WO2003055642A1 - Procede et dispositif permettant de dresser une meule, ainsi que dispositif de meulage - Google Patents

Procede et dispositif permettant de dresser une meule, ainsi que dispositif de meulage Download PDF

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WO2003055642A1
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grinding
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Hirohisa Yamada
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Koyo Machine Industries Co., Ltd.
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Definitions

  • the present invention relates to a method for grinding a grinding wheel, a device for grinding the same, and a grinding device, and more particularly, to a grinding machine equipped with a grinding wheel made of a conductive grinding wheel such as a metal bond-diamond wheel.
  • the present invention also relates to a discharge tooling technique for performing tooling using a discharge action on a grinding wheel of the above grinding wheel in an apparatus.
  • the tooling is as shown in Fig. 14 (a), and the rotating wheel is rotating. between a and a ⁇ A sharpening whetstone b for grinding is inserted, and the loose abrasive grains of this sharpening whetstone b are used to scrape off the bond (bonding material) B on the whetstone surface of the grinding wheels a and a. (Dressing) while protruding the abrasive grain A of the grinding wheel, the grinding of the super-abrasive grinding wheel in the surface grinding device is performed by the sharpening wheel b. This was done according to the lap principle, in which pounds B were scraped using loose abrasives as a tool.
  • the grinding wheel is formed by the lapping action of loose abrasive grains, so that the cutting edge of the grinding wheel is worn and the sharpness of the abrasive grains becomes dull. was there.
  • such a lapping technique has a problem that it takes a long time to form a grinding wheel.
  • the present invention has been made in view of such conventional problems, and an object of the present invention is to provide a grinding apparatus having a conductive grinding wheel, in which a grinding wheel surface of a grinding wheel is highly accurate in a short time.
  • Tooling technology that can perform tooling, and the application of this tooling technology It is to provide a grinding device used. Disclosure of the invention
  • a grinding method for a grinding wheel according to the present invention is provided in a grinding apparatus for grinding a workpiece by a rotating grinding wheel, wherein the grinding wheel of the grinding wheel is trued.
  • the grinding wheel comprises a conductive grinding wheel formed by bonding abrasive grains with a conductive bonding material, and a discharge tooling electrode disposed opposite to a grinding wheel surface of the conductive grinding wheel,
  • the tool is characterized in that tooling is performed on the grindstone surface by a discharge action while relatively traversing along the grindstone surface.
  • the gap size between the grinding wheel surface and the discharge tooling electrode is controlled according to electrical information of a discharge site.
  • the electric information of the discharge site the current flowing through the power supply circuit or the discharge voltage of the discharge site is employed.
  • a pair of grinding wheels opposed to each other in a double-sided surface grinding machine is used as a single tool. It is more suitable for simultaneous tooling.
  • the grinding device for a grinding wheel is provided in a grinding device that grinds a workpiece by a rotating grinding wheel, and combines abrasive grains with a conductive bonding material of the grinding wheel.
  • a grinding tool for grinding the grinding wheel comprising: a discharge tool electrode disposed opposite to a grinding wheel surface of the grinding tool; and a power supply means for supplying power to the grinding tool and the discharge tool electrode. Traversing the discharge tooling electrode in parallel with the grinding wheel surface of the grinding wheel ,
  • the discharge tooling electrode is in the form of a rotating disk-shaped contact electrode that is driven to rotate.
  • a coolant supply means for spraying and supplying a coolant to the side surface of the rotary electrode, and an air supply means for spraying and supplying air toward the gap between the grinding wheel surface and the rotary electrode.
  • the grinding apparatus of the present invention is a grinding apparatus for grinding a workpiece by a rotationally driven grinding wheel, comprising: a grinding wheel comprising a grinding wheel in which abrasive grains are combined by a conductive bonding material; A grinding wheel rotation driving means for rotating and driving the grinding wheel; a grinding wheel cutting driving means for moving the grinding wheel in the cutting and feeding direction; and a discharge for performing the grinding operation of the grinding wheel of the grinding wheel by the discharge action.
  • a control means for controlling the grinding wheel rotation drive means, the grinding wheel cutting drive means, and the discharge tooling means in synchronization with each other, wherein the discharge tooling means comprises: A discharge tooling electrode arranged opposite to the grinding wheel surface of the grinding wheel, a power supply means for supplying power to the grinding wheel and the discharge tooling electrode, and the discharge tooling electrode to the grinding wheel surface of the grinding wheel.
  • Connexion characterized by comprising parallel to a vine unique ring electrode driving means for traversing move.
  • control means is configured to perform truing by a discharge action on the grindstone surface while relatively traversing the discharge truing electrode along the grindstone surface. Then, the grinding wheel rotation driving means, the grinding wheel cutting driving means and the discharge tooling means are controlled in synchronization with each other.
  • a double-headed surface grinding apparatus in which the grinding wheel is in the form of a force-up grinding wheel having a flat annular grinding wheel surface, and a pair of cup-shaped grinding wheels is disposed opposite to each other,
  • the grinding wheel surface of the cup-shaped grinding wheel is configured to be simultaneously tooled by the single discharge tooling means.
  • the control means adjusts a gap size between the grinding wheel surface and the discharge truing electrode according to a detection result from a current detection means for detecting a current flowing through a power supply circuit of the power supply means.
  • the grinding wheel cutting drive means is controlled.
  • a discharge tool is used.
  • a single swing electrode is disposed between the annular grindstone surfaces of the two grinding wheels, and is relatively traversed in parallel along the two annular grindstone surfaces.
  • the discharge action between the grindstone surfaces causes discharge tooling to be applied to both annular grindstone surfaces in a non-contact manner. Thereby, truing of the grinding wheel can be performed in a short time without damaging the cutting edge of the grinding wheel.
  • the control of the gap size between the grinding wheel surface of the grinding wheel and the discharge grinding electrode is performed in accordance with the electrical information of the discharge site.
  • the electric information of the discharge portion a current flowing through a power supply circuit on each grinding wheel surface or a discharge voltage of the discharge portion is adopted. This allows Even when a pair of grinding wheels arranged in n directions are simultaneously trued by a single truing device, high-precision gap control of the grinding wheel surface of each grinding wheel and the discharge tool-wing electrode is possible. Become. BRIEF DESCRIPTION OF THE FIGURES
  • FIG. 1 is a perspective view, partially in block diagram, showing a schematic configuration of a conductive grinding wheel tooling apparatus in a vertical double-ended surface grinding apparatus according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a side view showing a tooling electrode driving section of the tooling device.
  • FIG. 3 is a plan view showing the tooling electrode driving unit.
  • FIG. 4 is a schematic plan view showing a traversing operation of the discharge tooling electrode in the tool, and FIG. 4 (a) shows the discharge tool by the discharge tooling drive unit. FIG. 4 (b) shows the forward / backward traversing operation of the discharge tooling electrode by another discharge tooling electrode driving unit.
  • FIG. 5 is a block diagram showing a configuration of a gap control system of a discharge tooling in the grinding apparatus.
  • Fig. 6 is a flowchart showing the control steps in the gap control system.
  • Fig. 7 is a diagram for explaining the principle of the gap control of the upper and lower grinding wheels in the same gap control system.
  • ⁇ Fig. 7 (a) is a schematic configuration diagram showing the same system
  • Fig. 7 (b) is a diagram showing current characteristics flowing through the feed circuits of the upper and lower grinding wheels in the same system.
  • FIG. 8 is a diagram for explaining the principle of gap control of the upper and lower grinding wheels in another gap control system using a power supply voltage
  • FIG. 8 (a) is a schematic configuration diagram showing the system
  • Fig. 8 (b) is a diagram showing the relationship between the power supply voltage characteristics and the current characteristics flowing through the power supply circuits of the upper and lower grinding wheels in the same system.
  • FIG. 9 is a view for explaining a method of discharging and grinding a grinding wheel by the above-mentioned discharge tooling apparatus.
  • FIG. 9 (a) shows the principle of discharge tooling in the above-mentioned double-sided surface grinding apparatus.
  • FIG. 9 (b) is a schematic side view showing the state of the arm member of the discharge tooling electrode driving unit during the tooling.
  • FIG. 11 shows another application example of the discharge tooling according to the present invention.
  • FIG. 11 (a) shows a case where the discharge tool is applied to a horizontal shaft double-ended surface grinding device
  • FIG. b shows the case where it is applied to a vertical single-head surface grinding machine.
  • FIG. 12 is a schematic side view showing another example of grinding wheel surface forming by electric discharge truing in the above-mentioned vertical double-ended surface grinding device.
  • FIG. 13 is a schematic perspective view showing a case where the discharge tooling according to the present invention is applied to a centerless grinding device.
  • FIG. 14 shows a sharpening wheel in a conventional vertical double-ended surface grinding machine.
  • FIG. 14 (a) is an enlarged view of a grinding wheel at the time of tooling
  • FIG. 14 (b) is an explanatory view for explaining a tooling method using the tool. The state of the arm member supporting the dressing whetstone during wing is shown.
  • FIG. 1 to FIG. A grinding device provided with a truing device according to the present embodiment is shown in FIG. 1 to FIG.
  • the grinding device 1 is, specifically, a vertical double-ended double-sided surface grinding device in which a pair of grinding wheels 2 and 3 are coaxially arranged vertically facing each other, and the pair of grinding wheels 2 and 3 and the grinding wheel Rotary drive unit (grinding wheel rotating drive unit) 4, 5, grinding wheel cutting drive unit (grinding wheel cutting drive unit) 6, 7, discharge tooling device
  • the pair of grinding wheels 2 and 3 is in the form of a cup-shaped grinding wheel having the same structure, and its end face portion is composed of a grinding wheel 10 formed by combining abrasive grains with a conductive bonding material.
  • the end face 10a is a flat annular grindstone surface.
  • the support structure of the grinding wheels 2 and 3 has a conventionally known basic structure, and is detachably attached to the tips of the rotary spindles 15 and 16 arranged coaxially.
  • the n- planes 10a and 10a are arranged so as to be parallel to each other and to be vertically opposed.
