WO2004020497A1 - Verfahren zur herstellung von emissionsarmen polyurethan-weichschaumstoffen - Google Patents

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WO2004020497A1
WO2004020497A1 PCT/EP2003/008090 EP0308090W WO2004020497A1 WO 2004020497 A1 WO2004020497 A1 WO 2004020497A1 EP 0308090 W EP0308090 W EP 0308090W WO 2004020497 A1 WO2004020497 A1 WO 2004020497A1
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polyether alcohols
renewable raw
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Stephan Bauer
Raimund Ruppel
Eva Baum
Jürgen Winkler
Edward Bohres
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Basf Aktiengesellschaft
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Definitions

  • the invention relates to a process for the production of flexible polyurethane foams using polyether alcohols based on renewable raw materials, in particular castor oil.
  • Flexible polyurethane foams are used in many technical fields, especially for upholstery or noise insulation. They are usually prepared by reacting polyisocyanates with compounds having at least two hydrogen atoms reactive with isocyanate groups in the presence of blowing agents and, if appropriate, catalysts and customary auxiliaries and / or additives.
  • Foams based on renewable raw materials are mostly produced by using polyetherols which are produced by the addition of alkylene oxides to compounds made from renewable raw materials.
  • Examples of compounds derived from renewable raw materials are castor oil, polyhydroxy fatty acid, ricinoleic acid, modified with hydroxyl groups oils such as grapeseed oil, black caraway oil, pumpkin seed oil, borage seed oil, soybean oil, wheat germ oil, rapeseed oil, sunflower oil, peanut oil, apricot kernel oil, pistachio nut oil, almond oil, olive oil, macadamia nut oil, avocado oil, sea buckthorn oil, Sesame oil, hemp oil, hazelnut oil, evening primrose oil, wild rose oil, hemp oil, safflower oil, walnut oil, fatty acids modified with hydroxyl groups and fatty acid esters based on myristoleic acid, palmitoleic acid, oleic acid, vaccenic acid, petroselinic acid, gadoleic acid, erucic acid, nervonic acid and linoleic acid, Linolenic acid, stearidonic acid, arachidonic acid, timnodonic
  • the reaction of the compounds from renewable raw materials with the alkylene oxides can be carried out in a customary and known manner.
  • the starting compound is usually mixed with a catalyst and this mixture is reacted with alkylene oxides.
  • the addition of the alkylene oxides usually takes place with the usual ones
  • the alkylene oxides used are preferably ethylene oxide, propylene oxide or any mixtures of these compounds.
  • Basic compounds are preferably used as catalysts, the potassium hydroxide being of the greatest industrial importance.
  • the polyetherols for applications in flexible foams preferably have a hydroxyl number of 20 to 100 mg / KOH with a viscosity in the range of 400 to 6000 mPa-s.
  • Flexible polyurethane foams made from polyether alcohols which are based on renewable raw materials such as castor oil using basic catalysts, have very poor properties in terms of smell, emissions and fogging.
  • VOC value Volatile Organic Compounds
  • FOG value Volatile Organic Compounds
  • the test instructions include a VOC value of 100 ppm for flexible foams and a target value of 250 ppm as the FOG value.
  • the present invention thus relates to a process for the production of low-emission flexible polyurethane foams with reduced odor and reduced fogging by implementing
  • the invention also relates to the low-emission foams produced by the process according to the invention.
  • These preferably have a maximum VOC value of 100, preferably of 50 and very preferably below 20 ppm, and has a maximum FOG value of 200, preferably 100 and very preferably below 50 ppm, each caused by the constituents of the polyol used in the invention in the polyurethane.
  • the values mentioned are determined according to the DaimlerChrysler test instruction PB VWL 709: "Analysis of the volatile emissions of volatile and condensable substances from vehicle interior materials by means of thermal desorption".
  • the foams produced by the process according to the invention have a maximum odor value of the polyetherol according to the invention less than or equal to 2.0, preferably less than or equal to 1.7.
  • the test specification for the odor value is given below.
  • the invention further relates to the use of polyether alcohols which have been prepared by adding alkylene oxides to compounds from renewable raw materials using DMC catalysts for the production of flexible polyurethane foams with reduced odor and emissions
  • the maximum odor value of the polyetherol used according to the invention preferably is less than or equal to 2.0, particularly preferably less than or equal to 1.7
  • the flexible polyurethane foams produced from the polyetherol according to the invention have a maximum VOC value of 100, preferably 50 and very preferably less than 20 ppm, caused by the components of polyetherols according to the invention in polyurethane and a maximum FOG value of 200, preferably 100 and very preferably below 50 ppm, caused by the constituents of the polyol used according to the invention in the polyurethane.
  • the values mentioned are determined according to the DaimlerChrysler test instruction PB VWL 709: "Analysis of the volatile emissions of volatile and condensable substances from vehicle interior materials by means of thermal desorption".
  • the invention further relates to the use of polyether alcohols which have been prepared by adding alkylene oxides to compounds from renewable raw materials using DMC catalysts for the production of flexible polyurethane foams with reduced crack formation.
  • the invention furthermore relates to the use of
  • Polyether alcohols which were produced by adding alkylene oxides to compounds from renewable raw materials using DMC catalysts, for the production of flexible polyurethane foams with lower compression set residues.
  • the invention furthermore relates to the use of polyether alcohols which have been prepared by adding alkylene oxides to compounds from renewable raw materials using DMC catalysts for the production of flexible polyurethane foams for use in motor vehicle interiors.
  • the invention further relates to the use of polyether alcohols which have been prepared by adding alkylene oxides to compounds from renewable raw materials using DMC catalysts for the production of flexible polyurethane foams for use in the production of furniture and mattresses.
  • the compounds from renewable raw materials used are, in particular, the renewable or modified renewable raw materials described above, such as oils, fatty acids and fatty acid esters, which have at least an average OH functionality of 2 to 16, preferably 2 to 8 and very preferably 2 to 4.
  • the polyether alcohols used according to the invention which have been prepared by adding alkylene oxides to compounds from renewable raw materials using DMC catalysts, have an average molecular weight in the range between 400 to 20,000 mgOH / g, preferably 1000 to 8000 g / mol.
  • the products from the addition of alkylene oxides to compounds from renewable raw materials using DMC catalysts preferably had a cyclic fatty acid ester content of at most 50 ppm, preferably at most 10 ppm.
  • the compounds from renewable raw materials are preferably selected from the group comprising castor oil, polyhydroxy fatty acid, ricinoleic acid, hydroxy group-modified oils such as grape seed oil, black seed oil, pumpkin seed oil, borage seed oil, soybean oil, wheat germ oil, rapeseed oil, sunflower oil, apricot oil, peanut oil, peanut oil, peanut oil, peanut oil Pistachio nut oil, almond oil, olive oil, macada nut oil, avocado oil, sea buckthorn oil, sesame oil, hemp oil, hazelnut oil, evening primrose oil, wild rose oil, hemp oil, safflower oil, walnut oil, as well as fatty acids modified with hydroxyl groups and fatty acid esters based on myristoleic acid, palmitoleic acid, palmitoleic acid, palmitoleic acid, palmitoleic acid, palmitoleic acid , Gadoleic acid, erucic acid, nervonic acid, linoleic acid, ⁇ - and ⁇
  • Castor oil is preferably used as the compound from renewable raw materials.
  • polyether alcohols according to the invention takes place, as stated, by adding alkylene oxides to H-functional starter substances using DMC catalysts.
  • the DMC catalysts are generally known and are described, for example, in EP 654 302, EP 862 947, WO 99/16775, WO 00/74845, WO 00/74843 and WO 00/74844.
  • alkylene oxides can be used as alkylene oxides, for example ethylene oxide, propylene oxide, butylene oxide, styrene oxide.
  • ethylene oxide, propylene oxide and mixtures of the compounds mentioned are used as alkylene oxides.
  • the H-functional compounds mentioned compounds from renewable raw materials, are used as starting substances.
  • the addition of the alkylene oxides in the production of the polyether alcohols used for the process according to the invention can be carried out by the known processes. It is thus possible for only one alkylene oxide to be used for the production of the polyether alcohols. When using several alkylene oxides, a so-called blockwise addition, in which the alkylene oxides are added individually one after the other, or a so-called statistical addition, in which the alkylene oxides are metered in together, is possible. It is also possible to incorporate both block-by-block and statistical sections into the polyether chain when producing the polyether alcohols.
