in the same manner as in Example 8, except that the elastic fiber of Comparative Example 1 was used for c of L3 in FIG. After the heat setting, the unknitting tension of the drawn yarn was measured, the state of fusion of the polyurethane elastic fiber was confirmed, and the same test as in Example 8 was performed. Table 4 shows the results.
  • Example 9 Using a knitting machine similar to that of Example 8, 6-nylon filament yarn 56 decitex 17 filament is used for L 1 a in FIG. 6, polyurethane polyurethane fiber of Comparative Example 1 is used for L 2 c and L 3 A warp knitted fabric was prepared using the polyurethane elastic fiber of Example 1 in c, and the same test as in Example 8 was performed. Table 4 shows the results. (Comparative Example 9)
  • a warp knitted fabric was prepared in the same manner as in Example 9 except that the elastic fiber of Comparative Example 1 was used for c of L3 in FIG. 6, and a similar test was performed. Table 4 shows the results.
  • Example 10 Using the same knitting machine as in Example 8, using 6-nylon filament yarn 56 decitex 17 filament for L 1 a in FIG. 7 and using the polyurethane elastic fiber of Example 1 for L 2 b, A warp knitted fabric was prepared without using the thread, and the same test as in Example 8 was performed. Table 4 shows the results. (Comparative Example 10)
  • a warp knitted fabric was prepared in the same manner as in Example 10 except that the elastic fiber of Comparative Example 1 was used for L2b in FIG. 7, and the same test was performed. Table 4 shows the results.
  • Example 8 Using the same knitting machine as in Example 8, using 6-nylon filament yarn 56 decitex 17 filament for L 1 a in FIG. 8 and using the polyurethane elastic fiber of Example 1 for L 2 b, A warp knitted fabric was prepared without using the thread, and the same test as in Example 8 was performed. Table 4 shows the results. .
  • a knitted fabric was prepared in the same manner as in Example 11 except that the elastic fiber of Comparative Example 1 was used for L2b in FIG. 8, and a similar test was performed. Table 4 shows the results. Table 4
  • Example 10 the highly fused polyurethane elastic fibers were completely fused to each other, and the fused portion could not be peeled off.
  • Comparative Examples 10 and 11 the fusion between the high-melting-point polyurethane elastic fibers was weak, and they could be peeled off.

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Abstract

１００％伸長した状態で１５０℃、４５秒間の乾熱処理後の強力保持率が５０％以上であり、且つ１８０℃以下の融点を有する高融着ポリウレタン弾性繊維と、少なくとも１種類の非弾性糸とを含み、乾熱又は湿熱セットにより高融着ポリウレタン弾性繊維相互又はこれと非弾性糸との交差部を熱融着させてなるポリウレタン弾性繊維混用織編物及びその製造方法。

Description

明 細 書
ポリウレタン弾' !·生繊維混用織編物及びその製造方法 技術分野
本発明は、 ポリウレタン弾性繊維と他の繊維とを混合使用した織編物及びその 製造方法に関する。 更に詳述すると、 該織編物から作られた製品が着用中に繰り 返し伸長されることにより生じる生地の 「変形、 目ずれ、 わらい」 、 裁断部より 糸が抜け出す所謂 「ほつれ」 、 組織に発生したはしご状の傷やずれ、 即ち 「ラン 、 デンセン」 、 生地が湾曲した状態になる 「カール」 及ぴ裁断、 縫製した製品の 鏠目部分から弾性繊維のみが抜け出し部分的に生地の伸縮性がなくなる 「スリッ ブイン」 等を起き難くした天竺編み、 ゴム編み、 パール編み等の丸編地やその他 の緯編地、 クサリ編、 デンビ編、 コード編、 アトラス編等の経編地、 織物等のポ リウレタン弾性繊維混用織編物及びその製造方法に関する。 背景技術
ポリウレタン弹性繊維を混用した緯編地、 経編地、 織物等のストレッチ生地を 使用した製品は、 伸びが大きく、 伸長状態からの回復力やフィッ ト性が良いため 広く利用されている。 しかし、 ポリウレタン弾性繊維を混用した生地を裁断、 縫 製して作られた製品を繰り返し伸張すると、 変形して不均一な生地になり 「変形 、 目ずれ、 わらい」 、 糸が抜け出す 「ほつれ」 、 生地の組織にはしご状の傷やず れが発生した 「ラン、 デンセン」 、 生地が湾曲した 「カール」 等の問題が起き易 レ、。 また、 繰り返し伸長により縫製部分でポリウレタン弾性繊維が縫目から抜け 出す、 いわゆる 「スリ ップイン」 も起き易い。 このスリ ップインが発生して弾性 繊維が抜け出した生地の部分は、 当然のことであるが、 収縮力が無くなるので生 地に密度斑が発生し、 着用できなくなり問題である。
これらの現象は、 ポリウレタン弾性繊維以外の弾性繊維を使用した織編物でも 起きるが、 伸縮性の強いポリウレタン弾性繊維の場合は特に顕著である。
これらの問題の対策としてこれまでに以下の提案がなされている。
