WO2003106027A1 - Nicht-zylindrischer katalysator-trägerkörper sowie werkzeug und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Nicht-zylindrischer katalysator-trägerkörper sowie werkzeug und verfahren zu seiner herstellung Download PDF

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Definitions

  • the present invention relates to a catalyst carrier body and a tool and a method for its production.
  • the catalyst carrier body has a metallic honeycomb body made up of a plurality of smooth layers and corrugated layers with layer ends, which are constructed such that an outer shape of the honeycomb body is formed by means of the layer ends.
  • Such catalyst carrier bodies are used in particular for cleaning exhaust gases from mobile internal combustion engines, such as, for example, gasoline or diesel engines, in automotive engineering.
  • catalyst carrier bodies are arranged relatively close to the internal combustion engine, in particular in or near the valve outlet, in the manifold or in front of an exhaust gas turbocharger. Because of the limited space in the engine compartment or in its vicinity, such catalyst carrier bodies are of relatively small volume (for example with a total volume which preferably corresponds to less than 20% of the displacement of the internal combustion engine). It is also known to arrange such catalyst carrier bodies in the area of the underbody of a car. With such an arrangement of the catalyst carrier body, particular care must be taken to ensure that the ground clearance of the automobile is not adversely affected in order to prevent the catalyst carrier body from coming into contact with the roadway.
  • An oval catalyst carrier body and a method for its production can be seen, for example, from DE 28 56 030 AI.
  • the metallic honeycomb body it is proposed to first wind up metal foils spirally to form a circular cylindrical body.
  • the metal foil ends of the one side are connected to a core, the metal foils being arranged around the core by the rotation of the core.
  • the core with the spirally wound metal foils is then placed in two half-shells and fastened. Then the core located inside is pulled out, so that a hollow cylindrical space is created in the center of the honeycomb body.
  • the half-shells are then moved together so that they butt against one another and can be directly welded in this position or at least weld-dotted.
  • the circular-cylindrical shape of the honeycomb body is changed in such a way that the honeycomb body ultimately deposits uniformly on the inside of the half-shells.
  • the production of the housing of the catalyst carrier body with two half-shells that have to be welded to one another is complex and cost-intensive, the one generated here Weld seam may also be the cause of an at least partial failure of the catalyst carrier body due to the high thermal and dynamic load prevailing in the exhaust system.
  • the spiral arrangement of the metal foils is also disadvantageous with regard to the vibrations prevailing in the exhaust system, which in particular have their origin in the intermittent combustion process in the internal combustion engine, which periodically result in pressure surges which continue from the exhaust system.
  • the metal foils Due to the fact that the metal foils have a relatively large length due to their spiral shape and are only attached to the housing with one metal foil end at a time, there is a risk of telescoping, that is to say displacement of the metal foils in the direction of flow relative to one another, and / or at least parts being detached of the metal foils from the housing.
  • the metal foils are exposed to enormous thermal stresses which, for example, result from the temperature of the exhaust gas itself, which increases when the catalyst carrier body is arranged closer to the internal combustion engine.
  • the chemical, catalytic conversion also leads to an increase in the temperature of the catalyst carrier body, since the latter is generally exothermic, so that temperatures can be reached which are significantly higher than the exhaust gas temperature itself (up to over 1200 ° C). Both the temperature change and the vibration conditions in the exhaust system change at a relatively high speed, which further increases the load on the catalyst carrier body.
  • a catalyst carrier body which can be flexibly arranged even in the exhaust system of an automobile under extremely confined spaces and which can withstand the thermal and dynamic loads in the exhaust system in the long term. Furthermore, a method is to be proposed which is simple and inexpensive to manufacture such a catalyst. Carrier bodies enables. It is a further object of the present invention to provide a tool with which a honeycomb body for a catalyst carrier body with a non-cylindrical shape can be produced quickly, easily and inexpensively.
  • the method according to the invention comprises at least the following steps: producing at least one stack with a plurality of alternately arranged sheet-metal layers which are structured in such a way that channels can be flowed through for a fluid;
  • essentially straight-line channels are formed which extend over the entire length of the stack.
  • the at least one stack is at least partially bent, wound or wound, so that overall a honeycomb body with a cylindrical shape is formed.
  • a cylindrical shape essentially means the configuration of the lateral surface of the honeycomb body, which preferably includes all the layer ends of the smooth and corrugated layers.
  • the reshaping of the stack to a cylindrical body initially has the advantage that a relatively homogeneous tension can be brought about within the honeycomb body, whereby known and proven tools, devices and methods can be used. These have already achieved high process reliability as part of automated production.
  • end faces are already defined which have a predeterminable area. These are essentially circular and have a certain diameter.
  • the cylindrical body by deforming the cylindrical body, a different outer shape of the honeycomb body is produced. It must be taken into account here that the surface area of the end faces does not change before and after the deformation of the honeycomb body, that is to say remains essentially constant.
  • the deformation is preferably carried out over the outer surface of the body, so that, for example, oval, elliptical or other external shapes are generated after the deformation. In this case, preferably only an at least partial displacement of the smooth layers and corrugated layers relative to one another takes place, in particular without a deformation channel structure or density.
  • the method described above is particularly simple and inexpensive. Due to the fact that the honeycomb body is deformed independently of the housing, only small forces are required to produce almost any external shape of the catalyst carrier body, as long as certain deformability limits are not exceeded. Typically, deviations from the cylinder shape of 10 to 20% of the cylinder diameter can be achieved well. Thus, the catalyst carrier body can be easily adapted to the corresponding space in small devices or in the engine compartment or near the underbody of an automobile. Until now, experts had assumed that completely filled honeycomb bodies could not be significantly deformed in their cross-sectional shape, but had to be produced directly in the desired final shape.
  • the deformation of the body takes place by means of a force acting on an outer surface of the body, which is preferably introduced in an unevenly distributed manner over a circumference of the outer surface.
  • the force is initially applied only in a predetermined circumferential section, the layers evading into circumferential regions spaced apart from one another as a result of a movement relative to one another. A reduction in the initial diameter of the cylindrical shape can be determined in the direction of the force.
  • the deformation of the body be carried out by means of a tool with an input cross section and an output cross section, wherein the input cross-section is essentially circular and the output cross-section speaks to a cross-section of the outer shape to be manufactured, the body being guided through the tool from the input cross-section to the output cross-section.
  • the tool has a constant inner surface, so that a gentle transition from the cylindrical body to the desired outer shape of the honeycomb body takes place.
  • This process step is particularly simple and inexpensive, since the prepared honeycomb body with its cylindrical shape only has to be pushed through the tool or the tool has to be guided over the honeycomb body. An elliptical, oval or other shape is therefore caused by a simple relative displacement of the tool and the honeycomb body.
  • the smooth layers and the corrugated layers are bent in an S-shape at least in the case of the cylindrical body, this S-shaped arrangement of the smooth layers and corrugated layers preferably also being present after the deformation of the body.
  • the cylindrical body is only partially deformed, so that the outer shape deviating from the cylindrical body is formed only in a partial area in the direction of an axis of the honeycomb body.
  • the honeycomb body has an essentially cylindrical structure in one partial area, while the remaining partial area is designed with a different external shape (oval, elliptical or the like).