  • Polyether alcohols with a high content of secondary hydroxyl groups and a content of ethylene oxide units in the polyether chain of at most 30% by weight, based on the weight of the polyether alcohol are preferably used for the production of polyurethane block softeners. These polyether alcohols preferably have a propylene oxide block at the chain end.
  • polyether alcohols with a high content of primary hydroxyl groups and an ethylene oxide end block are used in one Amount of ⁇ 10 wt .-%, based on the weight of the polyether alcohol used.
  • Alkylene oxides are changed to one another during the addition, as described in DE 199 60 148 AI.
  • the alkylene oxides are added under the usual conditions, at temperatures in the range from 60 to 180 ° C., preferably between 90 to 140 ° C., in particular between 100 to 130 ° C. and pressures in the range from 0 to 20 bar, preferably in Range from 0 to 10 bar and in particular in the range from 0 to 5 bar.
  • the mixture of starter substance and DMC catalyst can be pretreated by stripping before the start of the alkoxylation according to the teaching of WO 98/52689.
  • one or more further starter alcohols which may be identical to or different from the one introduced are metered in during the synthesis.
  • the polyether alcohol is worked up by customary processes in that the unreacted alkylene oxides and volatile constituents are removed, usually by distillation, steam or gas stripping and or other methods of deodorization. If necessary, filtration can also be carried out.
  • the flexible polyurethane foams according to the invention can also be produced by customary and known processes. The following can be said in detail about the starting compounds used for the process according to the invention:
  • isocyanates with two or more isocyanate groups in the molecule can be used as polyisocyanates a) for the process according to the invention.
  • IPDI aromatic isocyanates
  • TDI tolylene diisocyanate
  • MDI diphenyl ethane diisocyanate
  • raw MDI polymethylene polyphenylene polyisocyanates
  • isocyanates by the incorporation of urethane, uretdione, isocyanurate, allophanate, uretonimine and other groups were modified, so-called modified isocyanates.
  • Preferred prepolymers are MDI prepoly ere with an NCO content between 20 and 35% or their mixtures with polymethylene polyphenylene polyisocyanates (raw MDI).
  • polyether alcohols b) used according to the invention which are prepared by adding alkylene oxides to compounds from renewable raw materials using DMC catalysts, can be used alone or in combination with other compounds having at least two with isocyanate groups.
  • the compound having at least two active hydrogen atoms b) which can be used together with the polyether alcohols used according to the invention are, in particular, polyester alcohols and preferably polyether alcohols having a functionality of 2 to 16, in particular 2 to 8, preferably 2 to 4 and one average molecular weight M ⁇ in the range from 400 to 20,000 g / mol, preferably 1000 to 8000 g / mol, into consideration.
  • the polyether alcohols which are optionally used together with the polyether alcohols used according to the invention, can be prepared by known processes, usually by catalytic addition of alkylene oxides, in particular ethylene oxide and / or propylene oxide, to H-functional starting substances, or by condensation of tetrahydrofuran.
  • Polyfunctional alcohols and / or amines are used in particular as H-functional starter substances.
  • Amines used with preference are aliphatic amines having up to 10 carbon atoms, for example ethylenediamine, diethylenetriamine, propylenediamine, and also amino alcohols, such as ethanolamine or diethanolamine.
  • alkylene oxides preference is given to using ethylene oxide and / or propylene oxide, an ethylene oxide block often being added to the chain end in the case of polyether alcohols which are used for the production of flexible polyurethane foams.
  • basic compounds are used as catalysts in the addition of the alkylene oxides, with potassium hydroxide having the greatest technical importance here. If the content of unsaturated components in the polyether alcohols should be low, DMC catalysts can also be used as catalysts for the production of these polyether alcohols.
  • polymer-modified polyols can also be used.
  • Such polyols can be produced, for example, by in-situ polymerization of ethylenically unsaturated monomers, preferably styrene and / or acrylonitrile, in polyether alcohols.
  • the polymer-modified polyether alcohols also include polyether alcohols containing polyurea dispersions, which are preferably prepared by reacting amines with isocyanates in polyols.
  • polyether alcohols are used to produce soft foams and integral foams.
  • polyether alcohols are used, which are produced by addition of alkylene oxides to four or more functional starters, such as sugar alcohols or aromatic amines.
  • polyfunctional and / or trifunctional polyether alcohols which have primary hydroxyl groups, preferably more than 50%, for the production of molded and highly elastic flexible foams, in particular those having an ethylene oxide block at the chain end or those which are based only on ethylene oxide ,
  • two- and / or three-functional polyether alcohols which have secondary hydroxyl groups, preferably more than 90%, in particular those with a propylene oxide block or static propylene and ethylene oxide block at the chain end or those which only have a propylene oxide block based.
  • the compounds with at least two active hydrogen atoms b) also include the chain extenders and crosslinking agents.
  • 2- and 3-functional alcohols with molecular weights of 62 to 800 g / mol, in particular in the range of 60 to 200 g / mol, are preferably used as chain extenders and crosslinking agents.
  • Examples are ethylene glycol, propylene glycol, diethylene glycol, triethylene glycol, dipropylene glycol, tripropylene glycol, low molecular weight polypropylene and polyethylene oxides such as Lupranol ® 1200, butane-1, 4, glycerol or trimethylolpropane.
  • Diamines, sorbitol, glycerol and alkanolamines can also be used as crosslinking agents. If chain extenders and crosslinking agents are used, their amount is preferably up to 5% by weight, based on the weight of the compounds having at least two active hydrogen atoms. 5
  • the process according to the invention is usually carried out in the presence of activators, for example tertiary amines or organic metal compounds, in particular tin compounds.
  • activators for example tertiary amines or organic metal compounds, in particular tin compounds.
  • Divalent tin salts of fatty acids such as tin dioctoate and organotin compounds such as dibutyltin dilaurate are preferably used as tin compounds.
  • the blowing agent c) used to produce the polyurethane foams is preferably water which contains the isocyanate groups
  • Water in an amount of 0.5 to 6 wt .-%, particularly preferably in an amount of 1.5 to 5.0 wt .-% used.
  • physically active blowing agents for example carbon dioxide, hydrocarbons, such as
  • n-, iso- or cyclopentane, cyclohexane or halogenated hydrocarbons, such as tetrafluoroethane, pentafluoropropane, heptafluoropropane, pentafluorobutane, hexafluorobutane or dichloromonofluoroethane, can be used.
  • the amount of the physical blowing agent is preferably in the range between 1 to
  • the amount of water preferably in the range between 0.5 to 10% by weight, in particular 1 to 5% by weight.
  • Carbon dioxide is preferred by the physical blowing agent, which is preferably used in combination with water.
  • Stabilizers and auxiliaries and / or additives can usually also be used to produce the flexible polyurethane foams according to the invention.
  • Particularly suitable stabilizers are polyether siloxanes, preferably water-soluble polyether siloxanes. These compounds are generally constructed in such a way that a long-chain copolymer made from ethylene and propylene oxide is linked to a polydimethylsiloxane residue.
  • Other foam stabilizers are in
  • the reaction is optionally carried out in the presence of auxiliaries and / or additives such as fillers, cell regulators, surface-active compounds and / or flame retardants.
  • Preferred flame retardants are liquid flame retardants based on halogen phosphorus, such as trichloropropyl phosphate and trichloroethyl phosphate and halogen-free flame retardants such as Exolit ® OP 560 (Clariant International Ltd).
  • the organic poly-isocyanates are reacted with the compounds having at least two active hydrogen atoms in the presence of the blowing agents mentioned and, if appropriate, the catalysts and auxiliaries and / or additives.
  • the isocyanate and the polyol component are usually brought together in such an amount that the equivalence ratio of isocyanate groups to the sum of the active hydrogen atoms is 0.7 to 1.25, preferably 0.8 to 1.2.
  • the polyurethane foams are preferably produced by the one-shot process, for example using high-pressure or low-pressure technology.
  • the foams can be produced in open or closed metallic molds or by continuously applying the reaction mixture to belt lines to produce foam blocks.
  • the components are preferably mixed at a temperature in the range between 15 to 90 ° C., preferably 20 to 60 ° C. and particularly preferably 20 to 35 ° C. and brought into the mold or onto the belt mill.
  • the temperature in the mold is usually in the range between 20 and 110 ° C, preferably 30 to 60 ° C and particularly preferably 35 to 55 ° C.