( 1 ) ポリウレタン弾†生繊維の収縮力を抑制する。 (i) ポリウレタン弾性繊維の伸長倍率をあまり高くしない。
(i i) 織編物の加工温度を高くしてポリウレタン弾性繊維の収縮力を抑える
(i i i) セット性が高い弾性繊維を選択する。
(2) セット温度を高くすることにより、 ポリウレタン弓単十生繊維同士の交点で相 互に融着させる。
(3) 低融点のポリウレタン弾性繊維を使用し低温で融着させて防止する。
( 4 ) 縫製時の鏠目密度を高くしてポリウレタン弾性繊維の滑りを抑え、 スリツ ブインを起き難くする。
(5) カバリング糸の形で使用される場合には、 撚数を高くしたり、 ダブルカバ リングの形にする。 また、 カバリング糸とさらに別な糸をエア交絡する方法も提 案されている （特開平 04—11036号公報参照） 。
(6) スリップインや目ずれし難い織り方、 編み方にする （特開 2002— 69 804号公報， 特開 2002— 13052号公報参照） 。
しかしながら、 （1) ( i ) のようにポリウレタン弾十生繊維の伸長倍率を落と す方法は、 生地の伸縮性が低下し、 ポリウレタン弾性繊維の使用量増加によりコ ストアップとなる。 また、 （1) (i i) のようにセット温度を高くしてポリゥ レタン弾性繊維の収縮力を弱くする方法は、 混用相手繊維の風合い変化、 織編物 の染色堅牢度低下の原因となり、 好ましくない。 更に、 （2) のように緯編地、 経編地で弾性繊維同士の交点のある編地は、 弹性繊維を融着させる方法でカール やスリップイン等の問題を防止できるが、 高温でのセットが必要なので、 やはり 混用相手繊維の風合い変化や堅牢度低下が起きるという問題がある。 また、 （4 ) のように縫製の鏠目密度を上げることは、 縫製部分が分厚くなり、 製品の着心 地が悪くなるため、 市場の要請には合致しない。
一方、 （ 3 ) のように低温で融着する弾性繊維を使うと、 140〜160°Cの 低いセット温度で融着させることができるが、 高融点ポリウレタン弾性繊維と混 合使用する際、 高融点ポリウレタン弾性繊維がセット不充分となり、 生地の寸法 安定性が悪くなり、 高融点ポリウレタン弾性繊維が充分にセットできる高温領域 でセットすると、 一般的に低温で融着する弾性 ¾維は、 強力低下が大きく、 生地 の伸長回復力が弱くなるので好ましくない。 また、 （4 ) 、 ( 5 ) のように特殊 な複合糸を使ったり、 特殊な編み方にする方法は、 製品の性状を制限することに なる。
融点の異なる 2つのポリエーテルエステル弾性繊維を使用した編織物を 2 0 0 °Cで熱処理して目ずれを防止する方法も提案されている （特開 2 0 0 1—1 5 9 0 5 2号公報参照） ,ヽ ポリエーテルエステル弾性繊維は、 ポリウレタン弾性繊 維に比較して弾性回復力、 歪の点で性能が不十分であり、 満足できるものではな い。
本発明は、 裁断、 縫製部分から使用したポリウレタン弾性繊維や非弾性糸が抜 け出すことがなく、 生地が安定し、 目ずれ、 わらい、 ほつれ、 ラン、 デンセン、 カールゃスリップィンの起こり難い弾性繊維織編物及びその製造方法を提供する ことを目的とする。 発明の開示
本発明者は、 上記目的を達成するため鋭意検討を行った結果、 ポリオールとジ ィソシァネートを反応させて得られるプレボリマーから合成したポリマーを溶融 紡糸する等して得られ、 好ましくは原料ポリオール全量に対してポリエーテルポ リオールを 5 0質量。 /0以上含有する高融着ポリウレタン弹性繊維と、 非弾性繊維 とを含む織編物を熱セットすることにより、 ポリウレタン弾性繊維が非弾性繊維 に接触している部分や、 ポリウレタン弾性繊維相互が接触している部分で熱融着 を生じ、 強度が低下することなく、 目ずれ、 わらレ、、 ほつれ、 ラン、 デンセン、 カール、 スリ ップインや目ずれが生じにくい生地が得られることを発見し、 本発 明をなすに至った。
即ち、 本発明は下記のポリウレタン弾性繊維混用織編物及びその製造方法を提 供する。
[ I ] 1 0 0 %伸長した状態で 1 5 0 °C、 4 5秒間の乾熱処理後の強力保持率が 5 0 %以上であり、 且つ 1 8 0 °C以下の融点を有する高融着ポリウレタン弾性繊 維と、 少なくとも 1種類の非弹性糸とを含み、 乾熱又は湿熱セットにより高融着 ポリウレタン弾性繊維相互又はこれと非弾性糸との交差部、 好ましくは高融着ポ リウレタン弾性繊維と非弾性糸との交差部を熱融着させてなるポリウレタン弾性 繊維混用織編物。
[I I] 更に 200°C以上の融点を有する高融点ポリウレタン弾性繊維を含み、 この高融点ポリウレタン弹性繊維と上記髙融着ポリウレタン弾性繊維との交差部 を熱融着させた [ I ] 記載のポリウレタン弾性繊維混用織編物。
[I I I] 100%伸長した状態で 150°C、 45秒間の乾熱処理後の強力保持 率が 50%以上であり、 且つ 180°C以下の融点を有する髙融着ポリウレタン弹 性繊維と、 少なくとも 1種類の非弾性糸を用いて織地又は編地を形成した後、 乾 熱又は湿熱セットにより高融着ポリウレタン弾性繊維相互又はこれと非弾性糸と の交差部、 好ましくは高融着ポリウレタン弾性繊維と非弾性糸との交差部を熱融 着させてなるポリウレタン弾性繊維混用織編物の製造方法。
[I V] 更に 200°C以上の融点を有する高融点ポリウレタン弾性繊維を用いて 、 この高融点ポリウレタン弾性繊維と上記高融着ポリウレタン弾性繊維との交差 部を熱融着させた [1 1 1〕 記載のポリウレタン弾性繊維混用織編物の製造方法
図面の簡単な説明
図 1は、 クサリ編地の組織図の一例である。
図 2は、 クサリ編地の組織図の一例である。
図 3は、 経編地の組織図の一例である。
図 4は、 経編地の組織図の一例である。
図 5は、 経編地の組織図の一例である。
図 6は、 経編地の組織図の一例である。
図 7は、 経編地の組織図の一例である。
図 8は、 経編地の組織図の一例である。
図 9は、 経編地の組織図の一例である。
図 10は、 経編地の引張り試験用試験片である c 発明を実施するための最良の形態 以下、 本発明につき更に詳しく説明する。
本発明に用いられるポリウレタン弾性繊維は、 低い温度でも融着しやすく、 且 つ耐熱性を有する高融着ポリウレタン弾性繊維であれば、 その組成、 製造方法等 は特に制限されるものはなく、 例えば、 ポリオールと過剰モル量のジィソシァネ ートを反応させ、 両末端にイソシァネート基を有するポリウレタン中間重合体を 製造し、 該中間重合体のィソシァネート基と容易に反応し得る活性水素を有する 低分子量ジァミンゃ低分子量ジオールを不活性な有機溶剤中で反応させポリゥレ タン溶液 （ポリマー溶液） を製造した後、 溶剤を除去し糸条に成形する方法や、 ポリオールとジィソシァネートと低分子量ジァミン又は低分子量ジオールとを反 応させたポリマーを固化し溶剤に溶解させた後、 溶剤を除去し糸条に成形する方 法、 前記固化したポリマーを溶剤に溶解させることなく加熱により糸条に成形す る方法、 前記ポリオールとジィソシァネートと低分子量ジオールとを反応させて ポリマーを得、 該ポリマーを固化することなく糸条に成形する方法、 更には、 上 記のそれぞれの方法で得られたポリマー又はポリマー溶液を混合した後、 混合ポ リマー溶液から溶剤を除去し糸条に成形する方法等がある。 これらの中で特に、 (A) ポリオールとジィソシァネートとを反応させて得られる両末端ィソシァネ 一ト基プレポリマー （以下 「両末端 N C O基プレボリマー」 とする） と、 （B ) ポリオールとジイソシァネートと低分子量ジオールとを、 反応させて得られる両 末端水酸基プレボリマー （以下 「両末端 O H基プレボリマー」 とする） とを反応 させて得られるポリマーを固化することなく溶融紡糸する方法が、 低温で融着し やすく、 且つ耐熱性を有する高融着ポリウレタン弾性繊維を得る上で好ましく、 また溶剤の回収を含まないため経済的である。