  • the rotating spindles 15 and 16 are rotatably supported on a grinding wheel head of a device base (not shown), respectively, and the grinding wheel rotation driving devices 4 and 5 are connected via a power transmission mechanism. Are linked to each other.
  • the grinding wheel rotation driving devices 4 and 5 rotate the upper and lower grinding wheels 2 and 3 respectively, and include a rotation driving source (not shown) such as an electric motor.
  • the grinding wheel heads which rotatably support the grinding wheels 2 and 3 can be moved up and down by a slide device, respectively, and are linked to the grinding wheel cutting drive devices 6 and 7, respectively.
  • the grinding wheel cutting drive devices 6 and 7 move the upper and lower grinding wheels 2 and 3 respectively in the cutting feed direction (vertical direction in the illustrated embodiment).
  • a feed mechanism such as a pole screw mechanism (Not shown) and a cutting drive source (not shown) such as an electric motor.
  • both of the grinding wheels 2 and 3 are made of a conductive grinding wheel 10 having an end face portion to which abrasive grains are bonded by a conductive bonding material. More specifically, the grinding wheels 2 and 3 are formed by integrally disposing the grinding wheel 10 on the end surfaces of the grinding wheel bodies 2a and 3a made of a conductive material.
  • the grinding wheel 10 uses, for example, so-called super-abrasive grains such as minute diamond abrasive grains or CBN (cubic boron nitride) abrasive grains as the abrasive grains A, and these abrasive grains A, A,. Are bonded by a conductive bonding material B.
  • Conductive bonding material As B a conductive metal pond or a conductive resin bond containing a conductive substance is preferably used (see Fig. 9 (a) for the state of the abrasive grains A and the bonding material B).
  • These grinding wheels 2 and 3 are electrically connected to the (+) pole of the DC power supply 12 via the power supply line 11a.
  • brush-like power feeders 13 a and 13 b are provided at the end of the power feed line 11 a, and these power feeders 13 a and 13 b
  • the rotating spindles 15 and 16 of the grinding wheels 2 and 3 are in sliding contact with each other and are electrically connected.
  • a single DC power supply unit 12 sends the DC power to the upper and lower grinding wheels 2 and 3 (specifically, the grinding wheel 10) via the rotating spindles 15 and 16.
  • the upper and lower grinding wheels 23 are (+) pole rotary electrodes.
  • the electric discharge tool 8 is a device that performs electric discharge on the grinding wheels 10 and 10 of the upper and lower grinding wheels 2 and 3 by an electric discharge action.
  • the cylindrical outer peripheral surface 20a of the discharge tooling electrode 20 is the grinding wheel surface 10a, 10a of the grinding wheel 2, 3, which is the other rotary electrode. Together it is a cylindrical electrode surface facing the ⁇ J a, discharge vine one queuing electrode 2 0, as described later, Ri by the crane Ichii ring electrode driving unit 2 2, the both grinding surfaces 1 0 a, 1 It is configured to traverse in parallel along 0a.
  • the discharge tooling electrode 20 is electrically connected to the (1) pole of the DC power supply device 12 via a power supply line 11b, and is connected to the (1) pole discharge tooling electrode. Have been.
  • the power supply device 21 supplies power to the grinding wheels 10 and 10 of the grinding wheels 2 and 3 and the discharge tooling electrode 20.
  • the upper power supply circuit 21 a and the lower side of the upper grinding wheel 2 are connected to each other.
  • the upper power supply circuit 21a which mainly includes the lower power supply circuit 21b for the grinding wheel 3, and the DC power supply device 12 for supplying power to both power supply circuits 21a and 2lb, DC power supply 1 2 ⁇ discharge tooling electrode 2 0—closed circuit that returns to upper grinding wheel 2 ⁇ DC power supply 1 2, while lower power supply circuit 2 1b is a DC power supply 1 2 ⁇ Discharge tooling electrode 20 ⁇
  • Lower grinding wheel 3 Construct a closed circuit returning to DC power supply 12.
  • Each power supply circuit 2 1 a, 2 lb is provided with a current detection sensor 25 a 25 b for detecting a current flowing through the circuit, and these current detection sensors 25 a, 25 b As will be described later, the detected currents Ia and Ib are sent to the control device 9 and are used as control factors for controlling and adjusting the gap size between the grinding wheel surface 10a and the discharge tooling electrode 20.
  • the tooling electrode driving device 22 functions as follows.
  • the discharge tooling electrode 20 is moved in parallel to the grinding wheel surface 10a of the grinding wheel 10 as shown in FIG. Device for traversing, 1 L is provided with a structure as shown in FIGS. 2 and 3, and the discharge tooling electrode 20 is provided with the outermost peripheral edge 1 Ob and the innermost peripheral edge 1 of the annular grinding wheel surface 10a. It is configured to perform a traverse movement within a range including 0c.
  • the tooling electrode driving device 22 includes a base 30 and a swing table 3 that is swingably provided on the base 30 via a swing mechanism (not shown). 1 and an arm member 32 fixedly mounted on the oscillating table 31.
  • the arm member 32 is provided at its tip with the discharge tooling electrode
  • a rotation shaft 33 of 20 is rotatably supported via bearings 34, 34.
  • the rotation shaft 33 is connected to an electrode rotation driving device 36 via a power transmission mechanism 35 described later.
  • the discharge tooling electrode 20 can be rotationally driven.
  • the electrode rotation drive device 36 includes an electric motor 37 fixedly provided on the swing table 31, and is attached to a rotation shaft (not shown) of the electric motor 37.
  • the drive shaft 38 is linked to the drive shaft 38.
  • the drive shaft 38 is provided with a bearing 39
  • the drive shaft 38 and the rotating shaft 33 of the discharge tooling electrode 20 are interconnected by a power transmission mechanism 35.
  • the power transmission mechanism 35 includes a transmission pulley 35 a, 35 b fixed to the shafts 33, 38, and a transmission belt that links the transmission pulleys 35 a, 35 b. 3 5 c
  • a power feeder 37 is provided for connection with the (1) pole of the DC power supply 12 described above.
  • the voltage (1) can be applied to the discharge tooling electrode 20.
  • ceramic bearings are preferably used as the bearings 34 of the rotating shaft 33 from the viewpoint of preventing leakage.
  • the coolant supply device 40 includes a coolant supply source (not shown) and a coolant outlet 40 a provided at the tip of the arm member 32 and facing the inner side surface of the discharge tooling electrode 20. And a coolant supply pipe 40b connecting these. Then, the coolant pressurized and supplied from the coolant supply source is blown from the coolant outlet 40 a through the pipe 40 b to the inner surface of the discharge through electrode 20. .
  • the air supply device 41 is for removing the coolant blown to the discharge tooling electrode 20 by air injection.
  • the air supply device 41 includes an air supply source (not shown) and the arm member 3. It consists of an air injection nozzle 41a, which is installed at the end of 2 facing the cylindrical electrode surface 20a of the discharge tooling electrode 20, and a 4 lb pipe for air injection supply that connects these. You. And the air supply Air pressurized and supplied from the supply source is blown from the tip of the air injection nozzle 41a to the cylindrical electrode surface 20a of the discharge tooling electrode 20a through the above-mentioned pipe 41b. Thus, the coolant adhering to the cylindrical electrode surface 20a is removed.
  • the coolant blown to the discharge tooling electrode 20 by the coolant supply device 40 is removed, and the cylindrical electrode surface 20a of the discharge tooling electrode 20 and the grinding wheel 10 are removed. To ensure electrical insulation from the annular grinding wheel surface 10a.
  • the air injection nozzles 41 a correspond to the numbers of the grinding wheels 2 and 3 as shown in FIG.
  • a pair of upper and lower members is provided on the side surface of the arm member 32.
  • the air injection nozzle 41 a is provided to secure electrical insulation between the discharge truing electrode 20 and the grinding wheel 10, air is injected into these gaps.
  • the nozzle is mounted so that the air jet direction at the tip of the nozzle can be adjusted (see the two-dot chain line in Fig. 2).
  • the tip of the air injection nozzle 41a is connected to the inner surface of the discharge tooling electrode 20 by the coolant supplied from the coolant outlet 40a. As shown in FIG. 3, it is provided eccentrically to the outside of the center of the cylindrical electrode surface 20a so as not to hinder the spraying.
  • the operations of the ring electrode drive device 22 and the electrode rotation drive device 36 are controlled in synchronism with each other, so that the rotation speed (rotation speed) and cutting depth of the grinding wheels 2 and 3 as well as the discharge
  • the traverse movement (moving direction and moving speed) of the tooling electrode 20, the application of a voltage to the discharge tooling electrode 20, and the pressurizing operation of the coolant supply source and the air supply source are also performed. They are associated with each other and can be controlled.
  • the control device 9 controls the grinding wheels 2 and 3 and the discharge tooling electrode 20 as follows. , The on-machine discharge truing of the grinding wheel 2 is performed.
  • the control device 9 sets the interval between the upper and lower grinding wheels 2 and 3 and the number of revolutions of the grinding wheels 2 and 3 to a predetermined state, and sets the discharge tooling electrode 20. Is rotated at a predetermined number of rotations.
  • control device 9 turns on the DC power supply device 12 and applies a predetermined voltage to the grinding wheel 23 and the discharge tuning electrode 20.
  • the coolant injected from the coolant outlet 40 a of the coolant supply device 40 is supplied by air injected from the air injection nozzle 41 a of the air supply device 41.
  • a mist state is established between the annular grinding wheel surface 10a and the discharge tool-wing electrode 20, thereby increasing the discharge effect.
  • the discharge tooling electrode 20 is connected to the outermost of the annular grinding wheel surface 10a.
  • the metal pond B on the surface of the annular grindstone surface 10a is dissolved and removed by traversing from the outer peripheral edge 10b to the innermost peripheral edge 10b (see Fig. 10 (a)). ).
  • control device 9 synchronizes with the traversing movement of the discharge tooling electrode 20 and, when the discharge tooling electrode 20 is located near the outer periphery of the annular grindstone surface 10a, Control is performed to adjust the rotation speed of the rocking mechanism so that the traverse speed is reduced, and if it is located near the inner circumference of the annular grinding wheel surface 10a, the rotation speed is adjusted.
