WO2001089955A1 - Palettencontainer - Google Patents

Palettencontainer Download PDF

Info

Publication number
WO2001089955A1
WO2001089955A1 PCT/EP2001/005908 EP0105908W WO0189955A1 WO 2001089955 A1 WO2001089955 A1 WO 2001089955A1 EP 0105908 W EP0105908 W EP 0105908W WO 0189955 A1 WO0189955 A1 WO 0189955A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
profile
tubular
tube
pallet container
container according
Prior art date
Application number
PCT/EP2001/005908
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Dietmar Przytulla
Original Assignee
Mauser-Werke Gmbh & Co. Kg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=27219467&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=WO2001089955(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Priority claimed from DE20017895U external-priority patent/DE20017895U1/de
Priority to AU6903301A priority Critical patent/AU6903301A/xx
Priority to JP2001586156A priority patent/JP4808899B2/ja
Priority to EP01947309A priority patent/EP1289852B1/de
Priority to CA002409852A priority patent/CA2409852C/en
Priority to AU2001269033A priority patent/AU2001269033B2/en
Priority to HU0302022A priority patent/HU227866B1/hu
Application filed by Mauser-Werke Gmbh & Co. Kg filed Critical Mauser-Werke Gmbh & Co. Kg
Priority to MXPA02011521A priority patent/MXPA02011521A/es
Priority to DE50109821T priority patent/DE50109821D1/de
Priority to BRPI0111277-5A priority patent/BR0111277B1/pt
Priority to IL15301901A priority patent/IL153019A0/xx
Publication of WO2001089955A1 publication Critical patent/WO2001089955A1/de
Priority to US10/231,431 priority patent/US20030006235A1/en
Priority to IL153019A priority patent/IL153019A/en
Priority to NO20025649A priority patent/NO324243B1/no
Priority to US10/827,828 priority patent/US7140490B2/en

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D77/00—Packages formed by enclosing articles or materials in preformed containers, e.g. boxes, cartons, sacks or bags
    • B65D77/04—Articles or materials enclosed in two or more containers disposed one within another
    • B65D77/06—Liquids or semi-liquids or other materials or articles enclosed in flexible containers disposed within rigid containers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D77/00—Packages formed by enclosing articles or materials in preformed containers, e.g. boxes, cartons, sacks or bags
    • B65D77/04—Articles or materials enclosed in two or more containers disposed one within another
    • B65D77/0446—Articles or materials enclosed in two or more containers disposed one within another the inner and outer containers being rigid or semi-rigid and the outer container being of polygonal cross-section not formed by folding or erecting one or more blanks
    • B65D77/0453—Articles or materials enclosed in two or more containers disposed one within another the inner and outer containers being rigid or semi-rigid and the outer container being of polygonal cross-section not formed by folding or erecting one or more blanks the inner container having a polygonal cross-section
    • B65D77/0466—Articles or materials enclosed in two or more containers disposed one within another the inner and outer containers being rigid or semi-rigid and the outer container being of polygonal cross-section not formed by folding or erecting one or more blanks the inner container having a polygonal cross-section the containers being mounted on a pallet

Definitions

  • the invention relates to a pallet container with a thin-walled rigid inner container made of thermoplastic material for the storage and transport of liquid or flowable filling goods, with a space frame which tightly encloses the plastic container as a supporting jacket and with a floor pallet on which the plastic container rests and with which the supporting jacket is fixed connected is.
  • a space frame which tightly encloses the plastic container as a supporting jacket and with a floor pallet on which the plastic container rests and with which the supporting jacket is fixed connected is.
  • Such pallet containers with a welded tubular support jacket are generally known, for. B.
  • EP 0 734 967 A (Seh).
  • the trellis support jacket of the pallet container known from this consists of a round tube profile, which is strongly compressed at the welded intersections.
  • Another pallet container is known from EP 0755 863 A (F), the lattice bars of which have a square tube profile, which is pressed in only slightly (approx. 1 mm in each case) only in the crossing area for better welding by forming four points of contact of the lattice bars, and otherwise has a constant cross-section over the entire length without any indentations or cross-section-reducing indentations.
  • Another pallet container with a lattice frame made of open trapezoidal profile bars is such.
  • IBC Intermediate Bulk Containers
  • It is an object of the present invention to eliminate the disadvantages indicated and to provide a pallet container with increased transport strength, in which a simple structural means ensures a better resistance of the lattice jacket to higher transport loads or to a long-term vibration load. This is intended in particular to enable the pallet container to be used for dangerous liquid or flowable filling goods up to class 6 ( highest approval quality).
  • the permanent bending loads do not occur directly at the embrittled and therefore critical welding points, but essentially only in the comparatively uncritical bars themselves , in places of a considerably higher bending elasticity and not directly to the stiffened intersections.
  • the tubular bars are located laterally next to a crossing point, i.e. at least on the other side of the welding points has an indentation as the desired bending point, which in turn is at a distance of at least about one tenth of the tube profile width (B) from the welding point.
  • Excellent bending elasticity of the pipe grid is achieved if at least two indentations are provided in the vertical and / or horizontal pipe rods between two crossing points on the side of the welding points or in their contact plane and / or on the side opposite the contact plane.
  • the vertical and / or horizontal tubular bars between two crossing points on the side of the welding points or in their plane of contact and on the side opposite the plane of contact each have at least one or two indentations in such a way that the indentations are exactly opposite one another , wherein the indentations are at least about a tenth of the tube profile width (B) spaced from the intersection.
  • the neutral phase of the bending stress then advantageously lies in the middle of the tubular rod.
  • the depth (T) of an indentation is kept as small as possible by reducing the profile height (H), i. H. approximately between 15% and 50%, preferably approximately 33% of the profile height (H).
  • the longitudinal extent of an indentation - in the longitudinal direction of the bar - should be approximately between one and a half times and three times the profile width (B), preferably approximately twice the profile width (B).
  • the indentations in the individual horizontal or / and vertical tube bars can be dependent on the intensity of the dynamic vibration load occurring in different areas of the lattice tube frame or / and in the horizontal and vertical tube rods can be of different depths.
  • the vertical and / or horizontal tubular rods have a very special tubular profile, namely a closed profile with a trapezoidal cross-section, with a longer and a shorter wall running parallel to one another and two straight walls running obliquely to one another the longer parallel wall starting at an angle to each other taper to the shorter parallel wall, the apex angle formed by the two straight, obliquely tapering side walls of the tubular profile between 20 ° and 45 °, preferably about 36 °.
  • the closed trapezoidal tubular profile on the one hand has a high bending moment of resistance and on the other hand also has a high torsional moment of resistance due to the slightly inclined profile side walls.
  • the height / width ratio (H / W) of the trapezoidal tubular profile is between 0.8 and 1.0 - preferably approximately 0.86.
