EP4359652A1 - Vorrichtung zur abgasnachbehandlung mit geringen hohlräumen - Google Patents

Vorrichtung zur abgasnachbehandlung mit geringen hohlräumen

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Publication number
EP4359652A1
EP4359652A1 EP22733989.2A EP22733989A EP4359652A1 EP 4359652 A1 EP4359652 A1 EP 4359652A1 EP 22733989 A EP22733989 A EP 22733989A EP 4359652 A1 EP4359652 A1 EP 4359652A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
jacket
honeycomb body
ceramic mat
casing
mat
Prior art date
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Pending
Application number
EP22733989.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Peter Hirth
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Vitesco Technologies GmbH
Original Assignee
Vitesco Technologies GmbH
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Filing date
Publication date
Priority claimed from DE102021213769.5A external-priority patent/DE102021213769A1/de
Application filed by Vitesco Technologies GmbH filed Critical Vitesco Technologies GmbH
Publication of EP4359652A1 publication Critical patent/EP4359652A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • F01N3/08—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous
    • F01N3/10—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous by thermal or catalytic conversion of noxious components of exhaust
    • F01N3/24—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous by thermal or catalytic conversion of noxious components of exhaust characterised by constructional aspects of converting apparatus
    • F01N3/28—Construction of catalytic reactors
    • F01N3/2839—Arrangements for mounting catalyst support in housing, e.g. with means for compensating thermal expansion or vibration
    • F01N3/2853—Arrangements for mounting catalyst support in housing, e.g. with means for compensating thermal expansion or vibration using mats or gaskets between catalyst body and housing
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F01N3/24—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous by thermal or catalytic conversion of noxious components of exhaust characterised by constructional aspects of converting apparatus
    • F01N3/28—Construction of catalytic reactors
    • F01N3/2803—Construction of catalytic reactors characterised by structure, by material or by manufacturing of catalyst support
    • F01N3/2825—Ceramics
    • F01N3/2828—Ceramic multi-channel monoliths, e.g. honeycombs
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    • F01N2240/00—Combination or association of two or more different exhaust treating devices, or of at least one such device with an auxiliary device, not covered by indexing codes F01N2230/00 or F01N2250/00, one of the devices being
    • F01N2240/16—Combination or association of two or more different exhaust treating devices, or of at least one such device with an auxiliary device, not covered by indexing codes F01N2230/00 or F01N2250/00, one of the devices being an electric heater, i.e. a resistance heater
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
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    • F01N2330/00—Structure of catalyst support or particle filter
    • F01N2330/06—Ceramic, e.g. monoliths
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N2450/00—Methods or apparatus for fitting, inserting or repairing different elements
    • F01N2450/02—Fitting monolithic blocks into the housing

Definitions

  • the invention relates to a device for the aftertreatment of exhaust gases from an internal combustion engine, having a honeycomb body through which flow can take place in a main direction of flow, having a ceramic mat and having at least one first jacket which accommodates the honeycomb body, the ceramic mat being arranged between the honeycomb body and the jacket and surrounds the honeycomb ring in the circumferential direction.
  • the invention also relates to a method for producing a device according to the invention, the honeycomb body (2) being accommodated in a second jacket (3) and the honeycomb body (2) accommodated in the second jacket (3) ring-shaped from the ceramic mat (4). is enclosed in the circumferential direction.
  • Honeycomb bodies for catalytic converters for exhaust gas aftertreatment of internal combustion engines have a plurality of flow channels that can be flowed through along a main flow direction.
  • Honeycomb bodies in particular honeycomb bodies made of metal, are formed by a large number of smooth and/or at least partially structured metal foils which are stacked on top of one another and wound up to form the final honeycomb body.
  • the matrix formed from the metal foils is inserted into a housing for stabilization and for the purpose of protection against mechanical interference and permanently connected to it.
  • the housing is formed by a tube which is designed to accommodate the matrix in its interior. Another function of the housing is to ensure the flow through the honeycomb body and, in particular, to prevent exhaust gas from flowing past the honeycomb body.
  • the matrix must be fastened in the housing in a durable manner, while at the same time the housing should be as light as possible and therefore thin-walled.
  • Some embodiments of catalysts have an inner shell that directly accommodates the matrix. The inner shell is then supported over suitable supports from the housing or the outer shell ask.
  • a particular disadvantage of the devices in the prior art is that air gaps can form between the individual elements of a catalyst, for example between the inner shell and the outer shell, which can be blocked by this material when the matrix is coated with a catalytically active material .
  • the material trapped in the air gaps can become loose due to mechanical shock and thermal influences during operation, which can lead to damage and/or the catalytic deactivation of downstream components for exhaust aftertreatment.
  • a convective flow can occur in the space between the inner shell and outer shell, if this is accessible to flowing exhaust gas, which significantly improves the heat transfer between the inner shell and outer shell and thus significantly reduces the actually desired thermal insulation effect, whereby the catalytic converter as temperature and thus losing effectiveness.
  • the object of the present invention to create a device for exhaust gas aftertreatment which enables the matrix to be securely accommodated within a housing and at the same time reduces or completely avoids the formation of air gaps between the individual components in order to avoid unwanted loosening of coating material .
  • the invention also relates to a method for producing a device according to the invention.
  • One exemplary embodiment of the invention relates to a device for aftertreatment of exhaust gases from an internal combustion engine, with a honeycomb body that can be flowed through in a main direction of flow, with a ceramic mat and with at least one first jacket, which accommodates the honeycomb body, with the ceramic mat between the honeycomb body and is arranged on the jacket and encloses the honeycomb body in a ring shape in the circumferential direction, the ceramic mat being designed in such a way that the cavity formed between the honeycomb body and the first jacket is completely filled by the ceramic mat, the honeycomb body being accommodated in a second jacket and the honeycomb body accommodated in the second jacket is surrounded by the ceramic mat in a ring-shaped manner in the circumferential direction, the second jacket having a section on the end region facing the gas inlet side which has a structure that differs from the rest of the section structure of the second mantle.
  • the mat serves to fix the honeycomb body in the first shell, which typically represents the outer shell of the device.
  • the ceramic mat is designed in such a way that it has a thermally insulating property and thus significantly reduces the heat dissipation to the outer shell.
  • the mat is arranged all the way around the honeycomb body in the circumferential direction in order to ensure that no air gaps form between the honeycomb body and the outer casing.
  • the ceramic mat is able to absorb mechanical stresses and, if necessary, partially reduce them through compression. These mechanical stresses can arise in particular as a result of the matrix of the honeycomb body expanding under the influence of heat.