  • the removal amount per unit area of the annular grindstone surface 10a facing the inging electrode 20 is kept constant.
  • the rotation speed of the swing mechanism is kept constant, and the rotation speed of the grinding wheel 2 is adjusted in synchronization with the traverse movement of the discharge tooling electrode 20. It is also possible to configure.
  • control device 9 determines at least the traverse movement speed of the discharge tooling electrode 20 by the tooling electrode drive device 22 and the rotation speed of the grinding wheel 2 by the grinding wheel rotation drive device 4, 5. Either of them is controlled and adjusted so that the peripheral speed of the annular grindstone surface facing the discharge tool-wing electrode 20 during the traverse movement is kept constant.
  • the discharge tool is controlled so that the removal amount per unit area of the annular grindstone surfaces 10 a and 10 a facing the discharge tool 1 electrode 20 during the traverse movement is constant. Since the traverse speed of the single electrode 20 or the rotation speed of the grinding wheels 2 and 3 is controlled, uniform truing is achieved over the entire surface of the annular grinding wheels 10a and 10a. Becomes
  • the DC power supply 12 is provided with discharge voltage detecting means (not shown) for detecting the discharge voltage at the time of discharge tooling, and detects the discharge voltage. 1) The movement speed is modified.
  • the control device 9 slows down the traverse movement speed and intensively removes the protruding portion of the metal bond B. If 10a is collapsed, increase the traverse speed and reduce the amount of metal pound B removed.
  • the grinding wheel surfaces 10a and 10a of the grinding wheels 2 and 3 and the discharge tooling electrode are required. It is necessary to maintain the gap size (gap) between 20 and 20 at a preset value.
  • the control device 9 controls the grinding wheel cutting drive device 6 according to the electrical information of the discharge site. 7 is controlled.
  • this gap control system is shown in Fig. 5, and in the illustrated embodiment, the current flowing through the upper and lower feed circuits 21a and 21b is used as the electrical information of the discharge site. Have been. Although not specifically shown, a discharge voltage of a discharge part detected by a voltage detection sensor (not shown) may be used as the electrical information of the discharge part.
  • the currents Ia and Ib flowing through the upper and lower feed circuits 21a and 21b are detected by the current detection sensors 25a and 25b, respectively.
  • the detection currents I a and lb are sent to the control device 9 after noise removal by the current waveform shaping units 50 a and 50 Ob.
  • the comparators 51a and 51b compare the detected currents Ia and Ib with preset values, and send the comparison results to the calculators 52a and 52b. Send each.
  • These calculation units 52 a and 52 b calculate the correction amount (cutting amount required to obtain the optimum gap (target value)) required for the grinding wheels 2 and 3 from the above comparison results, and Further, the above correction amount is adjusted so that the gap between the upper and lower grinding wheels 2 and 3 becomes the same, and a control signal corresponding to the correction amount is sent to the grinding wheel cutting drive devices 6 and 7 of the upper and lower grinding wheels 2 and 3, respectively. .
  • the above set value is set in two stages, and the set value 1 is the allowable gap current required for discharge truing.
  • the upper limit of L ⁇ (for example, 10 A) and the set value 2 are also set to the lower limit (for example, 8 A).
  • the gap control of the upper and lower grinding wheels 2 and 3 by the gap control system configured as described above is performed as follows (see the flowchart in FIG. 6).
  • the currents Ia and lb flowing through the upper and lower feed circuits 21a and 2lb are constantly detected by the current detection sensors 25a and 25b, and the detected currents Ia and lb are controlled.
  • the comparison section 51 of the device 9 is compared with the set values 1 and 2 at 5 lb, and the calculation sections 52 a and 52 b calculate and adjust the necessary correction amount according to the comparison result.
  • the grinding wheel cutting drive devices 6 and 7 operate the grinding wheels 2 and 3 by a required amount in accordance with the control signal to adjust the gap between the grinding wheels 2 and 3 to the target value.
  • the grinding wheels 2 and 3 are advanced (cut) by a preset amount (for example, 1 m (whetstone consumption)) (normal cutting).
  • a forward signal is sent as a control signal to the grinding wheel cutting drives 6 and 7, and after the traverse movement is completed, the grinding wheels 2 and 3 are set in advance. Forward (cutting) by the specified amount (for example, 4 m) (air cut correction).
  • the gap control decreases in inverse proportion to the current I, as shown in FIG. 8 (b). It is performed so that the set voltage is maintained by the voltage V.
  • the gap between the discharge through electrode 20 and the upper grinding wheel 2 is large.
  • the amount of current in the power supply circuit 21a is small, and the amount of current in the lower power supply circuit 21b is larger, but the change in power supply voltage that can be detected by the voltage detection sensor (not shown) in the DC power supply 12 is higher.
  • This is a change in the voltage V due to the combined current of the power supply circuit 21a and the lower power supply circuit 21b, and this means that the gap control of each of the grinding wheels 2 and 3 cannot be performed.
  • both the upper and lower grinding wheels are provided by the discharge tooling device 8 having one DC power supply device 12.
  • Gap control (management) for both grinding wheels 2 and 3 is possible even if the grinding surfaces 10a and 10a of the grinding wheels 2 and 3 are simultaneously pressed.
  • the same gap control can be performed by using the discharge voltage of the discharge site as the electrical information of the discharge site, as described above.
  • the gap control of the grinding wheels 2 and 3 adopts the current flowing through the power supply circuits 21 & and 21b of the respective grinding wheel surfaces 10a, 10 &, so as to be opposed to each other. Even when the paired grinding wheels 2 and 3 are simultaneously tooled by the single discharge tooling device 8, the grinding wheel surfaces 10a and 10a of the respective wheel 2 and 3 and the discharge tool High-precision gear control for the ring electrode 20 is possible.
  • the illustrated embodiment shows a case in which the present invention is applied to a vertical-axis double-ended surface grinding device.
  • a horizontal-axis double-ended surface grinding device as shown in FIG.
  • the present invention can be applied to not only a double-headed surface grinding device but also a so-called single-headed surface grinding device as shown in FIG. 11 (b). That is, according to the present invention, the discharge tooling is performed while the discharge tooling electrode 20 is relatively traversed along the annular grindstone surface 10a of the surface grinding device 1. It can be applied to various types of surface grinding equipment.
  • the electrical information of the discharge portion for gap control of the grinding wheel surface 10a by the control device 8 will be described with reference to FIG.
  • the power supply voltage that can be detected by the DC power supply device 12 using the voltage detection sensor may be used.
  • the form of the rotary electrode that is rotationally driven is shown as the discharge tooling electrode 20, but a fixed electrode that is not driven to rotate is used as this discharge tooling electrode. Is also possible.
  • the present invention can be applied to a centerless grinding machine.
  • the cylindrical grinding wheel As described in FIG. 8, as the electrical information of the discharge portion for gap control by the control device 8 of the cylindrical grinding wheel surface 10a in 102, as described in FIG. It is also possible to use the power supply voltage that can be detected by the detection sensor.
  • reference numeral 103 denotes an adjusting vehicle
  • reference numeral 104 denotes a blade that supports the flat W.
  • the present invention is also applicable to a grinding device such as a cylindrical grinding device or an inter (internal grinding) reciprocating surface grinding device.
  • the position of the discharge truing electrode is traversely moved relative to the grindstone surface of the grinding device. Time required for truing. Can be greatly reduced compared to the tooling using the conventional wrap technology.
  • the sparking is performed without contact between the discharge crimping electrode and the annular grindstone surface, the cutting edge of the grindstone is not worn, and the sharpness of the grindstone is not dull.
  • the wing can be made.
  • distortion due to the bending of the arm as in the past can be eliminated, and more accurate tooling can be realized.
  • the work time can be greatly reduced because two grinding wheels can be tooled simultaneously in the industry.
  • gap control the control of the gap size between the grinding wheel surface of the grinding wheel and the discharge tooling electrode, so-called gap control, is performed according to the electrical information of the discharge site.
  • a current flowing through the power supply circuit on each grinding wheel surface as electrical information of the discharge portion, a pair of grinding wheels arranged opposite to each other are simultaneously ground by a single grinding means. Even in this case, highly accurate gap control between the grinding wheel surface of each grinding wheel and the discharge tooling electrode is possible.