  • the longer parallel wall of the trapezoidal tubular profile is partially molded inward in the area of a crossing point of two tubular rods over a length of approximately two profile tube widths such that an outwardly projecting rounding (bulge) is formed on the two outer longitudinal edges , so that four points of contact are formed at each crossing point of the horizontally and vertically extending bars, which are firmly connected to one another after welding, the (longer), opposing parallel walls in each tube bar crossing being spaced apart from one another even after welding and do not touch.
  • the continuously molded trapezoidal profile has proven itself extremely well with built prototypes.
  • the longer parallel wall of the trapezoidal tubular profile is only partially molded inwards in the region of a crossing point, and in the other tubular rod, the longer parallel wall of the trapezoidal tubular profile is molded inwards over the entire tube length is. This can already be completely sufficient for medium load cases.
  • the depth of the profiling of the longer parallel wall is approximately twice the wall tube thickness; in the case of an executed pallet container, the profile tube wall thickness is 1 mm and the depth A of the indentation is also 1 mm, so that after welding - in which the points of contact of the crossing bars merge into each other by approx. 1 mm - it is ensured that the opposing long ones Parallel walls in each pipe rod intersection are still spaced apart by approx. 1 mm after welding and do not touch. This is considered particularly important because pallet containers are often stored outdoors and are exposed to the weather. The spacing of the bars from one another at the welding points allows dry rainwater to dry off quickly and rust formation is largely avoided. In the case of welded surfaces lying against one another, inevitable rust nests would be formed, which would lead to severe rust contamination of the bars in the shortest possible time.
  • a special feature of the present invention is that the pipe profile - in contrast to known pipe profiles - is not partially pressed in at the welding points, but is at a certain distance next to the welding points on the same or / and on the opposite side of the profile with corresponding indentations or Provide indentations in order to reduce the bending resistance moment compared to the crossing points to relieve the welded connections of the lattice bars under static and / or dynamic loading.
  • the preferred trapezoidal profile is designed so that it can be pressed in easily and without large material shifts.
  • indentation indentation or dent as a targeted introduction of "vibration elements" of the lattice tubular bars only takes place at very specific points on the tubular bars and relieves vibrations in the welded crossing points or the four welding points against constantly changing bending stress peaks.
  • a not insignificant vibration load such as. B. in a truck transport the filled pallet container on a poor route, can quickly lead to breakage of the weld or the pipe at the weld.
  • target vibration points are not formed directly at or in the vicinity thereof, but at least at a short distance from the welding points of the crossing points.
  • These set vibration points created by indentation are in any case less than 50% of the pipe cross section. They are in the range of 10% to 45% of the height of the pipe cross-section, preferably approximately 1/3 (33%). This only moderately reduces the bending stiffness of the molded pipe cross-sections, but significantly reduces the susceptibility to fatigue cracks.
  • FIG. 1 a front view of a pallet container according to the invention
  • FIG. 2 shows a test pallet container in a side view
  • FIG. 3 shows an enlarged partial sectional view of the trapezoidal profile according to the invention at a pipe crossing point
  • FIG. 4 shows a further enlarged partial sectional view of a preferred trapezoidal profile at a pipe crossing point
  • FIG. 5 shows a schematic sectional illustration with the hydrodynamic pressure effect of the liquid filling material on the side wall of the container
  • FIG. 6 shows a horizontal partial sectional illustration at the point of greatest lattice deflection
  • FIG. 7 shows an enlarged illustration of a pipe crossing point with indentations
  • Figure 8 shows a trapezoidal tube cross-section acc. View D from FIG. 7,
  • FIG. 9 a shows an indentation of the trapezoidal tube cross section (narrow side) C-C
  • FIG. 9 b shows an indentation of the trapezoidal tube cross section (broad side) C-C
  • FIG. 10 a square tube profile - unloaded
  • Figure 11 shows the square tube profile.
  • Fig. 10 loaded-overloaded
  • FIG. 12 shows a tube profile according to the invention - unloaded
  • Figure 13 shows the tube profile according to the invention.
  • FIG. 14 another tube profile according to the invention with two indentations
  • FIG. 15 another tube profile according to the invention with four indentations
  • FIG. 16 shows a partial top view of a corner bend of a tubular profile according to the invention
  • FIG. 17 shows a square tube profile with two indentations
  • FIG. 18 another square tubular profile with two-four indentations
  • FIG. 19 shows a circular cross-section tube profile with two indentations
  • Figure 20 is an open trapezoidal tubular profile with two indentations and
  • Figure 21 shows another circular cross-section tube profile with two indentations
  • reference number 10 denotes a pallet container according to the invention, which has a thin-walled, blow-molded rigid inner container 12 made of thermoplastic (HD-PE) with an upper fill opening and a tubular tubular frame 14 which tightly encloses the inner container 12 and which is firm but detachable or replaceable - is connected to the floor pallet 16.
  • the front view shown shows the narrow side of the pallet container 10 with the outlet valve near the bottom in the plastic container 12.
  • FIG. 3 shows in a crossover area a closed tubular rod profile 18 according to the invention with a trapezoidal cross-section, with a longer and a shorter wall 20, 22 which runs parallel to one another and two straight walls 24 which run obliquely to one another and which start obliquely from the longer parallel wall 22 connect to the shorter parallel wall 20 in a converging manner, the apex angle 26 formed by the two straight, inclined side walls of the tubular profile 18 being between 20 ° and 45 °, preferably approximately 36 °.
  • the height / width ratio of the trapezoidal tubular profile is between 0.8 and 1.0 - preferably approximately 0.86.
  • the distance between the intersection of the elongated straight line of the walls 24, which run at an angle to one another, at the apex angle 26 is approximately one profile height H, measured from the shorter parallel wall 20, or approximately 2 H measured from the longer parallel wall 22 The distance can be between 0.75 and 2.5 H.
  • a preferably used trapezoidal profile 18 is shown in FIG. 4. It can be provided in a simple embodiment that the longer parallel wall 22 is only partially formed in the area of a crossing point of two tubular rods in such a way that an outwardly projecting rounding 28 (bulge) is formed on the two outer longitudinal edges, so that four points of contact are formed at each crossing point of the horizontally and vertically extending lattice bars, which are firmly connected to one another after welding, the (longer), mutually lying parallel walls 22 in each tube bar intersection are still spaced apart from one another after the welding and do not touch.
  • an outwardly projecting rounding 28 bulge
  • the longer parallel wall 22 is formed inwards over the entire length of the lattice bars, the outwardly projecting curves 28 (bulge) being formed on the two outer longitudinal edges.
  • the continuously molded trapezoidal profile 18 has proven itself extremely well in the prototypes built and is made from a round tube with an 18 mm diameter (56.55 mm circumferential length).
  • the depth of the shaping of this longitudinal profiling should be approximately twice the profile tube wall thickness; in a pallet container, the profile tube wall thickness is 1 mm and the depth of the indentation is 1 mm.
  • the pipe rods are welded at each pipe crossing via the four contact points using electrical resistance pressure welding.