この場合、 （A) 、 ( B ) 成分のプレボリマーを構成するポリオールは、 同じ であっても違っていても良いが、 数平均分子量が 8 0 0〜 3 , 0 0 0程度のポリ マージオールを用いることが好ましい。
このようなポリマージオールとしては、 ポリエーテルグリコール、 ポリエステ ノレダリコール、 ポリカーボネートダリコール等を用いることができる。
ポリエーテルグリコールとしては、 例えばエチレンオキサイド、 プロピレンォ キサイド、 テトラヒドロフラン等の環状エーテルの開環重合により得られるポリ エーテルジォーノレ ；エチレングリコール、 プロピレングリコール、 1 , 4ーブタ ンジォ一ノレ、 1， 5—ペンタンジオ^"ノレ、 ネオペンチノレグリコーノレ、 1 , 6—へ キサンジオール、 3—メチルー 1 , 5—ペンタンジオール等のグリコールの重縮 合により得られるポリエーテルダリコール等が例示できる。
ポリエステルグリコールとしては、 例えばェチレングリコール、 プロピレンク" リコーノレ、 1 , 4ーブタンジォ一ノレ、 1， 5—ペンタンジオール、 ネオペンチノレ グリコーノレ、 1， 6一へキサンジォーノレ、 3—メチノレー 1 , 5—ペンタンジォー ル等のダリコール類から選ばれる少なくとも 1種と、 アジピン酸、 セバシン酸、 ァゼライン酸等の二塩基酸類から選ばれる少なくとも 1種との重縮合によって得 られるポリエステルグリコール； £—力プロラタ トン、 バレロラク トン等のラク トン類の開環重合により得られるポリエステルダリコール等が例示される。
ポリカーボネートグリコールとしては、 例えばジメチルカーボネート、 ジェチ ルカーボネート等のジアルキルカーボネート ；エチレンカーボネート、 プロピレ ンカーボネート等のァノレキレンカーボネート ； ジフエ二ノレカーボネート、 ジナフ チルカーボネート等のジァリールカーボネート等から選ばれる少なくとも 1種の 有機カーボネー卜と、 エチレングリコール、 プロピレンダリコール、 1 , 4ーブ タンジオール、 1 , 5—ペンタンジオール、 ネオペンチルグリコール、 1 , 6 _ へキサンジオール、 3—メチノレ一 1 , 5一ペンタンジォ一ノレ等から選ばれる少な くとも 1種の脂肪族ジオールとのエステル交換反応によって得られるカーボネー トグリコール等が例示される。
上記例示したポリエーテルグリコール、 ポリエステルグリコール、 又はポリ力 ーボネートグリコールは 1種を単独で又は 2種以上を組み合わせて用いることが できるが、 良好な融着性を得るためには使用する合計量のポリマージオールに対 してポリエーテルジオール成分を 5 0質量％以上、 好ましくは 6 0質量％以上使 用することが望ましく、 ポリエーテルジオール成分が 1 0 0質量％であってもよ レ、。 なお、 ポリエーテルジオール成分としては、 特にポリテトラメチレンエーテ ルグリコールが好適に使用される。
(A) 、 (B ) 成分のプレボリマーを構成するジイソシァネートとしては、 ポ リウレタンの製造に際して通常使用されている脂肪族系、 脂環式系、 芳香族系、 芳香脂肪族系等の任意のジィソシァネートを使用することができる。
このようなジイソシァネートとしては、 例えば 4， 4 ' —ジフエニルメタンジ イソシァネート、 2 , 4— トリ レンジイソシァネート、 1 , 5—ナフタレンジィ ソシァネート、 キシリ レンジイソシァネート、 水添キシリ レンジイソシァネート 、 イソホロンジイソシァネート、 1， 6—へキサメチレンジイソシァネート、 ρ —フエ二レンジイソシァネート、 4， 4， 一ジシク口へキシルメタンジイソシァ ネート、 メターテトラメチルキシレンジイソシァネート、 パラーテトラメチノレキ シレンジィソシァネート等が挙げられ、 これらの 1種を単独で又は組み合わせて 用いることができるが、 中でも 4， 4 ' ージフエニルメタンジイソシァネート、 4 , 4 ' ージシクロへキシルメタンジイソシァネートが好ましく用いられる。 鎖長延長剤である低分子量ジオールや低分子量ジァミンは、 反応速度が適当で あり、 適度な耐熱性を与えるものが好ましく、 イソシァネートと反応し得る 2個 の活性水素原子を有し、 一般に分子量が 5 0 0以下の低分子量化合物が使用され る。
このような低分子量ジオールとしては、 例えばエチレングリコール、 プロピレ ングリ コーノレ、 1 , 4一ブタンジォーノレ、 1 , 5—ペンタンジォーノレ、 ネオペン チルダリコーノレ、 1， 6—へキサンジォーノレ、 3ーメチノレー 1 , 5 _ペンタンジ オール等の脂肪族ジオール類を用いることができ、 紡糸性を阻害しない範囲内で グリセリン等 3官能グリコール類も使用することができる。 これらは 1種を単独 で又は 2種以上を組み合わせて用いることができるが、 作業性や得られる繊維に 適度な物性を与える点からエチレングリコール、 1， 4一ブタンジオールが好ま しレ、。
また、 このような低分子量ジァミンとしては、 例えば、 エチレンジァミン、 ブ タンジァミン、 プロピレンジァミン、 へキサメチレンジァミン、 キシリレンジァ ミン、 4 , 4—ジァミノジフエニルメタン、 ヒドラジン等を用いることができる 低分子量ジオールと低分子量ジァミンを併用することもできるが、 本発明にお いては、 鎖長延長剤として低分子量ジオールをより好ましく使用することができ る。 また、 反応調整剤又は重合度調整剤として、 ブタノール等の 1官能性のモノォ ールゃジェチルァミンゃジブチルァミン等の 1官能性のモノァミンを混合して用 いることもできる。
ポリウレタン重合反応の際、 もしくは紡糸溶液として使用される不活性溶媒と しては、 N, N—ジメチルフオルムアミ ド、 N, N—ジメチルァセトアミ ド、 N , N, N' , N' —テトラメチル尿素、 N—メチルピロリ ドン、 ジメチルスルフ ォキシド等の極性溶媒が挙げられる。
上記 （A) 、 (B) 成分のプレボリマーには、 耐候性、 耐熱酸化性、 耐黄変性 改善のために、 紫外線吸収剤、 酸化防止剤、 光安定剤等の任意成分を添加するこ とができる。
紫外線吸収剤としては、 例えば 2— (3, 5—ジー tーァミル一 2—ヒドロキ シフエニル） ベンゾトリァゾール、 2— （3_ t—ブチル _5_メチル _2—ヒ ドロキシフエニル） 一 5—クロ口べンゾトリァゾール、 2— （2—ヒドロキシ一 3, 5—ビスフヱエル） ベンゾトリアゾール等のベンゾトリアゾール系の紫外線 吸収剤が挙げられる。
酸化防止剤としては、 例えば 3 , 9 _ビス （ 2 _ (3 - (3 - t一プチルー 4 ーヒ ドロキシ一 5—メチルフエニル） 一プロピオ-ルォキシ） 一 1, 1一ジメチ ルェチル） 一 2， 4, 8， 10—テトラオキサスピロ (5. 5) ゥンデカン、 1 ， 3, 5—トリス （4一 t一プチルー 3—ヒ ドロキシー 2， 6一ジメチノレべンジ ノレ） イソシァヌル酸、 ペンタエリスルチルーテトラキス [3— （3, 5—ジー t —プチル一 4—ヒ ドロキシフエニル) プロピオネート]等のヒンダードフエノー ル系酸化防止剤が挙げられる。
光安定剤としては、 例えばビス （2， 2, 6, 6—テトラメチルー 4ーピペリ ジル） セバケ一ト、 ビス ( 1， 2 , 2, 6 , 6—ペンタメチル一 4一ピぺリジル ) セバケ一ト、 コハク酸ジメチルー 1一（2—ヒドロキシェチノレ) — 4ーヒ ドロキ シ一 2， 2， 6， 6—テトラメチルピペリジン縮合物等ヒンダードアミン系光安 定剤を挙げることができる。
次に、 本発明のポリウレタン弾性繊維を得る方法は、 特に制限されるものでは ないが、 例えば、 溶融紡糸法として以下の 3つの方法が知られている。 (1) ポリウレタン弾性体チップを溶融紡糸する方法。
(2) ポリウレタン弾性体チップを溶融した後、 ポリイソシァネート化合物を混 合して紡糸する方法。
(3) ポリオールとジィソシァネートを反応させたプレボリマーと低分子量ジォ 一ルとを反応させた紡糸用ポリマーを合成した後、 固化させることなく紡糸する 反応紡糸方法。