  • the ceramic mat preferably has a thickness of 2mm to 5mm and, in addition to the strong thermal insulation mentioned, also has electrically insulating properties, which is particularly advantageous if the honeycomb body is electrically heated or is in conductive contact with an electrically heated honeycomb body. This is particularly advantageous since production can be improved by a second jacket.
  • the second jacket which is preferably an inner jacket and is arranged between the honeycomb body and the ceramic mat, can be subjected to a radial force component and thus expanded in a targeted manner to a predetermined inner cross section. This process is also called calibration of the inner jacket. In this way, a certain pretension can be generated between the inner shell and the ceramic mat and at the same time an inner cross section of the inner shell that is favorable for receiving the honeycomb body can be generated.
  • the section on the gas inlet side is formed in particular by an annular region which extends from the gas inlet side along the axial extent of the honeycomb body.
  • the section can differ from the rest of the second shell, for example, by the choice of material, the thickness of the material, the porosity of the material.
  • structures can be introduced into the section that cause a change in the heat capacity.
  • the second jacket has openings in the section, which are arranged at a distance from one another in the circumferential direction on the gas inlet side. Openings can be formed, for example, by rectangular windows which are arranged at a distance from one another. Alternatively, round or oval holes can be provided, which are arranged in a definable pattern. Provision can be made, for example, for the number or size of the holes to change along the axial extent.
  • the section of the second jacket on the gas inlet side is formed from a material that differs from the rest of the second jacket, with this different material having a significantly reduced heat capacity.
  • an expanded metal can preferably be provided which has openings in its structure.
  • a material can also be selected which has a lower heat capacity.
  • the portion of the second cladding has a porosity of 50% to 90% compared to the porosity of the remainder of the second cladding. The changed porosity in particular reduces the thermal mass of the second jacket, which promotes the heating of the catalytically active structure of the honeycomb body.
  • the ceramic mat in the section on the gas inlet side is exposed directly to the fluid flowing in the honeycomb body, at least in sections.
  • the second shell portion has an axial extension of 20 mm to 50 mm as viewed from the gas inlet side.
  • An extension over such an axial length has proven particularly advantageous in devices for exhaust gas aftertreatment of passenger vehicles.
  • the second jacket is significantly thinner than the first jacket, with the first jacket preferably being 4 to 20 times thicker than the second jacket. This is advantageous because the thermal mass is reduced to a minimum.
  • the first jacket which forms the outer jacket of the device, preferably has a thickness of 2 mm to 5 mm. This is necessary, on the one hand, to seal the device gas-tight and, on the other hand, to generate sufficient mechanical stability.
  • the second shell which represents the inner shell between the honeycomb body and the ceramic mat, preferably has a thickness of 0.1 mm to 0.55 mm.
  • the inner casing should be light and be able to be expanded or calibrated with a comparatively small force, so that a suitable cross section for receiving the honeycomb body can be formed.
  • a preferred exemplary embodiment is characterized in that the first jacket has a section that is everted in the radial direction.
  • the protruding area is advantageous because, viewed from the inside, it forms a pocket that is shaped radially outwards and runs around the circumference, in which in particular the ceramic mat can be accommodated to a large extent or even completely along its radial extent. By limiting this protuberance in the axial direction, an additional fixation of the ceramic mat and thus of the honeycomb body can also be achieved.
  • the portion protruded in the radial direction accommodates the ceramic mat. This is particularly advantageous in order to produce both a radial fixation of the ceramic mat and an axial fixation in the first jacket or the outer jacket.
  • the object in terms of the method is painted by a method with the characteristics of claim 6 solved.
  • An embodiment of the invention relates to a method for Fiergna a device according to the invention, wherein the honeycomb body is inserted into a ceramic mat, wherein the ceramic mat with the honeycomb body is inserted into the first shell, wherein the first shell, the ceramic mat and / or at least one radially acting force is applied to the honeycomb body.
  • the application of the radially acting force can be used for so-called calibration. At least one of the components is expanded or compressed to a defined extent. As a result, for example, differences in the cross section of the individual components can be compensated for and a tight fit of the components can be achieved together.
  • the device has a second jacket, the second jacket having an outer diameter which is smaller than or equal to the inner diameter of the ceramic mat, the second jacket being radially expanded after being inserted into the ceramic mat, whereby the ceramic mat is compressed in the radial direction and/or a force acting in the radial direction from the ceramic mat onto the first shell is generated.
  • a ceramic mat is inserted into the first jacket, which forms the outer jacket.
  • the second coat, the inner coat is then inserted into the ceramic mat.
  • the inner jacket has a smaller outside diameter than the inside diameter of the ceramic mat.
  • a radially outwardly directed force is applied from the inside to the inner jacket, as a result of which the inner jacket is expanded to a predefined dimension.
  • a force component also acts on the ceramic mat, causing it to be compressed.
  • a force component can also act on the outer shell.
  • the inner shell expanded to size, can then accommodate the honeycomb body, which is then soldered to the inner shell.
  • the expansion ensures that there is a tight fit between the inner jacket, the ceramic mat and the outer jacket and that no air gaps are formed between the individual components. Thus, there are no cavities which could be unintentionally filled with the coating material during the subsequent coating of the honeycomb body with a catalytically active coating.
  • the coating material is catalytically active, it is chemically reactive, which means that it can be used in particular in the interaction with other coating materials of downstream components for exhaust gas aftertreatment in the direction of flow damage to these components may occur. In this case, one speaks of so-called poisoning, since the ability of the downstream components to treat the exhaust gas can be severely impaired.
  • the honeycomb body is fixed against fanning out by a plurality of spot welds and is inserted into a ceramic mat, the ceramic mat having an inside diameter identical to the outside diameter of the fixed honeycomb body, the ceramic mat having the Honeycomb body is inserted into a first shell, which has a larger inner diameter than the outer diameter of the ceramic mat, wherein after the insertion of the ceramic mat, a radial force is applied to the first shell from the outside, whereby the diameter of the first shell is reduced.
  • honeycomb body is inserted into a ceramic mat, which is designed to fit precisely to accommodate the honeycomb body.
  • the package of honeycomb body and ceramic mat is then inserted into the outer jacket, which has a larger inside diameter than the package used.
  • the outer jacket can optionally have a protuberance directed outwards or it can also be cylindrical.
  • a radially inwardly directed force is then applied to the outer casing, which compresses the outer casing and thus leads to the outer casing being pressed against the ceramic mat.