  • Block flexible foams can be foamed in discontinuous or continuous systems, such as using the Planiblock, Maxfoam, Draka-Petzetakis and Vertifoam processes.
  • the flexible polyurethane foams produced by the process according to the invention are distinguished from otherwise identical products, in which the polyether alcohols used according to the invention were produced from renewable raw materials by means of basic catalysts, by a significantly reduced odor, significantly reduced values for fogging and a significantly reduced crack formation, and improved compression set, before and after aging.
  • the foams according to the invention have a higher open-cell structure, which is shown, for example, in an increased air permeability.
  • Viscosity (25 ° C): in mPa-s DIN 51 550
  • Polydispersity D M w / M N determined by gel permeation
  • the odor value is determined and documented by majority vote. If no majority decision can be determined, the odor assessment is repeated at a later point in time. If the examiner's sensual odor assessment is limited, such as a cold, etc., the exam is carried out by another nominated examiner.
  • Example 2 The procedure was as in Example 1, but 6300 g of castor oil DAB were reacted with 13840 g of a mixture of 11870 g PO and 1970 g EO. In addition, the polyether alcohol was worked up via a desordoration column.
  • Example 2 The procedure was as in Example 1, but 11250 g of castor oil DAB were reacted with 8750 g of propylene oxide. In addition, the polyether alcohol was worked up via a desordoration column.
  • Ambosol neutralizes and the salts formed are filtered off using a depth filter.
  • polyether alcohol was worked up via a desordoration column.
  • the polyetherol was not worked up via a desordoration column.
  • the wet compression set was determined in accordance with work instruction AA U10-131-041 dated February 6, 2002:
  • the height is determined at a previously marked point on the foam test specimens measuring 50 mm x 50 mm x 25 mm.
  • the test specimens are then placed between two pressure plates and pressed together using spacers of 7.5 mm in height using a clamping device. Storage in a climate cabinet at 50 ° C and 95% rel. Air humidity begins immediately after clamping. After 22 hours, the foam test specimens are removed from the clamping device in the shortest possible time and temporarily stored on a surface with low heat conduction (tray) for relaxation in a standard climate for 30 minutes. The remaining height at the marked point is then determined using the same measuring equipment.
  • tray heat conduction
  • the wet compression set refers to the deformation and is calculated as follows:
  • Lupranol ® 2080 polyetherol with a hydroxyl number of
  • Dabco 33 LV ® 1, 4-diazabicyclo [2, 2, 2] octane (33%) in dipropylene glycol (67%) (Air Products and Chemicals, Ine.)
  • Niax ® AI bis (2-dimethylaminoethyl) ether (70%) in dipropylene glycol (30%) (Crompton Corporation)
  • Kosmos® 29 Tin-II salt of ethyl hexanoic acid (Degussa AG)
  • Tegostab ® B 4900 silicone stabilizer (Degussa AG)

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Abstract

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung von emissionsarmen Polyurethan-Weichschaumstoffen mit verringertem Geruch und verringertem Fogging durch Umsetzung von a) Polyisocyanaten mit b) Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen, c) Treibmittelnwobei als Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen b) Polyetheralkohole, die durch Anlagerung von Alkylenoxiden an Verbindungen aus nachwachsenden Rohstoffen unter Verwendung von DMC-Katalysatoren hergestellt wurden, eingesetzt werden.

Description

Verfahren zur Herstellung von emissionsarmen Polyurethan- Weichschaumstoffen
Beschreibung
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Polyurethan-Weichschaumstoffen unter Verwendung von Polyether- alkoholen auf Basis nachwachsender Rohstoffe, insbesondere Rizinusöl .
Polyurethan-Weichschaumstoffe werden in vielen technischen Gebieten, insbesondere zur Polsterung oder Geräuschdämmung, eingesetzt. Ihre Herstellung erfolgt üblicherweise durch Umsetzung von Polyisocyanaten mit Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen in Gegenwart von Treibmitteln sowie gegebenenfalls Katalysatoren und üblichen Hilfs- und/oder Zusatzstoffen.
Der Markt verlangt aus ökologischen Gründen zunehmend nach
Schaumstoffen, auf Basis von nachwachsenden Rohstoffen. Derartige Schaumstoffe werden zumeist hergestellt durch Verwendung von Polyetherolen, die hergestellt werden durch Anlagerung von Alkylenoxiden an Verbindungen aus nachwachsenden Rohstoffen.
Beispiele für Verbindungen aus nachwachsenden Rohstoffen sind Rizinusöl, Polyhydroxyfettsäure, Rizinolsäure, mit Hydroxylgruppen modifizierte Öle wie Traubenkernöl, Schwarzkümmelöl, Kürbiskernöl , Borretschsamenöl, Sojaöl, Weizenkeimöl, Rapsöl, Sonnenblumenöl, Erdnussöl, Aprikosenkernöl, Pistazienkernöl, Mandelöl, Olivenöl, Macadamianussöl, Avocadoöl, Sanddornöl, Sesamöl, Hanföl, Haselnussöl, Nachtkerzenöl , Wildrosenöl, Hanföl, Distelöl, Walnussöl, mit Hydroxylgruppen modifizierte Fettsäuren und Fettsäureester auf Basis von Myristoleinsäure, Palmitolein- säure, Ölsäure, Vaccensäure, Petroselinsäure, Gadoleinsäure, Erucasäure, Nervonsäure, Linolsäure, α- und γ-Linolensäure, Stearidonsäure, Arachidonsäure, Timnodonsäure, Clupanodonsäure , Cervonsäure . Die größte technische Bedeutung hat hierbei das Rizinusöl .
Die Umsetzung der Verbindungen aus nachwachsenden Rohstoffen mit den Alkylenoxiden kann auf übliche und bekannte Art erfolgen. Zumeist wird die Ausgangsverbindung mit einem Katalysator vermischt und diese Mischung mit Alkylenoxiden umgesetzt. Die Anlagerung der Alkylenoxide erfolgt zumeist bei den üblichen
Bedingungen, bei Temperaturen im Bereich von 60 bis 180°C, bevorzugt zwischen 90 bis 140°C, insbesondere zwischen 100 bis 130°C und Drücken im Bereich von 0 bis 20 bar, bevorzugt im Bereich von 0 bis 10 bar und insbesondere im Bereich von 0 bis 5 bar. Als Alkylenoxide werden vorzugsweise Ethylenoxid, Propylenoxid oder beliebige Mischungen dieser Verbindungen eingesetzt.
Als Katalysatoren werden vorzugsweise basische Verbindungen eingesetzt, wobei das Kaliumhydroxid die größte technische Bedeutung hat.
Aus WO 00/44813 ist es bekannt, Multimetallcyanidverbindungen, häufig auch als DMC-Katalysatoren bezeichnet, zur Alkoxylierung von Rizinusöl einzusetzen.
Die Polyetherole für Anwendungen in Weichschaumstoffen haben bevorzugt eine Hydroxyzahl von 20 bis 100 mg/KOH bei einer Viskosität im Bereich von 400 bis 6000 mPa-s.
Polyurethan-Weichschaumstoffe, hergestellt aus Polyether- alkoholen, die auf Basis von nachwachsenden Rohstoffen wie Rizinusöl unter Verwendung basischer Katalysatoren hergestellt werden, zeigen bezüglich Geruch, Emissionen und Fogging sehr schlechte Eigenschaften.
So entstehen bei der Herstellung von Rizinusöl-Polyether- ölen deutliche Mengen an dem Zyklus der Rizinolsäure ( (R) - (Z) -12-Hydroxy-9-octadecensäure) .
Dieser Zyklus kann durch einfaches Dampfstrippen nur teilweise entfernt werden. Daher weisen die Polyetheralkohole sowie die daraus hergestellten Schäume Emissionen, Geruch und Fogging auf. Ein Einsatz dieser Polyetherole für die Herstellung von Möbel- und Matratzenweichschau und oder Weichschaum für die Automobilanwendungen wird von dem Markt daher nicht akzeptiert . Als eine etablierte Prüfmethode im Markt hat sich die DaimlerChrysler Prüfanweisung PB VWL 709: "Analyse der flüchtigen Emissionen flüchtiger und kondensierbarer Substanzen aus Fahrzeuginnenraum Materialien mittels Thermodesorption" durchgesetzt.