(3) の方法は、 (1) 、 (2) の方法に比べ、 ポリウレタン弾性体チップを 取り扱う工程が無いため簡略であり、 また、 プレボリマーの反応機への注入割合 を調節して、 紡糸後のポリウレタン弾性繊維中の残留 N CO基の量を調整でき、 この残留 NCO基による鎖延長反応で耐熱性の向上を得ることもできるため、 好 適な方法である。 更に、 （3) の方法では、 特表平 1 1一 839030号公報に 開示されているように、 低分子量ジオールをプレボリマーの一部と事前に反応さ せ、 OH基過剰のプレボリマーとして反応機に注入する方法も行なうことができ る。
本発明のポリウレタン弾性繊維は、 （3) の方法に従い、 （A) 、 (B) 成分 のプレボリマーを反応機に連続して定量的に注入し、 得られた紡糸用ポリマーを 固化することなく溶融紡糸することにより得ることが特に好ましい。
この場合、 紡糸用ポリマーの合成は、 （I) 両末端 N CO基プレポリマーの合 成と、 （I I) 両末端 OH基プレボリマーの合成と、 （I I I) これら二つのプ レポリマーを反応機に導き、 連続的に反応させる紡糸用ポリマーの合成の 3つの 反応で構成されるが、 原料の組成比は上記 3つの反応を通算して、 全ジイソシァ ネートのモル量と、 全ポリマージオール及ぴ全低分子量ジオールの合計モル量と のモル比が 1. 02〜1. 20であることが好ましい。
具体的には、 上記 （I) の両末端 N CO基プレボリマーは、 例えば温水ジャケ ット及び撹拌機を具備したタンクに所定量のジィソシァネートを仕込んだ後、 撹 拌しながら所定量のポリマージオールを注入し、 80 で 1時間窒素パージ下で 撹拌することで得ることができる。 この反応で得られた両末端 N C O基プレボリ マーは、 ジャケット付きギアポンプ （例えば、 KAP— 1 川崎重工業株式会社 製） を用いてポリウレタン弾性繊維用反応機に注入する。 ( I I ) の両末端 O H基プレボリマーは、 温水ジャケット及び撹拌機を具備し たタンクに所定量のジィソシァネートを仕込んだ後、 撹拌しながら所定量のポリ マージオールを注入し、 8 0 °Cで 1時間窒素パージ下で撹拌して前駆体を得、 次 いで、 低分子量ジオールを注入し、 撹拌して前駆体と反応させることで得ること ができる。 得られた両末端〇H基プレボリマーはジャケット付きギアポンプ （例 えば、 K A P— 1 川崎重工業株式会社製） を用いてポリウレタン弾性繊維用反 応機に注入する。
なお、 この両プレポリマー合成時に、 耐候性、 耐熱酸化性、 耐黄変性等を改善 するための上記各種薬品類を添加することができる。
( I I I ) の紡糸用ポリマーの合成は、 一定比率で送り込まれた （A) 、 (B ) のプレボリマーを、 連続反応させて得ることができる。 この場合、 反応機とし ては、 通常のポリウレタン弹性繊維の溶融紡糸法に用いられるものでよく、 紡糸 用ポリマーを加熱、 溶融状態で撹拌、 反応させ、 更に紡糸ヘッドに移送する機構 を備えた反応機が好ましい。 反応条件は、 1 6 0〜 2 2 0 °Cで 1〜 9 0分、 好ま しくは 1 8 0〜 2 1 0 °Cで 3〜8 0分である。
本発明のポリウレタン弾性繊維は、 合成された紡糸用ポリマーを固化させるこ となく紡糸へッドに移送し、 ノズルから吐出、 紡糸して得ることができるが、 紡 糸用ポリマーの反応機内での平均滞留時間は反応機の種類によって異なり、 下式 により計算される。
反応機内での平均滞留時間 =
(反応機容積/紡糸用ポリマー吐出量） X紡糸用ポリマーの比重 一般的に円筒形反応機を用いる場合は約 1時間であり、 2軸押出し機を用いる 場合は 5〜 1 0分である。 紡糸温度は 1 8 0〜 2 3 0 °Cで、 ノズルょり連続的に 押出した後、 冷却し、 紡糸油剤を付着して巻取ることによって得ることができる ここで、 両末端 N C〇基プレポリマーと両末端 O H基プレポリマーとの比率は 紡糸した直後の糸中に N C O基が 0 . 3〜1質量％、 より好ましくは 0 . 3 5〜 0 . 8 5質量％残るように注入ギアポンプの回転比率を適宜調整することが好ま しい。 1^〇0基が0 . 3質量％以上過剰に含まれていると、 紡糸後の鎖延長反応 により強伸度、 耐熱性等の物性を向上させることもできる。 し力 し、 N C O基が 0 . 3質量％より少ないと、 得られるポリウレタン弾性繊維の耐熱強力保持率が 低下するおそれがあり、 また、 1質量％を超えると紡糸用ポリマーの粘度が低く なり、 紡糸が困難になる場合が生じる。
なお、 紡糸した繊維中の N C O基の含有率は以下のように測定する。
紡糸した繊維 （約 1 g ) をジブチルァミン /ジメチルフオルムァミ ド /トルェ ン溶液で溶解した後、 過剰のジブチルァミンと試料中の N C O基を反応させ、 残 つたジブチルァミンを塩酸で滴定し、 N C O基の含有量を算出する。
本発明で用いられるポリウレタン弾性繊維は、 上述のようにポリエーテルジォ —ルを主原料に用い、 溶融反応紡糸法で製造されたポリウレタン弹性繊維である ことが特に好ましい。
本発明で使用するポリウレタン弾性繊維は、 1 0 0 %伸長状態で 1 5 0 °C、 4 5秒間乾熱処理した後の強力保持率が 5 0 %以上、 好ましくは 5 5 %以上である 。 強力保持率が 5 0 %より低いと熱セット後の製品の伸縮性が低下し好ましくな い。
なお、 強力保持率の上限は特に制限されないが、 通常 9 0 %以下、 特に 8 0 % 以下である。
また、 ポリウレタン弾性繊維の融点は、 1 8 0 °C以下であり、 好ましくは 1 7 5 °C以下である。 1 8 0 °Cより高いと、 融着させる為の熱処理温度が高くなり過 ぎ製品の風合い、 染色堅牢度等に悪い影響を与え好ましくない。
なお、 融点の下限は 1 5 0 °C以上、 特に 1 5 5 °C以上であることが、 高融点ポ リウレタン弾性繊維との混合使用の際の寸法安定性や、 生地の伸長回復力の点か ら好ましい。
なお、 強力保持率の測定方法は後述の通りである。
本発明のポリウレタン弾性繊維混用織編物は、 上記高融着ポリウレタン弹性繊 維及ぴ非弾性糸を用い、 更に、 例えば 2 0 0 °C以上の融点を有する高融点ポリゥ レタン弾性繊維も混用した以下の構造を有するものとすることができる。
( 1 ) 高融着ポリウレタン弾性繊維と少なくとも 1種類の非弾性糸とを含む複合 糸を経糸及ぴ Z又は緯糸に使用した織物。 組織は平織、 綾織、 朱子織等のいずれ でもよく、 織機についてもシャトル式織機、 レビア式織機、 エアージェット式織 機等を使用することができる。 更に、 経糸及び緯糸は全部該複合糸であっても良 いし、 複合糸と非弾"生糸とを 1 : 1、 1 ： 2又は 1 ： 3等の打ち込み比率で混合 使用しても良い。
( 2 ) 編機の同じコースに高融着ポリウレタン弾性繊維及び少なくとも 1種類以 上の非弾性糸を混用した緯編地。 高融着ポリウレタン弾性繊維及び非弾性糸を編 み込んだ緯編地の編組織は平編、 ゴム編、 パール編、 両面編、 及びこれらを組み 合わせたり、 変化させたりした組織等のいずれの組織でも編成することができ、 編機についても丸編機、 横編機、 フルファッション編機、 靴下編機等の全ての編 機を使用することができる。 高融着ポリウレタン弾性繊維は揷入又は編み込みの どちらでも良い。 また、 高融着ポリウレタン弾性繊維と非弾性糸のプレーティン グ編でも良いし、 高融着ポリウレタンと非弾性糸の複合糸を使用しても良い。 （ 1 ) と同様に全コースに高融着ポリウレタン弾性繊維を編み込んでも良いし、 1 コース以上おきに編み込んでも良い。 高融着ポリウレタン弾性繊維と非弾性糸を 交互、 又は適当な間隔おきに編み込んでも良い。 更に、 高融点ポリウレタン弾性 繊維を混用してもよい。 以下に例を示すがこれに限定されるものではなレ、。