  • a different external shape oval, elliptical or the like.
  • the outer shape of the honeycomb body is now at least partially inserted into a tubular casing.
  • the jacket tube itself is preferably formed in one piece, the inner boundary surface essentially corresponding to the outer shape of the honeycomb body. This also means that now preferably all layer ends of the smooth layers and corrugated layers are in contact with the casing tube, so that the outer shape is no longer changed.
  • the honeycomb body which is at least partially introduced into the jacket tube, is provided with a solder by known methods and then subjected to a thermal treatment for generating joining connections between the smooth layers and the corrugated layers and preferably also between the honeycomb body and the jacket tube.
  • a catalyst carrier body which is produced in particular by the method described above.
  • This catalyst carrier body comprises a metallic honeycomb body with channels extending through it; wherein the honeycomb body comprises a plurality of smooth layers and corrugated layers with layer ends.
  • the layers are constructed in such a way that the layer ends form an outer shape of the honeycomb body and the honeycomb body has a first end face with a first area and a second end face with a second area.
  • the catalyst carrier body is characterized in that the amount of the first face and the second face have the same area, but are not congruent. This means, for example, that the first end face is oval and the second end face is circular.
  • Both faces have the same area, but the outer edges of the faces would intersect if they were directly overlapped.
  • a honeycomb body can initially have a cylindrical partial area, which is directly adjoined, for example, by an oval partial area.
  • Such catalyst carrier bodies are particularly suitable for this purpose. net to be arranged in connecting elements of, for example, exhaust pipes. Areas of the exhaust pipes with changes in the cross-sectional shape can now also be used as a catalytically active area in the exhaust system, in that a catalyst carrier body designed in this way is arranged there.
  • the catalyst carrier body has a first end face with a maximum extension and a minimum extension, and the second end surface is round with a constant diameter, the maximum extension and the minimum extension being at most 30%. deviate from the diameter.
  • the limitation of the "inequality of coverage” is intended to ensure that the smooth layers and corrugated layers tend to crease or tear when deformed, as described, for example, with reference to the method above. Material embrittlement or strain hardening can also be effectively prevented in order to prevent the high thermal loads later in use to achieve a long service life of the catalyst carrier body. Therefore, a deviation from the diameter of less than 25%, in particular less than 20% and advantageously less than 15% is preferred.
  • the " Coverage inequality is not exclusively due to manufacturing tolerances, that is to say in the low percentage range (for example less than 5%, in particular less than 2%, in particular less than 1%).
  • a tool for producing a metallic honeycomb body for a catalyst carrier body is proposed, which is particularly suitable in connection with the method proposed above for producing the catalyst carrier body.
  • the tool is used to transfer a metallic honeycomb body with a cylindrical body into a different outer shape.
  • the tool is characterized in that it is designed with an input cross section and an output cross section, the input cross section being essentially circular and the output cross section being a cross section of the part to be manufactured corresponds to the outer shape, the honeycomb body being able to be guided through the tool from the input cross section to the output cross section.
  • the output cross section has a maximum width and a minimum width
  • the input cross section has a dimension, the maximum width and the minimum width deviating from the dimension by at most 30%.
  • the inner surface of the tool from the exit cross section to the entry cross section is preferably continuous, that is to say that essentially straight contours are used in order to avoid excessive deformation or relative displacement of the smooth layers or corrugated layers. It may be advantageous to make the deviation of the widths with respect to the dimensions of the input cross-section less than 20%, possibly even less than 15%. Here, too, it is generally only possible to assume different input and output cross sections when the deviation in the widths has left the range of the manufacturing tolerances.
  • Figure 1 an end view of an embodiment of a honeycomb body in a cylindrical shape
  • Figure 2 an embodiment of a honeycomb body with an elliptical outer shape
  • Figures 3a, 3b, 3c schematically further configurations of the outer shape of a honeycomb body
  • Figures 4a, 4b, 4c perspective some embodiments of a honeycomb body
  • Figure 5 schematically a detailed view of a catalyst
  • Carrier bodies in section are Carrier bodies in section;
  • Figure 6 is a plan view of an embodiment of the tool according to the invention.
  • Figure 7 is a sectional view of the tool shown in Figure 6;
  • Figure 8 shows schematically an embodiment of a method for producing a deformed honeycomb body.
  • FIG. 1 schematically shows a top view of an embodiment of a honeycomb body 2 with a cylindrical shape 9.
  • the honeycomb body 2 comprises a plurality of smooth layers 3 and corrugated layers 4, only one smooth layer 3 and one corrugated layer 4 being shown by way of example in FIG.
  • the smooth layers 3 and corrugated layers 4 are arranged around winding points 28, the layer ends 5 of the smooth layers 3 and corrugated layers 4 all being arranged radially on the outside, so that they form the lateral surface 10 of the honeycomb body 2.
  • the honeycomb body 2 in its cylindrical shape 9 has a diameter 24 and a circumference 11, and the honeycomb body 2 can also be described by two main axes 29, a main axis 29 running through the winding points 28 and the second main axis 29 with an axis angle 30 of 90 ° to the first main axis 29 is arranged.
  • Figure 1 shows the cylindrical shape before the deformation
  • Figure 2 shows the outer shape 6 of the honeycomb body 2 after the deformation.
  • the outer shape 6 is elliptical. Parallel to the main axes 29, the honeycomb body 2 now has a maximum extent 22 and a minimum extent 23.
  • the maximum dimension 22 and the minimum dimension 23 deviate at most by 30% from the diameter 24 of the cylindrical shape 9.
  • a honeycomb body can be produced, in which a special arrangement of the winding points 28 in relation to the maximum extent 22 in the direction of the second main axis 29 can be seen. This is because the winding points 28 lie outside this second main axis 29, which forms the maximum extent 22.
  • the winding points 28 lie outside an opening angle 31 greater than 10 °, in particular greater than 40 °, preferably greater than 90 °.
  • FIG. 3a schematically shows an outer shape of the honeycomb body, which is called the “race track”. This shape has two semicircles with a constant radius 32, which are connected by a rectilinear section 34.
  • FIG 3b A further embodiment of the honeycomb body 2 is shown in FIG 3b, where the outer shape is formed by two, for example, elliptical edge regions, which are connected by a section with a curvature 33.
  • the curvature 33 can be oriented in the same direction or (as shown) in the opposite direction
  • the outer shape 6 is shown here as a closed, flat curve, the curvature of which is positive everywhere, and the opposite apex regions have different radii 32.
  • FIGS. 3a, 3b and 3c The outer shapes 6 shown merely provide a basis for a large number of variants ten that are obvious to those skilled in the art from the representations, in particular the combination of individual features of the arrangements shown is possible.
  • FIG. 4a shows a honeycomb body 2 in a cylindrical shape 9.
  • the honeycomb body 2 has round end faces with a predetermined area 21.
  • the channels 8 (not shown) extend between the end faces 19 and 20 essentially parallel to an axis 16.
  • FIG. 4b shows a deformed honeycomb body 2 with an outer shape 6, which has an oval cross section.
  • FIG. 4c shows a honeycomb body 2 that has only been partially formed. Near one First end face 19 with a first surface area 21, the honeycomb body 2 has, for example, an elliptical outer shape 6 over a partial area 15 in the direction of the axis 16.