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Description

明 細 書 研削砥石のツル一イング方法、 そのツル一イング装置および研 削装置 技術分野
この発明は研削砥石のツル一イング方法、 そのツル一イ ング 装置および研削装置に関し、 さ らに詳細には、 メタルポン ド - ダイヤモン ド砥石等の導電性研削砥石からなる研削砥石車を備 える研削装置において、 上記砥石車の研削砥石に対して放電作 用を利用したツル一イングを施す放電ツル一イング技術に関す る。 背景技術
近年、 先端精密加工技術の一つとして、 超砥粒砥石を用いた 研削技術が注目され、 特にレジン系やメタル系結合材料により ダイヤモン ド砥粒を結合してなるダイヤモンド砥石は、 セラミ ック等の硬脆材料を研削加工する場合に最適な砥石として好適 に使用されている。
ところで、 このような超砥粒砥石を研削砥石として用いた研 削装置では、 砥石車のツル一イング（t r u i ng)は、 従来、 以下の ような手法により行なわれている。
ここで、 研削砥石としてメタルポン ド · ダイヤモンド砥石を 用いた縦軸両頭平面研削盤を例にとれば、 そのツル一イ ングは 第 1 4図（a) に示すよう に、 回転駆動中の砥石車 a、 aの間に „ ツル一ィ ング用の目立砥石 bが揷入されて、 この目立砥石 bの 遊離砥粒により、 砥石車 a、 aにおける砥石表面のポン ド （結 合材） Bを削り取って、 砥石の砥粒 Aを突出させながら .（ドレ ッシング） 、 砥石面の成形 （ツル一イング） を行なっている。 つま り 、 平面研削装置における超砥粒砥石のツル一イ ングは 目立砥石 bの遊離砥粒を工具としてポンド Bを削り取る、 ラッ プ原理によって行なわれていた。
しかしながら、 このようなラップ技術を用いた従来のツル一 イングでは、 以下に述べるような問題があり、 その改善が望ま れていた。
すなわち、 ラップ技術を用いた研削砥石のツル一ィ ングでは 研削砥石の成形が遊離砥粒のラップ作用によって行なわれるた め、 研削砥石の砥粒刃先が磨耗し、 砥粒の切れ味が鈍るという 問題があった。 しかも、 このようなラップ技術による場合、 研 削砥石の成形に長時間を要するといった問題もあった。
また、 特に両頭平面研削盤のツル一イ ングにおいては、 第 1 4図（b) に示すように、 ツル一イング中に砥石車 a、 aによつ て目立砥石 b に加えられる圧力のバランスが崩れると、 目立砥 石 b を支持するアーム cが撓んでしまい、 これがため、 砥石車 a、 aの正確な成形が困難となり、 高精度のツル一イ ングを行 なえないといった問題もあった。
本発明はかかる従来の問題点に鑑みてなされたものであって その目的とするところは、 導電性砥石車を備える研削装置にお いて、 砥石車の砥石面に対して短時間で高精度なツル一イング を行い得るツル一イング技術およびこのツル一イ ング技術を適 用した研削装置を提供することにある。 発明の開示
上記目的を達成するため、 本発明の研削砥石のツル一イ ング 方法は、 回転駆動される研削砥石車により工作物を研削加工す る研削装置において、 上記砥石車の研削砥石をツルーィ ングす る方法であって、 上記研削砥石車を導電性結合材料により砥粒 を結合してなる導電性研削砥石により構成し、 この導電性研削 砥石の砥石面に対向配置させた放電ツル一イング電極を、 砥石 面に沿って相対的に トラバース移動させながら、 この砥石面に 放電作用によ り ツル一イ ングを施すようにしたことを特徴とす る。
好適な実施態様として、 上記砥石面と放電ツル一イ ング電極と の間の間隙寸法を、 放電部位の電気的情報に従って制御する。 この放電部位の電気情報としては、 給電回路を流れる電流か、 あるいは放電部位の放電電圧が採用され、 特に、 両頭平面研削 盤における対向配置された一対の砥石車を単一のツル一イング 手段によ り同時にツル一イングする場合に適している。
本発明の研削砥石のツル一イング装置は、 回転駆動される研 削砥石車によ り工作物を研削加工する研削装置に備えられて、 上記砥石車の導電性結合材料により砥粒を結合してなる研削砥 石をツル一イ ングする装置であって、 上記研削砥石の砥石面に 対向配置された放電ツル一イ ング電極と、 上記研削砥石および 放電ツル一イ ング電極に給電する給電手段と、 上記放電ツル一 イ ング電極を、 上記研削砥石の砥石面に沿つて平行にトラバー ,
4 ス移動させるツル一イング電極駆動手段とを備えてなることを 特徴とする。
好適な実施態様として、 上記放電ツル一イング電極は、 回転 駆動される回転円盤状の口一タリ電極の形態とされている。 こ の場合、 上記ロータリ電極の側面にクーラン トを噴射供給する クーラン ト供給手段と、 上記砥石面とロータリ電極との間隙に 向けてエアを噴射供給するエア供給手段とを備えていることが 望ましい。
また、 本発明の研削装置は、 回転駆動される砥石車によりェ 作物を研削加工する研削装置であつて、 導電性結合材料により 砥粒が結合されてなる研削砥石からなる研削砥石車と、 この砥 石車を回転駆動する砥石車回転駆動手段と、 上記砥石車を切込 み送り方向へ移動させる砥石車切込駆動手段と、 上記砥石車の 研削砥石を放電作用によりツル一イ ングする放電ツル一イ ング 手段と、 上記砥石車回転駆動手段、 砥石車切込駆動手段および 放電ツル一イ ング手段を相互に同期して制御する制御手段とを 備え、 上記放電ツル一イ ング手段は、 研削砥石の砥石面に対向 配置された放電ツル一イング電極と、 上記研削砥石および放電 ツル一イ ング電極に給電する給電手段と、 上記放電ツル一イン グ電極を、 上記研削砥石の砥石面に沿つて平行に トラバース移 動させるツル一イ ング電極駆動手段とを備えてなることを特徴 とする。
好適な実施態様として、 上記制御手段は、' 上記放電ツルーィ ング電極を、 上記砥石面に沿って相対的に トラバース移動させ ながら、 この砥石面に放電作用によりツル一イングを施すよう に、 上記砥石車回転駆動手段、 砥石車切込駆動手段および放電 ツル一イ ング手段を相互に同期して制御する。
さらに、 上記砥石車が平坦な環状砥石面を有する力ップ形砥 石車の形態とされるとともに、 一対のカップ形砥石車が対向配 置されてなる両頭平面研削装置であって、 上記両カップ形砥石 車の砥石面が、 単一の上記放電ツル一イ ング手段により同時に ツル一イ ングされる構成とされている。 この場合、 上記制御手 段は、 上記給電手段の給電回路を流れる電流を検出する電流検出手 段からの検出結果に従って、 上記砥石面と放電ツルーィング電極 との間の間隙寸法を調節するように、 上記砥石車切込駆動手段 を制御する。
本発明が、 例えば、 一対の砥石車が対向配置されてなる両頭 平面研削装置に適用される場合において、 対向する両砥石車の 平坦な環状砥石面を同時にツル一イ ングするには、 放電ツル一 イ ング電極が上記両砥石車の環状砥石面間に臨んで配置される とともに、 上記両環状砥石面に沿って平行に相対的に トラバ一 ス移動されながら、 放電ツル一イ ング電極と両砥石面間の放電 作用によ り両環状砥石面に非接触で放電ツル一イングを施すこ とになる。 これにより、 研削砥石の砥粒刃先を損なう ことなく 短時間で砥石車のツルーィ ングが行う ことができる。
また、 砥石車の砥石面と放電ツル一ィング電極との間の間隙 寸法の制御、 いわゆるギャップコン ト口一ルは、 放電部位の電 気的情報に従って行われ、 特に両頭平面研削装置にあっては、 この放電部位の電気情報として、 各砥石面の給電回路を流れる 電流または放電部位の放電電圧が採用される。 これにより、 対 n 向配置された一対の砥石車を単一のツル一イング手段により同 時にツルーィ ングする場合でも、 各砥石車の砥石面と放電ツル —イ ング電極についての高精度なギャップコン トロールが可能 となる。 図面の簡単な説明
第 1 図は、 本発明に係る一実施形態である縦軸両頭平面研削 装置における導電性研削砥石のツル一イ ング装置の概略構成を 一部ブロック図で示す斜視図である。
第 2 図は、 同ツル一イング装置におけるツル一イ ング電極駆 動部を示す側面図である。
第 3 図は、 同じく 同ツル一イング電極駆動部を示す平面図で ある。
第 4図は、 同ツル一イング装置における放電ツル一イ ング電 極の トラバース動作を示す概略平面図であって、 第 4図（a)は、 上記放電ツル一イ ング電極駆動部による放電ツル一イング電極 の揺動トラバース動作を示し、 第 4図（b )は、 他の放電ツルーィ ング電極駆動部による放電ツル一イ ング電極の進退トラバース 動作を示す。
第 5 図は、 同研削装置における放電ツル一イ ングのギャップ コン トロールシステムの構成を示すブロック図である。
第 6 図は、 同ギャップコント口一ルシステムにおける制御ェ 程を示すフローチヤ一トである。
第 7 図は、 同ギャップコント口一ルシステムにおける上下砥 石車のギヤ ップコン ト 口一ル原理を説明するための図であって „ 第 7 図（a)は同システムを示す概略構成図、 第 7 図（b )は同シス テムにおける上下砥石車の給電回路をそれぞれ流れる電流特性 を示す線図である。
第 8図は、 電源電圧を利用した他のギャップコン トロールシ ステムにおける上下砥石車のギャップコン トロール原理を説明 するための図であって、 第 8図（a)は同システムを示す概略構成 図、 第 8 図（b)は同システムにおける電源電圧特性と上下各砥石 車の給電回路を流れる電流特性との関係を示す線図である。
第 9図は、 上記放電ツル一イング装置による研削砥石の放電 ツル一イ ング方法を説明するための図であって、 第 9 図（a) は 上記両頭平面研削装置における放電ツル一イングの原理を示す 模式図、 第 9 図（b) は同ツル一イング時における上記放電ツル 一イング電極駆動部のアーム部材の状態を示す概略側面図であ る。
第 1 0図（a)〜（c)は、 同ツル一イングにおける各工程の状態を 経時的に示す模式図である。