  • the radial force is applied to the first shell in such a way that the ceramic mat in the first shell is compressed both in the radial direction and in the axial direction.
  • this can advantageously be achieved if the outer shell has an outwardly directed protuberance into which the ceramic mat and the honeycomb body are inserted.
  • an outer jacket with a protruding section enables a simple fixation also in the axial direction, when the ceramic mat comes into contact with the flanks of the outer shell running from the turned-out section to the non-turned-out section.
  • the radial force is applied to the section of the first jacket that is protruded in the radial direction. This is particularly advantageous since the ceramic mat with the honeycomb body is arranged in this section.
  • FIG. 1 shows a schematic view with a honeycomb body accommodated in an inner shell and a ceramic mat which is accommodated in an outer shell.
  • Fig. 2 is a schematic view corresponding to Figure 1, wherein the
  • Outer shell has a radially outwardly protruding section
  • FIG. 3 shows a schematic view corresponding to FIG. 2, with no inner jacket being arranged between the ceramic mat and the honeycomb body, and
  • FIG. 4 shows a perspective sectional view through a second jacket serving as an inner jacket, which has a structure that differs from the rest of the second jacket in a section on the gas inlet side.
  • FIG. 1 shows a device 1 for exhaust gas aftertreatment.
  • the device 1 has a honeycomb body 2 which is accommodated in an inner jacket 3 .
  • the honeycomb body 2 with the inner shell 3 is accommodated in a ceramic mat 4 .
  • the ceramic mat 4 is in turn accommodated in the outer jacket 5, which can form the housing that is visible from the outside.
  • FIG. 1 shows a sectional view through the central axis of the honeycomb body 2.
  • the inner casing 3, the ceramic mat 4 and the outer casing 5 are ring-shaped elements which enclose the cylindrical honeycomb body. In alternative configurations, cross-sectional shapes that are not equal to a circular cross-section can also be selected.
  • a heating disc 6 of an electrically heatable honeycomb body which are ver via support pins 7 with the honeycomb body 2 connected.
  • the heating pane 6 can be electrically contacted via electrical bushings 8 , 9 . By applying a current to the heating disk 6, it can be heated using the ohmic resistance.
  • the heating disc 6 can be upstream or downstream of the honeycomb body 2 in the flow direction.
  • the outer casing 5 of FIG. 1 is tubular and has a cross section that is constant along its length.
  • the inner shell 3 is preferably subjected to a radially outwardly directed force in order to compress the ceramic mat 4 in the radial direction and to build pressure on the outer shell 5.
  • the packet of honeycomb body 2 , inner shell 3 , ceramic mat 4 can be fixed relative to the outer shell 5 .
  • the outer jacket 5 it is possible for the outer jacket 5 to be subjected to a radially inwardly directed force after the honeycomb body 2 has been inserted, in order to compress the entire device and to fix the individual components in relation to one another.
  • individual components or all components can be replaced by a Soldering or a similar method are connected to each other in a materially bonded manner.
  • FIG. 2 shows a construction similar to FIG. Identical elements are therefore provided with the same reference numbers.
  • the outer jacket 10 is designed in such a way that it has a section 11 that is turned radially outward. This protuberance 11 is preferably designed to be completely circumferential in the circumferential direction and forms a receiving area 12 for the ceramic mat 4 inside the outer jacket 10 .
  • the ceramic mat 4 can be fixed inside.
  • the arrangement of the ceramic mat 4 within the receiving area 12 formed by the protuberance 11 also fixes the mat in the axial direction of the device 1 .
  • FIG. 3 shows an alternative embodiment of the device from FIG. 2.
  • no inner casing 3 is provided in FIG.
  • the finished wound honeycomb body 2 is fixed against fanning out or rolling up by means of a plurality of spot welds.
  • honeycomb body 2 is then inserted into a ceramic mat 4 and inserted into the receiving area 12 of the outer shell 10 .
  • the application of a radially inwardly directed force fixes the honeycomb body 2 together with the ceramic mat 4 in the outer jacket 10 .
  • FIG. 4 shows an inner casing 3 which has a section 22 which extends from the gas inlet side 20 along the length designated by the reference character B along the axial direction.
  • the inner shell 3 is inserted into an outer shell 5, with the outer shell 5 forming a cavity into which a ceramic mat 4 is inserted.
  • section 2 has a plurality of rectangular openings 21 .
  • the openings are spaced apart from one another in the circumferential direction and thus drastically reduce the thermal mass of the second casing 3 in the section 22 .
  • the rectangular openings 21 have a width C along the circumferential direction, which is preferably 30 mm.
  • the axial extent of the openings 21 is 30 mm in this exemplary embodiment. From the stand D in the circumferential direction is 5 mm in the embodiment.
  • the distance A between the edge delimiting the second jacket 3 on the gas inlet side 20 and the openings 21 is preferably 7 mm here. This example shown here has 10 openings.
  • FIG. 4 shows a possible configuration.
  • the outer casing with a protuberance can be combined with an inner casing.
  • FIGS. 1 to 4 in particular do not have any restrictive character and serve to illustrate the idea of the invention. reference list

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Abstract

Vorrichtung zur Abgasnachbehandlung mit geringen Hohlräumen Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung (1) zur Nachbehandlung von Abgasen eines Verbrennungsmotors, mit einem entlang einer Hauptdurchströmungsrichtung durchströmbaren Wabenkörper (2), mit einer keramischen Matte (4) und mit zumindest einem ersten Mantel (5, 10), welcher den Wabenkörper (2) aufnimmt, wobei die keramische Matte (4) zwischen dem Wabenkörper (2) und dem Mantel (5, 10) angeordnet ist und den Wabenkörper (2) ringförmig in Umfangsrichtung umschließt, wobei die keramische Matte (4) derart ausgebildet ist, dass der zwischen dem Wabenkörper (2) und dem ersten Mantel (5, 10) ausgebildete Hohlraum vollständig von der keramischen Matte (4) ausgefüllt ist. Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung der Vorrichtung, wobei der Wabenkörper (2) in einen zweiten Mantel (3) aufgenommen ist und der in den zweiten Mantel (3) aufgenommene Wabenkörper (2) von der keramischen Matte (4) ringförmig in Umfangsrichtung umschlossen ist, wobei der zweite Mantel (3) an dem der Gaseinlassseite (20) zugewandten Endbereich einen Abschnitt (22) aufweist, welcher eine Struktur aufweist, die unterschiedlich ist zur restlichen Struktur des zweiten Mantels (3).