  • the honeycomb body 2 is embodied in a cylindrical shape 9 in a partial area between the second end face 20 with the second surface area 42 and the deformed partial area 15.
  • FIG. 5 schematically shows a detailed view of an embodiment of a catalyst carrier body.
  • the boundary area of honeycomb body 2 and casing tube 17 is shown here.
  • the honeycomb body 2 comprises smooth layers 3 and corrugated layers 4, which are arranged in the interior of the casing tube 17.
  • the structure of the corrugated layers 4 forms channels 8, which are essentially parallel to the axis
  • the layers 3, 4 are generally high-temperature and corrosion-resistant metal foils (comprising at least the elements chromium, aluminum, iron) and each have a layer thickness 36, which is preferably less than 30 ⁇ m, in particular less than 20 ⁇ m, preferably less than 15 ⁇ m.
  • the (metallic) jacket tube 17 has a jacket thickness 35 which is greater than the layer thickness, in particular the jacket thickness is in a range from 0.8 mm to 2 mm.
  • the channels 8 and the layers 3, 4 have a coating 37 with catalysts 38, which are intended to accelerate a chemical conversion of the pollutants contained in the exhaust gas or start them at lower temperatures (approx. 300 ° C.).
  • FIGS. 6 and 7 show an embodiment of a tool 12 for producing a catalyst carrier body 1.
  • the tool 12 is ring-shaped and has an essentially round inlet cross section 13 and an almost elliptical outlet cross section 14.
  • the circular input cross section 13 is clearly described by the dimension 27.
  • the maximum width 25 and the minimum width 26 are used to describe the elliptical shape of the initial cross section 14.
  • the honeycomb body (not shown) is deformed in such a way that it is initially fixed by the essentially circular inlet cross-section 13 when it is pushed through. By pushing or pushing the honeycomb body further in the direction of the arrows 13, the layers or their ends are forced into the desired outer shape by means of the inner surface 40 of the tool 12.
  • this cross section must be pushed completely through the tool 12 in the direction of the arrows 39 and can be seen on the initial cross section 14.
  • FIG. 8 schematically shows an embodiment of the method for producing a catalyst carrier body 1.
  • smooth layers 3 and corrugated layers 4 are alternately arranged to form a stack 7 in such a way that channels 8 through which exhaust gas can flow are formed.
  • a plurality of stacks 7 are shaped into a cylindrical honeycomb body 2 by means of shaped segments 41.
  • This cylindrical shape 9 is then pushed through a tool 12 in the direction of the arrows 39, so that an outer shape 6 of the honeycomb body 2 which deviates from the cylindrical shape is generated (see step 3).
  • the honeycomb body 2 with the outer shape 6 is now at least partially inserted into a tubular casing 17.
  • the catalyst carrier body 1 prepared in this way can now be provided with adhesive and / or solder, its components aligned with one another and subjected to a thermal treatment.

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Abstract

Vorgeschlagen wird ein Verfahren zur Herstellung eines einen metallischen Wabenkörper (2) umfassenden Katalysator-Trägerkörpers (1), wobei der Wabenkörper (2) aus einer Mehrzahl Blechlagen, insbesondere von Glattlagen (3) und Welllagen (4), mit Lagenenden (5) so aufgebaut ist, dass mittels der Lagenenden (5) eine äussere Gestalt (6) des Wabenkörpers (2) gebildet ist, bei dem zumindest die folgenden Schritte umfasst sind: Herstellen mindestens eines Stapels (7) mit mehreren abwechselnd angeordneten Blechlagen (3, 4), die so strukturiert sind, dass für ein Fluid durchströmbare Kanäle (8) gebildet sind; Umformen des mindestens einen Stapels (7) zu einem Wabenkörper (2) mit einer zylindrischen Form (9); Verformen des Wabenkörpers (2) aus seiner zylindrischen Form (9), so dass eine von der zylindrischen Form (9) abweichende äussere Gestalt (6) erzeugt wird. Weiterhin wird ein entsprechender Katalysator-Trägerkörper und ein Werkzeug zur Herstellung angegeben.

Description

Nicht-zylindrischer Katalysator-Trägerkörper sowie Werkzeug und Verfahren zu seiner Herstellung
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Katalysator-Trägerkörper sowie ein Werkzeug und ein Verfahren zu dessen Herstellung. Der Katalysator- Trägerköφer hat einen metallischen Wabenkörper aus einer Mehrzahl von Glattlagen und Welllagen mit Lagenenden, die so aufgebaut sind, dass mittels der Lagenenden eine äußere Gestalt des Wabenkörpers gebildet ist. Derartige Katalysator-Trägerkörper werden insbesondere zur Reinigung von Abgasen mobiler Verbrennungskraftmaschinen, wie beispielsweise Otto- oder Dieselmotoren, in der Automobiltechnik eingesetzt.
Im Hinblick auf die Anordnung eines solchen Katalysator-Trägerköφers im Abgassystem beispielsweise eines Pkw's haben sich unterschiedliche Einbau- Positionen bewährt. So werden Katalysator-Trägerköφer beispielsweise relativ nahe zu der Verbrennungskraftmaschine angeordnet, insbesondere im oder nahe dem Ventilauslass, im Krümmer oder vor einem Abgas-Turbolader. Aufgrund der beengten Platzverhältnisse im Motorraum oder in dessen Nähe sind derartige Katalysator-Trägerköφer relativ kleinvolumig ausgeführt (z.B. mit einem Gesamtvolumen, welches vorzugsweise kleiner als 20% des Hubraums der Verbrennungs- kraf naschine entspricht). Weiter ist es bekannt, derartige Katalysator- Trägerköφer im Bereich des Unterbodens eines Pkw's anzuordnen. Bei einer solchen Anordnung des Katalysator-Trägerköφers ist insbesondere darauf zu achten, dass die Bodenfreiheit des Automobils nicht nachteilig beeinträchtigt wird, um einen Kontakt des Katalysator-Trägerköφers mit der Fahrbahn zu verhindern. Um dies zu vermeiden, ist es auch bekannt, derartige Katalysator-Trägerköφer zumindest teilweise im Unterboden zu versenken und/oder die äußere Gestalt des Katalysator-Trägerköφers abzuflachen. Weiterhin werden auch beim Einsatz derartiger Katalysator-Trägerköφer im Bereich der Zweikrafträder, Motorsägen, Rasenmäher oder dergleichen besondere Ausgestaltungen gewünscht, da hier infolge der räumlichen Gegebenheiten eine möglichst vollständige Ausnutzung der verfügbaren Räume erreicht werden soll. Das hat den Vorteil, dass die zuvor genannten Geräte sehr klein, kompakt, handlich und leicht gebaut werden können und so die Bedienungsfreundlichkeit erheblich verbessert wird.