第 1 1図は、 本発明に係る放電ツル一イ ングの他の適用例を 示し、 第 1 1 図（a) は横軸両頭平面研削装置に適用された場合 を、 および第 1 1 図（b) は縦軸単頭平面研削装置に適用された 場合をそれぞれ示す。
第 1 2図は、 上記縦軸両頭平面研削装置における放電ツルーィ ングによる他の砥石面成形例を示す概略側面図である。
第 1 3図は、 本発明に係る放電ツル一イ ングがセンタレス研削 装置に適用された場合を示す概略斜視図である。
第 1 4図は、 従来の縦軸両頭平面研削装置における目立て砥石 。 を用いたツル一イ ング方法を説明する説明図であり、 第 1 4図 (a) はツル一イ ング時の研削砥石の状態を拡大して示し、 第 1 4図（b) はツル一イ ング時における目立て砥石を支持するァー ム部材の状態を示している。 発明を実施するための最良の形態
以下、 本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。 第 1 図〜第 1 3 図に本発明に係る研削装置が示されており、 図面全体にわたって同一の符号は同一の構成部材または要素を 示している。
本実施形態に係るツルーィング装置を備えた研削装置が第 1 図〜第 1 0 図に示されている。 この研削装置 1 は、 具体的には 一対の砥石車 2、 3が同軸状に上下に対向して配置された縦軸 両頭平面研削装置であって、 上記一対の砥石車 2、 3、 砥石車 回転駆動装置 （砥石車回転駆動手段） 4、 5、 砥石車切込駆動 装置 （砥石車切込駆動手段） 6、 7、 放電ツル一イ ング装置
(放電ツル一イ ング手段） 8および制御装置 （制御手段） 9 を 主要部として構成されている。
一対の砥石車 2、 3は同一構造とされてなるカップ形砥石車 の形態どされ、 その端面部分が導電性結合材料によ り砥粒が翁 合されてなる研削砥石 1 0からなり、 その端面 1 0 aが平坦な 環状砥石面とされている。
これら砥石車 2、 3の支持構造は、 具体的には図示しないが 従来公知の基本的な構造とされ、 同軸上に配された上記回転主 軸 1 5、 1 6 の先端に取外し可能に取り付けられて、 その砥石 n 面 1 0 a 、 1 0 aが互いに平行にかつ上下に対向するように配 置されている。
また、 上記回転主軸 1 5 、 1 6は、 図示しない装置基台の砥 石ヘッ ド上にそれぞれ回転可能に軸支されるとともに、 動力伝 達機構を介して上記砥石車回転駆動装置 4 、 5 にそれぞれ連係 されている。
砥石車回転駆動装置 4 、 5は、 上下砥石車 2 、 3 をそれぞれ回転 駆動するもので、 電動モータ等の回転駆動源 （図示省略） を備 えてなる。
また、 砥石車 2 、 3 を回転支持する上記砥石ヘッ ドは、 スラ ィ ド装置によってそれぞれ上下方向へ昇降可能とされるととも に、 上記砥石車切込駆動装置 6 、 7 にそれぞれ連係されている 砥石車切込駆動装置 6 、 7は、 上下砥石車 2 、 3 をそれぞれ切込 み送り方向 （図示の形態においては上下垂直方向） へ移動させ るもので、. ポールねじ機構等の送り機構 （図示省略） と電動モ 一夕等の切込み駆動源 （図示省略） を備えてなる。
上記両砥石車 2 、 3は、 上述のごとく、 その端面部分が導電 性結合材料によ り砥粒が結合されてなる導電性研削砥石 1 0か らなる。 具体的には、 これら砥石車 2 、 3 は、 導電性材料から なる砥石車本体 2 a 、 3 aの端面部分に、 上記研削砥石 1 0が 一体的に配されてなる。
この研削砥石 1 0 は、 例えば、 砥粒 Aとして微小なダイヤモ ン ド砥粒や C B N (キュービックボロンナイ トライ ド） 砥粒等 のいわゆる超砥粒が用いられるとともに、 これら砥粒 A、 A、 …が導電性結合材料 Bにより結合されてなる。 導電性結合材料 Bとしては、 導電性メタルポンドや導電物質を含有した導電性 レジンボン ド等が好適に使用される （砥粒 Aと結合材料 Bの状 態は図 9 ( a) 参照） 。
これら砥石車 2、 3 は、 給電線 1 1 aを介して直流電源装置 1 2 の （ + ) 極に電気的に接続されている。 具体的には、 第 1 図に示すように、 給電線 1 1 aの先端にブラシ状の給電体 1 3 a、 1 3 bが設けられ、 これら給電体 1 3 a、 1 3 bは、 上記 砥石車 2、 3 の回転主軸 1 5、 1 6 にそれぞれ摺接されて、 電 気的に接続されている。
これによ り、 これら回転主軸 1 5、 1 6 を介して、 単一の直 流電源装置 1 2から上下両砥石車 2、 3 (具体的には研削'砥石 1 0 ) に'、 直流電源がそれぞれ供給可能とされ、 上下砥石車 2 3 は （+ ) 極のロータリ電極とされている。
放電ツル一イング装置 8は、 上下両砥石車 2、 3 の研削砥石 1 0、 1 0 を放電作用によりツル一イ ングするもので、 放電ツル 一イ ング電極 2 0、 給電装置 （給電手段） 2 1およびツルーィ ング電極駆動装置 （ツル一イング電極駆動手段） 2 2 を主要部 として備えてなる。
放電ツル一イング電極 2 0 は、 上下砥石車 2 、 3 の砥石面 1 0 a、 1 0 aに対して放電ツル一イングを施すための電極であつ て、 具体的には、 幅狭の小円盤状とされた回転可能なロータリ 電極の形態とされ、 上記両砥石面 1 0 a、 1 0 aに対向配置さ れている。
つまり、 放電ツル一イング電極 2 0 の円筒外周面 2 0 aは、 他方のロータリ電極である砥石車 2、 3 の砥石面 1 0 a、 1 0 〗 J aに対向する円筒電極面とされるとともに、 放電ツル一イング 電極 2 0 は、 後述するように、 ツル一ィ ング電極駆動装置 2 2 によ り、 上記両砥石面 1 0 a、 1 0 aに沿って平行に トラバー ス移動する構成とされている。
また、 放電ツル一イング電極 2 0は、 給電線 1 1 bを介して上記 直流電源装置 1 2 の （一） 極に電気的に接続されて、 （一） 極 の放電ツル一イ ング電極とされている。
給電装置 2 1 は、 上記砥石車 2、 3 の研削砥石 1 0、 1 0お よび放電ツル一イ ング電極 2 0 に給電するもので、 上側砥石車 2 に関する上側給電回路 2 1 a、 下側砥石車 3 に関する下側給 電回路 2 1 b、 およびこれら両給電回路 2 1 a、 2 l bに電源 供給する上記直流電源装置 1 2 を主要部として構成されている 上側給電回路 2 1 aは、 直流電源装置 1 2→放電ツル一イ ン グ電極 2 0—上側砥石車 2→直流電源装置 1 2 に戻る閉回路を 構成し、 一方、 下側給電回路 2 1 bは、 直流電源装置 1 2→放 電ツル一イ ング電極 2 0→下側砥石車 3—直流電源装置 1 2 に 戻る閉回路を構成する。 また、 各給電回路 2 1 a、 2 l b には その回路を流れる電流を検出するための電流検出センサ 2 5 a 2 5 bがそれぞれ設けられており、 これら電流検出センサ 2 5 a、 2 5 bの検出電流 I a、 I bは後述するように、 制御装置 9へそれぞれ送られて、 砥石面 1 0 a と放電ツル一イング電極 2 0 との間の間隙寸法を制御調節する制御因子と して機能する ツル一イ ング電極駆動装置 2 2は、 図 4 (a) に示すように、 上記放電ツル一イ ング電極 2 0 を、 研削砥石 1 0 の砥石面 1 0 aに沿って平行にトラバース移動させる装置であって、 具体的 1 L には、 図 2および図 3 に示すような構造を備えて、 放電ツル一 イ ング電極 2 0 を、 環状砥石面 1 0 aの最外周端縁 1 O b と最 内周端縁 1 0 c とを含む範囲でトラバース移動させる構成とさ れている。
このツル一イング電極駆動装置 2 2は、 図 2 に示すように、 基台 3 0 と、 この基台 3 0上に図示しない揺動機構を介して揺 動可能に設けられた揺動台 3 1 と、 この揺動台 3 1上に固定的 に取り付けられたアーム部材 3 2 とを主要部として構成される このァ一ム部材 3 2の先端には、 上記放電ツル一イ ング電極
2 0 の回転軸 3 3が、 軸受 3 4、 3 4を介して回転可能に支持 されており、 この回転軸 3 3は、 後述する動力伝達機構 3 5 を 介して電極回転駆動装置 3 6 と連係され、 これによ り放電ツル 一イ ング電極 2 0が回転駆動可能とされている。
上記電極回転駆動装置 3 6は、 具体的には、 上記揺動台 3 1 上に固定的に設けられた電動モータ 3 7 を備え、 この電動モ一 夕 3 7 の回転軸 （図示省略） に、 駆動軸 3 8が連係されている この駆動軸 3 8 は、 上記アーム部材 3 2 の基端側に、 軸受 3 9
3 9 を介して回転可能に軸支されている。 そして、 この駆動軸 3 8 と上記放電ツル一イング電極 2 0 の回転軸 3 3が、 動力伝達機 構 3 5 によ り相互に連係されている。 この動力伝達機構 3 5 は、 上記 両軸 3 3、 3 8 に取付け固定された伝動プーリ 3 5 a、 3 5 b と、 これら伝動プ一リ 3 5 a .、 3 5 bを連係する伝動ベルト 3 5 c とからなる。
なお、 上記回転軸 3 3 の一端には、 上述した直流電源装置 1 2 の （一） 極と接続するための給電体 3 7が設けられており、 これにより、 放電ツル一イ ング電極 2 0 に （一） の電圧が印加 可能とされている。 また、 これに伴って、 上記回転軸 3 3 の軸 受 3 4 としては、 漏電防止の観点からセラミ ック製の軸受が好 適に採用される。
また、 このツル一イング電極駆動装置 2 2 には、 後述する放 電ッルーイ ング時において、 放電ツル一イ ング電極 2 0 を冷却 するためのクーラント （冷却液） を噴射供給するクーラント供 給装置 （クーラン ト供給手段） 4 0 と、 上記放電ツル一イング 電極 2 0 に付着したクーラントを除去するためエアを噴射供給 するクーラント除去装置としてのエア供給装置 （エア供給手 段） 4 1 とが設けられている。