Der Wert für die Emissionen flüchtiger Verbindungen werden im folgenden als VOC-Wert (VOC-Wert = Volatile Organic Compounds) bezeichnet. Der Wert für die Emissionen kondensierbarer Verbindungen werden im folgenden als FOG-Wert bezeichnet. In der Prüfanweisung ist für Weichschaumstoffe ein VOC-Wert von 100 ppm und als FOG-Wert ein Zielwert von 250 ppm genannt. Diese von der Automobilindustrie gestellten Anforderungen werden auch zunehmend von schaumstoffverarbeitenden Industrie und Schaumherstellern gefordert. Polyetherole, auf Basis von nachwaschenden Rohstoffen, insbesondere Rizinusöl, hergestellt mittels basischer Katalyse, wie mittels Kaliumhydroxid-Katalyse, zeigen in der Thermo- desorption einen VOC-und FOG-Wert, der über den genannten Zielwerten liegt. Die zyklischen Fettsäureester tragen dabei wesent- lieh zu den hohen VOC und FOG-Werten bei.
Nachteilig ist weiterhin, dass Polyurethan-Weichschaumstoffe, die aus Polyetheralkohole nachwachsenden Rohstoffen hergestellt werden, häufig Risse oder nur eine zu geringe Offenzelligkeit aufweisen. Die Möglichkeit, Rezepturänderungen vorzunehmen, häufig als Verarbeitungsbreite bezeichnet, ist bei der Verwendung derartiger Verbindungen eingeschränkt.
Nachteilig ist weiterhin, dass Polyurethan-Weichschaumstoffe, die aus Polyetheralkohole nachwachsenden Rohstoffen hergestellt werden, einen schlechten Druckverformungsrest zeigen. Bei Blockweichschaumstoffen liegt beispielsweise der Druckverformungsrest, bestimmt nach DIN EN 3386 über 7 % und nach der Alterung, gemäß DIN EN ISO 2440, über 10 .
Überraschenderweise wurde gefunden, dass bei Polyetheralkoholen, die durch Anlagerung von Alkylenoxiden an Verbindungen aus nachwachsenden Rohstoffen unter Verwendung von DMC-Katalysatoren hergestellt wurden, die genannten Nachteile nicht auftraten. Dabei war nicht nötig, die Polyetheralkohole nach ihrer Herstellung einem Strippen mit Dampf zu unterziehen.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung von emissionsarmen Polyurethan-Weichschaumstoffen mit verringertem Geruch und verringertem Fogging durch Umsetzung von
a) Polyisocyanaten mit
b) Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen,
c) Treibmitteln
dadurch gekennzeichnet, dass als Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen b) Polyetheralkohole, die durch Anlagerung von Alkylenoxiden an Verbindungen aus nachwachsenden Rohstoffen unter Verwendung von DMC-Katalysatoren hergestellt wurden, eingesetzt werden.
Gegenstand der Erfindung sind auch die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten emissionsarmen Schaumstoffe. Diese weisen vorzugsweise einen maximalen VOC-Wert von 100, bevorzugt von 50 und ganz bevorzugt von unter 20 ppm, und einen maximalen FOG-Wert von 200, bevorzugt von 100 und ganz bevorzugt unter 50 ppm aufweist, jeweils verursacht durch die Bestandteile des erfindungsgemäß verwendeten Polyols im Polyurethan auf . Die genannten Werte werden nach der DaimlerChrysler Prüfanweisung PB VWL 709: "Analyse der flüchtigen Emissionen flüchtiger und kondensierbarer Substanzen aus Fahrzeuginnenraum Materialien mittels Thermodesorption" bestimmt. Weiterhin weisen die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Schaumstoffe maximale Geruchswert des erfindungsgemäßen Polyetherols kleiner gleich 2,0, bevorzugt kleiner gleich 1,7 auf. Die Prüfvorschrift für den Geruchswert ist weiter unten angegeben.
Gegenstand der Erfindung ist weiterhin die Verwendung von Polyetheralkoholen, die durch Anlagerung von Alkylenoxiden an Verbindungen aus nachwachsenden Rohstoffen unter Verwendung von DMC-Katalysatoren hergestellt wurden, zur Herstellung von Polyurethan-Weichschaumstoffen mit verringertem Geruch und Emissionen, wobei der maximale Geruchswert des erfindungsgemäß eingesetzten Polyetherols vorzugsweise kleiner gleich 2,0, besonders bevorzugt kleiner gleich 1,7 ist und die aus dem erfindungsgemäßen Polyetherol hergestellten Polyurethan-Weichschaumstoffe einen maximalen VOC-Wert von 100, bevorzugt von 50 und ganz bevorzugt von unter 20 ppm, verursacht durch die Be- standteile des erfindungsgemäßen Polyetherols im Polyurethan und einen maximalen FOG-Wert von 200, bevorzugt von 100 und ganz bevorzugt unter 50 ppm, verursacht durch die Bestandteile des erfindungsgemäß verwendeten Polyols im Polyurethan aufweisen. Die genannten Werte werden nach der DaimlerChrysler Prüfanweisung PB VWL 709: "Analyse der flüchtigen Emissionen flüchtiger und kondensierbarer Substanzen aus Fahrzeuginnenraum Materialien mittels Thermodesorption" bestimmt .
Gegenstand der Erfindung ist weiterhin die Verwendung von Polyetheralkoholen, die durch Anlagerung von Alkylenoxiden an Verbindungen aus nachwachsenden Rohstoffen unter Verwendung von DMC-Katalysatoren hergestellt wurden, zur Herstellung von Polyurethan-Weichschaumstoffen mit einer verringerten Rissbildung.
Gegenstand der Erfindung ist weiterhin die Verwendung von
Polyetheralkoholen, die durch Anlagerung von Alkylenoxiden an Verbindungen aus nachwachsenden Rohstoffen unter Verwendung von DMC-Katalysatoren hergestellt wurden, zur Herstellung von Polyurethan-Weichschaumstoffen mit geringeren Druckverformungsresten. Gegenstand der Erfindung ist weiterhin die Verwendung von Polyetheralkoholen, die durch Anlagerung von Alkylenoxiden an Verbindungen aus nachwachsenden Rohstoffen unter Verwendung von DMC-Katalysatoren hergestellt wurden, zur Herstellung von Polyurethan-Weichschaumstoffen für den Einsatz in Kraftfahrzeuginnenräumen.
Gegenstand der Erfindung ist weiterhin die Verwendung von Polyetheralkoholen, die durch Anlagerung von Alkylenoxiden an Verbindungen aus nachwachsenden Rohstoffen unter Verwendung von DMC-Katalysatoren hergestellt wurden, zur Herstellung von Polyurethan-Weichschaumstoffen für den Einsatz zur Herstellung von Möbeln und Matratzen.
Als Verbindungen aus nachwachsenden Rohstoffen werden insbesondere die oben beschriebenen nachwachsenden oder modifizierten nachwachsende Rohstoffe verwendet, wie Öle, Fettsäuren und Fettsäureestern, die mindestens eine mittlere OH-Funktionalität von 2 bis 16, bevorzugt 2 bis 8 und ganz bevorzugt 2 bis 4 aufweisen.
Vorzugsweise weisen die erfindungsgemäß verwendeten Polyetheralkohole, die durch Anlagerung von Alkylenoxiden an Verbindungen aus nachwachsenden Rohstoffen unter Verwendung von DMC-Katalysatoren hergestellt wurden, ein mittleres Molekulargewicht im Bereich zwischen 400 bis 20000 mgOH/g, bevorzugt 1000 bis 8000 g/mol, auf.
Vorzugsweise wiesen die Produkte aus der Anlagerung von Alkylen- oxiden an Verbindungen aus nachwachsenden Rohstoffen unter Verwendung von DMC-Katalysatoren einen Gehalt an zyklischen Fettsäureestern von maximal 50 ppm, vorzugsweise maximal 10 ppm, auf.