  • This is considered particularly important because pallet containers are often stored outdoors and are exposed to the weather. Due to the spacing of the bars from one another at the welding points, adhering rainwater can quickly dry off again through air and rust formation is largely avoided. When welding surfaces are in contact with one another, unavoidable rust nests are formed, which can quickly lead to severe rust contamination of the entire cage. From this cross-sectional representation it is also clear that the (longer) parallel wall 22 remaining between the outwardly projecting curves 28 has approximately the same width B1 as the opposite (shorter) parallel wall 20.
  • the schematic representation in FIG. 5 illustrates the changing deformation deflection of the lattice jacket due to dynamic vibration loading.
  • the hydrostatic internal pressure of the liquid filling material - illustrated in the right half of the figure - has the effect that the maximum lattice deflection Da, Di takes place approximately at the level of the center of gravity of the filling material S, i.e. approximately 33% of the height of the lattice frame, and that the oscillation amplitude at this height is approximately twice as high is as big as inside. This is the reason why there is the greatest risk of cracks in the area of the lower lattice frame half when the lattice bars are subjected to vibrations.
  • the vibration Deflection is unhindered on the outside, while the liquid column and the opposite side wall oppose it on the inside.
  • the lower circumferential horizontal bars 30 are subject to large bending loads, particularly in the vicinity of the corner arches 38.
  • FIG. 7 the crossing point 36 of a horizontal tubular bar 30 and a vertical tubular bar 32 is shown - as an interior view of the lattice cage.
  • the four welding points are marked with small dots.
  • the trapezoidal tubular profile of the horizontal bar 30 as well as of the vertical bar 32 is provided on both sides directly next to the crossing point 36 or the welding points, each with an indentation 34, the indentations 34 being spaced apart from the intersection point 36 by at least one tenth of the tubular profile width B. are.
  • the view D of the undeformed trapezoidal profile 18 is shown in FIG. 8 and a sectional view through the indentation 34 according to line C - C can be seen in FIG. 9b.
  • the indentations 34 can be introduced into the profiled tube on the side of the (“longer”) parallel wall 22 (FIG. 9b) or / and on the side of the opposite (shorter) parallel wall 20 according to FIG. 9a.
  • it is important that the tube profile is not pressed or deformed at the crossing point or the welding points themselves, but only next to them.
  • the depth T of an indentation 34 should be as small as possible in reducing the profile height H, i.e. H. be held between 15% and 50%; in a preferred embodiment, the depth T of an indentation is approximately 33% of the profile height H.
  • the longitudinal extent of an indentation 34 should be approximately between one and a half times and three times the profile width B in the longitudinal direction of the bar, in the preferred embodiment the longitudinal extent of an indentation 34 is approximately twice the profile width B.
  • FIG. 10 shows an unloaded tubular profile - here a known profile that is square over the entire length. Already after a comparatively short dynamic vibration load, cracking is evident in the horizontal bar 30 ' directly at the crossing point or at the welding points, as is illustrated in FIG. 11.
  • the vertical profile tubes are arranged on the inside and the horizontal profile tubes on the outside of the lattice jacket. Cracks and breaks always occur in the Crossing area directly next to the welding points (see Fig. 2, circles drawn in there). Cracking always begins with the vertical tubular bars - referred to the lattice jacket - from the outside and migrates inwards and begins with the horizontal bars always from the inside and migrates outwards.
  • FIG. 12 shows a closed trapezoidal profile 18 according to the invention with two indentations 34 in the horizontal bar 30.
  • FIG. 13 in an exaggerated representation - no cracking occurs even after a longer period of exposure to vibrations. This is on the one hand due to the fact that the intersection area at the welding points is free from debilitating indentations and is therefore very stable, while on the other hand the indentations 34 which reduce the bending resistance moment act as a "bending hinge" and are arranged at least a short distance from the intersection area and the peak stresses Keep away from the sensitive welding spots and move them to more elastic areas.
  • a shaping as a target bending point represents a reduction in the tube profile height H and serves to relieve the sensitive welding points against the critical peak values of the changing bending stresses in the event of dynamic vibration stress.
  • the critical voltage peaks in the case of dynamic vibration loads are shifted away from the welding point into adjacent regions spaced apart therefrom.
  • the special design of the tube profile with the deformations that reduce the stress peaks to the side next to the welding points results in a significant relief of the welded connections under static and / or dynamic loading, the welding points not being arranged in a deformation area and maintaining their high bending rigidity.
  • the depth T of the indentations 34 is between approximately 25% and 50%, preferably approximately 33% of the tube profile height H.
  • the vibration load at the welding points is low or kept away from it and overall a sufficiently high pipe rigidity is maintained. This is important in order to keep the oscillation amplitude of the lateral deflection of the oscillating grating as low as possible.
  • FIG. 14 shows an embodiment variant with two indentations 34 on the side of the profile tube facing away from the welding points, with the short parallel wall 20, which — as shown in FIG. 15 — is modified there to a particularly advantageous embodiment variant.
  • the trapezoidal tubular profile 18 is provided on the side of the shorter parallel wall 20 and on the side of the longer parallel wall 22, in each case laterally next to an intersection 36 with indentations 34 in such a way that these indentations 34 lie exactly opposite one another.
  • the indentations 34 are each at least a distance of approximately one tenth of the tube profile width B from the crossing point 36. If the indentations 34 are introduced into the profile tube from both sides 20, 22 which run parallel to one another, then the "hinge effect" or the elasticity of the profile tube is particularly reinforced at this point.
  • the indentations 34 in the tubular rods 30, 32 can vary in depth or / and depending on the intensity of the expected dynamic vibration load in different areas of the tubular frame 14 or / and in the horizontal and vertical tubular rods 30, 32 be trained in different places. With these measures you can optimal vibration elasticity for the horizontal or vertical tubular bars as well as for different lattice frame areas, e.g. B. in the longer side walls or the shorter front and back walls of the pallet container. Another important embodiment for reducing the harmful effect of a dynamic vibration load on the horizontal lattice bars is illustrated in FIG. 16.
  • the horizontal tubes 30 of the lattice frame 14 are flattened in the corner regions 38, which are curved by 90 °, parallel or perpendicular to the vertical direction and also act as a hinge-like "bending joint".
  • the horizontal tubes need not have a high bending moment in the corner areas or perpendicular to the vertical direction; rather, greater elasticity is of greater importance here.
  • Particularly good test results have been achieved with pallet containers in which the horizontal lattice tubes 30 are flattened in the corner regions 38 of the support jacket 14 by 90 ° from the inside and / or from the outside by at least a quarter of the height H of the profile cross section 18 are.
  • the horizontal tubes in the lower region of the lattice frame are flattened by 30% from the inside and by 45% from the outside of the corner arch, while the flats in the upper region of the lattice frame are gradually reduced.
  • FIG. 17 shows a crossing point of two bars with a special square profile 42.
  • the tube walls are slightly molded over the entire length of the rod, so that there is a 4-point contact in the crossing point of the tube rods, via which the tube rods are welded together.
  • An indentation 34 is illustrated in section C - C.