( 2 ) _ 1 全コースの例：
1口目 高融着糸及び非弾性糸、 又は複合糸
2口目 高融着糸及び非弾性糸、 又は複合糸
3口目 高融着糸及ぴ非弾性糸、 又は複合糸
4口目 高融着糸及び非弾性糸、 又は複合糸
( 2 ) - 2 1コースおきの例：
1口目 高融着糸及び非弾性糸、 又は複合糸
2口目 非弹性糸
3口目 高融着糸及ぴ非弹性糸、 又は複合糸
4口目 非弾性糸
( 2 ) —3 高融着糸と高融点糸を 1コースおきに使用した例：
1ロ自 高融着糸及び非弾性糸、 又は複合糸
2口目 高融点糸及び非弾性糸、 又は複合糸 3口目 高融着糸及び非弾性糸、 又は複合糸
4口目 高融点糸及び非弾性糸、 又は複合糸
( 2 ) - 4 交互の例：
1口目 髙融着糸
2口目 非弹"生糸、 又は高融着糸及び非弾 1~生糸
3口目 高融着糸
4口目 非弾性糸、 又は高融着糸及び非弾性糸
( 3 ) 高融着ポリ.ウレタン弾性繊維及び少なくとも 1種類以上の非弾性糸を混用 した経編地。 高融着ポリウレタン弾性繊維及び非弾性糸を編み込んだ経編地の編 組織はクサリ編、 デンビ編、 コード編、 アトラス編、 及びこれらを組み合わせた り、 変化させたりした組織等のいずれの組織でも編成することができ、 編機につ いてもトリコット編機、 ラッシェル編機、 ミラニーズ編機等の全ての編機を使用 することができる。 （ 1 ) と同様に全面に高融着ポリウレタン弾性繊維を編み込 んでも良いし、 適当な間隔おきに編み込んでも良い。 また、 高融着ポリウレタン 弾性繊維は揷入又は編込みのどちらでもよい。 更に、 高融点ポリウレタン弾性繊 維を混用してもよい。 以下に例を示すがこれに限定されるものではない。
( 3 ) - 1 クサリ組織の編地
図 1及び図 2はレース地等に多く用いられるクサリ糸且織を示す。 このクサリ組 織は切り口縫製後にラン、 ほどけ等の欠点がおきやすい。 対策としてラン止め組 織が提案されているが、 ラン止め組織の跡が生地に汚く残り、 高級感を阻害する 問題が残る。 そこで、 図 1及び図 2において、 aを非弾"生糸として、 bを本発明 の高融着ポリウレタン弾性繊維、 又は高融着ポリウレタン弾性繊維と高融点ポリ ウレタン弾性繊維の引き揃えとして編み込み熱セットすると、 図 1に示す X部に おいて、 高融着ポリウレタン弾性繊維と非弾性糸、 及び高融着ポリウレタン弾性 繊維と高融点ポリゥレタン弹性繊維とが接触して熱融着し、 伸長回復性が良く、 且つラン ·ほどけ等の欠点を防止し、 また審美性も何等損なうことのない編地を 得ることが可能となる。
( 3 ) — 2 クサリ組織以外の編地
クサリ組織以外で一般に使用されている組織でも、 本発明の高融着ポリウレタ ン弹性繊維を挿入又は編み込み使用すると、 非弾性糸との融着、 更にはポリウレ タン弾性繊維相互の融着により、 わらい （弾性繊維のずれ、 抜け、 飛び出し） 等 が起こり難くなり、 実質的に生地の耐久性を格段に向上することができる。 また 、 生地がより安定し、 カールが起き難くなり、 縫製時のコストダウンも見込むこ とができる。
例えば、 図 3〜 8に示した組織図において、 高融着ポリウレタン弾性繊維を適 宜使用することによって、 目ずれ、 わらい、 ほつれ、 ラン、 デンセン、 カールや スリップィンが生じにくい編地を得ることが可能となる。
図 3において、 L 1及ぴ L 2は全面揷入 (A 1 1 - i n ) 、 図 4中の L 1と L 2、 L 3と L 4は 1本おきに揷入 （l i n _ l o u t ) 、 図 5〜8中の L l、 L 2、 L 3は全面揷入 （A l 1— i n ) である。 また、 図 3〜8の aは非弾性糸、 bは本発明の高融着ポリウレタン弾性繊維を単独で又は高融点ポリウレタン弾性 繊維との引き揃えで使用し、 図 5及び図 6の cは本発明の高融着ポリウレタン弾 性繊維を 2本使用する力 本発明の高融着ポリウレタン弾性繊維と高融点ポリゥ レタン弾性繊維とを各 1本ずつ使用することができる。
更に、 使用用途によっては、 断ち切り口を無縫製でそのまま使用する場合、 従 来は洗濯や着用時等のすれにより、 ほつれ等の耐久性に問題があつたが、 これも 大きく改善することができる。
ここで、 高融着ポリウレタン弾†生繊維と混用される非弾性糸としては、 特に制 限は無く、 例えば木綿、 麻、 羊毛、 絹等の天然繊維、 レーヨン、 キュブラ、 ポリ ノジック等の再生繊維、 アセテート等の半再生繊維、 ナイロン、 ポリエステル、 アクリル等の化学合成繊維等の繊維を使用することができるが、 ポリウレタン弾 性繊維の混用割合は、 1〜 4 0 %程度が好ましい。
また、 本発明のポリウレタン弾性繊維混用織編物においては、 ジァミンで鎖長 反応を行なった乾式紡糸法による耐熱性、 弾性回復性に優れた 2 0 0 °C以上、 好 ましくは 2 1 0 °C以上の融点を有する高融点ポリウレタン弾性繊維を混合使用す ることにより、 融着性を保ちながら良好な弾性性能を有する織編物を得ることも 可能である。 この場合、 この高融点ポリウレタン弹性繊維の使用量は、 2〜4 0 %程度が好ましい。 ここで、 乾熱セットの方法は、 ピンテンターのようなセット機を使い、 熱風に よる熱固定することにより行なうことができる。 この場合、 セット温度は 1 4 0 〜 2 0 0 °C、 特に 1 7 0〜 1 9 0 °Cであり、 セット時間は 1 0秒〜 3分、 特に 3 0秒〜 2分とすることができる。
一方、 湿熱セットの方法は、 編地等を型板に入れた状態で所定圧力の飽和蒸気 により熱固定することにより行なうことができる。 この場合、 セット温度は 1 0 0〜 1 3 0 ° (、 特に 1 0 5〜 1 2 5 °Cであり、 セット時間は 2〜 6 0秒、 特に 5 〜3 0秒とすることができる。
本発明によれば、 低いセット温度で加工でき、 目ずれ、 わらレ、、 ほつれ、 ラン 、 力ール、 スリ ップインや目ずれ現象が生じにくいポリウレタン弾性繊維混用織 編物を得ることができる。
以下、 実施例と比較例を示し、 本発明を具体的に説明するが、 本発明は下記の 実施例に制限されるものではない。 なお、 以下の例において、 部はいずれも質量 部である。
〔実施例 1〕
ポリウレタン弾性繊維合成用の原料として、 以下の両末端 N C〇基プレボリマ 一と両末端〇 H基プレボリマーを合成した。
両末端 O H基プレボリマーの合成
ジイソシァネートとして、 4 , 4 ' ージフエニルメタンジイソシァネート （以 下 MD Iとする） 2 5部を窒素ガスでシールされた 8 0 °Cの温水ジャケット付き 反応釜に仕込み、 ポリマージオールとして、 数平均分子量 2， 0 0 0のポリテト ラメチレンエーテルグリコーノレ （以下 P TMGとする） 1 0 0部を撹拌しながら 注入した。 1時間反応後、 低分子量ジオールとして、 1 , 4—ブタンジオール 2 7 . 6部を更に注入し、 両末端 O H基プレボリマーを合成した。
両末端 N C〇基プレボリマーの合成
窒素ガスでシールした 8 0 °Cの反応釜にジィソシァネートとして MD Iを 4 7 . 4部仕込み、 紫外線吸収剤 （2— ( 3 , 5—ジー t一アミルー 2—ヒドロキシ フエニル） ベンゾトリァゾール： 2 0 %) 、 酸化防止剤 （3， 9一ビス （2— ( 3— （3— tーブチノレー 4ーヒドロキシー 5—メチノレフエ二ノレ） 一プロピオ-ノレ ォキシ） 一 1， 1—ジメチルェチル） 一 2, 4， 8， 10—テトラオキサスピロ
(5. 5) ゥンデカン： 50%) 、 光安定剤 （ビス （2, 2, 6, 6—テトラメ チルー 4ーピペリジル） セバケート ： 30%) の混合物 2. 2部を添加し、 撹拌 しながらポリマージオールとして数平均分子量 2， 000の PTMGを 100部 注入し、 1時間撹拌を継続して、 両末端 NC〇基プレボリマーを得た。
得られた両末端 N CO基プレボリマーと両末端 OH基プレボリマーを 1 ： 0.