Die Verbindungen aus nachwachsenden Rohstoffen werden vorzugs- weise ausgewählt aus der Gruppe, enthaltend Rizinusöl, Poly- hydroxyfettsäure, Rizinolsäure, hydroxygruppen-modifizierten Ölen wie Traubenkernöl , Schwärzkümmelöl, Kürbiskernöl, Borretsch- samenöl, Sojaöl, Weizenkeimöl, Rapsöl, Sonnenblumenöl, Erdnussöl, Aprikosenkernöl, Pistazienkernöl, Mandelöl, Olivenöl, Macada ia- nussöl, Avocadoöl, Sanddornöl, Sesamöl, Hanföl, Haselnussöl, Nachtkerzenöl, Wildrosenöl, Hanföl, Distelöl, Walnussöl, sowie mit Hydroxylgruppen modifizierten Fettsäuren und Fettsäureestern auf Basis von Myristoleinsäure, Palmitoleinsäure, Ölsäure, Vaccensäure, Petroselinsäure, Gadoleinsäure, Erucasäure, Nervon- säure, Linolsäure, α- und γ-Linolensäure, Stearidonsäure, Arachidonsäure, Timnodonsäure, Clupanodonsäure, Cervonsäure. Handelsprodukte der chemisch mit Hydroxylgruppen modifizierten Verbindungen sind beispielsweise Merginat PV 204, 206 und 235, oder die Polyhdroxyfettsäure PHF 110 der Harburger Fettchemie.
Vorzugsweise wird als Verbindung aus nachwachsenden Rohstoffen Rizinusöl eingesetzt.
Die erfindungsgemäße Herstellung von Polyetheralkoholen erfolgt, wie ausgeführt, indem man Alkylenoxide unter Verwendung von DMC-Katalysatoren an H-funktioneilen Startsubstanzen anlagert.
Die DMC-Katalysatoren sind allgemein bekannt und beispielsweise in EP 654 302, EP 862 947, WO 99/16775, WO 00/74845, WO 00/74843 und WO 00/74844 beschrieben.
Als Alkylenoxide können alle bekannten Alkylenoxide verwendet werden, beispielsweise Ethylenoxid, Propylenoxid, Butylenoxid, Styroloxid. Insbesondere werden als Alkylenoxide Ethylenoxid, Propylenoxid und Mischungen aus den genannten Verbindungen ein- gesetzt.
Als Startsubstanzen kommen die genannten H-funktioneilen Verbindungen Verbindung aus nachwachsenden Rohstoffen zum Einsatz .
Die Anlagerung der Alkylenoxide bei der Herstellung der für das erfindungsgemäße Verfahren eingesetzten Polyetheralkohole kann nach den bekannten Verfahren erfolgen. So ist es möglich, dass zur Herstellung der Polyetheralkohole nur ein Alkylenoxid ein- gesetzt wird. Bei Verwendung von mehreren Alkylenoxiden ist eine sogenannte blockweise Anlagerung, bei der die Alkylenoxide einzeln nacheinander angelagert werden, oder eine sogenannte statistische Anlagerung, bei der die Alkylenoxide gemeinsam zudosiert werden, möglich. Es ist auch möglich, bei der Her- Stellung der Polyetheralkohole sowohl blockweise als auch statistische Abschnitte in die Polyetherkette einzubauen.
Vorzugsweise werden zur Herstellung von Polyurethan-Block- weichschau stoffen Polyetheralkohole mit einem hohen Gehalt an sekundären Hydroxylgruppen und einem Gehalt an Ethylenoxid- einheiten in der Polyetherkette von maximal 30 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Polyetheralkohols , verwendet. Vorzugsweise haben diese Polyetheralkohole am Kettenende einen Propylenoxid- block. Für die Herstellung von Polyurethan-Formweichschaumstoffen werden insbesondere Polyetheralkohole mit einem hohen Gehalt an primären Hydroxylgruppen und einem Ethylenoxid-Endblock in einer Menge von < 10 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Polyether- alkohols , verwendet .
In einer besonderen Ausführungsform der Anlagerung von Mischungen aus mindestens zwei Alkylenoxiden kann das Verhältnis der
Alkylenoxide zueinander während der Anlagerung verändert werden, wie in DE 199 60 148 AI beschrieben.
Die Anlagerung der Alkylenoxide erfolgt bei den üblichen Bedin- gungen, bei Temperaturen im Bereich von 60 bis 180°C, bevorzugt zwischen 90 bis 140°C, insbesondere zwischen 100 bis 130°C und Drücken im Bereich von 0 bis 20 bar, bevorzugt im Bereich von 0 bis 10 bar und insbesondere im Bereich von 0 bis 5 bar. Die Mischung aus Startsubstanz und DMC-Katalysator kann vor Beginn der Alkoxylierung gemäß der Lehre von WO 98/52689 durch Strippen vorbehandelt werden.
In einer weiteren Ausführungsform, beispielsweise beschrieben in DD 203734/735, wird neben den Alkylenoxiden während der Synthese einer oder mehrere weitere Starteralkohole zudosiert, die mit dem vorgelegten identisch oder von diesem verschieden sein können.
Nach Beendigung der Anlagerung der Alkylenoxide wird der Poly- etheralkohol nach üblichen Verfahren aufgearbeitet, indem die nicht umgesetzten Alkylenoxide sowie leicht flüchtige Bestandteile entfernt werden, üblicherweise durch Destillation, Wasserdampf- oder Gasstrippen und oder anderen Methoden der Desodorierung. Falls erforderlich, kann auch eine Filtration erfolgen.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Polyurethan-Weichschaumstoffe kann ebenfalls nach üblichen und bekannten Verfahren erfolgen. Zu den für das erfindungsgemäße Verfahren eingesetzten Ausgangs- Verbindungen ist im einzelnen folgendes zu sagen:
Als Polyisocyanate a) können für das erfindungsgemäße Verfahren alle Isocyanate mit zwei oder mehr Isocyanatgruppen im Molekül zum Einsatz kommen. Dabei können sowohl aliphatische Isocyanate, wie Hexamethylendiisocyanat (HDI) oder Isophorondiisocyanat
(IPDI) , oder vorzugsweise aromatische Isocyanate, wie Toluylen- diisocyanat (TDI) , Diphenyl ethandiisocyanat (MDI) oder Mischungen aus Diphenylmethandiisocyanat und Polymethylenpoly- phenylenpolyisocyanaten (Roh-MDI) , vorzugsweise TDI und MDI, besonders bevorzugt TDI, verwendet werden. Es ist auch möglich, Isocyanate einzusetzen, die durch den Einbau von Urethan-, Uret- dion-, Isocyanurat-, Allophanat-, Uretonimin- und anderen Gruppen modifiziert wurden, sogenannte modifizierte Isocyanate. Bevorzugte Prepolymere sind MDI-Prepoly ere mit einem NCO-Gehalt zwischen 20 und 35 % bzw. deren Mischungen mit Polymethylen- polyphenylenpolyisocyanaten (Roh-MDI) .
Die erfindungsgemäß eingesetzten Polyetheralkohole b) , die durch Anlagerung von Alkylenoxiden an Verbindungen aus nachwachsenden Rohstoffen unter Verwendung von DMC-Katalysatoren hergestellt werden, können allein oder in Kombination mit anderen Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen eingesetzt werden.
Als Verbindung mit mindestens zwei aktiven Wasserstoffatomen b) , die zusammen mit den erfindungsgemäß eingesetzten Polyether- alkoholen eingesetzt werden können, kommen insbesondere Polyesteralkohole und vorzugsweise Polyetheralkohole mit einer Funktionalität von 2 bis 16, insbesondere von 2 bis 8, vorzugsweise von 2 bis 4 und einem mittleren Molekulargewicht M^ im Bereich von 400 bis 20000 g/mol, vorzugsweise 1000 bis 8000 g/mol, in Betracht.
Die Polyetheralkohole, die gegebenenfalls zusammen mit den erfindungsgemäß eingesetzten Polyetheralkoholen eingesetzt werden, können nach bekannten Verfahren, zumeist durch kata- lytische Anlagerung von Alkylenoxiden, insbesondere Ethylenoxid und/oder Propylenoxid, an H-funktioneile StartSubstanzen, oder durch Kondensation von Tetrahydrofuran, hergestellt werden. Als H-funktioneile Startsubstanzen kommen insbesondere mehr- funktionelle Alkohole und/oder Amine zum Einsatz. Bevorzugt eingesetzt werden Wasser, zweiwertige Alkohole, beispielsweise Ethylenglykol, Propylenglykol , oder Butandiole, dreiwertige Alkohole, beispielsweise Glycerin oder Trimethylolpropan, sowie höherwertige Alkohole, wie Pentaerythrit, Zuckeralkohole, beispielsweise Sucrose, Glucose oder Sorbit. Bevorzugt einge- setzte Amine sind aliphatische Amine mit bis zu 10 Kohlenstoffatomen, beispielsweise Ethylendiamin, Diethylentriamin, Propylen- diamin, sowie Aminoalkohole, wie Ethanolamin oder Diethanolamin. Als Alkylenoxide werden vorzugsweise Ethylenoxid und/oder Propylenoxid eingesetzt, wobei bei Polyetheralkoholen, die für die Herstellung von Polyurethan-Weichschäumen verwendet werden, häufig am Kettenende ein Ethylenoxidblock angelagert wird. Als Katalysatoren bei der Anlagerung der Alkylenoxide kommen insbesondere basische Verbindungen zum Einsatz, wobei hier das Kaliumhydroxid die größte technische Bedeutung hat. Wenn der Gehalt an ungesättigten Bestandteilen in den Polyetheralkoholen gering sein soll, können als Katalysatoren zur Herstellung dieser Polyetheralkohole auch DMC-Katalysatoren zum Einsatz kommen.