上記ク一ラン ト供給装置 4 0 は、 図示しないクーラント供給 源と、 上記ァ一ム部材 3 2 の先端に放電ツル一イング電極 2 0 の内側面に臨んで設けられるクーラント噴出口 4 0 a と、 これ らを接続するクーラント供給用の配管 4 0 b とで構成される。 そして、 上記クーラント供給源から加圧供給されたクーラン ト が、 上記配管 4 0 bを経てクーラント噴出口 4 0 aから放電ッ ルーイ ング電極 2 0の内側面に吹きつけられるよう に構成され ている。
一方、 エア供給装置 4 1 は、 エア噴射によって放電ツル一イ ン グ電極 2 0 に吹きつけられたクーラントを除去するもので、 具 体的には、 図示しないエア供給源と、 上記アーム部材 3 2の先 端に放電ツル一イング電極 2 0 の円筒電極面 2 0 a に臨んで設 けられるエア噴射ノズル 4 1 a と、 これらを配管接続するエア 噴射供給用の配管 4 l b とで構成される。 そして、 上記エア供 給源から加圧供給されたエアが、 上記配管 4 1 bを経てエア噴 射ノズル 4 1 aの先端から放電ツル一イ ング電極 2 0の円筒状 電極面 2 0 aに吹きつけられ、 これによつて、 上記円筒電極面 2 0 aに付着したクーラントが除去されるよう に構成されてい る。
上記クーラン ト供給装置 4 0 によって放電ツル一イング電極 2 0 に吹きつけられたク一ラン トを除去して、 放電ツル一イ ン グ電極 2 0 の円筒電極面 2 0 a と研削砥石 1 0 の環状砥石面 1 0 a との電気的な絶縁を確保する。
なお、 本実施形態では、 研削装置 1が縦軸の両頭平面研削装 置である ことから、 上記エア噴射ノズル 4 1 aは、 砥石車 2、 3の数に対応して、 第 2 図に示すように、 ァ一ム部材 3 2 の側 面に上下一対設けられている。 また、 このエア噴射ノズル 4 1 aは、 上述したように放電ツルーィ ング電極 2 0 と研削砥石 1 0 の電気的な絶縁を確保するために設けられているため、 これ らの間隙にエアを噴射可能なようにうに、 その取り付けにあた つてはノズル先端のエア噴射方向の調節が可能に取り付けられ ている （第 2図の二点鎖線参照） 。 さ らに、 このエア噴射ノズ ル 4 1 aの先端部.は、 上記ク一ラン ト噴出口 4 0 aから噴射供 給されるク一ラン 卜が放電ツル一イ ング電極 2 0 の内側面に吹 きつけられるのを阻害しないように、 第 3 図に示すように、 円 筒電極面 2 0 aの中央よりやや外側に偏心して設けられる。
制御装置 9 は、 平面研削装置 1 の各構成部の動作を制御する 制御中枢であって、 具体的には、 所定の制御プログラムを記憶 してなるマイクロコンピュー夕で構成される。 つまり、 この制御装置 9 によって、 砥石車 2、 3 の砥石車回 転駆動装置 4、 5および砥石車切込駆動装置 6、 7、 ならびに 放電ツル一イ ング装置 8 の給電装置 2 1 、 ツル一イ ング電極駆 動装置 2 2および電極回転駆動装置 3 6等の動作が相互に同期 して制御され、 これにより、 砥石車 2、 3 の回転数 （回転速 度） や切込み量の他、 放電ツル一イング電極 2 0 の トラバース 移動 （移動方向や移動速度） や放電ツル一イ ング電極 2 0への 電圧の印加、 さ らには上記クーラン ト供給源やエア供給源の加 圧動作などが相互に関連付けられて制御可能とされている。
しかして、 このよう に構成された平面研削装置 1 においては 砥石車 2、 3 のツル一イ ングに際して、 上記制御装置 9が砥石 車 2、 3および放電ツル一イング電極 2 0等を以下のよう に制 御することによって、 砥石車 2の機上放電ツルーィ ングが行な われる。
A . 放電ツル一イングの基本原理および基本動作 ：
放電ツル一イ ングの開始にあたり、 制御装置 9 は、 上下砥石 車 2、 3 の間隔ならびに砥石車 2、 3の回転数を予め定められ た所定の状態に設定するとともに 放電ツル一イング電極 2 0 を所定の回転数で回転駆動させる
また、 これらの処理と並行して 制御装置 9は、 直流電源装 置 1 2の電源を投入し、 砥石車 2 3および放電ツル一ィ ング 電極 2 0 に所定の電圧を印加する。
そして、 これらの処理が完了すると、 次に上記制御装置 9 は 上記揺動台 3 1 の揺動機構を動作させ、 放電ツル一イング電極
2 0 を環状砥石面 1 0 aの最外周端縁 1 0 b側から最内周端縁 1 0 c側に向かって トラバース移動させる （第 4図（a) 参照） この時、 砥石車 2、 3 の砥石面 1 0 a、 1 0 &には （+ ) の 電圧が印加され、 放電ツル一イング電極 2 0 には （一） の電圧 が印加されているので、 放電ツル一イング電極 2 0 の進行にと もなつて両電極間で放電作用が生じ、 これにより第 9 図 ) に 示すよう に、 研削砥石 1 0 のメタルポン ド B部分が溶解除去さ れ、 環状砥石面 1 0 aが新たに成形される。
なお、 図示の実施形態においては、 上記クーラン ト供給装置 4 0 のクーラント噴出口 4 0 aから噴射されたクーラントが、 エア供給装置 4 1 のエア噴射ノズル 4 1 aから噴射されるエア によ り ミス ト状態となって、 上記環状砥石面 1 0 a と放電ツル —イ ング電極 2 0 との間に介在し、 これにより放電効果の増大 が図られている。
この放電作用による環状砥石面 1 0 aの成形過程を、 第 1 0 図 を参照して、 より詳細に説明すると、 まず、 放電ツル一イ ング 電極 2 0 を、 環状砥石面 1 0 aの最外周端部 1 0 bから最内周 端部 1 0 bに向けて トラバース移動させて、 環状砥石面 1 0 a の表面部分のメタルポンド Bを溶解除去する （第 1 0 図（a) 参 照） 。
この ト ラバース移動により、 放電ツル一イング電極 2 0が環 状砥石面 1 0 aの最内周端部 1 0 c まで到達すると （第 1 0 図 (b) 参照） 、 今度は、 砥石車 2、 3 に所定の切り込み動作を与 えて、 再び放電ツル一イング電極 2 0 を最外周端部 1 0 bに向 けて トラバース移動させる （第 1 0 図（c ) 参照） 。
そして、 これら放電ツル一イ ング電極 2 0 の トラパース移動 と砥石車 2、 3 の切込み動作は、 上記環状砥石面 1 0 aが所望 の形に成形されるまで順次繰り返し行なわれる。
このように、 本実施形態に係る両頭平面研削装置 1 におい ては、 砥石車 2、 3のツル一イングが、 放電ツル一イング技術 を用いる ことによって環状砥石面 1 0 aのツル一イ ングが非接 触で行なわれるので、 研削砥石 1 0 の砥粒刃先を損なう ことな く短時間で砥石車のツル一イ ングが行う ことができるととも 両頭平面研削装置のツル一イ ングにおいても、 図 9 (b) に示す よう にァ一ム部材 3 2が撓むことなく高精度のツル一イングを 行なう ことが可能となる。
B . トラバース移動の速度制御 ：
上述したように本実施形態の平面研削装置 1 では、 放電ツル 一イ ング電極 2 0 を砥石車 2、 3 の環状砥石面 1 0 aに沿って 平行に ト ラバース移動させながら砥石車 2、 3 のツル一イ ング が行なわれるところ、 砥石車 2、 3 の回転数が一定回転数に維 持されている場合、 放電ツル一イング電極 2 0 を一定速度で ト ラバース移動させたのでは、 環状砥石面 1 0 aの内外周部位に おける周速度の相違から均一なツル一イングを施すことができ ない。
そのため、 本実施形態の平面研削装置 1では、 上記制御装置 9 において、 トラバース移動中に、 放電ツル一イング電極 2 0 に対向する環状砥石面 1 0 aの周速度が常にほぼ一定となるよ うに、 以下のような トラバース移動速度の制御が行なわれる。 すなわち'、 本実施形態では、 放電ツル一イング電極 2 0 の ト ラバース移動が上記揺動機構の回転駆動によって実現されてい 1 0
1 8 るので、 制御装置 9は、 放電ツル一イング電極 2 0 の トラバー ス移動に同期して、 上記放電ツル一イング電極 2 0が環状砥石 面 1 0 aの外周付近に位置する場合にはトラパース速度を遅く なるように、 また、 環状砥石面 1 0 aの内周付近に位置する場 合には早くなるように、 上記揺動機構の回転速度を調節する制 御を行い、 放電ツル一イング電極 2 0 に対向する環状砥石面 1 0 aの単位面積あたりの除去量を一定に保つ。
. なお、 この トラバース移動速度の制御に際しては、 上記揺動 機構の回転速度は一定に保持し、 放電ツル一イング電極 2 0 の トラバース移動に同期させて砥石車 2の回転数を調節するよう に構成することも可能である。
要するに、 制御装置 9は、 少なく ともツル一イング電極駆動 装置 2 2 による放電ツル一イ ング電極 2 0 の トラバース移動速 度と砥石車回転駆動装置 4、 5 による砥石車 2、 3 の回転速度 のいずれか一方を制御調節して、 トラバース移動中の放電ツル —イ ング電極 2 0 に対向する前記環状砥石面の周速度が一定と なるように制御する。
このように、 本実施形態では、 トラバース移動中の放電ツル 一イ ング電極 2 0 に対向する環状砥石面 1 0 a、 1 0 a の単位 面積当たりの除去量が一定となるように、 放電ツル一イ ング電 極 2 0 の トラバース移動速度または砥石車 2、 3 の回転数が制 御されるので、 環状砥石面 1 0 a、 1 0 aの全面にわたって均 一なツルーィ ングが実現されることとなる。
なお、 上記 トラバース移動速度の制御に関して、 ツル一イ ン グの対象となる砥石車 2、 3が型崩れるなどして、 環状砥石面 〗 g