475の質量比で撹拌翼を有する容量 2， 200 m 1のポリウレタン弾性繊維用 円筒形反応機に連続的に供給した。 供給速度は両末端 N CO基プレボリマー 28 . 93 gZ分、 両末端 OH基プレボリマー 1 3. 74 g/分であった。 反応機内 での平均滞留時間は約 1時間、 反応温度は約 190°Cであった。
得られたポリマーを固化することなく、 192 °Cの温度に保った 8ノズルの紡 糸へッド 2台に導入した。 紡糸用ポリマーをへッドに設置したギアポンプにより 計量、 加圧し、 フィルターでろ過後、 径 0. 6mm、 1ホールのノズルから 2. 67 g/分の速度で、 長さ 6 mの紡糸筒内に吐出させ （ノズルからの吐出総量：
42. 67 gZ分） 、 油剤を付与しながら 600m/分の速度で卷き取り、 44 デシテックスのポリウレタン弾性繊維を得た。
吐出直後のポリウレタン弾性繊維の N C O基含有率は 0. 42質量％であった
。 このポリウレタン弾性繊維の物性を下記方法により測定した結果、 融点は 16 8 °C、 耐熱強力保持率は 65 %であった。 更に、 この弾性繊維を使用して下記方 法にて編地を作成し、 熱セット後の編地の解編張力を測定した。 結果を表 1に示 す。
融点の測定方法
測定装置： TMA (熱機器測定装置）
石英プローブ使用
把握長： 20 mm
伸長： 0. 5 %
温度範囲：室温〜 250 °C
昇温速度： 20 °C/m i n 評価：熱応力が 0 m g f になったときの温度を融点と定義した。
耐熱強力保持率の測定方法
ポリウレタン弾性繊維を 1 0 c mの把握長で保持し、 2 0 c mに伸長する。 伸 長した状態で 1 5 0 °Cに保った熱風乾燥機中に 4 5秒間入れ、 熱処理を行なった 。 熱処理後のポリウレタン弾性繊維の強力を、 定伸長速度の引つ張り試験機を使 用し、 把握長 5 c m、 伸長速度 5 0 O mmZ分で測定した。 測定時の環境は温度 2 0 °C、 相対湿度 6 5 %であった。 熱処理前の繊維に対する耐熱強力保持率を表 示する。
編地の作成
パンスト編機 （ロナティ社製、 針数 4 0 0本） の給糸口 2、 4口にそれぞれ 6 一ナイロンフィラメント糸 1 3デシテックス 7フィラメント、 1、 3口にポリゥ レタン弾性繊維を給糸し交編を行なった。
熱セット
作成した編地を 1 6 0 °C及び 1 8 0 °Cに保った乾燥機中にて 1分間乾熱処理し た。
解編張力の測定
ナイ口ン糸及びポリウレタン弾性繊維の編地からの解編張力を測定した。 解編 速度は 1 0 0 mmZ分とし、 1分間の平均張力を計算した。 〔実施例 2〕
P TMGの代わりに数平均分子量 2， 0 0 0のポリエチレングリコールアジぺ ートを使う以外は実施例 1と同様な方法でポリエステルジオールを用いたポリゥ レタン弾性繊維を製造した。 吐出直後のポリウレタン弾性繊維の N C O基含有率 は 0 . 4 5質量％であった。 実施例 1と同様に物性を測定した結果、 この 4 4デ シテックスポリウレタン弾性繊維の融点は 1 7 0 °C、 耐熱強力保持率は 6 2 %で あった。
この弾性繊維を使用して実施例 1と同様に編地を作成し、 熱セット後の編地の 解編張力を測定した。 結果を表 1に示す。 〔比較例 1〕
ポリマージオールとして P TMGを、 鎖長延長剤としてジァミンを用いた 4 4 デシテックスのポリウレタン弾性繊維 （モビロン Pタイプ糸 日清紡績 （株） 製 ) を使用した。 実施例 1と同様に物性を測定した結果、 このポリウレタン弾性繊 維の融点は 2 2 1 °C、 耐熱強力保持率は 9 5 %であった。
この弾性繊維を使用して実施例 1と同様に編地を作成し、 熱セット後の編地の 解編張力を測定した。 結果を表 1に示す。
〔比較例 2〕
実施例 1と同じ方法で紡糸用ポリマーを合成し、 反応機から径 4 mmのオリフ イスを通してストランド状に押出し、 冷却後、 カットしてポリウレタン弾 ^fe体ぺ レットを得た。 このペレットを真空乾燥機で乾燥後、 単軸押出機で再溶融し、 実 施例 1と同様に紡糸ヘッドに設置したギアポンプにより計量、 加圧し、 フィルタ 一でろ過後、 径 0 . 6 mm、 1ホールのノズルから毎分 2 . 6 7 gの速度で長さ 6 mの紡糸筒内に吐出させ （ノズルからの吐出総量： 4 2 . 6 7 g Z分） 、 油剤 を付与しながら 6 0 0 m/分の速度で卷き取り、 4 4デシテックスのポリウレタ ン弾性繊維を得た。 吐出直後のポリウレタン弾性繊維の N C O基含有率は 0 . 1 3質量％であった。
実施例 1と同様に物性を測定した結果、 このポリウレタン弾性繊維の融点は 1 5 2 °C、 耐熱強力保持率は 3 8 %であった。 この弹性繊維を使用して実施例 1と 同様に編地を作成し、 熱セット後の編地の解編張力を測定した。 結果を表 1に示 す。 表 1
編地からの解編張力 （c N)
Figure imgf000020_0001
実施例 1、 2では融着のため解編張力が高く、 実施例 1のポリエーテルジォー ルを用いたポリウレタン弾性繊維の場合は特に解編張力が高かった。 また、 実施 例 1、 2共に 1 8 0 °C熱セットでも編地中の弹性繊維は糸切れしなかつた。 比較 例 1の高融点ポリウレタン弾性繊維との組み合わせでは融着が生じ難く、 比較例 2では 1 6 0 °C熱セットによる解編張力は高いが、 1 8 0 °C熱セットにより編地 中でポリウレタン弾†生繊維の糸切れが発生した。 〔実施例 3〕
実施例 1で得られたポリウレタン弾性繊維を用いて、 下記方法にて作成した編 地を熱セット後、 洗濯試験を行ない、 編地のほつれ、 スリップイン、 編地面を目 視観察した。 結果を表 2に示す。
編地の作成
パンスト編機 （ロナティ社製、 針数 4 0 0本） の給糸口 1、 3口に 6—ナイ口 ン仮燃加工糸 Z撚 3 3デシテックス 1 0フィラメント、 2、 4口に 6—ナイロン 仮撚加工糸 S撚 3 3デシテックス 1 0フィラメント、 更に全 4口にポリウレタン 弹性繊維を給糸し、 プレーティング編で編地を作成した。 編み込み倍率は 2 . 5 倍に設定した。
熱セット
作成した編地を 1 8 0 °Cに保った乾燥機中にて 1分間乾熱処理した。 セット後の編地から 1 5 X 2 0 c mのカツト試科を作成し、 スガ試験機 （株） LM- 1 6 0洗濯試験機を使用して繰り返し 2 0回の洗濯を行なった。
液量： 1 5 0 m l
鋼球 1 0個使用
温度： 5 0 °C
時間： 1サイクノレ 3 0分
評価方法
ほつれ：編地のコース方向に平行に力ットした編地端を観察した。
スリップイン：編地ゥヱル方向に力ットした編地端を観察し、 弾性繊維が編 地端から 5 mm以上スリップインしている本数の比率 （％) で評価した。
目ずれ：編地の平滑度合いを観察した。
カール：編地端を観察した。