  • Figure 18 shows a similar tube profile 44 with a square cross-section of the vertical and / or horizontal tube rods, here only in the area of the intersection, a partial molding of the one tube wall was carried out such that there is also a 4-point contact, via which the two intersect Pipe rods are welded together.
  • Section B - B again shows an indentation 34.
  • the vertical and / or horizontal tubular bars can have a closed profile with a round or circular cross section. Such a round tube profile 46 with an indentation 34 in the section line AA is shown in FIG.
  • the vertical and / or horizontal tubular bars can have an open profile with a trapezoidal cross section.
  • FIG. 20 illustrates such an open trapezoidal profile 48 with an indentation 34 in the section line D - D.
  • FIG. 21 a further round tube profile 50 is shown in FIG. 21, in which the crossing tube rods are only partially molded in the area of the intersection 52 such that there is a preferred 4-point contact, via which the two tube rods are welded together.
  • the target bending points or indentations 34 are introduced here on the side of the tubular rods facing away from the welding point.

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Palettencontainer (10) mit einem dünnwandigen starren Innenbehälter (12) aus thermoplastischem Kunststoff für die Lagerung und den Transport von flüssigen oder fliessfähigen Füllgütern, mit einem den Kunststoffbehälter (12) als Stützmantel dicht umschliessenden Gitterrohrrahmen (14) und mit einer Bodenpalette (16), auf welcher der Kunststoffbehälter (12) ruht und mit welcher der Stützmantel fest verbunden ist, wobei der Gitterrohrrahmen (14) aus vertikalen und horizontalen, an den Kreuzungsstellen (36) miteinander verschweissten Rohrstäben (30, 32) besteht. Bekannte Palettencontainer zeigen bei längerer dynamischer Schwingungsbelastung, wie sie beispielsweise bei andauernden Transportbelastungen auf schlechter Strassenqualität auftritt, erhebliche Festigkeitsmängel (Gitterrohr-Ermüdungsbruch) auf. Gemäss der Erfindung wird zur Verbesserung der Gitterrahmen-Stabilität bei ausreichender Biegesteifigkeit eine angepasste optimale Schwingungselastizität dadurch erzielt, dass die vertikalen oder/und horizontalen Rohrstäbe (30, 32) in ihrer Berührungsebene im Bereich einer Kreuzungsstelle frei von Einformungen sind und jeweils seitlich mit Abstand neben einer Kreuzungsstelle (36) bzw. Verschweissungsstelle wenigstens eine Einformung (34) aufweisen.

Description

PALETTENCONTAINER
Die Erfindung betrifft einen Palettencontainer mit einem dünnwandigen starren Innenbehälter aus thermoplastischem Kunststoff für die Lagerung und den Transport von flüssigen oder fließfähigen Füllgütern, mit einem den Kunststoffbehalter als Stützmantel dicht umschließenden Gitterrohrrahmen und mit einer Bodenpalette, auf welcher der Kunststoffbehalter ruht und mit welcher der Stützmantel fest verbunden ist. Stand der Technik :
Derartige Palettencontainer mit geschweißtem Gitterrohr-Stützmantel sind allgemein bekannt, so z. B. der EP 0 734 967 A (Seh). Der Gitterrohr-Stützmantel des hieraus bekannten Palettencontainers besteht aus einem Rundrohr-Profil, das an den verschweißten Kreuzungsstellen stark zusammengedrückt ist. Aus der EP 0755 863 A (F) ist ein anderer Palettencontainer bekannt, dessen Gitterstäbe ein quadratisches Rohrprofil aufweisen, das lediglich im Kreuzungsbereich für eine bessere Verschweißung durch Ausbildung von vier Berührungspunkten der Gitterstäbe partiell geringfügig (jeweils ca. 1 mm) eingedrückt ist und ansonsten einen über die gesamte Länge gleichbleibenden Querschnitt ohne jegliche Eindellungen bzw. querschnittsvermindernde Einformungen besitzt. Ein weiterer Palettencontainer mit einem Gitterrahmen aus offenen trapezförmigen Profilstäben ist z. B. aus der DE 196 42 242 A bekannt. Hierbei sind seitlich nach außen abgeflanschte ebene Flächen im Kreuzungsbereich der Stäbe miteinander verschweißt. Die Befestigung des Gittermantels auf der Bodenpalette, diese kann als Fl chpalette aus Kunststoff, Holz oder Stahlrohrrahmen ausgebildet sein, erfolgt üblicherweise mittels über oder durch das unterste horizontal umlaufende Rahmenrohr greifende Befestigungsmittel wie z. B. Schrauben, Spangen, Klammern oder Klauen. Die Befestigungsmittel sind auf der Oberplatte oder dem oberen Außenrand der Palette eingenagelt, verstiftet, verschraubt oder angeschweißt.
Für einen industriellen Einsatz bzw. einer Verwendung der Palettencontainer in der chemischen Industrie müssen diese eine amtliche Zulassungsbemusterung durchlaufen und dabei verschiedene Qualitätskriterien erfüllen. So werden z. B. Innendrucktests sowie Fallprüfungen mit gefüllten Palettencontainern aus bestimmten Fallhöhen durchgeführt. Palettencontainer bzw. Kombinations-IBC's (IBC = Intermediate Bulk Container) der hier angesprochenen Art - mit einem Füllvolumen von üblicherweise 1000 Litern - werden vorzugsweise für den Transport von Flüssigkeiten eingesetzt. Insbesondere beim LKW- Transport von gefüllten Kombinations-IBC's entstehen durch die Transportstöße und Bewegungen des Transportfahrzeuges - in besonderem Maße auf schlechten Wegstrecken - erhebliche Schwallbewegungen des flüssigen Füllgutes, wodurch ständig wechselnde Druckkräfte auf die Wandungen des Innenbehälters ausgeübt werden, die wiederum bei rechteckförmigen Palettencontainern zu radialen Schwingungsbewegungen des Rohrgittermantels führen (dynamische Dauer-Schwingungsbelastung). Je nach Ausführung des Gittermantels werden bei längerem Transport auf schlechten Wegstrecken die Belastungen so hoch, daß die Rohrgitter ermüden und brechen. Daher sind derartige Palettencontainer z. B. für einen Export in die USA oder eine Mehrfachverwendung nicht geeignet.