Ein ovaler Katalysator-Trägerköφer sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung geht beispielsweise aus der DE 28 56 030 AI hervor. Zur Herstellung des metallischen Wabenköφers wird vorgeschlagen, zunächst Metallfolien spiralig zu einem kreiszylindrischen Köφer aufzuwickeln. Dazu ist es erforderlich, dass die Metallfolienenden der einen Seite mit einem Kern verbunden werden, wobei durch die Drehung des Kerns die Metallfolien um diesen herum angeordnet werden. Der Kern mit den spiralförmig aufgewickelten Metallfolien wird anschließend in zwei Halbschalen eingelegt und befestigt. Dann wird der im Inneren befindliche Kern herausgezogen, so dass ein hohlzylindrischer Raum im Zentrum des Wabenkörpers entsteht. Nachfolgend werden die Halbschalen zusammengefahren, so dass diese stumpf aufeinander stoßen und in dieser Position direkt verschweißt oder zumindest schweißgepunktet werden können. Beim Zusammenfahren der Halbschalen wird die kreiszylindrische Form des Wabenköφers so verändert, dass der Wabenköφer letztendlich sich an den Innenseiten der Halbschalen gleichmäßig anlagert. Dies setzt allerdings voraus, dass der Außendurchmesser des kreiszylindrischen Köφers sowie der Innendurchmesser des hohlzylindrischen Raums des Wabenköφers vor dem Zusammenfahren der Halbschalen eine bestimmte Beziehung zueinander einhalten.
Der so hergestellte Katalysator-Trägerköφer sowie das dort beschriebene Verfahren hat jedoch einige Nachteile. So ist beispielsweise die Herstellung des Gehäu- ses des Katalysator-Trägerköφers mit zwei Halbschalen, die miteinander verschweißt werden müssen, aufwendig und kostenintensiv, wobei die hier generierte Schweißnaht zusätzlich Ursache für ein zumindest teilweises Versagen des Katalysator-Trägerköφers aufgrund der im Abgassystem herrschenden hohen thermischen und dynamischen Belastung sein kann. Auch die spiralförmige Anordnung der Metallfolien ist nachteilig im Hinblick auf die im Abgassystem herrschenden Vibrationen, die insbesondere ihren Ursprung in dem intermittierenden Verbren- nungsprozess in der Verbrennungskraftmaschine haben, welche sich periodisch durch das Abgassystem fortsetzende Druckstöße zur Folge haben. Aufgrund der Tatsache, dass die Metallfolien wegen ihrer Spiralform eine relativ große Länge haben und nur mit jeweils einem Metallfolienende an dem Gehäuse befestigt sind, besteht die Gefahr des Teleskopierens, also des Verschiebens der Metallfolien in Strömungsrichtung zueinander, und/oder des Ablösens zumindest von Teilen der Metallfolien vom Gehäuse.
Dabei ist auch zu berücksichtigen, dass die Metallfolien enormen thermischen Belastungen ausgesetzt sind, die beispielsweise einerseits aus der Temperatur des Abgases selbst resultieren, wobei diese zunimmt, wenn der Katalysator- Trägerköφer näher an der Verbrennungskraftmaschine angeordnet ist. Andererseits führt auch die chemische, katalytische Umsetzung zu einer Temperaturerhöhung des Katalysator-Trägerköφers, da dieser im Allgemeinen exotherm abläuft, so dass unter Umständen Temperaturen erreicht werden, die deutlich höher als die Abgastemperatur selbst ist (bis über 1200°C). Sowohl die Temperaturänderung als auch die Schwingungszustände im Abgassystem ändern sich mit relativ großer Geschwindigkeit, wodurch die Belastung für den Katalysator-Trägerköφer weiter erhöht wird.
Im Hinblick auf die oben genannten Schwierigkeiten ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Katalysator-Trägerköφer anzugeben, der sich flexibel auch im Abgassystem eines Automobils unter extrem beengten Platzverhältnissen anordnen lässt und der dauerhaft den thermischen und dynamischen Belastungen im Abgassystem standhält. Weiterhin soll ein Verfahren vorgeschlagen werden, welches einfach und kostengünstig die Herstellung eines solchen Katalysator- Trägerköφers ermöglicht. Weiter ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Werkzeug anzugeben, mit dessen Hilfe schnell, einfach und preiswert ein Waben- köφer für einen Katalysator-Trägerköφer mit einer nicht-zylindrischen Gestalt hergestellt werden kann.
Diese Aufgaben werden gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines einen metallischen Wabenköφer aufweisenden Katalysator-Trägerköφers mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1, durch einen Katalysator-Trägerköφer mit den Merkmalen des Patentanspruchs 9 sowie durch ein Werkzeug zur Herstellung eines metallischen Wabenköφers für einen Katalysator-Trägerköφer mit den Merkmalen des Patentanspruchs 11. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den jeweils abhängigen Ansprüchen beschrieben.
Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst zumindest folgende Schritte: - Herstellen mindestens eines Stapels mit mehreren abwechselnd angeordneten Blechlagen, die so strukturiert sind, dass für ein Fluid durchströmbare Kanäle gebildet werden;
Umformen des mindestens einen Stapels zu einem zylindrischen Wabenkörper; und - Verformen des Wabenköφers, so dass eine von der zylindrischen Form abweichende äußere Gestalt erzeugt wird.
In diesem Zusammenhang sei zunächst darauf hingewiesen, dass es sich vorliegend nicht um einen Wabenköφer handelt, welcher aus spiralförmig aufgewickel- ten Metallfolien gebildet ist. Vielmehr wird hier eine Mehrzahl von Blechlagen, insbesondere Glattlagen und Welllagen so aufgebaut, dass mittels der Lagenenden die äußere Gestalt des Wabenköφers gebildet ist. Das heißt insbesondere, dass alle Lagenenden der Glattlagen und/oder Welllagen radial außen angeordnet sind und derart einerseits die äußere Gestalt des Wabenköφers begrenzen und gleich- zeitig die Möglichkeit eröffnen, jede Lage mit beiden Enden an einem Gehäuse zu fixieren. Auf diese Weise wird das Teleskopieren der Lagen, wie es insbesondere bei der Spiralform auftreten kann, vermieden. Zur Ausgestaltung eines derartigen Wabenköφers, insbesondere im Hinblick auf die Anordnung der Glattlagen und Welllagen zueinander, sei an dieser Stelle auf die Dokumente WO 90/03220, EP 0 245 737 und EP 0 831 969 verwiesen, deren Offenbarungsinhalt hier vollständig mit umfasst ist. Dort wird insbesondere eine S-förmige, U-förmige, V-förmige Anordnung der Glattlagen und Welllagen beschrieben.
Nach dem Stapeln der Glatt- und Welllagen sind im Wesentlichen geradlinige und sich über die gesamte Länge des Stapels erstreckende Kanäle gebildet. Nun wird der mindestens eine Stapel zumindest teilweise gebogen, gewunden oder gewickelt, so dass insgesamt ein Wabenköφer mit einer zylindrischen Form gebildet ist. Mit zylindrischer Form ist dabei im Wesentlichen die Ausgestaltung der Mantelfläche des Wabenköφers gemeint, welche vorzugsweise alle Lagenenden der Glatt- und Welllagen umfasst. Die Umformung des Stapels zunächst zu einem zylindrischen Köφer hat den Vorteil, dass eine relativ homogene Spannung innerhalb des Wabenköφers bewirkt werden kann, wobei auf bekannte und bewährte Werkzeuge, Vorrichtungen und Verfahren zurückgegriffen werden kann. Diese haben bereits im Rahmen einer automatisierten Fertigung eine hohe Prozesssicherheit erreicht. Bei der Herstellung des Wabenköφers mit dem zylindrischen Köφer werden bereits Stirnseiten definiert, die einen vorgebbaren Flächeninhalt aufweisen. Diese sind im Wesentlichen kreisrund ausgeführt und weisen einen bestimmten Durchmesser auf.