〔実施例 4〕
実施例 3と同様の編機を使用し、 1、 3口に実施例 1のポリウレタン弾性繊維 、 2、 4口に比較例 1の弹性繊維を給糸して実施例 3と同様に編地を作成し、 実 施例 3と同様の試験を行なった。 結果を表 2に示す。
〔比較例 3〕
比較例 1の弾性繊維のみを使って、 実施例 3と同様に編地を作り、 同様の試験 を行なった。 結果を表 2に示す。
〔比較例 4〕
比較例 2の弾性繊維のみを使って、 実施例 3と同様に編地を作り、 同様の試験 を行なった。 結果を表 2に示す。 表 2
Figure imgf000022_0001
比較例 4では、 編地中でポリ 弾性繊維の糸切れが発生した。 〔実施例 5〕
実施例 1と同じ方法にて 1 5 6デシテックスのポリウレタン弾性繊維を得た。 実施例 1と同様に物性を測定した結果、 このポリウレタン弾性繊維の融点は 1 7 0 °C、 耐熱強力保持率は 6 8 %であった。 更に、 この弾性繊維を使用して下記方 法にて経編地を作成し、 熱セット後の編地よりポリウレタン弾性繊維の引き抜き 抵抗値を測定した。 結果を表 3に示す。
編地の作成
ラッシェル編機 （カールマイャ社製、 2 8ゲージ） を使用し、 図 9の L 1の a 及び L 3の cに 6—ナイロンフィラメント糸 5 6デシテックス 1 7フィラメント を、 L 2の bにポリウレタン弾性繊維を使用し、 経編地を作成した。
熱セッ卜
上記編地を 1 9 0 °Cに保った乾燥機にて 1分間、 乾熱処理した。
引き抜き抵抗値の測定
上記編地から、 図 1 0に示した通り緯方向 （幅） 2 5 mm X経方向 （長さ） 1 0 O mmの試験片を採取した。 この時、 ポリウレタン弾性繊維の引き抜き方向が 編み始め及び編み終わり方向となるように、 試験片は各 5枚ずつ合計 1 0枚採取 した。
続いて、 試験片を図 1 0の通り作成した。 当該試験片下端 （D— D ' ) より 4 0 mmの位置 （Β— Β ' ) で、 経方向に挿入したポリウレタン弾性繊維 1を 1本 残した状態で試験片を切り取った。 次いで、 残した当該ポリウレタン弾性繊維を 、 上部つかみ 2の方向に向かって 5 mm分 （E— F ) 試験片から取り出した。 更 に、 当該ポリウレタン弾性繊維の延長線上で、 且つ試験片上端より 3 O mmの位 置で緯方向に幅 3 mmの切り込み 3を入れた。
引き抜き抵抗値を引張試験機で測定する場合、 引張試験機のつかみ間隔を 4 0 mmに調整し、 次いで、 当該試験片の 2の上部つかみ代 2 5 mm (Α _ Α ' より 上部） で試験片上部を把握し、 当該ポリウレタン弾性繊維に 0 . 1 c N初荷重を かけ、 4の下部つかみ代 3 5 mm ( C— C ' より下部） で当該ポリウレタン弾性 繊維を把握し、 引張速度 1 0 0 mm/m i nで引張り、 当該ポリウレタン弾性繊 維が引き抜かれるまでの最大引き抜き荷重を測定した。 これを編み始め及び編み 終わり方向とも各 5回、 合計 1 0回実施して、 その平均値を計算し引き抜き抵抗 値を求めた。
〔比較例 5〕
ポリマージオールとして P TMGを、 鎖長延長剤としてジァミンを用いた 1 5 6デシテックスのポリウレタン弾性繊維 （モビロン Pタイプ糸 日清紡績 （株） 製、 融点 2 1 7 °C、 耐熱強力保持率 9 3 %) を図 9の L 2の bに揷入糸として使 用した以外は実施例 5と同様に経編地を作成した。 熱セット後、 実施例 5と同様 に L 2の b糸の引き抜き抵抗値を測定した。 結果を表 3に示す。
〔実施例 6〕
実施例 5と同様の編機を使用し、 図 3の L 1の aに 6—ナイロンフィラメント 糸 5 6デシテックス 1 7フィラメントを、 L 2の bに実施例 5のポリウレタン弾 性繊維を使用して経編地を作成し、 実施例 5と同様の試験を行った。 結果を表 3 に示す。
〔比較例 6〕
比較例 5と同様の弾性繊維を図 3の L 2の bに使用した以外は実施例 6と同様 に編地を作成し、 同様の試験を行った。 結果を表 3に示す。 〔実施例 7〕
実施例 5と同様の編機を使用し、 図 4の L 1及び L 2の aに 6—ナイロンフィ ラメント糸 5 6デシテックス 1 7フィラメントを、 L 3及び L 4の bに実施例 5 のポリウレタン弾性繊維を使用して経編地を作成し、 実施例 5と同様の試験を行 つた。 結果を表 3に示す。
〔比較例 7〕
比較例 5の弾性繊維を図 4の L 3及ぴ L 4の bに使用した以外は実施例 7と同 様に経編地を作成し、 同様の試験を行った。 結果を表 3に示す。
表 3
引き抜き抵抗値測定結果
Figure imgf000024_0001
実施例 5、 7では融着のため引き抜き抵抗値が高くなつており、 実施例 6では 、 引き抜けない程度に融着しており、 目ずれ、 わらいの生じにくい編地が得られ た。 比較例 5、 6、 7の高融点ポリウレタン弾性繊維との組み合わせでは融着が 生じ難く、 引き抜き抵抗値も低く、 目ずれ、 わらいが発生した。
〔実施例 8〕
下記の方法にて編地を作成し、 熱セット後、 編地の解編張力の測定とポリウレ タン弾性繊維相互の融着状況の確認、 並びに洗濯試験により編地の傷み （洗濯耐 久性） を目視評価した。 結果を表 4に示す。
編地の作成
ラッシェル編機 （カールマイヤ社製、 2 8ゲージ） を使用し、 図 5に示した組 織図の編地を作成した。 図 5において、 L 1の aに 6—ナイロンフィラメント糸 5 6デシテックス 1 7フィラメントを、 L 2の cに比較例 5と同じ弾性繊維を、 L 3の cに実施例 1のポリウレタン弾性繊維を使用して経編地を編成し主編地と した。 更に、 主編地の間に抜き糸として、 ナイロンフィラメント糸 1 1 0デシテ ックス 2 4フィラメントを使用して経編地を作成した。
熱セット
上記編地を 1 9 0 °Cに保った乾燥機にて 1分間、 乾熱処理した。
解編張力の測定
抜き糸のナイロン糸の解編張力を測定した。 解編速度は 1 0 O mm/分とし、 1分間の解編張力を測定し、 ピーク点 5箇所の平均値を計算した。
融着状況の確認
主編地のナイロン糸を 2 0 %希塩酸にて溶解し、 ポリウレタン弾性繊維相互の 接触部の融着状況を観察した。 編地の傷み評価における試料の作成
熱セットした編地の編方向に対してタテ 3 . 3 c m、 ョコ 2 4 . 0 c mの短冊 状試料を切り取り、 ョコ方向の裁断面より編方向に対して 4 0度の角度に切れ目 を入れ、 「編み始め側」 と 「編み終わり側」 に分け、 タテ方向の裁断部を合わせ てオーバー口ックミシンで縫製し環状の試料を作成した。 編地の傷み評価における試料の洗濯
作成した試料を、 下記の条件にて連続 3 0 0分の洗濯を行った。
家庭用二槽式洗濯機
1 . 3 g / Lに調整 （弱アル力リ洗剤使用）
水量 ： 3 0 L