Bei der aus der oben genannten EP 0 734 967 A bekannten Ausführungsform bestehen besonders darin Nachteile, daß das Rundrohr-Profil der vertikalen und horizontalen Gitterstäbe gerade im Bereich der Kreuzungsstellen auf der Seite der Schweißstellen erheblich deformiert bzw. eingedrückt und im Widerstandsmoment deutlich geringer als im übrigen Bereich ist. Durch die Verschweißung der Rohrstäbe erfolgt genau im Bereich des eingedrückten Rohrprofiles eine partielle Materialversprödung. Zusätzlich dazu ist das Rundrohr-Profil direkt neben den Einformungen für die Schweißstellen nochmals tiefer eingeformt und weiter geschwächt.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die aufgezeigten Nachteile zu beseitigen und einen Palettencontainer mit erhöhter Transportfestigkeit anzugeben, bei dem mit einfachen konstruktiven Mitteln eine bessere Widerstandsfähigkeit des Gittermantels gegen höhere Transportbeanspruchung bzw. gegen eine Langzeit-Schwingungsbelastung gewährleistet ist. Hierdurch soll insbesondere eine Verwendung des Palettencontainers für gefährliche flüssige bzw. fließfähige Füllgüter bis zur Klasse 6 (= höchste Zulassungsqualität) ermöglicht werden. Lösung :
Diese Aufgabe wird bei dem erfindungsgemäßen Palettenbehälter mit Gittermantel aus senkrechten und waagerechten Stahlrohr-Gitterstäben dadurch gelöst, daß die vertikalen oder/und horizontalen Rohrstäbe in ihrer Berührungsebene im Bereich einer Kreuzungsstelle frei von Einformungen sind, bzw. nur ganz geringförmig eingeformt sind (wobei eine solche geringe Einformung bei einem Rohrstab gleich oder weniger als die doppelte Wandstärke des Rohrstabes beträgt, d. h. konkret etwa 2 mm oder weniger), und die Rohrstäbe jeweils seitlich neben einer Kreuzungsstelle bzw. Verschweißungsstelle wenigstens eine Einformung - als Soll-Biegestelle - aufweisen, die von der Verschweißungsstelle jeweils wenigstens einen Abstand von etwa einem Zehntel der Rohrprofilbreite (B) aufweist. Dadurch daß die Soll-Biegestellen für die wechselnde Biegebeanspruchung durch Schwingungen des Gitterrahmens mit einem gewissen Abstand von den kritischen Verschweißungspunkten weg verlagert sind, treten die Dauerbiegebelastungen nicht direkt an den versprödeten und dadurch kritischen Verschweißungspunkten auf, sondern im wesentlichen nur in den vergleichsweise unkritischen Stäben selbst, an Stellen einer erhebliche höheren Biegeelastizität und eben nicht direkt an den versteiften Kreuzungsstellen. Zur Verbesserung der Biegeelastizität der vertikalen oder/ und horizontalen Rohrstäbe kann vorgesehen sein, dafh diese in ihrer der Berührungsebene gegenüberliegenden Seite im Bereich einer Kreuzungsstelle frei von Einformungen sind, und die Rohrstäbe jeweils seitlich neben einer Kreuzungsstelle, das heißt auf der anderen Seite der Verschweißungsstellen wenigstens eine Einformung als Soll-Biegestelle aufweist, die von der Verschweißungsstelle wiederum jeweils einen Abstand von wenigstens etwa einem Zehntel der Rohrprofilbreite (B) aufweist.
Eine hervorragende Biegeelastizität des Rohrgitters wird erzielt, wenn in den vertikalen oder/und horizontalen Rohrstäbe zwischen zwei Kreuzungsstellen auf der Seite der Verschweißungspunkte bzw. in ihrer Berührungsebene oder/und auf der der Berührungsebene gegenüberliegenden Seite, wenigstens zwei Einformungen vorgesehen sind.
Sehr vorteilhaft wirkt sich aus, wenn die vertikalen oder/und horizontalen Rohrstäbe zwischen zwei Kreuzungsstellen auf der Seite der Verschweißungspunkte bzw. in ihrer Berührungsebene und auf der der Berührungsebene gegenüberliegenden Seite, jeweils wenigstens eine oder zwei Einformungen derart aufweisen, daß die Einformungen sich genau gegenüberliegen, wobei die Einformungen jeweils wenigstens etwa ein Zehntel der Rohrprofilbreite (B) von der Kreuzungsstelle beabstandet sind. Dabei liegt dann die neutrale Phase der Biegebeanspruchung günstigerweise in der Mitte des Rohrstabes.
In Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Tiefe (T) einer Einformung in Reduzierung der Profilhöhe (H) möglichst gering gehalten ist, d. h. etwa zwischen 15 % und 50 %, vorzugsweise ca. 33 % der Profilhöhe (H), beträgt. Die Längserstreckung einer Einformung - in Stablängsrichtung - soll dabei etwa zwischen der anderthalbfachen und der dreifachen Profilbreite (B), vorzugsweise ca. das Doppelte der Profilbreite (B), betragen. Dadurch wird als Kompromißlösung bei geringster Schwächung der Biege- steifigkeit eine ausreichend hohe Biegeelastizität in den Soll-Biegestellen bzw. Einformungen erzielt.
Da die Stärke der auftretenden Schwingungsbelastung im Gitterrahmen eines mit Flüssigkeit befüllten Palettencontainers unterschiedlich stark ist, können die Einformungen in den einzelnen horizontalen oder/und vertikalen Rohrstäben in Abhängigkeit von der Intensität der auftretenden dynamischen Schwingungsbelastung in verschiedenen Bereichen des Gitterrohrrahmens oder/und in den horizontalen und vertikalen Rohrstäben unterschiedlich tief ausgebildet sein.
In bevorzugter Ausgestaltung ist vorgesehen, daß die vertikalen oder/und horizontalen Rohrstäbe ein ganz besonderes Rohrprofil, nämlich ein geschlossenes Profil mit einem trapezförmigen Querschnitt aufweisen, mit einer längeren und einer kürzeren zueinander parallel verlaufenden Wandung und zwei geraden, zueinander schräg verlaufenden Wandungen, die von der längeren Parallelwandung ausgehend schräg aufeinander zulaufend an die kürzere Parallelwandung anschließen, wobei der durch die beiden geraden, schräg aufeinander zuverlaufenden Seitenwandungen des Rohrprofiles gebildete Scheitelwinkel zwischen 20° und 45°, vorzugsweise ca. 36°, beträgt. Das geschlossene trapezförmige Rohrprofil weist zum einen ein hohes Biege- Widerstandsmoment und zum anderen durch die leicht zueinander schräg gestellten Profil-Seitenwandungen auch ein hohes Torsions-Widerstandsmoment auf. Dies wird in besonderer Weise dann erreicht, wenn das Höhen/Breiten-Verhältnis (H/B) des trapezförmigen Rohrprofiles zwischen 0,8 und 1,0 - vorzugsweise ca. 0,86 - beträgt. In einer Ausgestaltungsform der Erfindung ist die längere Parallel-Wandung des trapezförmigen Rohrprofiles partiell im Bereich einer Kreuzungsstelle zweier Rohrstäbe über eine Länge von etwa zwei Profilrohrbreiten derart nach innen eingeformt, daß an den beiden äußeren Längskanten jeweils eine nach außen vorstehende Rundung (Auswölbung) ausgebildet ist, so daß an jeder Kreuzungsstelle der horizontal und vertikal verlaufenden Gitterstäbe vier Berührungspunkte ausgebildet sind, die nach dem Verschweißen fest miteinander verbunden sind, wobei die (längeren), sich gegenüberliegenden Parallel-Wandungen in jeder Rohrstabkreuzung auch nach der Verschweißung noch voneinander beabstandet sind und sich nicht berühren.