Nun wird durch Verformen des zylindrischen Köφers eine hiervon abweichende äußere Gestalt des Wabenköφers erzeugt. Dabei ist zu berücksichtigen, dass sich der Flächeninhalt der Stirnflächen vor und nach der Deformierung des Wabenkörpers nicht ändert, also im Wesentlichen konstant bleibt. Die Deformierung erfolgt vorzugsweise über die Mantelfläche des Köφers, so dass nach der Verformung beispielsweise ovale, elliptische oder sonstige äußere Gestalten generiert werden. Dabei erfolgt vorzugsweise lediglich eine zumindest teilweise Relatiwerschie- bung der Glattlagen und Welllagen zueinander, insbesondere ohne eine Deformie- rung der Kanalstruktur bzw. der Kanaldichte. Um sicherzustellen, dass trotz dieser Relativbewegung der Welllagen und Glattlagen zueinander deren Lagenenden nahe der Mantelfläche des Wabenköφers angeordnet sind, ist es unter Umständen vorteilhaft, die Glattlagen und Welllagen mit einer unterschiedlichen Länge aus- zufuhren (Länge in radialer Richtung des Wabenköφers).
Das zuvor beschriebene Verfahren ist besonders einfach und kostengünstig. Aufgrund der Tatsache, dass eine separate Deformierung des Wabenköφers unabhängig von dem Gehäuse erfolgt, sind nur geringe Kräfte notwendig, um nahezu be- liebige äußere Gestalten des Katalysator-Trägerköφers herzustellen, solange gewisse Grenzen der Deformierbarkeit nicht überschritten werden. Typischerweise können Abweichungen von der Zylinderform von 10 bis 20 % des Zylinderdurchmessers gut erreicht werden. Somit können die Katalysator-Trägerköφer einfach an die entsprechenden Platzverhältnisse in Kleingeräten oder im Motor- räum bzw. nahe dem Unterboden eines Automobils angepasst werden. Bisher war die Fachwelt davon ausgegangen, dass sich vollständig ausgefüllte Wabenköφer nicht wesentlich in ihrer Querschnittsform verformen lassen, sondern in direkt in der gewünschten Endform hergestellt werden müssen.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens erfolgt das Verformen des Köφers mittels einer auf eine Mantelfläche des Köφers wirkenden Kraft, wobei diese vorzugsweise über einen Umfang der Mantelfläche ungleichmäßig verteilt eingeleitet wird. Um zu verhindern, dass eine Veränderung der Kanalstruktur bzw. eine Stauchung der Welllagen stattfindet, erfolgt die Krafteinwirkung zunächst lediglich in einem vorgegebenen Umfangsabschnitt, wobei die Lagen in Folge einer Relativbewegung zueinander in hiervon beabstandete Umfangsbereiche ausweichen. Dabei ist in Richtung der Krafteinwirkung eine Reduzierung des Ausgangsdurchmessers der zylindrischen Form feststellbar.
Weiter wird vorgeschlagen, dass das Verformen des Köφers mittels eines Werkzeuges mit einem Eingangsquerschnitt und einem Ausgangsquerschnitt erfolgt, wobei der Eingangsquerschnitt im Wesentlichen kreisförmig ist und der Ausgangsquerschnitt einem Querschnitt der zu fertigenden äußeren Gestalt einspricht, wobei der Köφer durch das Werkzeug von dem Eingangsquerschnitt hin zu dem Ausgangsquerschnitt hindurchgeführt wird. Das Werkzeug weist dabei eine steti- ge Innenfläche auf, so dass ein schonender Übergang von dem zylindrischen Körper hin zur gewünschten äußeren Gestalt des Wabenköφers stattfindet. Dieser Verfahrensschritt ist besonders einfach und kostengünstig, da der vorbereitete Wabenköφer mit seiner zylindrischen Form lediglich durch das Werkzeug hindurchgeschoben werden muss bzw. das Werkzeug über den Wabenköφer geführt werden muss. Eine elliptische, ovale oder sonstige Form wird demnach durch eine einfache Relatiwerschiebung von Werkzeug und Wabenköφer bewirkt.
Weiter wird vorgeschlagen, dass die Glattlagen und die Welllagen zumindest bei dem zylindrischen Köφer S-förmig gebogen sind, wobei diese S-förmige Anord- nung der Glattlagen und Welllagen vorzugsweise auch nach der Verformung des Köφers vorliegt. Zur Herstellung von Wabenköφern mit S-förmig gebogenen Lagen sei an dieser Stelle auf US 4,923,109 verwiesen, deren Offenbarungsinhalt hier vollständig zum Gegenstand des Beschreibungsinhalts gemacht wird.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens wird der zylindrische Köφer nur teilweise verformt, so dass die von dem zylindrischen Köφer abweichende äußere Gestalt lediglich in einem Teilbereich in Richtung einer Achse des Wabenköφers gebildet ist. Das bedeutet mit anderen Worten, dass der Wabenköφer in einem Teilbereich einen wesentlichen zylindrischen Aufbau hat, während der restliche Teilbereich mit einer hiervon abweichenden äußeren Gestalt (oval, elliptisch oder dergleichen) ausgeführt ist. Hierzu ist es besonders vorteilhaft, dass der Köφer nur teilweise in ein Werkzeug mit unterschiedlichem Eintritts- und Austrittsquerschnitt hindurchgeführt und anschließend in entgegengesetzter Richtung wieder herausgeführt wird. In Folge dieses Fertigungsschrittes sind auf einfache Weise eine Vielzahl unterschiedlicher äußerer Gestalten herstellbar. Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens wird der Wabenköφer mit seiner äußeren Gestalt nun zumindest teilweise in ein Mantelrohr eingeführt. Das Mantelrohr selbst ist bevorzugt einstückig ausgebildet, wobei die innere Begrenzungsfläche im Wesentlichen der äußeren Gestalt des Wabenköφers entspricht. Das heißt auch, dass nun vorzugsweise alle Lagenenden der Glattlagen und Welllagen mit dem Mantelrohr in Kontakt sind, so dass eine Veränderung der äußeren Gestalt nun nicht mehr erfolgt.