Description

Beschreibung
Vorrichtung zur Abgasnachbehandlung mit geringen Hohlräumen
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Nachbehandlung von Abgasen eines Verbrennungsmotors, mit einem entlang einer Hauptdurchströmungsrichtung durchström baren Wabenkörper, mit einer keramischen Matte und mit zumindest einem ersten Mantel, welcher den Wabenkörper aufnimmt, wobei die keramische Matte zwischen dem Wabenkörper und dem Mantel angeordnet ist und den Wa benkörper ringförmig in Umfangsrichtung umschließt. Außerdem betrifft die Erfin dung ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, wobei der Wabenkörper (2) in einen zweiten Mantel (3) aufgenommen ist und der in den zweiten Mantel (3) aufgenommene Wabenkörper (2) von der keramischen Matte (4) ringförmig in Umfangsrichtung umschlossen ist.
Stand der Technik
Wabenkörper für Katalysatoren zur Abgasnachbehandlung von Verbrennungsmo toren weisen eine Mehrzahl von entlang einer Hauptdurchströmungsrichtung durchström baren Strömungskanäle auf. Wabenkörper, insbesondere Wabenkörper aus Metall, sind durch eine Vielzahl von glatten und/oder zumindest teilweise strukturierten Metallfolien gebildet, die aufeinandergestapelt und zum endgültigen Wabenkörper aufgewickelt sind. Die aus den Metallfolien gebildete Matrix wird zur Stabilisierung und zum Zwecke des Schutzes vor mechanischen Störeinflüssen in ein Gehäuse eingesetzt und mit diesem dauerhaltbar verbunden.
Das Gehäuse ist im einfachsten Fall durch ein Rohr gebildet, welches dazu aus gebildet ist, die Matrix in seinem Inneren aufzunehmen. Eine weitere Funktion des Gehäuses ist es, die Durchströmung des Wabenkörpers sicherzustellen und ins besondere das Vorbeiströmen von Abgas am Wabenkörper zu vermeiden. Die Befestigung der Matrix im Gehäuse muss einerseits dauerhaltbar erfolgen, gleichzeitig soll das Gehäuse möglichst leicht und somit dünnwandig aufgebaut sein. Einige Ausführungsformen von Katalysatoren weisen einen Innenmantel auf, welcher die Matrix direkt aufnimmt. Der Innenmantel ist dann über geeignete Ab stützungen gegenüber dem Gehäuse beziehungsweise dem Außenmantel abge stützt.
Nachteilig an den Vorrichtungen im Stand der Technik ist insbesondere, dass zwischen den einzelnen Elementen eines Katalysators, zum Beispiel zwischen dem Innenmantel und dem Außenmantel, Luftspalte entstehen können, welche bei der Beschichtung der Matrix mit einem katalytisch aktiven Material durch dieses Mate rial zugesetzt werden können. Durch mechanische Erschütterungen sowie ther mische Einflüsse im Betrieb kann sich dieses in den Luftspalten festgesetzte Ma terial lösen, wodurch es zu Beschädigungen und/oder der katalytischen Deakti vierung nachgelagerter Komponenten zur Abgasnachbehandlung kommen kann. Außerdem kann im Raum zwischen dem Innenmantel und Außenmantel, sofern dieser zugänglich für strömendes Abgas ist, eine konvektive Strömung entstehen, die den Wärmeübergang zwischen Innenmantel und Außenmantel erheblich ver bessert und dadurch die eigentlich gewünschte thermische Isolationswirkung deut lich reduziert, wodurch der Katalysator als Temperatur und somit an Effektivität verliert.
Darstellung der Erfindung, Aufgabe, Lösung, Vorteile
Daher ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Vorrichtung zur Abgas nachbehandlung zu schaffen, welche eine sichere Aufnahme der Matrix innerhalb eines Gehäuses ermöglicht und gleichsam die Entstehung von Luftspalten zwi schen den einzelnen Komponenten vermindert oder gänzlich vermeidet, um ein ungewolltes Lösen von Beschichtungsmaterial zu vermeiden. Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer erfindungsgemäßen Vorrichtung.
Die Aufgabe hinsichtlich der Vorrichtung wird durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen von Anspruch 1 gelöst. Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Nachbehand lung von Abgasen eines Verbrennungsmotors, mit einem entlang einer Haupt- durchströmungsrichtung durchström baren Wabenkörper, mit einer keramischen Matte und mit zumindest einem ersten Mantel, welcher den Wabenkörper aufnimmt, wobei die keramische Matte zwischen dem Wabenkörper und dem Mantel ange ordnet ist und den Wabenkörper ringförmig in Umfangsrichtung umschließt, wobei die keramische Matte derart ausgebildet ist, dass der zwischen dem Wabenkörper und dem ersten Mantel ausgebildete Hohlraum vollständig von der keramischen Matte ausgefüllt ist, wobei der Wabenkörper in einen zweiten Mantel aufgenommen ist und der in den zweiten Mantel aufgenommene Wabenkörper von der kerami schen Matte ringförmig in Umfangsrichtung umschlossen ist, wobei der zweite Mantel an dem der Gaseinlassseite zugewandten Endbereich einen Abschnitt aufweist, welcher eine Struktur aufweist, die unterschiedlich ist zur restlichen Struktur des zweiten Mantels.
Die Matte dient zur Fixierung des Wabenkörpers in dem ersten Mantel, welcher typischerweise den Außenmantel der Vorrichtung darstellt. Die keramische Matte ist derart gestaltet, dass sie eine thermisch isolierende Eigenschaft hat, und so den Wärmeabgang hin zum Außenmantel deutlich reduziert. Die Matte ist in Umfangs richtung vollständig umlaufend um den Wabenkörper angeordnet, um sicherzu stellen, dass keine Luftspalte zwischen dem Wabenkörper und dem Außenmantel entstehen. Die keramische Matte ist in der Lage mechanische Spannungen auf zunehmen und gegebenenfalls durch Komprimierung teilweise abzubauen. Diese mechanischen Spannungen können insbesondere durch das Ausdehnen der Matrix des Wabenkörpers unter Hitzeeinfluss entstehen.
Die keramische Matte weist bevorzugt eine Stärke von 2mm bis 5mm auf und hat neben der erwähnten starken thermischen Isolation auch elektrisch isolierende Eigenschaften, was insbesondere vorteilhaft ist, wenn der Wabenkörper ein elektrisch beheizter ist oder er in einem leitfähigen Kontakt mit einem elektrisch beheizten Wabenkörper steht. Dies ist insbesondere vorteilhaft, da durch einen zweiten Mantel die Herstellung verbessert werden kann.