Für bestimmte Einsatzgebiete, insbesondere zur Erhöhung der Härte der Polyurethan-Weichschaumstoffe, können auch sogenannte polymermodifizierte Polyole mitverwendet werden. Derartige Polyole können beispielsweise durch in-situ Polymerisation von ethylenisch ungesättigten Monomeren, vorzugsweise Styrol und/oder Acrylnitril, in Polyetheralkoholen hergestellt werden. Zu den polymermodifizierten Polyetheralkoholen gehören auch Polyharn- stoffdispersionen enthaltende Polyetheralkohole, die vorzugsweise durch Umsetzung von Aminen mit Isocyanaten in Polyolen hergestellt werden.
Zur Herstellung von Weichschäumen und Integralschäumen werden insbesondere zwei- und/oder dreifunktionelle Polyetheralkohole eingesetzt. Zur Herstellung von Hartschäumen werden insbesondere Polyetheralkohole eingesetzt, die durch Anlagerung von Alkylenoxiden an vier- oder höherfunktionelle Starter, wie Zucker- alkohole oder aromatische Amine hergestellt werden.
Bevorzugt werden zur Herstellung von Form- und zu hochelastischen Weichschaumstoffen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zwei- und/oder dreifunktionelle Polyetheralkohole eingesetzt, die primäre Hydroxylgruppen, bevorzugt über 50 %, aufweisen, insbesondere solche mit einem Ethylenoxidblock am Kettenende oder solche, die nur auf Ethylenoxid basieren.
Bevorzugt werden zur Herstellung von Blockweichschaumstoffen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zwei- und/oder dreifunktionelle Polyetheralkohole eingesetzt, die sekundäre Hydroxylgruppen, bevorzugt über 90 %, aufweisen, insbesondere solche mit einem Propylenoxidblock oder statischen Propylen- und Ethylenoxidblock am Kettenende oder solche, die nur auf Propylenoxidblock basieren.
Zu den Verbindungen mit mindestens zwei aktiven Wasserstoffatomen b) gehören auch die Kettenverlängerungs- und Vernetzungs- mittel. Als Kettenverlängerungs- und Vernetzungsmittel werden vorzugsweise 2- und 3-funktionelle Alkohole mit Molekulargewichten von 62 bis 800 g/mol, insbesondere im Bereich von 60 bis 200 g/mol, verwendet. Beispiele sind Ethylenglykol, Propylenglykol , Diethylenglykol , Triethylenglykol , Dipropylen- glykol, Tripropylenglykol , niedermolekulare Polypropylen- und Polyethylenoxide, wie Lupranol® 1200, Butandiol-1, 4 , Glycerin oder Trimethylolpropan. Als Vernetzungsmittel können auch Diamine, Sorbit, Glycerin, Alkanolamine eingesetzt werden. Falls Kettenverlängerungs- und Vernetzungsmittel eingesetzt werden, beträgt deren Menge vorzugsweise bis zu 5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Verbindungen mit mindestens zwei aktiven Wasserstoffatomen. 5
Das erfindungsgemäße Verfahren erfolgt zumeist in Anwesenheit von Aktivatoren, beispielsweise tertiären Aminen oder organischen Metallverbindungen, insbesondere Zinnverbindungen. Als Zinnverbindungen werden bevorzugt zweiwertige Zinnsalze von Fett- 10 säuren wie Zinndioktoat und zinnorganische Verbindungen wie Dibutylzinndilaurat verwendet.
Als Treibmittel c) zur Herstellung der Polyurethan-Schaumstoffe wird bevorzugt Wasser eingesetzt, das mit den Isocyanatgruppen
15 unter Freisetzung von Kohlendioxid reagiert. Bevorzugt wird
Wasser in einer Menge von 0,5 bis 6 Gew.-%, insbesondere bevorzugt in einer Menge von 1,5 bis 5,0 Gew.-% verwendet. Gemeinsam mit oder an Stelle von Wasser können auch physikalisch wirkende Treibmittel, beispielsweise Kohlendioxid, Kohlenwasserstoffe, wie
20 n-, iso- oder Cyclopentan, Cyclohexan oder halogenierte Kohlenwasserstoffe, wie Tetrafluorethan, Pentafluorpropan, Heptafluor- propan, Pentafluorbutan, Hexafluorbutan oder Dichlormonofluor- ethan, eingesetzt werden. Die Menge des physikalischen Treibmittels liegt dabei vorzugsweise im Bereich zwischen 1 bis
25 15 Gew.-%, insbesondere 1 bis 10 Gew.-%, die Menge an Wasser vorzugsweise im Bereich zwischen 0,5 bis 10 Gew.-%, insbesondere 1 bis 5 Gew.-%. Kohlendioxid wird von den physikalischen Treibmittel bevorzugt, welches bevorzugt in Kombination mit Wasser verwendet wird.
30
Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Polyurethan-Weichschaumstoffe können üblicherweise auch Stabilisatoren sowie Hilfsund/oder Zusatzstoffe eingesetzt werden.
35 Als Stabilisatoren kommen vor allem Polyethersiloxane, bevorzugt wasserlösliche Polyethersiloxane, in Frage. Diese Verbindungen sind im allgemeinen so aufgebaut, dass ein langkettiges Copoly- merisat aus Ethylen- und Propylenoxid mit einem Polydimethyl- siloxanrest verbunden ist. Weitere Schaumstabilisatoren sind in
40 US-A-2, 834,748, 2 917 480 sowie in US-A-3 , 629 , 308 beschrieben.
Die Umsetzung erfolgt gegebenenfalls in Anwesenheit von Hilfsund/oder Zusatzstoffen wie Füllstoffen, Zellreglern, oberflächenaktiven Verbindungen und/oder Flammschutzmitteln. Bevorzugte 45 Flammschutzmittel sind flüssige Flammschutzmittel auf Halogen- Phosphor-Basis wie Trichlorpropylphosphat, Trichlorethylphosphat und halogenfreie Flammschutzmittel wie Exolit® OP 560 (Clariant International Ltd) .
Weitere Angaben zu den verwendeten Ausgangsstoffen, Katalysatoren sowie Hilfs- und Zusatzstoffen finden sich beispielsweise im Kunststoff-Handbuch, Band 7, Polyurethane, Carl-Hanser-Verlag München, 1. Auflage 1966, 2. Auflage, 1983 und 3. Auflage, 1993.
Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Polyurethane werden die organischen Poly-isocyanate mit den Verbindungen mit mindestens zwei aktiven Wasserstoffatomen im Beisein der genannten Treibmittel, sowie gegebenenfalls der Katalysatoren und Hilfs- und/oder Zusatzstoffe zur Reaktion gebracht.
Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Polyurethane werden das Isocyanat und die Polyolkomponente zumeist in einer solchen Menge zusammengebracht, dass das Äquivalenzverhältnis von Isocyanatgruppen zur Summe der aktiven Wasserstoffatome 0,7 bis 1,25, vorzugsweise 0,8 bis 1,2 beträgt.
Die Herstellung der Polyurethan-Schaumstoffe erfolgt vorzugsweise nach dem one-shot-Verfahren, beispielsweise mit Hilfe der Hochdruck- oder Niederdrucktechnik. Die Schaumstoffe können in offenen oder geschlossenen metallischen Formwerkzeugen oder durch das kontinuierliche Auftragen des Reaktionsgemisches auf Bandstraßen zur Erzeugung von Schaumblöcken hergestellt werden.