Nun wird der zumindest teilweise im Mantelrohr eingeführte Wabenköφer nach bekannten Verfahren mit einem Lotmittel versehen und danach einer thermischen Behandlung zur Generierung von fügetechnischen Verbindungen zwischen den Glattlagen und den Welllagen sowie vorzugsweise auch zwischen dem Wabenköφer und dem Mantelrohr unterzogen.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Katalysator-Trägerköφer vorgeschlagen, der insbesondere nach dem oben geschilderten Verfahren hergestellt wird. Dieser Katalysator-Trägerköφer umfasst einen metallischen Wabenköφer mit durch sich hindurch erstreckenden Kanälen; wobei der Wabenköφer eine Mehrzahl von Glattlagen und Welllagen mit Lagenenden umfasst. Die Lagen sind so aufgebaut, dass die Lagenenden eine äußere Gestalt des Wabenköφers bilden und der Wabenköφer eine erste Stirnseite mit einem ersten Flächeninhalt und eine zweite Stirnseite mit einem zweiten Flächeninhalt hat. Der Katalysator- Trägerköφer zeichnet sich dadurch aus, dass die erste Stirnseite und die zweite Stirnseite betragsmäßig einen gleichen Flächeninhalt aufweisen, allerdings nicht deckungsungleich sind. Das heißt beispielsweise, dass die erste Stirnseite oval und die zweite Stirnseite kreisrund ausgeführt ist. Beiden Stirnseiten weisen den gleichen Flächeninhalt auf, allerdings würden sich die äußeren Ränder der Stirnseiten bei einer direkten Überlagerung schneiden. Wie bereits bei dem oben geschilderten Verfahren erläutert, kann ein solcher Wabenköφer zunächst einen zylindri- sehen Teilbereich aufweisen, an den sich direkt ein beispielsweise ovaler Teilbereich anschließt. Solche Katalysator-Trägerköφer sind insbesondere dazu geeig- net, in Verbindungselementen von beispielsweise Abgasrohren angeordnet zu werden. Auch Bereiche der Abgasleitungen mit Änderungen der Querschnittsform können nun als katalytisch aktiver Bereich im Abgassystem eingesetzt werden, indem ein so ausgeführter Katalysator-Trägerköφer dort angeordnet wird.
Dabei ist es besonders vorteilhaft, dass der Katalysator-Trägerköφer eine erste Stirnfläche mit einer maximalen Ausdehnung und einer minimalen Ausdehnung hat, und die zweite Stirnfläche rund mit einem konstanten Durchmesser ausgeführt ist, wobei die maximale Ausdehnung und die minimale Ausdehnung höchs- tens um 30% vom Durchmesser abweichen. Die Begrenzung der „Deckungsungleichheit" soll gewährleisten, dass die Glattlagen und Welllagen bei der Deformierung, wie sie beispielsweise mit Bezug auf das Verfahren oben geschildert wurde, zum Knittern oder Reißen neigen. Auch Materialversprödung bzw. Kaltverfestigung kann so wirkungsvoll verhindert werden, um bei den hohen thermi- sehen Belastungen später im Einsatz eine lange Lebensdauer des Katalysator- Trägerköφers zu erreichen. Deshalb ist eine Abweichung vom Durchmesser kleiner 25%, insbesondere kleiner 20% und vorteilhafter Weise kleiner 15% bevorzugt. Dabei sei an dieser Stelle daraufhingewiesen, dass die „Deckungsungleichheit" nicht ausschließlich in Folge von Fertigungstoleranzen, also im niedrigen Prozentbereich (z.B. kleiner 5%, insbesondere kleiner 2%, insbesondere kleiner 1%) liegt.
Gemäß noch einem weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Werkzeug zur Herstellung eines metallischen Wabenköφers für einen Katalysator-Trägerköφer vorgeschlagen, das sich insbesondere in Verbindung mit dem oben vorgeschlagenen Verfahren zur Herstellung des Katalysator-Trägerköφers eignet. Das Werkzeug dient zur Überführung eines metallischen Wabenköφers mit einem zylindrischen Köφer in eine davon abweichende äußere Gestalt. Das Werkzeug ist dadurch gekennzeichnet, dass es mit einem Eingangsquerschmtt und einem Aus- gangsquerschnitt ausgeführt ist, wobei der Eingangsquerschnitt im Wesentlichen kreisförmig ist und der Ausgangsquerschnitt einen Querschnitt der zu fertigen äußeren Gestalt entspricht, wobei der Wabenköφer durch das Werkzeug von dem Eingangsquerschnitt hin zu dem Ausgangsquerschnitt hindurch geführt werden kann. Dabei ist es vorteilhaft, dass der Ausgangsquerschnitt eine maximale Weite und eine minimale Weite hat, und der Eingangsquerschnitt eine Abmessung auf- weist, wobei die maximale Weite und die minimale Weite höchstens um 30% von der Abmessung abweicht. Die Innenfläche des Werkzeuges von dem Ausgangsquerschnitt hin zum Eingangsquerschnitt ist vorzugsweise stetig, das heißt, dass im Wesentlichen geradlinige Konturen verwendet werden, um eine übermäßige Deformierung bzw. Relatiwerschiebung der Glattlagen bzw. Welllagen zu ver- meiden. Dabei ist es unter Umständen vorteilhaft, die Abweichung der Weiten im Hinblick auf die Abmessungen des Eingangsquerschnittes kleiner 20%, gegebenenfalls sogar kleiner 15%, auszuführen. Auch hier ist in der Regel erst von unterschiedlichen Eingangs- und Ausgangsquerschnitten auszugehen, wenn die Abweichung der Weiten den Bereich der Fertigungstoleranzen verlassen hat.
Weitere besonders bevorzugte Ausgestaltungen sowie Vorteile der Erfindung werden nun mit Bezug auf die Figuren erläutert. Dabei ist festzuhalten, dass die dargestellten Ausgestaltungen lediglich Ausfuhrungsbeispiele darstellen, welche die Erfindung nicht begrenzen.
Es zeigen:
Figur 1 : eine stirnseitige Ansicht einer Ausgestaltung eines Wabenköφers in zylindrischer Form;
Figur 2: eine Ausgestaltung eines Wabenköφers mit einer elliptischen äußeren Gestalt;
Figuren 3a, 3b, 3c: schematisch weitere Ausgestaltungen der äußeren Gestalt eines Wabenköφers; Figuren 4a, 4b, 4c: perspektivisch einige Ausgestaltungen eines Wabenköφers;
Figur 5: schematisch eine Detailansicht eines Katalysator-
Trägerköφers im Schnitt;
Figur 6: eine Draufsicht auf eine Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Werkzeuges;
Figur 7: eine Schnittansicht des in Figur 6 dargestellten Werkzeuges; und
Figur 8: schematisch eine Ausgestaltung eines Verfahrens zur Herstellung eines deformierten Wabenköφers.
Figur 1 zeigt schematisch in einer Draufsicht eine Ausgestaltung eines Wabenköφers 2 mit zylindrischer Form 9. Der Wabenköφer 2 umfasst eine Mehrzahl von Glattlagen 3 und Welllagen 4, wobei in der Figur 1 lediglich eine Glattlage 3 und eine Welllage 4 exemplarisch dargestellt sind. Die Glattlagen 3 und Welllagen 4 sind um Wickelpunkte 28 herum angeordnet, wobei die Lagenenden 5 der Glattlagen 3 und Welllagen 4 alle radial außen angeordnet sind, so dass diese die Mantelfläche 10 des Wabenköφers 2 bilden. Der Wabenköφer 2 in seiner zylindrischen Form 9 hat einen Durchmesser 24 sowie einen Umfang 11, weiterhin lässt sich der Wabenköφer 2 auch durch zwei Hauptachsen 29 beschreiben, wobei eine Hauptachse 29 durch die Wickelpunkte 28 verläuft und die zweite Hauptachse 29 mit einem Achswinkel 30 von 90° zur ersten Hauptachse 29 angeordnet ist.