負荷布：綿、 ポリウレタン弹†生繊維混用ベア天竺編地、 1 . 0 k g 編地の傷み評価
「編み始め側」 、 「編み終わり側」 の裁断部の傷みの程度を観察し、 下記の 4 段階で評価した。
◎：傷みが認められない
〇：やや傷みが認められる
△：傷みが認められる
X ：傷みが激しい
このうち、 △と Xは衣料として着用をためらう程度の傷みであり、 ◎ないし〇 が洗濯耐久性の点で好ましい。
〔比較例 8〕
比較例 1の弾性繊維を図 5の L 3の cに使用した以外は実施例 8と同様に経編 地を作成した。 熱セット後、 抜き糸の解編張力を測定し、 ポリウレタン弾性繊維 の融着状況を確認し、 実施例 8と同様の試験を行った。 結果を表 4に示す。
〔実施例 9〕
実施例 8と同様の編機を使用し、 図 6の L 1の aに 6—ナイロンフィラメント 糸 5 6デシテックス 1 7フィラメントを、 L 2の cに比較例 1のポリウレタン弹 性繊維を、 L 3の cに実施例 1のポリゥレタン弾性繊維を使用して経編地を作成 し、 実施例 8と同様の試験を行った。 結果を表 4に示す。 〔比較例 9〕
比較例 1の弾性繊維を図 6の L 3の cに使用した以外は実施例 9と同様に経編 地を作成し、 同様の試験を行った。 結果を表 4に示す。
〔実施例 1 0〕
実施例 8と同様の編機を使用し、 図 7の L 1の aに 6—ナイロンフィラメント 糸 5 6デシテックス 1 7フィラメントを、 L 2の bに実施例 1のポリウレタン弾 性繊維を使用し、 抜き糸は使用せず経編地を作成し、 実施例 8と同様の試験を行 つた。 結果を表 4に示す。 〔比較例 1 0〕
比較例 1の弾性繊維を図 7の L 2の bに使用した以外は実施例 1 0と同様に経 編地を作成し、 同様の試験を行った。 結果を表 4に示す。
〔実施例 1 1〕
実施例 8と同様の編機を使用し、 図 8の L 1の aに 6—ナイロンフィラメント 糸 5 6デシテックス 1 7フィラメントを、 L 2の bに実施例 1のポリウレタン弾 性繊維を使用し、 抜き糸は使用せず経編地を作成し、 実施例 8と同様の試験を行 つた。 結果を表 4に示す。 。
〔比較例 1 1〕
比較例 1の弾性繊維を図 8の L 2の bに使用した以外は実施例 1 1と同様に経 編地を作成し、 同様の試験を行った。 結果を表 4に示す。 表 4
解編張力と弾性繊維相互の融着状態評価、 並びに裁断部の傷み評価結果 解編張力 翻猶師 籠部の傷み .ほつれ讓
( c N) 編み始 編み終わり側
剥離不能
雄例 8 8 . 6 〇 〇
剥離できた
比較ィ列 8 7 . 2 X X
藤生小
剥離不能
細列 9 1 2 . 0 〇 〇
剥離できた
比翻 9 4 . 8
隱生小 △ △
剥離不能
雄例 1 0 〇 〇
騰
剥離できた
比較例 1 0 X X
騰 I1生小
剥離不能
雄例 1 1 ◎ 〇
剥離できた
比翻 1 1 Δ Δ
醒生小 実施例 8、 9では抜き糸の解編張力が高くなり、 抜き糸と高融着ポリウレタ ン弾性繊維が強く融着していることを示している。 比較例 8、 9では抜き糸の解 編張力が低く、 高融点ポリウレタン弹性繊維との融着が生じにくいことを示して いる。 また、 ポリウレタン弾性繊維相互の融着状況についても、 実施例 8、 9で は高融着ポリウレタン弾性繊維と高融点ポリウレタン弾性繊維が完全に融着して おり、 接触部を引っ張っても剥離することが出来なかった。 比較例 8、 9の高融 点ポリウレタン弾性繊維相互では融着は弱く、 接触部を引っ張ると接触部が分離 した。 また、 実施例 1 0、 1 1では高融着ポリウレタン弾性繊維相互が完全に融 着しており、 融着部を剥離することは出来なかつた。 比較例 1 0、 1 1では高融 点ポリウレタン弾性繊維相互の融着は弱く、 剥離可能であった。
洗濯による編地の傷み具合について、 高融着ポリウレタン弾性繊維を使用し熱 融着が進んだ実施例 8、 9、 1 0、 1 1については 「編み始め側」 、 「編み終わ り側」 の裁断部共に◎又は〇となり、 洗濯耐久性の点で好ましい結果となった。 高融点ポリウレタン弾性繊維を使用し熱融着の弱い比較例 8、 9、 1 0、 1 1に ついては 「編み始め側」 、 「編み終わり側」 の裁断部共に△又は Xとなり、 洗濯 により衣料として着用をためらう程度の傷みが発生しており、 好ましくない結果 となった
クサリ組織又はクサリ組織以外で一般に使用されている組織 （弾性繊維の挿入 又は編みこみ） でも、 本発明の高融着ポリウレタン弾性繊維を使用すると、 非弾 性糸との融着、 更にポリウレタン弾性繊維相互の融着により、 目ずれ、 わらい、 ほつれ、 ラン、 デンセン、 カールやスリップインが生じ難くなり、 実質的に生地 の耐久性が格段に向上した。 また、 断ち切り口は洗濯によってもほつれ難いある いは傷み難いものであった。

Claims

請求 の 範 囲
1 . 1 0 0。/。伸長した状態で 1 5 0 °C、 4 5秒間の乾熱処理後の強力保持率が 5 0 %以上であり、 且つ 1 8 0 °C以下の融点を有する高融着ポリウレタン弹性繊維 と、 少なくとも 1種類の非弾性糸とを含み、 乾熱又は湿熱セットにより高融着ポ リウレタン弾性繊維相互又はこれと非弾性糸との交差部を熱融着させてなるポリ ウレタン弾性繊維混用織編物。
2 . 更に 2 0 0 °C以上の融点を有する高融点ポリウレタン弾†生繊維を含み、 この 高融点ポリウレタン弾性繊維と上記高融着ポリウレタン弾性繊維との交差部を熱 融着させた請求項 1記载のポリウレタン弾性繊維混用織編物。
3 . 高融着ポリウレタン弾性繊維が、 （ A) ポリオールとジィソシァネートとを 反応させて得られる両末端イソシァネート基プレボリマーと、 （B ) ポリオール とジイソシァネートと低分子量ジオールとを反応させて得られる両末端水酸基プ レポリマーとを反応させて得られるポリマーを溶融紡糸してなり、 且つ原料ポリ オール中にポリエーテルポリオールを 5 0質量％以上含むことを特徴とする請求 項 1又は 2記載のポリウレタン弾性繊維混用織編物。
4 . 1 0 0 %伸長した状態で 1 5 0 °C、 4 5秒間の乾熱処理後の強力保持率が 5 0 %以上であり、 且つ 1 8 0 °C以下の融点を有する高融着ポリウレタン弾性繊維 と、 少なくとも 1種類の非弾性糸を用いて織地又は編地を形成した後、 乾熱又は 湿熱セットにより高融着ポリウレタン弾性繊維相互又はこれと非弾性糸との交差 部を熱融着させてなるポリウレタン弹性繊維混用織編物の製造方法。
5 . 更に 2 0 0 °C以上の融点を有する高融点ポリウレタン弾性繊維を用いて、 こ の高融点ポリウレタン弾性繊維と上記高融着ポリウレタン弾性繊維との交差部を 熱融着させた請求項 4記載のポリウレタン弾性繊維混用織編物の製造方法。
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