In einer bevorzugten Ausgestaltungsform ist die längere Parallel-Wandung des trapezförmigen Rohrprofiles über die gesamte Rohrlänge derart nach innen eingeformt (= durchgehende Längseinformung bzw. Profilierung), daß an den beiden äußeren Längskanten jeweils eine nach außen vorstehende Rundung (Auswölbung) ausgebildet ist, so daß an jeder Kreuzungsstelle der horizontal und vertikal verlaufenden Gitterstäbe vier Berührungspunkte ausgebildet sind, die nach dem Verschweißen fest miteinander verbunden sind, wobei die (längeren), sich gegenüberliegenden Parallel-Wandungen in jeder Rohrstabkreuzung auch nach der Verschweißung noch voneinander beabstandet sind und sich nicht berühren. Insbesondere das durchgehend eingeformte Trapezprofil hat sich bei gebauten Prototypen hervorragend bewährt.
Bei einer abgewandelten Ausführungsform kann jedoch vorgesehen sein, daß bei einem Rohrstab die längere Parallel-Wandung des trapezförmigen Rohrprofiles nur partiell im Bereich einer Kreuzungsstelle nach innen eingeformt und bei dem anderen Rohrstab die längere Parallel-Wandung des trapezförmigen Rohrprofiles über die gesamte Rohrlänge nach innen eingeformt ist. Dies kann für mittlere Belastungsfälle bereits vollständig ausreichend sein.
Die Tiefe der Profilierungs-Einformung der längeren Parallel-Wandung beträgt etwa das Doppelte der Profilrohr-Wandstärke; bei einem ausgeführten Palettencontainer beträgt die Profilrohr-Wandstärke 1 mm und die Tiefe A der Einformung ebenfalls 1 mm, so daß nach Verschweißung - bei der die Berührungspunkte der sich kreuzenden Gitterstäbe um ca. 1 mm ineinander verschmelzen - gewährleistet ist, daß die sich gegenüberliegenden langen Parallel-Wandungen in jeder Rohrstabkreuzung auch nach der Verschweißung noch um ca. 1 mm voneinander beabstandet sind und sich nicht berühren. Dies wird deshalb als besonders wichtig angesehen, da Palettencontainer oftmals im Freien gelagert werden und der Witterung ausgesetzt sind. Durch die Beabstandung der Gitterstäbe voneinander an den Verschweißungsstellen kann anhaftendes Regenwasser schnell wieder abtrocknen und eine Rostbildung wird so weitgehend vermieden. Bei aneinander anliegenden Schweißflächen würden unvermeidbare Rostnester gebildet, die in kürzester Zeit zu einem starken Rostbefall der Gitterstäbe führen.
Als Besonderheit ist für die vorliegende Erfindung festzustellen : Das Rohrprofil ist - im Unterschied zu bekannten Rohrprofilen - an den Verschweißstellen nicht partiell eingedrückt, sondern ist mit einem gewissen Abstand neben den Verschweißstellen, auf der gleichen oder/und auf der gegenüberliegenden Profilseite mit entsprechenden Einformungen bzw. Eindrückungen versehen, um ein gegenüber den Kreuzungsstellen verringertes Biegewiderstandsmoment zur Entlastung der Schweißverbindungen der Gitterstäbe bei statischer und/oder dynamischer Belastung zu bewirken. Das bevorzugte Trapezprofil ist so ausgeführt, daß es einfach und ohne große Materialverschiebungen eingedrückt werden kann. Eine Einformung (= Eindellung bzw. Einbeulung als gezielte Einbringung von "Schwingungselementen") der Gitter-Rohrstäbe erfolgt also nur an ganz bestimmten Stellen der Rohrstäbe und bewirkt eine Schwingungsentlastung in den verschweißten Kreuzungsstellen bzw. den vier Verschweißungspunkten gegen ständig wechselnde Biege-Spannungsspitzen. Durch die Verschweißung mit einem zweiten Rohr erfolgt eine Versteifung des Rohres mit Materialversprödung an dieser Stelle und es wird genau an dieser Verschweißungsstelle höchst empfindlich gegen Schwingungsbelastung. Eine nicht unerhebliche Schwingungsbelastung, wie z. B. bei einem LKW-Transport der gefüllten Palettencontainer auf schlechter Wegstrecke, kann in kürzester Zeit zum Bruch der Schweißstelle oder des Rohres an der Schweißstelle führen.
Bei der erfindungsgemäßen Ausführung des Gitterrohr-Stützmantels werden "Soll- Schwingstellen" nicht direkt an den, bzw. in deren Nahbereich, sondern wenigstens mit geringem Abstand von den Schweißpunkten der Kreuzungsstellen ausgebildet. Diese durch Einformung eingebrachten Soll-Schwingstellen sind auf jeden Fall geringer als 50 % des Rohrquerschnittes ausgeführt. Sie liegen im Bereich von 10 % bis 45 % der Höhe des Rohrquerschnittes, vorzugsweise etwa bei 1/3tel (33 %). Damit wird die Biegesteifigkeit der eingeformten Rohrquerschnitte nur sehr maßvoll gemindert, aber die Anfälligkeit auf Ermüdungsrisse ganz erheblich abgesenkt.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert und beschrieben. Es zeigen : Figur 1 einen erfindungsgemäßen Palettencontainer in Frontansicht,
Figur 2 einen Test-Palettencontainer in Seitenansicht,
Figur 3 eine vergrößerte Teilschnittdarstellung des erfindungsgemäßen Trapezprofiles an einer Rohr-Kreuzungsstelle,
Figur 4 eine weitere vergrößerte Teilschnittdarstellung eines bevorzugten Trapezprofiles an einer Rohr-Kreuzungsstelle,
Figur 5 eine schematische Schnittdarstellung mit hydrodynamischer Druckauswirkung des flüssigen Füllgutes auf die Behälter-Seitenwandung,
Figur 6 eine horizontale Teilschnittdarstellung an der Stelle größter Gitterauslenkung,
Figur 7 eine vergrößerte Darstellung einer Rohr-Kreuzungsstelle mit Einformungen,
Figur 8 einen trapezförmigen Rohrquerschnitt gem. Ansicht D aus Fig. 7,
Figur 9 a eine Einformung des trapezförmigen Rohrquerschnittes (Schmalseite) C-C,
Figur 9 b eine Einformung des trapezförmigen Rohrquerschnittes (Breitseite) C-C,
Figur 10 ein quadratisches Rohrprofil - unbelastet,
Figur 11 das quadratische Rohrprofil gem. Fig. 10 - belastet-überbelastet,
Figur 12 ein erfindungsgemäßes Rohrprofil - unbelastet,
Figur 13 das erfindungsgemäße Rohrprofil gem. Fig. 12 - belastet,
Figur 14 ein anderes erfindungsgemäßes Rohrprofil mit zwei Einformungen,
Figur 15 ein weiteres erfindungsgemäßes Rohrprofil mit vier Einformungen,
Figur 16 eine Teil-Draufsicht auf einen Eckbogen eines erfindungsgemäßen Rohrprofils,
Figur 17 ein quadratisches Rohrprofil mit zwei Einformungen,
Figur 18 ein anderes quadratisches Rohrprofil mit zwei-vier Einformungen,
Figur 19 ein Kreisquerschnitt- Rohrprofil mit zwei Einformungen,
Figur 20 ein offenes Trapez-Rohrprofil mit zwei Einformungen und