1 0 a、 1 0 aが平坦でなく、 凹凸が生じている場合には、 上 述した トラバース移動速度の制御のみでは、 これら凹凸を完全 に取り除くために、 上述したトラバース移動を繰り返し行なう 必要が生じるので、 上述した トラバース移動速度の制御は、 制 御装置 9 によって以下のように修正されるのが望ましい。
つまり、 この場合は、 直流電源装置 1 2 に放電ツル一イ ング 時の放電電圧を検出する放電電圧検出手段 （図示せず） を設け て放電電圧を検出し、 この放電電圧に基づいて上記 トラバ一ス 移動速度の修正が行なわれる。
具体的には、 砥石表面 1 0 aが突出していると、 放電電圧は 低くなる一方、 砥石表面 1 0 aが陥没していると、 放電電圧は 高くなることから、 これらを図示しない電圧検出センサで検出 して、 その検出結果を制御装置 9へ送る。
そして、 制御装置 9は、 この検出結果に従って、 砥石表面 1 0 aが突出している場合にはトラバース移動速度を遅らせて突 出した部分のメタルポン ド Bを集中的に除去し、 一方、 砥石表 面 1 0 aが陥没している場合にはトラバース移動速度を速めて メタルポンド Bの除去量を少なくする。
つまり、 砥石表面 1 0 a、 1 0 aの凹凸に応じて トラバース移 動速度を修正することにより、 放電ツル一イング電極 2 0 の ト ラバ一ス移動の繰り返しを少なくするこ とができ、 これによ り 短時間でのツル一イングが実現され得る。
C . ギャ ップコントロール ：
さ らに、 上述した高精度の放電ツル一イ ングを行なうには、 砥石車 2、 3 の砥石面 1 0 a、 1 0 a と放電ツル一イング電極 2 0 との間の間隙寸法 （ギャップ） を予め設定した値に維持す る必要があ り、 本実施形態においては、 制御装置 9が放電部位 の電気的情報に従って砥石車切込駆動装置 6 、 7 を制御する構 成とされている。
このギヤ ップコン トロールシステムの構成が第 5 図に示され ており、 図示の実施形態においては、 上記放電部位の電気的情 報として、 上下各給電回路 2 1 a 、 2 1 bを流れる電流が利用 されている。 なお、 具体的には図示しないが、 上記放電部位の 電気的情報として、 電圧検出センサ （図示省略） によって検出 される放電部位の放電電圧が利用されてもよい。
すなわち、 第 5 図のギャップコン トロールシステムにおいて は、 上下各給電回路 2 1 a 、 2 1 b を流れる電流 I a 、 I bが 電流検出センサ 2 5 a 、 2 5 bによりそれぞれ検出され、 これ ら検出電流 I a 、 l bは電流波形整形部 5 0 a 、 5 O bで雑音 除去された後、 制御装置 9へ送られる。 制御装置 9 においては 比較部 5 1 a 、 5 1 bが上記検出電流 I a 、 I bを予め設定さ れた設定値と比較して、 その比較結果を演算部 5 2 a 、 5 2 b へそれぞれ送る。 これら演算部 5 2 a 、 5 2 bは、 上記比較結 果から砥石車 2 、 3 に必要な補正量 （最適なギャップ （目標 値） を得るために必要な切込み量） を算出するとともに、 さ ら に上下双方の砥石車 2 、 3のギャップが同じになるように上記 補正量を調整し、 それに応じた制御信号を上下砥石車 2 、 3 の 砥石車切込駆動装置 6 、 7 にそれぞれ送る。
本実施形態においては、 上記設定値が 2段階に設定されてお り、 設定値 1 は放電ツルーィングに必要なギヤップの許容電流 L丄 の上限 （例えば 1 0 A ) 、 および設定値 2 は同じく下限 （例え ば 8 A ) とされている。
しかして、 このように構成されたギャップコントロールシス テムによる上下砥石車 2、 3 のギャップ制御は、 以下のように 行われる （第 6図のフローチャー ト参照） 。
すなわち、 上述した放電ツル一イングの基本動作 （トラバー ス動作） において、 放電ツル一イ ング電極 2 0が砥石車 2、 3 の砥石面 1 0 a、 1 0 a との間で放電可能な トラバース位置に 移動すると、 放電開始信号が入力されて、 上下両砥石車 2、 3 に対する放電ツル一イングが同時に開始される。
放電ツル一イ ング中、 上下各給電回路 2 1 a、 2 l bを流れ る電流 I a、 l bは電流検出センサ 2 5 a、 2 5 bにより常時 検出され、 その検出電流 I a、 l bが制御装置 9 の比較部 5 1 a、 5 l bで設定値 1、 2 と比較され、 その比較結果に応じて 演算部 5 2 a、 5 2 bが必要な補正量の算出および調整を行う 放電ツル一イング電極 2 0が砥石車 2、 3の砥石面 1 0 a、 1 0 a との間で放電不可能な トラバース位置に移動すると、 放 電終了信号が入力されて、 上下両砥石車 2、 3 に対する放電ッ ル一イ ングが同時に停止されるとともに、 上記演算部 5 2 a、 5 2 bから上記演算結果に応じた制御信号が上下砥石車 2、 3 の砥石車切込駆動装置 6、 7 にそれぞれ送られる。
これにより、 砥石車切込駆動装置 6、 7 は、 制御信号に従つ て砥石車 2、 3 を必要量だけ切込み動作させて、 砥石車 2、 3 のギャップを目標値に調整する。
具体的には、 （i ) トラバース間の最大検出電流つまり トラバ一 ス中に検出した検出電流 I a、 I bの最大値が設定値 1 よ り も 大きい場合は、 制御信号として後退信号が砥石車切込駆動装置 6、 7へ送られて、 トラバース移動完了後に、 砥石車 2、 3 は 予め設定された量 （例えば 2 X m ) だけ後退 （戻し） される。 また、 （i i ) トラバース間の最大検出電流 I a、 l bが設定値 1 以下でかつ設定値 2 より も大きい場合は、 制御信号として O K 信号が砥石車切込駆動装置 6、 7 に送られて、 トラバース移動 完了後に、 砥石車 2、 3は予め設定された量 （例えば 1 m (砥石消耗分） だけ前進 （切込み） される （通常切込み） 。 さ らに、 （i i i ) トラバース間の最大検出電流 I a、 l bが設定値 2よ り も小さい場合は、 制御信号として前進信号が砥石車切込 駆動装置 6、 7 に送られて、 トラバース移動完了後に、 砥石車 2、 3 は予め設定された量 （例えば 4 m ) だけ前進 （切込 み） される （エアカッ ト補正） 。
なお、 本実施形態のギャ ップコン トロールシステムにおいて 放電部位の電気的情報として、 上下各給電回路 2 1 a、 2 1 b を流れる電流が利用されているのは、 以下の理由による。
すなわち、 第 8 図に示すように、 片側例えば上側砥石車 2 の みに放電ツル一イングを行う場合、 そのギャップ制御は、 図 8 (b)に示すように、 電流 I に反比例して低下する電圧 Vによ り、 設定した電圧を維持するように行われる。
このようなギャップコントロールシステムで、 上下砥石車 2、 3 について両面同時ツル一イングを行う とき、 例えば、 放電ッ ルーイ ング電極 2 0 と上側砥石車 2 との隙間 （ギャップ） が大 きく、 一方、 下側の砥石車 3 との隙間が小さいとすると、 上側 給電回路 2 1 aの電流量は小さく、 下側給電回路 2 1 bの電流 量は大きくなるが、 直流電源装置 1 2で電圧検出センサ （図示 省略） によ り検出できる電源電圧の変化は上側給電回路 2 1 a と下側給電回路 2 1 bの合成電流による電圧 Vの変化であり、 これがため、 各々の砥石車 2、 3 のギャップ制御はできないと いう ことになる。
そこで、 本実施形態においては、 上述したように、 第 7 図に 示すようなシステムが採用することで、 一台の直流電源装置 1 2 を備えた放電ツル一イング装置 8 により、 上下両砥石車 2、 3の砥石面 1 0 a、 1 0 a を同時にツル一イングしても、 両砥 石車 2、 3それぞれについてのギャップコントロール （管理） が可能となる。 なお、 具体的には図示しないが、 上記放電部位 の電気的情報として、 放電部位の放電電圧を利用しても同様のギ ヤップコン トロールが可能なことは、 上述したとおりである。
しかして、 本実施形態においては、 砥石車 2、 3 のギャップ コン トロールが各砥石面 1 0 a、 1 0 &の給電回路 2 1 &、 2 1 b を流れる電流を採用することにより、 対向配置された一対 の砥石車 2、 3 を単一の放電ツル一イ ング装置 8 により同時に ツル一イ ングする場合でも、 各砥石車 2、 3 の砥石面 1 0 a、 1 0 a と放電ツル一イ ング電極 2 0 についての高精度なギヤッ プコン トロールが可能となる。
なお、 上述した実施形態は、 あく までも本発明の好適な実施 態様を示すものであって、 本発明はこれに限定されることなく その範囲内で種々設計変更可能であり、 以下にその一例が示さ れる。 „ ,
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( 1 ) 図示の実施形態は、 本発明が縦軸両頭平面研削装置に適用 された場合を示しているが、 このほか、 第 1 1 図（a) に示すよ うな横軸両頭平面研削装置にも適用可能であり、 また両頭平面 研削装置に限らず第 1 1 図（b) に示すようないわゆる単頭平面 研削装置にも適用可能である。 つまり、 本発明は、 放電ツル一 ィ ング電極 2 0 を平面研削装置 1 の環状砥石面 1 0 aに沿つて 相対的に トラバース移動させながら放電ツル一イ ングを施すも のであれば、 どのようなタイプの平面研削装置においても適用 可能である。
この場合、 第 1 1 図（b)の単頭平面研削装置にあっては、 制御 装置 8による砥石面 1 0 aのギャップコン トロール用の放電部 位の電気的情報として、 第 8図で説明したように、 直流電源装 置 1 2で電圧検出センサにより検出できる電源電圧を利用して も良い。
( 2) 図示の実施形態では、 放電ツル一イング電極 2 0 として回 転駆動されるロータ リ電極の形態を示したが、 この放電ツル一 イ ング電極としては回転駆動されない固定電極を採用する こと も可能である。