Besonders vorteilhaft für die Herstellung von Formweichschaumstoffen ist es, nach dem sogenannten Zweikomponentenverfahren zu arbeiten, bei dem eine Polyol- und eine Isocyanatkomponente hergestellt und verschäumt werden. Die Komponenten werden vorzugsweise bei einer Temperatur im Bereich zwischen 15 bis 90°C, vorzugsweise 20 bis 60°C und besonders bevorzugt 20 bis 35°C vermischt und in das Formwerkzeug beziehungsweise auf die Bandstraße gebracht. Die Temperatur im Formwerkzeug liegt zumeist im Bereich zwischen 20 und 110°C, vorzugsweise 30 bis 60°C und besonders bevorzugt 35 bis 55°C.
Blockweichschaumstoffe können in diskontinuierlichen oder konti- nuierlichen Anlagen, wie beispielsweise nach dem Planiblock-, dem Maxfoam-, dem Draka-Petzetakis und dem Vertifoam-Verfahren verschäumt werden. Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Polyurethan-Weichschaumstoffe zeichnen sich gegenüber ansonsten identischen Produkten, bei denen die erfindungsgemäß eingesetzten Polyetheralkohole aus nachwachsenden Rohstoffen mittels basischer Katalysatoren hergestellt wurden, durch einen deutlich verringerten Geruch, deutlich verringerte Werte für das Fogging sowie eine signifikant verringerte Rissbildung, sowie verbesserte Druckverformungsrest, vor und nach Alterung, aus. Weiterhin weisen die erfindungsgemäßen Schaumstoffe eine höhere Offenzelligkeit auf, was sich beispielsweise in einer erhöhten Luftdurchlässigkeit zeigt.
Die Erfindung soll an den nachfolgenden Beispielen näher erläutert werden.
Beispiele
Herstellung der Polyetheralkohole mit DMC-Katalyse
Die folgenden Kennwerte sind nach den genannten Normen, internen Prüfverfahren bzw. Messmethoden bestimmt worden:
Wassergehalt in Gew.-%: DIN 51777
Hydroxylzahl in mgKOH/g DIN 53240 Säurezahl in mgKOH/g DIN EN ISO 3682
Viskosität (25°C) : in mPa-s DIN 51 550
Farbzahl Pt/Co: DIN ISO 6271
Alkalität in ppm: Titrimetrisch
M„ in g/mol : mittleres Gewichtsmittel des Molekulargewichtes bestimmt mittels Gelpermeation
Polydispersität D = Mw/MN bestimmt mittels Gelpermeation
Geruch: Prüfverfahren PPU 03/03-04 vom 15.02.2002
Bestimmung des Geruchs nach Prüfverfahren PPU 03/03-04 vom 15.01.2001
100 g des zu untersuchenden Polyetherols wird in eine neue trockene Glasflasche (250 ml) mit Schraubverschluss eingewogen. Die Bestimmung des Geruchs erfolgt bei 25°C. Vor dem Öffnen der Glasflasche wird diese kurz umgeschwenkt, Nach der sinnlichen Geruchsprüfung wird die Glasflasche wieder fest verschlossen. Die nächste Prüfung darf erst nach 15 min erfolgen. Insgesamt erfolgt die Beurteilung von 5 fest nominierten Prüfern. Die Beurteilung des Geruchs erfolgt in folgender Bewertung: Note 1,0 - kein Geruch
Note 1,3 - leicht spürbarer Geruch
Note 1,5 - spürbarer angenehmer Geruch
Note 1,7 - angenehmer leicht stechender Geruch Note 2,0 - leicht unangenehmer Geruch
Note 3,0 - unangenehmer Geruch
Note 4,0 - riecht stark
Note 5,0 - stinkt
Nach der Geruchsbeurteilung der Prüfer wird der Geruchswert durch Mehrheitsentscheid ermittelt und dokumentiert. Kann kein Mehrheitsentscheid festgestellt werden, wird die Geruchsbewertung zu einem späteren Zeitpunkt wiederholt. Bei eingeschränkter sinnlicher Geruchsbewertung des Prüfers, wie Schnupfen, etc., wird die Prüfung durch einen anderen nominierten Prüfer durchgeführt.
Beispiel 1
8750 g Rizinusöl (Qualität DAB von der Fa. Alberdingk Boley, Hydroxylzahl 160 mg KOH/g) wurden in einem 20-Liter-Rührkessel- reaktor mit 50 g einer 5,97%igen Suspension eines Zinkhexacyano- cobaltats (entsprechend 150 ppm DMC-Katalysator, bezogen auf das herzustellende Produkt) versetzt und bei 120°C und einem Vakuum von ca. 40 mbar entwässert, bis der Wassergehalt unter 0,02 Gew.-% lag. Anschließend wurden 400 g Propylenoxid zudosiert und das Anspringen der Reaktion abgewartet, was an einer kurzzeitigen Temperaturerhöhung und einem schnellen Abfallen des Reaktordruckes erkennbar war. Nachfolgend wurden bei gleicher Temperatur 16450 g eines Gemisches aus 9250 g Propylenoxid und 2000 g Ethylenoxid in einem Zeitraum von 1,5 Stunden zudosiert. Nach Erreichen eines konstanten Reaktordruckes wurden nicht umgesetzte Monomere und andere flüchtige Bestandteile im Vakuum abdestilliert und das Produkt abgelassen. Das Polyetheralkohol wurde nicht über eine zusätzlich Desordorierungskolonne aufgearbeitet.
Der erhaltene, farblose Polyetheralkohol besaß folgende Kennwerte :
Hydroxylzahl 70,8 mg KOH/g
Säurezahl 0,007 mg KOH/g
Wassergehalt 0,017 Gew.-%
Viskosität (25°C) 610 mPa-s
Farbzahl: 72 mg Pt/1 Mw 2392 g/mol
Polydispersität D 1,2208
Geruch: 1,9 Beispiel 2
Es wurde verfahren wie in Beispiel 1, allerdings wurden 6300 g Rizinusöl DAB mit 13840 g eines Gemisches aus 11870 g PO und 1970 g EO umgesetzt. Zusätzlich wurde der Polyetheralkohol über eine Desordorierungskolonne aufgearbeitet.
Der erhaltene, farblose Polyetheralkohol besaß folgende Kennwerte:
Hydroxy1zahl 50 , 9 mg KOH/g Säurezahl 0 , 007 mg KOH/g Wassergehalt 0 , 012 % Viskosität (25°C) 718 mPa-s Färbzahl 85 mg Pt/1
Mw 3053 g/mol Polydispersität D 1 , 1625
Geruch : 1 , 5
Beispiel 3
Es wurde verfahren wie in Beispiel 1, allerdings wurden 11250 g Rizinusöl DAB mit 8750 g Propylenoxid umgesetzt. Zusätzlich wurde der Polyetheralkohol über eine Desordorierungskolonne aufgearbeitet.
Der erhaltene, farblose Polyetheralkohol besaß folgende Kennwerte :
Hydroxylzahl 91,0 mg KOH/g Säurezahl 0,007 mg KOH/g Wassergehalt 0,010 % Viskosität (25°C) 597 mPa-s Farbzahl 96 mg Pt/1 w 1865 g/mol
Polydispersität D 1,1872 Geruch: 1,5
Beispiel 4 (Vergleichsbeispiel)
16 kg Rizinusöl DAB wurden in einem 50 Liter-Rührkesselreaktor mit 60 g festem Kaliumhydroxid versetzt und bei 110°C eine halbe Stunde gerührt. Nach Prüfung des Wasserwertes wurden 5 , 1 kg Propylenoxid so dosiert, dass der Reaktordruck einen Wert von 7 bar nicht überstieg. Anschließend wurde ein Gemisch aus 28,6 kg Propylenoxid und 5,5 kg Ethylenoxid wiederum so dosiert, dass der Druck 7 bar nicht überstieg. Nach einer Nachreaktionsphase wurden flüchtige Bestandteile und nicht umgesetzte Alkylenoxide im Vakuum abdestilliert und der Reaktorinhalt mit 4 Gew.-% Wasser versetzt. Das alkalische Reaktionsgemisch wurde mit 80 mol-% der bezogen auf die Alkali- tätsstöchiometrischen Menge an Phosphorsäure und 0,1 Gew.-%
Ambosol neutralisiert und die gebildeten Salze über einen Tiefenfilter abfiltriert.
Zusätzlich wurde der Polyetheralkohol über eine Desordorierungs- kolonne aufgearbeitet.