Während Figur 1 die zylindrische Form vor der Deformierung darstellt, zeigt Figur 2 die äußere Gestalt 6 des Wabenköφers 2 nach der Verformung. Die äußere Gestalt 6 ist hierbei elliptisch ausgeführt. Parallel zu den Hauptachsen 29 weist der Wabenköφer 2 nun eine maximale Ausdehnung 22 und eine minimale Ausdehnung 23 auf. Die maximale Ausdehnung 22 und die minimale Ausdehnung 23 weichen hierbei höchstens um 30% vom Durchmesser 24 der zylindrischen Form 9 ab. Bei dem hier vorgeschlagenen Herstellungsverfahren lässt sich insbesondere ein Wabenköφer herstellen, bei dem eine spezielle Anordnung der Wickelpunkte 28 in Relation zur maximalen Ausdehnung 22 in Richtung der zweiten Hauptach- se 29 erkennen lässt. Die Wickelpunkte 28 liegen nämlich außerhalb dieser zweiten Hauptachse 29, welche die maximale Ausdehnung 22 bildet. Insbesondere liegen die Wickelpunkte 28 außerhalb eines Öffiiungswinkels 31 größer 10°, insbesondere größer 40°, bevorzugt größer 90°.
Figur 3a zeigt schematisch eine äußere Gestalt des Wabenköφers, der „Race- Track" genannt wird. Diese Gestalt weist zwei Halbkreise mit einem konstanten Radius 32 auf, welche durch einen geradlinig verlaufenden Abschnitt 34 verbunden sind. Eine weitere Ausgestaltung des Wabenköφers 2 ist in Figur 3b dargestellt. Dort wird die äußere Gestalt durch zwei beispielsweise elliptische Randbe- reiche gebildet, welche durch einen Abschnitt mit einer Krümmung 33 verbunden werden. Die Krümmung 33 kann dabei in die gleiche Richtung oder aber (wie dargestellt) entgegengesetzt ausgerichtet sein. Figur 3 c zeigt eine äußere Gestalt gemäß eines Ovals bzw. einer Eilinie. Die äußere Gestalt 6 ist hier als geschlossene ebene Kurve dargestellt, deren Krümmung überall positiv ist. Die gegenüber- liegenden Scheitelbereiche weisen unterschiedliche Radien 32 auf. Die in den Figuren 3a, 3b und 3c dargestellten äußeren Gestalten 6 stellen lediglich eine Basis für eine Vielzahl von Varianten dar, die sich für den Fachmann in naheliegender Weise aus den Darstellungen ergeben, insbesondere ist die Kombination einzelner Merkmale der gezeigten Anordnungen miteinander möglich.
Figur 4a zeigt einen Wabenköφer 2 in zylindrischer Form 9. Der Wabenköφer 2 weist dabei runde Stirnseiten mit einem vorgegebenen Flächeninhalt 21 auf. Zwischen den Stirnseiten 19 und 20 erstrecken sich im Wesentlichen parallel zu einer Achse 16 die Kanäle 8 (nicht dargestellt). Figur 4b zeigt einen deformierten Wa- benköφer 2 mit einer äußeren Gestalt 6, welche einen ovalen Querschnitt aufweist. Figur 4c zeigt einen nur teilweise umgeformten Wabenköφer 2. Nahe einer ersten Stirnseite 19 mit einem ersten Flächeninhalt 21 weist der Wabenköφer 2 über einen Teilbereich 15 in Richtung der Achse 16 eine beispielsweise elliptische äußere Gestalt 6 auf. In einem Teilbereich zwischen der zweiten Stirnseite 20 mit dem zweiten Flächeninhalt 42 und dem deformierten Teilbereich 15 ist der Wa- benköφer 2 in zylindrischer Form 9 ausgeführt.
Figur 5 zeigt schematisch eine Detailansicht einer Ausgestaltung eines Katalysator-Trägerköφers. Dargestellt ist hier der Grenzbereich von Wabenköφer 2 und Mantelrohr 17. Der Wabenköφer 2 umfasst Glattlagen 3 und Welllagen 4, welche im Inneren des Mantelrohres 17 angeordnet sind. Durch die Struktur der Welllagen 4 werden Kanäle 8 gebildet, welche sich im Wesentlichen parallel zur Achse
16 erstrecken. Die Lagen 3,4 miteinander bzw. die Lagen 3,4 mit dem Mantelrohr
17 weisen fügetechnische Verbindungen 18 auf, welche insbesondere als Lotverbindung ausgeführt sind. Die Lagen 3,4 sind in der Regel hochtemperatur- und korrosionsfeste Metallfolien (umfassend zumindest die Elemente Chrom, Aluminium, Eisen) und weisen jeweils eine Lagendicke 36 auf, welche bevorzugt kleiner 30 μm, insbesondere kleiner 20 μm, vorzugsweise kleiner 15 μm beträgt. Das (metallische) Mantelrohr 17 weist eine Manteldicke 35 auf, die größer als die Lagendicke ausgeführt ist, insbesondere liegt die Manteldicke in einem Bereich von 0,8 mm bis 2 mm. Die Kanäle 8 bzw. die Lagen 3,4 weisen eine Beschichtung 37 mit Katalysatoren 38 auf, die eine chemische Umsetzung der im Abgas enthaltenen Schadstoffe beschleunigen sollen bzw. diese schon bei niedrigeren Temperaturen in Gang setzen (ca. 300° C).
Die Figuren 6 und 7 zeigen eine Ausgestaltung eines Werkzeugs 12 zur Herstellung eines Katalysator-Trägerköφers 1. In der dargestellten Ausführungsform ist das Werkzeug 12 ringförmig ausgebildet und weist einen im Wesentlichen runden Eingangsquerschnitt 13 und einen nahezu elliptischen Ausgangsquerschnitt 14 auf. Der kreisrunde Eingangsquerschnitt 13 ist durch die Abmessung 27 eindeutig beschrieben. Zur Beschreibung der Ellipsenform des Ausgangsquerschnittes 14 dienen die maximale Weite 25 und die minimale Weite 26. Die Umformung bzw. Verformung des Wabenköφers (nicht dargestellt) erfolgt in der Weise, dass dieser beim Hindurchschieben zunächst durch den im Wesentlichen kreisrunden Ein- gangsquerschnitt 13 fixiert wird. Indem der Wabenköφer weiter in Richtung der Pfeile 13 gedrückt bzw. geschoben wird, werden die Lagen bzw. deren Enden mittels der Innenfläche 40 des Werkzeugs 12 in die gewünschte äußere Gestalt gezwungen. Für den Fall, dass der herzustellende Katalysator-Trägerköφer einen über die gesamte axiale Länge gleichmäßig ausgebildeten Querschnitt aufweisen soll, ist dieser komplett durch das Werkzeug 12 in Richtung der Pfeile 39 hindurch zu schieben und auf dem Ausgangsquerschnitt 14 zu entnehmen.