(3) 図示の実施形態では、 放電ツル一イ ング電極 2 0 を トラバ —ス移動させるにあたり、 アーム部材 3 2 を揺動させて行なう 構造が採用されているが、 例えば、 第 4図（b) に示すよう に、 アーム部材 3 2 を進退入させることによって、 放電ツル一イ ン グ電極 2 0 を砥石面 1 0 aに沿って平行に進退運動させる電極 進退機構を備える構造としても良い。
(4) 図示の実施形態では、 放電ツル一イング電極 2 0の トラバ ース移動に際し、 放電ツル一イ ング電極 2 0 をスライ ドさせる 場合が示されているが、 砥石車 2 をスライ ドさせて放電ツル一 イングを施すことも可能である。
(5) 図示の実施形態では、 砥石車 2、 3 の環状砥石面 1 0 aが フラッ トな場合を示したが、 放電ツルーィ ング電極 2 0 の トラ バース移動に同期させて、 砥石車 2の切込み量が変化されるこ とにより、 例えば第 1 2 図に示すような形状にツル一イ ングす ることも可能である。
( 6 ) また、 本発明は、 第 1 3図に示すように、 センタレス研削 装置にも適用可能であり、 この場合、 第 1 1 図（b)の単頭平面研 削装置の場合と同様に、 円筒状砥石車. 1 0 2における円筒砥石面 1 0 aの制御装置 8によるギャップコン トロール用の放電部位 の電気的情報として、 第 8 図で説明したように、 直流電源装置 1 2で電圧検出センサにより検出できる電源電圧を利用するこ とも可能である。
なお、 第 1 3 図において、 1 0 3 は調整車、 1 0 4はヮ一ク Wを支持するブレードをそれぞれ示している。
(7) さ らに、 本発明は、 図示しないが、 円筒研削装置やイ ンタ 一 （内面研削） レシプロ平面研削装置等の研削装置にも適用可 能である。
産業上の利用可能性
以上詳述したように、 本発明によれば、 導電性研削砥石車を ツル一イ ングにあたり、 放電ツルーィング電極の位置を研削装 置の砥石面に対して相対的に トラパース移動させながら放電ッ ル一ィ ングが行なわれるので、 ツルーィ ングにかかる所要時間 を従来のラップ技術を用いたツル一イングよ り大幅に短縮でき る。
また、 放電ツル一イング電極と環状砥石面とが非接触でツル 一イングが行なわれるので、 研削砥石の砥粒刃先が磨耗せず、 砥粒の切れ味が鈍るとがなく、 高精度のツル一イ ングを行なう ことができる。 特に、 両頭平面研削装置のツル一イ ングにおい ては、 従来のようなアームの撓みによる歪みが解消でき、 よ り 高精度なツル一イ ングを実現できる他、 一回のツル一イ ング作 業で二枚の研削砥石を同時にツル一イ ングできるので作業時間 を大幅に短縮できる。
さ らに、 砥石車の砥石面と放電ツル一イ ング電極との間の 間隙寸法の制御、 いわゆるギャップコントロールは、 放電部位 の電気的情報に従って行われ、 特に両頭平面研削装置にあって は、 この放電部位の電気情報として、 各砥石面の給電回路を流 れる電流が採用されることにより、 対向配置された一対の砥石 車を単一のツル一イング手段によ り同時にツル一イ ングする場 合でも、 各砥石車の砥石面と放電ツル一イ ング電極についての 高精度なギャップコントロールが可能となる。

Claims

nn 求 の 範 囲
1 . 回転駆動される研削砥石車により工作物を研削加工する研 削装置において、 前記砥石車の研削砥石をツル一イ ングする方 法であって、
前記研削砥石車を導電性結合材料により砥粒を結合してなる 導電性研削砥石により構成して、
この導電性研削砥石の砥石面に対向配置させた放電ツルーィ ング電極を、 砥石面に沿って相対的に トラパース移動させなが ら、 この砥石面に放電作用によりツル一イ ングを施すようにす るとともに、
前記砥石面と放電ツル一ィ ング電極との間の間隙寸法を、 放 電部位の電気的情報に従って制御するよう にした
ことを特徴とする研削砥石のツル一イ ング方法。
2 . 前記砥石面と放電ツル一イング電極との間の間隙寸法を、 前記放電ツル一イ ング電極の トラバース移動完了後に、 その ト ラバース中に検出した前記放電部位の電気的情報に従って制御 する
ことを特徴とする請求の範囲第 1項に記載の研削砥石のツル一 ィング方法。
3 . 前記放電部位の電気情報が給電回路を流れる電流である ことを特徴とする請求の範囲第 2項に記載の研削砥石のツル一 ィング方法。
4 . 前記放電部位の電気情報が放電部位の放電電圧である ことを特徴とする請求の範囲第 2項に記載の研削砥石のツル一 ィ ング方法。
5 . 前記砥石車が平坦な環状砥石面を有するものにおいて、 前記放電ツル一イ ング電極を、 前記環状砥石面の最外周端縁 と最内周端縁を含む範囲で、 前記環状砥石面に沿って平行に ト ラバース移動させる
ことを特徴とする請求の範囲第 1項に記載の研削砥石のツル一 イ ング方法。
6 . 少なく とも前記放電ツル一イング電極の トラバース移動速 度および前記砥石車の回転速度のいずれか一方を調節して、 ト ラバ一ス移動中の前記放電ツル一イング電極に対向する前記環 状砥石面の周速度が一定となるように制御する
ことを特徴とする請求の範囲第 5項に記載の研削砥石のツル一 ィ ング方法。
7 . 前記砥石車が円筒砥石面を有するものにおいて、
前記放電ツル一イ ング電極を、 前記円筒砥石面の軸方向両端 を含む範囲で、 前記円筒砥石面に沿って平行に トラバース移動 させる
ことを特徴とする請求の範囲第 1項に記載の研削砥石のツル一 ィ ング方法。
8 . 回転駆動される研削砥石車により工作物を研削加工する研 削装置に備えられて、 前記砥石車の導電性結合材料によ り砥粒 を結合してなる研削砥石をツル一イングする装置であって、 前記研削砥石の砥石面に対向配置された放電ツル一イ ング電 極と、
前記研削砥石および放電ツル一イ ング電極に給電する給電手 段と、
前記放電ツル一イング電極を、 前記研削砥石の砥石面に沿つ て平行に トラパース移動させるツル一イ ング電極駆動手段とを 備えてなる
ことを特徴とする研削砥石のツル一イング装置。
9 . 前記放電ツル一イ ング電極が、 回転駆動される回転円盤状 のロー夕リ電極の形態とされている
ことを特徴とする請求の範囲第 8項に記載の研削砥石のツル一 イング装置。
1 0 . 前記口一タリ電極の側面にクーラン トを噴射供給するク 一ラント供給手段と、
前記砥石面とロータリ電極との間隙に向けてエアを噴射供給 するエア供給手段とを備えている
ことを特徴とする請求の範囲第 9項に記載の研削砥石のツル一 イ ング装置。
1 1 . 前記ツル一イ ング電極駆動手段は、 前記放電ツル一イ ン グ電極を前記環状砥石面に沿って平行に揺動運動させる揺動機 構を備える
ことを特徴とする請求の範囲第 8項に記載の研削砥石のツル一 イ ング装置。
1 2 . 前記ツル一イ ング電極駆動手段は、 前記放電ツル一イン グ電極を前記砥石面に沿って平行に進退運動させる電極進退機 構を備える
ことを特徴とする請求の範囲第 8項に記載の研削砥石のツル一 イ ング装置。 o U
1 3 . 回転駆動される砥石車によ り工作物を研削加工する研削 装置であつて、
導電性結合材料により砥粒が結合されてなる研削砥石からな る研削砥石車と、
この砥石車を回転駆動する砥石車回転駆動手段と、
前記砥石車を切込み送り方向へ移動させる砥石車切込駆動手 段と、
前記砥石車の研削砥石を放電作用によりツル一イングする放 電ッルーイング手段と、
前記砥石車回転駆動手段、 砥石車切込駆動手段および放電ッ ルーイ ング手段を相互に同期して制御する制御手段とを備え、 前記放電ツル一イ ング手段は、 研削砥石の砥石面に対向配置 された放電ツル一イ ング電極と、 前記研削砥石および放電ツル 一イ ング電極に給電する給電手段と、 前記放電ツル一イング電 極を、 前記研削砥石の砥石面に沿って平行に トラバース移動さ せるツル一イ ング電極駆動手段とを備えてなり、
前記制御手段は、 前記放電ツル一イ ング電極の トラバース移 動完了後に、 その トラバース中に検出した前記放電部位の電気 的情報に従って、 前記砥石車の砥石面と放電ツル一イング電極 との間の間隙寸法を調節するよう に構成されている
ことを特徴とする研削装置。
1 4 . 前記制御手段は、 前記放電ツル一イング電極を、 前記砥 石面に沿つて相対的に トラバース移動させながら、 この砥石面 に放電作用によりツル一イ ングを施すように、 前記砥石車回転 駆動手段、 砥石車切込駆動手段および放電ツル一イング手段を 相互に同期して制御する
ことを特徴とする請求の範囲第 1 3項に記載の研削装置。
1 5 . 前記電気情報検出手段は給電回路を流れる電流を検出する 電流検出センサである
ことを特徴とする請求の範囲第 1 3項に記載の研削装置。
1 6 . 前記電気情報検出手段は放電部位の放電電圧を検出する電 圧検出センサである
ことを特徴とする請求の範囲第 1 3項に記載の研削装置。
1 7 . 前記砥石車が平坦な環状砥石面を有するカップ形砥石車 の形態とされるとともに、 一対のカップ形砥石車が対向配置さ れてなる両頭平面研削装置であって、
前記両カップ形砥石車の砥石面が、 単一の前記放電ツルーィ ング手段によ り同時にツル一イングされる構成とされている ことを特徴とする請求の範囲第 1 3項に記載の研削装置。
1 8 . 前記砥石車が平坦な環状砥石面を有するカップ形砥石車 の形態とされてなる平面研削装置であって、
前記制御手段は、 少なく とも前記ツルーィング電極駆動手段に よる前記放電ツル一イング電極の トラバース移動速度および前 記砥石車回転駆動手段による前記砥石車の回転速度のいずれか 一方を調節して、 トラバース移動中の前記放電ツル一イング電 極に対向する前記環状砥石面の周速度が一定となるように制御 する
ことを特徴とする請求の範囲第 1 3項に記載の研削装置。
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