Der zweite Mantel, welcher bevorzugt ein Innenmantel ist und zwischen dem Wa benkörper und der keramischen Matte angeordnet ist, kann mit einer radialen Kraftkomponenten beaufschlagt werden und so gezielt auf einen vorgegebenen Innenquerschnitt aufgeweitet werden. Dieser Vorgang wird auch Kalibrierung des Innenmantels genannt. Auf diese Weise lässt sich zwischen dem Innenmantel und der keramischen Matte eine gewisse Vorspannung erzeugen und gleichzeitig ein für die Aufnahme des Wabenkörpers günstiger Innenquerschnitt des Innenmantels erzeugen.
Der Abschnitt an der Gaseinlassseite ist insbesondere durch einen ringförmigen Bereich gebildet, der sich von der Gaseinlassseite entlang der axialen Erstreckung des Wabenkörpers erstreckt. Der Abschnitt kann sich von dem restlichen zweiten Mantel beispielsweise durch die Materialwahl, die Dicke des Materials, die Porosität des Materials unterscheiden. Insbesondere können Strukturen in den Abschnitt eingebracht werden, die eine Veränderung der Wärmekapazität verursachen.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn der zweite Mantel in dem Abschnitt Öffnungen aufweist, welche in Umfangsrichtung zueinander beabstandet an der Gaseinlass seite angeordnet sind. Öffnungen können beispielsweise durch rechteckige Fenster gebildet sein, die beabstandet zueinander angeordnet sind. Alternativ können runde oder ovale Löcher vorgesehen werden, die in einem vorgebbaren Muster ange ordnet werden. Es kann beispielsweise vorgesehen werden, dass die Anzahl oder Größe der Löcher sich entlang der axialen Erstreckung verändert.
Auch ist es zweckmäßig, wenn der Abschnitt des zweiten Mantels an der Gasein lassseite aus einem vom restlichen zweiten Mantel abweichenden Material gebildet ist, wobei dieses abweichende Material eine deutlich reduzierte Wärmekapazität aufweist. Bevorzugt kann beispielsweise ein Streckmetall vorgesehen werden, welches Öffnungen in seiner Struktur aufweist. Auch kann ein Material gewählt werden, welches eine niedrigere Wärmekapazität besitzt. Weiterhin ist es zu bevorzugen, wenn der Abschnitt des zweiten Mantels eine Po rosität von 50% bis 90% aufweist, im Vergleich zur Porosität des restlichen zweiten Mantels. Durch die veränderte Porosität wird insbesondere die thermische Masse des zweiten Mantels verringert, wodurch die Aufheizung der katalytisch aktiven Struktur des Wabenkörpers begünstigt wird.
Außerdem ist es vorteilhaft, wenn die keramische Matte im Abschnitt an der Ga seinlassseite zumindest abschnittsweise direkt dem in dem Wabenkörper strö menden Fluid ausgesetzt ist.
Darüber hinaus ist es zu bevorzugen, wenn der Abschnitt des zweiten Mantels eine axiale Erstreckung von 20mm bis 50mm von der Gaseinlassseite aus betrachtet aufweist. Eine Erstreckung über eine solche axiale Länge hat sich insbesondere bei Vorrichtungen zur Abgasnachbehandlung von Personenkraftwagen als vorteilhaft herausgestellt.
Auch ist es vorteilhaft, wenn der zweite Mantel wesentlich dünner ist als der erste Mantel, wobei bevorzugt der erste Mantel 4-fach bis 20-fach dicker ausgebildet ist als der zweite Mantel. Dies ist vorteilhaft, da somit die thermische Masse auf ein Minimum reduziert ist.
Bevorzugt weist der erste Mantel, welcher den Außenmantel der Vorrichtung bildet, eine Stärke von 2mm bis 5mm auf. Dies ist notwendig, um die Vorrichtung einerseits gasdicht abzuschließen und andererseits eine ausreichende mechanische Stabilität zu erzeugen. Der zweite Mantel, welcher den Innenmantel zwischen dem Wa benkörper und der keramischen Matte darstellt, weist bevorzugt eine Dicke von 0,1 mm bis 0,55mm auf. Der Innenmantel soll insbesondere leicht sein und mit einer vergleichsweise geringen Kraft aufweitbar beziehungsweise kalibrierbar sein, so dass ein geeigneter Querschnitt für die Aufnahme des Wabenkörpers ausgebildet werden kann.
Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel ist dadurch gekennzeichnet, dass der erste Mantel einen in radialer Richtung ausgestülpten Abschnitt aufweist. Ein derart ausgestülpter Bereich ist vorteilhaft, da er von Innen betrachtet eine radial nach Außen geformte in Umfangsrichtung umlaufende Tasche ausbildet, in welche ins besondere die keramische Matte zu großen Teilen ihrer radialen Erstreckung oder sogar vollständig aufgenommen werden kann. Durch die Begrenzung dieser Aus stülpung in axialer Richtung kann auch eine zusätzliche Fixierung der keramischen Matte und somit des Wabenkörpers erreicht werden.
Auch ist es zu bevorzugen, wenn der in radiale Richtung ausgestülpte Bereich die keramische Matte aufnimmt. Dies ist besonders vorteilhaft, um sowohl eine radiale Fixierung der keramischen Matte zu erzeugen als auch eine axiale Fixierung im ersten Mantel beziehungsweise dem Außenmantel.
Die Aufgabe hinsichtlich des Verfahrens wird durch ein Verfahren mit den Merk malen von Anspruch 6 gelöst.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung betrifft eine Verfahren zur Fierstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, wobei der Wabenkörper in eine keramischen Matte eingesetzt wird, wobei die keramische Matte mit dem aufgenommenen Wabenkörper in den ersten Mantel eingesetzt wird, wobei auf den ersten Mantel, die keramische Matte und/oder den Wabenkörper zumindest eine radial wirkende Kraft aufgebracht wird.
Durch das Aufbringen einer in radialer Richtung wirkenden Kraft können einzelne Komponenten entweder geweitet werden oder komprimiert werden. In jedem Fall ist dadurch zu erreichen, dass der Kontakt zwischen zueinander benachbarten Komponenten verstärkt wird.