Figur 21 ein weiteres Kreisquerschnitt- Rohrprofil mit zwei Einformungen
In Figur 1 ist mit der Bezugsziffer 10 ein erfindungsgemäßer Palettencontainer bezeichnet, der einen dünnwandigen, blasgeformten starren Innenbehälter 12 aus thermoplastischem Kunststoff (HD-PE) mit oberer Einfüllöffnung und einen den Innenbehälter 12 dicht umschließenden Gitterrohrrahmen 14 aufweist, der fest - aber lösbar bzw. auswechselbar - mit der Bodenpalette 16 verbunden ist. Die dargestellte Frontansicht zeigt die Schmalseite des Palettencontainers 10 mit dem bodennahen Auslaufventil im Kunststoffbehalter 12. Die untere Vorderkante der Bodenpalette 6, hier als Holzpalette (US-Runner) ausgeführt, stellt mit dem darüber sitzenden Auslaufventil die empfindlichste Stelle des Palettencontainers dar, die bei Zulassungsprüfungen größten Belastungen z. B. einem Diagonalfall ausgesetzt wird. In den eingezeichneten Kreisen ist andeutungsweise die besondere Ausbildung des Gitterprofiles mit besonderen Einformungen (vgl. Fig. 7) dargestellt. Vor Entwicklung des erfindungsgemäßen Palettencontainers wurden fünf verschiedene auf dem Markt erhältliche bekannte Palettencontainer genauestens vergleichenden Belastungsprüfungen (Innendrucktests, Falltests, Schwingungstests, Stauchdruckprüfung bzw. Stapelbelastbarkeit) unterzogen. Bei den Reihenuntersuchungen haben sich für den Schwingungstest in Simulation eines Langstrecken-LKW-Transportes auf schlechter Wegstrecke deutlich besonders häufig auftretende Schwachstellen in verschiedenen Gitterrahmenbereichen herauskristallisiert.
Bei dem in Figur 2 dargestellten Test-Palettencontainer 10 (hier ohne elastizitätsfördernde Einformungen) - auch dieser wurde zu Versuchszwecken absichtlich einer Dauer-Überbelastung ausgesetzt - sind mit den eingezeichneten Kreisen zur Erläuterung diejenigen Stellen in den vertikalen und horizontalen Gitterstäben markiert, die gemäß den Vergleichstest-Ergebnissen bei einer dynamischen Schwingungsbelastung zuerst versagen und zu Bruch gehen (vgl. Fig. 10, 11).
Figur 3 zeigt in einem Kreuzungsbereich ein erfindungsgemäßes geschlossenes Rohrstab-Profil 18 mit trapezförmigem Querschnitt, mit einer längeren und einer kürzeren zueinander parallel verlaufenden Wandung 20, 22 und zwei geraden, zueinander schräg verlaufenden Wandungen 24, die von der längeren Parallel-Wandung 22 ausgehend schräg aufeinander zulaufend an die kürzere Parallel-Wandung 20 anschließen, wobei der durch die beiden geraden, schräg aufeinander zu verlaufenden Seitenwandungen des Rohrprofiles 18 gebildete Scheitelwinkel 26 zwischen 20° und 45°, vorzugsweise ca. 36°, beträgt. Das Höhen/Breiten-Verhältnis des trapezförmigen Rohrprofiles beträgt zwischen 0,8 und 1 ,0 - vorzugsweise ca. 0,86. Durch die vergleichsweise große Höhe des Trapezprofiles (ohne Knick in den schrägen Seitenwandungen) wird eine entsprechend hohe Biegesteifigkeit und durch die geschlossene kompakte Ausbildung des Trapezprofiles wird eine bessere Torsionssteifigkeit der Gitterstäbe im Vergleich zu einer Ausführung mit Rundrohr oder einem offenen Profilstab erzielt. Der Abstand des Schnittpunktes der verlängerten Geraden der zueinander schräg verlaufenden Wandungen 24 am Scheitelwinkel 26 beträgt für die dargestellte Ausführung - gemessen von der kürzeren Parallel- Wandung 20 aus ca. eine Profilhöhe H bzw. gemessen von der längeren Parallel- Wandung 22 ca. 2 H. Der Abstand kann zwischen 0,75 und 2,5 H liegen.
Ein bevorzugt verwendetes Trapezprofil 18 ist in Figur 4 dargestellt. Dabei kann in einer einfachen Ausführungsform vorgesehen sein , daß die längere Parallel-Wandung 22 nur partiell im Bereich einer Kreuzungsstelle zweier Rohrstäbe derart nach innen eingeformt ist, daß an den beiden äußeren Längskanten jeweils eine nach außen vorstehende Rundung 28 (Auswölbung) ausgebildet ist, so daß an jeder Kreuzungsstelle der horizontal und vertikal verlaufenden Gitterstäbe vier Berührungspunkte ausgebildet sind, die nach dem Verschweißen fest miteinander verbunden sind, wobei die (längeren), sich gegenüber- liegenden Parallel-Wandungen 22 in jeder Rohrstabkreuzung auch nach der Verschweißung noch voneinander beabstandet sind und sich nicht berühren.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist dagegen vorgesehen, daß die längere Parallel-Wandung 22 über die gesamte Länge der Gitterstäbe nach innen eingeformt ist, wobei an den beiden äußeren Längskanten die nach außen vorstehenden Rundungen 28 (Auswölbung) ausgebildet sind. Das durchgehend eingeformte Trapezprofil 18 hat sich bei den gebauten Prototypen hervorragend bewährt und wird aus einem Rundrohr mit 18 mm Durchmesser (56,55 mm Umfangslänge) hergestellt. Die Tiefe der Einformung dieser Längsprofilierung soll etwa das Doppelte der Profilrohr-Wandstärke betragen; in einem ausgeführten Palettencontainer beträgt die Profilrohr-Wandstärke 1 mm und die Tiefe der Einformung 1 mm. Die Verschweißung der Rohrstäbe wird an jeder Rohrkreuzung über die vier Berührungsstellen mittels elektrischer Widerstandspress- Schweißung realisiert. Bei der vierfach-punktförmigen Verschweißung werden die sich kreuzenden Gitterstäbe um etwa 1 mm zusammengedrückt, so daß gewährleistet ist, daß die sich gegenüberliegenden Parallel-Wandungen 22 in jeder Rohrstabkreuzung auch nach der Verschweißung noch um etwa 0,5 mm bis 2 mm, vorzugsweise ca. 1 mm voneinander beabstandet bleiben und sich nicht berühren (Abstand A = 1 mm). Dies wird deshalb als besonders wichtig angesehen, da Palettencontainer oftmals im Freien gelagert werden und der Witterung ausgesetzt sind. Durch die Beabstandung der Gitterstäbe voneinander an den Verschweißungsstellen kann anhaftendes Regenwasser durch Luftzutritt schnell wieder abtrocknen und eine Rostbildung wird weitgehend vermieden. Bei aneinander anliegenden Schweißflächen werden unvermeidbare Rostnester gebildet, die in kürzester Zeit zu einem starken Rostbefall des gesamten Gitterkäfigs führen können. Aus dieser Querschnittsdarstellung wird auch deutlich, daß die zwischen den nach außen vorstehenden Rundungen 28 verbleibende ("längere") Parallel- Wandung 22 etwa die gleiche Breite B1 wie die gegenüberliegende (kürzere) Parallel- Wandung 20 aufweist.