Der erhaltene, farblose Polyetheralkohol besaß folgende Kennwerte :
Hydroxylzahl 51,8 mg KOH/g
Säurezahl 0,738 mg KOH/g
Wassergehalt 0,046 %
Viskosität (25°C) 593 mPa-s
Farbzahl Pt/Co 356 Alkalität 22 mg K/kg
Mw g/mol (wird nachgereicht)
Polydispersität D (wird nachgereicht)
Geruch: 1,7
Beispiel 5 (Vergleichsbeispiel )
Es wurde verfahren wie in Beispiel , 4 , allerdings wurden 26 , 0 kg Rizinusöl mit 17 , 0 kg Ethylenoxid und 17 , 0 kg Propylenoxid umgesetzt .
Das Polyetherol wurde nicht über eine Desordorierungskolonne aufgearbeitet .
Der erhaltene , farblose Polyetheralkohol besaß folgende Kenn- werte :
Hydr oxy 1 z ahl 82 , 6 mg KOH/g Säurezahl 0 , 840 mg KOH/g Wassergehalt 0 , 023 % Viskosität ( 25°C ) 535 mPa-s Farbzahl Pt/Co 346 Alkalität 64 mg K/kg
Mw g/mol (wird nachgereicht)
Polydispersität D (wird nachgereicht) Geruch: 3,0 Herstellung der Polyurethan-Weichschaumstoffe
Beispiele 6 bis 8 (Vergleichsbeispiele) und Beispiele 9 bis 10
Die in Tabelle 1 genannten Ausgangsprodukte wurden in den in Tabelle 1 aufgeführten Mengenverhältnissen zur Umsetzung gebracht .
Alle Komponenten außer dem Isocaynat Lupranat T80A und Desmodur®T65 wurden zunächst durch intensives Mischen zu einer Polyolkomponente vereinigt. Danach wurde das Lupranat T80 A und gegebenenfalls Desmodur T65 unter Rühren hinzugegeben und die Reaktionsmischung in eine offene Form vergossen, worin sie zum Polyurethan-Schaumstoff ausschäumte. Die Kennwerte der erhaltenen Schäume sind in Tabelle 1 aufgeführt .
Die folgenden Kennwerte sind nach den genannten Normen, Arbeitsund Prüfanweisungen bestimmt worden:
Raumgewicht in kg/m3 DIN EN ISO 845 VOC Rizinusölsäurezyklus in ppm PB VWL 709
FOG Rizinusölsäurezyklus in ppm PB VWL 709
Luftdurchlässigkeit in dm3/min DIN EN ISO 7231 Stauchhärte, 40 % Verformung in kPa DIN EN ISO 2439
Eindruckhärte, 25 % Verformung DIN EN ISO 2439 Eindruckhärte, 40 % Verformung DIN EN ISO 2439
Eindruckhärte, 65 % Verformung DIN EN ISO 2439
Dehnung in % nach DIN EN ISO 1798
Zugfestigkeit in kPa DIN EN ISO 1798
Rückprall-Elastizität in % DIN EN ISO 8307 Druckverformungsrest in % DIN EN ISO 3386
Wet-Compression-Set Arbeitsanweisung
AA U10-131-041 vom 06.02.02
Bestimmung erfolgte des Wet-Compression-Set nach der Arbeits- anweisung AA U10-131-041 vom 06.02.02:
Nach mittels Messschieber bzw. Messtaster wird die Höhe an einer vorher markierten Stelle der Schaum-Prüflinge der Maße 50 mm x 50 mm x 25 mm bestimmt. Anschließend werden die Prüf- linge zwischen zwei Druckplatten gelegt und durch Abstandsstücke von 7 , 5 mm auf die Höhe mittels Einspannvorrichtung zusammengedrückt . Die Lagerung im Klimaschrank bei 50°C und 95 % rel. Luftfeuchtigkeit beginnt unmittelbar nach dem Einspannen. Nach 22 h werden die Schaum-Prüflinge in kürzester Zeit aus der Einspannvorrichtung entfernt und auf einer Oberfläche mit geringer Wärme- leitung (Tablett) zum entspannen im Normklima 30 min zwischengelagert. Anschließend wird die Resthöhe an der markierten Stelle mit dem gleichen Messmittel bestimmt.
Der Wet-Compression-Set bezieht sich auf die Verformung und wird wie folgt berechnet :
Wet-Compression-Set = hrj-hR*100/ (hrj-7,5 mm) in %
ho Ursprungshöhe in mm h.R Resthöhe des Prüfkörpers in mm
Tabelle 1
Figure imgf000019_0001
45 Erläuterungen zur Tabelle
Lupranol® 2080 Polyetherol mit einer Hydroxylzahl von
48 mgKOH/g und einer Viskosität von 540 mPa-s
(BASF Aktiengesellschaft)
Dabco® 33 LV: 1, 4-Diazabicyclo- [2, 2, 2] -octan (33 %) in Dipropylenglykol (67 %) (Air Products and Chemicals , Ine . )
Niax® AI: Bis- (2-Dimethylaminoethyl) ether (70 %) in Dipropylenglykol (30 %) (Crompton Corporation)
Kosmos® 29: Zinn-II-Salz der Ethylhexansäure (Degussa AG)
Tegostab® B 4900 : Silikonstabilisator (Degussa AG)
Lupranatw 80 2 , 4-/2 , 6-Toluylendiisocyanatgemisch im Verhältnis 80:20 (BASF Aktiengesellschaft)
DesmodurυT65 2 , 4-/2 , 6-Toluylendiisocyanatgemisch im Verhältnis 65:35 (BAYER AG)

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von emissionsarmen Polyurethan- Weichschaumstoffen durch Umsetzung von
a Polyisocyanaten mit
b) Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen,
dadurch gekennzeichnet, dass als Verbindungen b) Polyetheralkohole, die durch Anlagerung von Alkylenoxiden an Verbindungen aus nachwachsenden Rohstoffen unter Verwendung von DMC-Katalysatoren hergestellt wurden, eingesetzt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die durch Anlagerung von Alkylenoxiden an Verbindungen aus nachwachsenden Rohstoffen unter Verwendung von DMC-Katalysatoren hergestellten Polyetheralkohole b) ein mittleres Molekulargewicht Mw im Bereich zwischen 400 bis 20000 g/mol aufweisen.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die durch Anlagerung von Alkylenoxiden an Verbindungen aus nach- wachsenden Rohstoffen unter Verwendung von DMC-Katalysatoren hergestellten Polyetheralkohole ein mittleres Molekulargewicht im Bereich zwischen 1000 bis 8000 g/mol aufweisen.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die durch Anlagerung von Alkylenoxiden an Verbindungen aus nachwachsenden Rohstoffen unter Verwendung von DMC-Katalysatoren hergestellten Polyetheralkohole einen Gehalt an zyklischen Fettsäureestern von maximal 50 ppm aufweisen.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die durch Anlagerung von Alkylenoxiden an Verbindungen aus nachwachsenden Rohstoffen unter Verwendung von DMC-Katalysatoren hergestellten Polyetheralkohole einen Gehalt an zyklischen Fettsäureestern von maximal 10 ppm aufweisen.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckverformungsrest von Polyurethan-Blockweichschaumstoffen maximal 7 % beträgt.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckverformungsrest von Polyurethan-Blockweichschaumstoffen maximal nach Alterung, gemäß DIN EN ISO 2440, maximal 10 % beträgt .
5
8. Emissionsarmen Polyurethan-Blockweichschaumstoffe, herstellbar nach einem der Ansprüche 1 bis 7.
9. Verwendung Polyurethan-Weichschaumstoffen nach Anspruch 8 10 in Kraftfahrzeuginnenräumen.
10. Verwendung Polyurethan-Weichschaumstoffen nach Anspruch 8 in Möbeln und Matratzen.
15 11. Verwendung von Polyetheralkoholen, die durch Anlagerung von Alkylenoxiden an Verbindungen aus nachwachsenden Rohstoffen unter Verwendung von DMC-Katalysatoren hergestellt wurden, zur Herstellung von Polyurethan-Weichschaumstoffen mit einer verringerten Rissbildung.
20
12. Verwendung von Polyetheralkoholen, die durch Anlagerung von Alkylenoxiden an Verbindungen aus nachwachsenden Rohstoffen unter Verwendung von DMC-Katalysatoren hergestellt wurden, zur Herstellung von emissionsarmen Polyurethan-Weichschaum-
25 Stoffen mit einem verringerten Geruch und einem verringerten Wert für das Fogging .
30
35
0
5
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