Das Aufbringen der radial wirkenden Kraft kann zum sogenannten Kalibrieren ge nutzt werden. Hierbei wird zumindest eine der Komponenten auf ein definiertes Maß aufgeweitet oder zusammengestaucht. Dadurch können beispielsweise Unter schiede im Querschnitt der einzelnen Komponenten ausgeglichen werden und ein eng anliegender Sitz der Komponenten aneinander erreicht werden. Darüber hinaus ist es vorteilhaft, wenn die Vorrichtung einen zweiten Mantel auf weist, wobei der zweite Mantel einen Außendurchmesser aufweist, der kleiner oder gleich ist als der Innendurchmesser der keramischen Matte, wobei der zweite Mantel nach dem Einsetzen in die keramische Matte radial aufgeweitet wird, wodurch die keramische Matte in radialer Richtung komprimiert wird und/oder eine in radialer Richtung von der keramischen Matte auf den ersten Mantel wirkende Kraft erzeugt wird.
In einer ersten Anordnung ist in den ersten Mantel, welcher den Außenmantel bildet, eine keramische Matte eingelegt. In die keramische Matte wird dann der zweite Mantel, der Innenmantel, eingelegt. Der Innenmantel hat dabei einen kleineren Außendurchmesser als der Innendurchmesser der keramischen Matte. Anschlie ßend wird von Innen auf den Innenmantel eine radial nach Außen gerichtete Kraft aufgebracht, wodurch der Innenmantel auf ein vordefiniertes Maß geweitet wird. Dadurch wirkt ebenfalls eine Kraftkomponente auf die keramische Matte, wodurch diese komprimiert wird. Je nach Ausgestaltung kann ebenfalls noch eine Kraft komponente auf den Außenmantel wirken.
Der auf Maß aufgeweitete Innenmantel kann sodann den Wabenkörper aufnehmen, welcher anschließend mit dem Innenmantel verlötet wird. Durch das Aufweiten wird sichergestellt, dass zwischen dem Innenmantel, der keramischen Matte und dem Außenmantel ein eng anliegender Sitz entsteht und keine Luftspalte zwischen den einzelnen Komponenten ausgebildet werden. Somit ergeben sich keine Hohlräume, welche bei der nachfolgenden Beschichtung des Wabenkörpers mit einer kataly tisch aktiven Beschichtung mit dem Beschichtungsmaterial ungewollt ausgefüllt werden könnten.
Es ist insbesondere deshalb bevorzugt, dass kein Beschichtungsmaterial in Hohl räumen außerhalb des Wabenkörpers angesammelt wird, um im späteren Betrieb ein ungewolltes Lösen dieses Beschichtungsmaterials zu verhindern. Da das Be schichtungsmaterial katalytisch aktiv ist, ist es chemisch reaktiv, wodurch es ins besondere in der Wechselwirkung mit anderen Beschichtungsmaterialien von in Strömungsrichtung nachfolgenden Komponenten zur Abgasnachbehandlung zu einer Beschädigung dieser Komponenten kommen kann. Man spricht in diesem Fall von einer sogenannten Vergiftung, da die Fähigkeit zur Abgasnachbehandlung der nachfolgenden Komponenten stark beeinträchtig werden kann.
Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn der Wabenkörper nach dem Aufwickeln durch eine Mehrzahl von Schweißpunkten gegen Auffächern fixiert wird und in eine keramische Matte eingesetzt wird, wobei die keramische Matte einen mit dem Außendurch messer des fixierten Wabenkörpers identischen Innendurchmesser aufweist, wobei die keramische Matte mit dem Wabenkörper in einen ersten Mantel eingesetzt wird, welcher einen größeren Innendurchmesser aufweist als der Außendurchmesser der keramischen Matte, wobei nach dem Einsetzen der keramischen Matte eine radiale Kraft von außen auf den ersten Mantel aufgebracht wird, wodurch der Durchmesser des ersten Mantels reduziert wird.
Eine alternative Vorgehensweise sieht das Fixieren des aufgewickelten Waben körpers beispielsweise mit Schweißpunkten an der Matrix vor. Dies verhindert ein Aufrollen oder Auffächern der Matrix. Der Wabenkörper wird in eine keramische Matte eingesetzt, welche passgenau zur Aufnahme des Wabenkörpers ausgebildet ist. Das Paket aus Wabenkörper und keramischer Matte wird dann in den Außen mantel eingesetzt, welcher einen größeren Innendurchmesser als das eingesetzte Paket aufweist. Der Außenmantel kann dabei wahlweise eine nach Außen gerich tete Ausstülpung aufweisen oder auch zylindrisch ausgebildet sein.
Auf den Außenmantel wird darauffolgend eine radial nach Innen gerichtete Kraft aufgebracht, welche den Außenmantel komprimiert und so zu einem Anpressen des Außenmantels an die keramische Matte führt.
Auch ist es zweckmäßig, wenn die radiale Kraft auf den ersten Mantel derart auf gebracht wird, dass die keramische Matte im ersten Mantel sowohl in radialer Richtung als auch in axialer Richtung komprimiert wird. Insbesondere kann dies vorteilhaft erreicht werden, wenn der Außenmantel eine nach Außen gerichtete Ausstülpung aufweist, in welche die keramische Matte und der Wabenkörper ein gesetzt werden. Insbesondere ein Außenmantel mit ausgestülptem Abschnitt er- möglicht eine einfache Fixierung auch in axialer Richtung, wenn die keramische Matte mit den vom ausgestülpten Abschnitt zum nicht ausgestülpten Abschnitt verlaufenden Flanken des Außenmantels in Anlage kommt.
Darüber hinaus ist es vorteilhaft, wenn die radiale Kraft auf den in radialer Richtung ausgestülpten Abschnitt des ersten Mantels aufgebracht wird. Dies ist besonders vorteilhaft, da in diesem Abschnitt die keramische Matte mit dem Wabenkörper angeordnet ist.
Vorteilhafte Weiterbildungen der vorliegenden Erfindung sind in den Unteransprü chen und in der nachfolgenden Figurenbeschreibung beschrieben.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Be zugnahme auf die Zeichnungen detailliert erläutert. In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 eine schematische Ansicht mit einem in einem Innenmantel aufgenommenen Wabenkörper und einer keramischen Matte, welche in einem Außenmantel aufgenommen ist.,
Fig. 2 eine schematische Ansicht entsprechend der Figur 1 , wobei der
Außenmantel einen radial nach Außen ausgestülpten Abschnitt aufweist,
Fig. 3 eine schematische Ansicht entsprechend der Figur 2, wobei zwischen der keramischen Matte und dem Wabenkörper kein Innenmantel angeordnet ist, und
Fig. 4 eine perspektivische Schnittansicht durch einen als Innen mantel dienenden zweiten Mantel, welcher in einem Abschnitt an der Gaseinlassseite eine vom restlichen zweiten Mantel abweichende Struktur aufweist. Bevorzugte Ausführung der Erfindung
Die Figur 1 zeigt eine Vorrichtung 1 zur Abgasnachbehandlung. Die Vorrichtung 1 weist einen Wabenkörper 2 auf, welcher in einem Innenmantel 3 aufgenommen ist. Der Wabenkörper 2 mit dem Innenmantel 3 ist in einer keramischen Matte 4 auf genommen. Die keramische Matte 4 ist wiederum in dem Außenmantel 5, welcher das nach Außen sichtbare Gehäuse bilden kann, aufgenommen.