Figur 8 zeigt schematisch eine Ausgestaltung des Verfahrens zur Herstellung eines Katalysator-Trägerköφers 1. Im ersten Schritt werden Glattlagen 3 und Welllagen 4 abwechselnd so zu einem Stapel 7 angeordnet, dass für ein Abgas durchströmbare Kanäle 8 gebildet werden. Nachfolgend werden, wie in Schritt 2 darge- stellt, mehrere Stapel 7 mittels Formsegmenten 41 zu einem zylindrischen Wabenköφer 2 geformt. Diese zylindrische Form 9 wird anschließend in Richtung der Pfeile 39 durch ein Werkzeug 12 hindurch geschoben, so dass eine von der zylindrischen Form abweichende äußere Gestalt 6 des Wabenköφers 2 generiert wird (siehe Schritt 3). Gemäß Schritt 4 wird der Wabenköφer 2 mit der äußeren Gestalt 6 nun in ein Mantelrohr 17 zumindest teilweise eingefügt. Der so vorbereitere Katalysator-Trägerköφer 1 kann nun mit Haftmittel und/oder Lotmittel versehen, seine Komponenten zueinander ausgerichtet und einer thermischen Behandlung unterzogen werden.
Bezugszeichenliste
Katalysator-Trägerköφer
Wabenköφer
Glattlage
Welllage
Lagenende
Gestalt
Stapel
Kanal zylindrische Form
Mantelfläche
Umfang
Werkzeug
Eingangsquerschnitt
Ausgangsquerschnitt
Teilbereich
Achse
Mantelrohr
Verbindung
Erste Stirnseite
Zweite Stirnseite
Erster Flächeninhalt
Maximale Ausdehnung
Minimale Ausdehnung
Durchmesser
Maximale Weite
Minimale Weite
Abmessung
Wickelpunkt
Hauptachse Achswinkel
Öffhungswinkel
Radius
Krümmung
Abschnitt
Manteldicke
Lagendicke
Beschichtung
Katalysator
Pfeil
Innenfläche
Formsegment
Zweiter Flächeninhalt

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines einen metallischen Wabenköφer (2) umfassenden Katalysator-Trägerköφers (1), wobei der Wabenköφer (2) aus einer Mehrzahl Blechlagen (3, 4), insbesondere von Glattlagen (3) und Welllagen (4), mit Lagenenden (5) so aufgebaut ist, dass mittels der Lagenenden (5) ein äußere Gestalt (6) des Wabenköφers (2) gebildet ist, bei dem zumindest die folgenden Schritte umfasst sind:
- Herstellen mindestens eines Stapels (7) mit mehreren abwechselnd angeordneten Blechlagen (3, 4), die so strukturiert sind, dass für ein Fluid durchströmbare Kanäle (8) gebildet werden; - Umformen des mindestens einen Stapels (7) zu einem Wabenköφer (2) mit einer zylindrischen Form (9);
Verformen des Wabenköφers (2), so dass eine von der zylindrischen Form (9) abweichende äußere Gestalt (6) erzeugt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das Verformen des Wabenköφers (2) aus der zylindrischen Form (9) mittels einer auf eine Mantelfläche (10) des Wabenköφers (2) wirkenden Kraft erfolgt, wobei diese vorzugsweise über einen Umfang (11) der Mantelfläche (10) ungleichmäßig verteilt eingeleitet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem das Verformen des Wabenkörpers (2) aus der zylindrischen Form (9) mittels eines Werkzeugs (12) mit einem Eingangsquerschnitt (13) und einem Ausgangsquerschnitt (14) erfolgt, wobei der Eingangsquerschnitt (13) im wesentlichen kreisförmig ist und der Ausgangsquerschnitt (14) einem Querschnitt der zu fertigenden Gestalt (6) entspricht, wobei der Wabenköφer (2) durch das Werkzeug (12) von dem Eingangsquerschnitt (13) hin zu dem Ausgangsquerschnitt (14) hindurch geführt wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Glattla- gen (3) und die Welllagen (4) zumindest in der zylindrischen Form (9)
S-formig gebogen sind, wobei diese S-förmige Anordnung der Glattlagen (3) und Welllagen (4) vorzugsweise auch nach der Verformung des Wabenkörpers (2) vorliegt.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die zylindrische Form (9) nur teilweise verformt wird, so dass die von der zylindrischen Form (9) abweichende äußere Gestalt (6) lediglich in einem Teilbereich (15) in Richtung einer Achse (16) des Wabenköφers (2) gebildet ist.
6. Verfahren nach Anspruch 5, bei dem die zylindrische Form(9) nur teilweise in ein Werkzeug (12) mit unterschiedlichem Eintritts- (13) und Austrittsquerschnitt (14) hindurchgeführt und anschließend in entgegengesetzter Richtung wieder herausgeführt wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Wabenköφer (2) mit seiner äußeren Gestalt (6) anschließend in ein Mantelrohr (17) zumindest teilweise eingeführt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, bei dem der zumindest teilweise im Mantel- röhr (17) eingeführte Wabenköφer (2) mit einem Lotmittel versehen und danach einer thermischen Behandlung zur Generierung von fügetechnischen Verbindungen (18) zwischen den Glattlagen (3) und den Welllagen (4) sowie vorzugsweise auch zwischen dem Wabenköφer (2) und dem Mantelrohr (17) unterzogen wird.
9. Katalysator-Trägerköφer (1), insbesondere ein nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8 hergestellter Katalysator-Trägerköφer (1), umfassend einen metallischen Wabenköφer (2) mit durch sich hindurch erstreckenden Kanälen (8), wobei der Wabenköφer (2) eine Mehrzahl von Glattla- gen (3) und Welllagen (4) mit Lagenenden (5) umfasst und so aufgebaut ist, dass diese Lagenenden (5) eine äußere Gestalt (6) des Wabenköφers (2) bilden, und der Wabenköper (2) eine erste Stirnseite (19) mit einem ersten Flächeninhalt (21) und eine zweite Stirnseite (20) mit einem zweiten Flächeninhalt (42) hat, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Stirnseite (19) und die zweite Stirnseite (20) betragsmäßig einen gleichen Flächeninhalt (21, 42) aufweisen, allerdings deckungsungleich sind.
10. Katalysator-Trägerköφer (1) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Stirnfläche (19) eine maximale Ausdehnung (22) und eine minimale Ausdehnung (23) hat und die zweite Stirnfläche (20) rund ist und einen
Durchmesser (24) hat, wobei die maximale Ausdehnung (22) und die minimale Ausdehnung (23) höchstens um 30% vom Durchmesser (24) abweichen.
11. Werkzeug (12) zur Herstellung eines metallischen Wabenköφers (2) für einen Katalysator-Trägerköφer (1), wobei der Wabenköφer (2) mit dem Werkzeug (12) von einer zylindrischen Form (9) in eine davon abweichende äußere Gestalt (6) überführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkzeug (12) mit einem Eingangsquerschnitt (13) und einem Ausgangsquerschnitt (14) ausgeführt ist, wobei der Eingangsquerschnitt (13) im wesentlichen kreisförmig ist und der Ausgangsquerschnitt (14) einem Querschnitt der zu fertigenden äußeren Gestalt (6) entspricht, wobei der Wabenköφer (2) durch das Werkzeug (12) von dem Eingangsquerschnitt (13) hin zu dem Ausgangsquerschnitt (14) hindurchgeführt werden kann.
12. Werkzeug (12) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Ausgangsquerschnitt (14) eine maximale Weite (25) und eine minimale Wei- te (26) hat und der Eingangsquerschnitt (13) eine Abmessung (27) aufweist, wobei die maximale Weite (25) und die minimale Weite (26) höchstens um 30% von der Abmessung (27) abweicht.
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