Die Figur 1 zeigt eine Schnittansicht durch die Mittelachse des Wabenkörpers 2. Sowohl der Innenmantel 3, die keramische Matte 4 als auch der Außenmantel 5 sind ringförmige Elemente, welche den zylindrischen Wabenkörper umschließen. In alternativen Ausgestaltungen können auch Querschnittsformen gewählt werden, die ungleich einem kreisrunden Querschnitt sind.
Links von dem Wabenkörper 2 ist eine Heizscheibe 6 eines elektrisch beheizbaren Wabenkörpers dargestellt, welche über Stützstifte 7 mit dem Wabenkörper 2 ver bunden sind. Die Heizscheibe 6 ist über elektrische Durchführungen 8, 9 elektrisch kontaktierbar. Durch Anlegen eines Stroms an die Heizscheibe 6 kann diese unter Ausnutzung des ohmschen Widerstandes erhitzt werden. Die Heizscheibe 6 kann dem Wabenkörper 2 in Durchströmungsrichtung vorgelagert oder nachgelagert sein.
Der Außenmantel 5 der Figur 1 ist rohrförmig ausgebildet und weist einen entlang der Länge gleichbleibenden Querschnitt auf. Bevorzugt wird der Innenmantel 3 mit einer radial nach Außen gerichteten Kraft beaufschlagt, um die keramischen Matte 4 in radialer Richtung zu komprimieren und Druck auf den Außenmantel 5 aufzu bauen. Dadurch kann das Paket aus Wabenkörper 2, Innenmantel 3, keramischer Matte 4 gegenüber dem Außenmantel 5 fixiert werden. Zusätzlich ist es vorsehbar, dass der Außenmantel 5 nach dem Einsetzen des Wabenkörpers 2 einer radial nach Innen gerichteten Kraft ausgesetzt wird, um die gesamte Vorrichtung zu komprimieren und die einzelnen Komponenten gegeneinander zu fixieren. Alterna tiv oder zusätzlich können einzelne Komponenten oder alle Komponenten durch ein Lötverfahren oder ein ähnliches Verfahren miteinander stoffschlüssig verbunden werden.
Die Figur 2 zeigt einen der Figur 1 ähnlichen Aufbau. Identische Elemente sind daher mit den gleichen Bezugszeichen versehen. Im Gegensatz zur Figur 1 ist der Außenmantel 10 derart ausgebildet, dass er einen radial nach Außen gestülpten Abschnitt 11 aufweist. Dieses Ausstülpung 11 ist bevorzugt in Umfangsrichtung vollständig umlaufend ausgebildet und bildet im Inneren des Außenmantels 10 einen Aufnahmebereich 12 für die keramische Matte 4 aus.
Durch das Aufbringen einer radial nach Innen gerichteten Kraft auf den Außen mantel 10 kann die keramische Matte 4 im Inneren fixiert werden. Durch die An ordnung der keramischen Matte 4 innerhalb des durch die Ausstülpung 11 gebil deten Aufnahmebereichs 12 wird diese auch zusätzlich in axialer Richtung der Vorrichtung 1 fixiert.
Die Figur 3 zeigt eine alternative Ausgestaltung der Vorrichtung der Figur 2. Im Unterschied zur Figur 2 ist in der Figur 3 kein Innenmantel 3 vorgesehen. In einer Ausführungsform gemäß Figur 3 wird der fertig aufgewickelte Wabenkörper 2 mit tels einer Mehrzahl von Schweißpunkten gegen das Auffächern beziehungsweise Aufrollen fixiert.
Der Wabenkörper 2 wird sodann in eine keramische Matte 4 eingesetzt und in den Aufnahmebereich 12 des Außenmantels 10 eingesetzt. Durch das Aufbringen einer radial nach Innen gerichteten Kraft wird der Wabenkörper 2 samt keramischer Matte 4 im Außenmantel 10 fixiert.
Durch das Aufbringen der radialen Kräfte in den Vorrichtungen aus den Figuren 1 bis 3 kann erreicht werden, dass eine enge Pressung erreicht wird und so das Entstehen von Luftspalten zwischen den einzelnen Komponenten vermieden wird. Das Beschichten des Wabenkörpers mit einer katalytisch aktiven Oberflächenbe schichtung führt somit nicht mehr zur Ablagerung von Beschichtungsmaterial in Luftspalten. Figur 4 zeigt einen Innenmantel 3, welcher einen Abschnitt 22 aufweist, der sich von der Gaseinlassseite 20 aus entlang der mit dem Bezugszeichen B bezeichneten Länge entlang der axialen Richtung erstreckt. Der Innenmantel 3 ist in einem Au ßenmantel 5 eingesetzt, wobei der Außenmantel 5 eine Kaverne ausbildet, in welche eine keramische Matte 4 eingesetzt ist.
Im Ausführungsbeispiel der Figur 4 weist der Abschnitt 2 mehrere rechteckige Öffnungen 21 auf. Die Öffnungen sind in Umfangsrichtung zueinander beabstandet angeordnet und reduzieren somit die thermische Masse des zweiten Mantels 3 in dem Abschnitt 22 drastisch.
Im Ausführungsbeispiel der Figur 4, welches beispielhaft für einen erfindungsge mäßen Gegenstand ist, weisen die rechteckigen Öffnungen 21 eine Breite C ent lang der Umfangsrichtung auf, welche bevorzugt 30mm beträgt. Die axiale Erstre ckung der Öffnungen 21 beträgt in diesem Ausführungsbeispiel 30 mm. Der Ab stand D in Umfangsrichtung beträgt im Ausführungsbeispiel 5 mm. Der Abstand A zwischen der den zweiten Mantel 3 an der Gaseinlassseite 20 begrenzenden Kante und den Öffnungen 21 beträgt hier bevorzugt 7 mm. Dieses hier gezeigte Beispiel weist 10 Öffnungen auf.
Hiervon abweichende Gestaltungen sind vorsehbar. Das Ausführungsbeispiel der Figur 4 zeigt eine mögliche Ausgestaltung.
Die unterschiedlichen Merkmale der einzelnen Ausführungsbeispiele können auch untereinander kombiniert werden. So kann insbesondere der Außenmantel mit Ausstülpung mit einem Innenmantel kombiniert werden.
Die Ausführungsbeispiele der Figuren 1 bis 4 weisen insbesondere keinen be schränkenden Charakter auf und dienen der Verdeutlichung des Erfindungsge dankens. Bezugszeichenliste
01 Vorrichtung 02 Wabenkörper 03 Innenmantel
04 Keramische Matte 05 Außenmantel 06 Heizscheibe 07 Stützstifte 08 elektrische Durchführung
09 elektrische Durchführung
10 Außenmantel
11 Ausstülpung
12 Aufnahmebereich 20 Gaseinlassseite
21 Öffnungen
22 Abschnitt
A Abstand Gaseinlassseite zu Öffnungen B Länge Öffnungen C Breite Öffnungen
D Abstand Öffnungen

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung (1) zur Nachbehandlung von Abgasen eines Verbrennungsmo tors, mit einem entlang einer Hauptdurchströmungsrichtung von einer Ga seinlassseite zur einer Gasauslassseite durchström baren Wabenkörper (2), mit einer keramischen Matte (4) und mit zumindest einem ersten Mantel (5, 10), welcher den Wabenkörper (2) aufnimmt, wobei die keramische Matte (4) zwischen dem Wabenkörper (2) und dem Mantel (5, 10) angeordnet ist und den Wabenkörper (2) ringförmig in Umfangsrichtung umschließt, wobei die keramische Matte (4) derart ausgebildet ist, dass der zwischen dem Wa benkörper (2) und dem ersten Mantel (5, 10) ausgebildete Hohlraum voll ständig von der keramischen Matte (4) ausgefüllt ist, wobei der Wabenkörper (2) in einen zweiten Mantel (3) aufgenommen ist und der in den zweiten Mantel (3) aufgenommene Wabenkörper (2) von der keramischen Matte (4) ringförmig in Umfangsrichtung umschlossen ist, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der zweite Mantel (3) an dem der Ga seinlassseite (20) zugewandten Endbereich einen Abschnitt (22) aufweist, welcher eine Struktur aufweist, die unterschiedlich ist zur restlichen Struktur des zweiten Mantels (3).
2. Vorrichtung (1) nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der zweite Mantel (3) in dem Abschnitt (22) Öff nungen (21) aufweist, welche in Umfangsrichtung zueinander beabstandet an der Gaseinlassseite (20) angeordnet sind.
3. Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Abschnitt (22) des zweiten Mantels (3) an der Gaseinlassseite (20) aus einem vom restli chen zweiten Mantel (3) abweichenden Material gebildet ist, wobei dieses abweichende Material eine deutlich reduzierte Wärmekapazität aufweist.
4. Vorrichtung (1) nach Anspruch 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Abschnitt (22) des zweiten Mantels (3) eine Porosität von 50% bis 90% aufweist, im Vergleich zur Porosität des restli chen zweiten Mantels (3).
5. Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die keramische Matte (4) im Abschnitt (22) an der Gaseinlassseite (20) zumindest ab schnittsweise direkt dem in dem Wabenkörper (2) strömenden Fluid aus gesetzt ist.
6. Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Abschnitt (22) des zweiten Mantels (3) eine axiale Erstreckung von 20mm bis 50mm von der Gaseinlassseite (20) aus betrachtet aufweist.
7. Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der zweite Mantel (3) wesentlich dünner ist als der erste Mantel (5, 10), wobei bevorzugt der erste Mantel (5, 10) 4-fach bis 20-fach dicker ausgebildet ist als der zweite Mantel (3).
8. Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der erste Mantel (10) einen in radialer Richtung ausgestülpten Abschnitt (11) aufweist.
9. Vorrichtung (1) nach Anspruch 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der in radiale Richtung ausgestülpte Bereich (12) die keramische Matte (4) aufnimmt.
10. Verfahren zur Herstellung einer Vorrichtung (1) nach einem der vorherge henden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Wabenkörper (2) in eine keramischen Matte (4) eingesetzt wird, wobei die keramische Matte (4) mit dem aufgenommenen Wabenkörper (2) in den ersten Mantel (5, 10) eingesetzt wird, wobei auf den ersten Mantel (5, 10), die keramische Matte (4) und/oder den Wabenkörper (2) zumindest eine radial wirkende Kraft aufgebracht wird.
11. Verfahren zur Herstellung einer Vorrichtung (1) nach Anspruch 10, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Vorrichtung (1) einen zweiten Mantel (3) aufweist, wobei der zweite Mantel (3) einen Au ßendurchmesser aufweist, der kleiner oder gleich ist als der Innendurch messer der keramischen Matte (4), wobei der zweite Mantel (3) nach dem Einsetzen in die keramische Matte (4) radial aufgeweitet wird, wodurch die keramische Matte (4) in radialer Richtung komprimiert wird und/oder eine in radialer Richtung von der keramischen Matte (4) auf den ersten Mantel (5, 10) wirkende Kraft erzeugt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 10, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Wabenkörper (2) nach dem Aufwickeln durch eine Mehrzahl von Schweißpunkten gegen Auffächern fixiert wird und in eine keramische Matte (4) eingesetzt wird, wobei die keramische Matte (4) einen mit dem Außendurchmesser des fixierten Wabenkörpers (2) identischen Innendurchmesser aufweist, wobei die keramische Matte (4) mit dem Wa benkörper (2) in einen ersten Mantel (5, 10) eingesetzt wird, welcher einen größeren Innendurchmesser aufweist als der Außendurchmesser der ke ramischen Matte (4), wobei nach dem Einsetzen der keramischen Matte (4) eine radiale Kraft von außen auf den ersten Mantel (5, 10) aufgebracht wird, wodurch der Durchmesser des ersten Mantels (5, 10) reduziert wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die radiale Kraft auf den ersten Mantel (5, 10) derart aufgebracht wird, dass die keramische Matte (4) im ersten Mantel (5, 10) sowohl in radialer Richtung als auch in axialer Richtung komprimiert wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die radiale Kraft auf den in radialer Richtung aus gestülpten Abschnitt (11 ) des ersten Mantels (10) aufgebracht wird.
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