In der schematischen Darstellung in Figur 5 ist die wechselnde Deformationsauslenkung des Gittermantels durch dynamische Schwingungsbelastung verdeutlicht. Der hydrostatische Innendruck des flüssigen Füllgutes - in der rechten Bildhälfte veranschaulicht - bewirkt, daß die maximale Gitterauslenkung Da, Di etwa in Höhe des Füllgutschwerpunktes S, d. h. in ca. 33 % der Gitterrahmenhöhe erfolgt, und daß die Schwingungsamplitude in dieser Höhe nach außen etwa doppelt so groß ist wie nach innen. Dies ist Ursache dafür, daß im Bereich der unteren Gitterrahmenhälfte die größte Gefahr von Rißbildung bei Schwingungsbelastung für die Gitterstäbe besteht. Die schematische Teischnittdarstellung in Figur 6 soll einen Horizontalquerschnitt an der Stelle der maximalen Deformationsauswirkung Da und Di verdeutlichen. Die Schwingungs- auslenkung ist nach außen ungehindert, während innen die Flüssigkeitssäule und die gegenüberliegende Seitenwandung entgegensteht. Die unteren umlaufenden Horizontal- Gitterstäbe 30 unterliegen dabei insbesondere in der Nähe der Eckbögen 38 großen Biegebelastungen.
In Figur 7 ist - als Innenansicht auf den Gitterkäfig - die Kreuzungsstelle 36 eines horizontalen Rohrstabes 30 und eines vertikalen Rohrstabes 32 dargestellt. In der Kreuzungsstelle 36 sind die vier Verschweißungspunkte mit kleinen Pünktchen gekennzeichnet. Hierbei ist das trapezförmige Rohrprofil des Horizontalstabes 30 wie auch des Vertikalstabes 32 auf beiden Seiten direkt neben der Kreuzungsstelle 36 bzw. den Verschwei- ßungspunkten mit jeweils einer Einformung 34 versehen, wobei die Einformungen 34 um wenigstens ein Zehntel der Rohrprofilbreite B von der Kreuzungsstelle 36 beabstandet sind. Die Ansicht D des unverformten Trapezprofiles 18 ist in Figur 8 und eine Schnittdarstellung durch die Einformung 34 gemäß Linie C - C ist in Figur 9 b ersichtlich. Die Einformungen 34 können auf der Seite der ("längeren") Parallel-Wandung 22 (Fig. 9b) oder/und auf der Seite der gegenüberliegenden (kürzeren) Parallel-Wandung 20 gemäß Figur 9a in das Profilrohr eingebracht sein. Dadurch ergeben sich zahlreiche Variationen, wonach zwischen zwei Gitterkreuzungsstellen auf der Außenseite des Trapezprofils wenigstens zwei Einformungen oder/und auf der Innenseite ebenfalls wenigstens zwei Einformungen vorgesehen sind. Bei allen möglichen Ausführungsvarianten ist jedoch wichtig, daß das Rohrprofil nicht an der Kreuzungsstelle bzw. den Verschweißstellen selbst eingedrückt bzw. deformiert ist, sondern nur daneben.
Dabei soll die Tiefe T einer Einformung 34 in Reduzierung der Profilhöhe H möglichst gering, d. h. etwa zwischen 15 % und 50 % gehalten werden; in bevorzugter Ausführung beträgt die Tiefe T einer Einformung ca. 33 % der Profilhöhe H. Die Längserstreckung einer Einformung 34 soll in Stablängsrichtung etwa zwischen der anderthalbfachen und dreifachen Profilbreite B betragen, in bevorzugter Ausführung beträgt die Längserstreckung einer Einformung 34 ca. das Doppelte der Profilbreite B.
In Figur 10 ist ein unbelastetes Rohrprofil - hier ein bekanntes, über die gesamte Länge durchgehend quadratisches Profil - dargestellt. Schon nach vergleichsweise kurzer dynamischer Schwingungsbelastung zeigt sich im Horizontalstab 30' eine Rißbildung direkt an der Kreuzungsstelle bzw. an den Verschweißungspunkten, wie in Figur 11 verdeutlicht ist.
Eine Rißbildung bzw. ein Einreißen der Gitterstäbe erfolgt immer im Bereich der größten Zugspannungen bzw. an der Stelle der größten Durchbiegung des Gittermantels. Die vertikalen Profilrohre sind auf der Innenseite und die horizontalen Profilrohre auf der Außenseite des Gittermantels angeordnet. Risse und Bruchstellen treten immer im Kreuzungsbereich direkt neben den Verschweißungspunkten auf (vgl. Fig. 2, dort eingezeichnete Kreise). Die Rißbildung beginnt bei den vertikalen Rohrstäben - auf den Gittermantel bezogen - immer von außen und wandert nach innen und beginnt bei den horizontalen Stäben immer von innen und wandert nach außen. Bei den Vergleichsversuchen hat sich herausgestellt, daß ein Gitterrahmen aus offenen, mit nach außen abgewinkelten flachen Flanschrändern versehenen Profilstäben zwar aufgrund der vergleichsweise weit auseinander liegenden Verschweißungspunkte innerhalb einer Kreuzungsstelle eine gute Stapelbelastbarkeit, aber eine äußerst ungünstige Schwingungsbelastbarkeit aufweist.
Im Vergleich zu dem gezeigten quadratischen Rohrprofil ist in Figur 12 ein erfindungsgemäßes geschlossenes Trapezprofil 18 mit zwei Einformungen 34 im Horizontalstab 30 abgebildet. Wie in Figur 13 - in übertriebener Darstellungsweise - verdeutlicht ist, tritt auch nach länger andauernder Schwingungsbelastung keine Rißbildung auf. Dies liegt zum einen daran, daß der Kreuzungsbereich an den Schweißpunkten frei von schwächenden Einformungen und daher sehr stabil ist, während zum anderen die das Biegewiderstandsmoment vermindernden Einformungen 34 sozusagen als "Biegescharnier" fungieren und dabei wenigstens mit geringem Abstand vom Kreuzungsbereich angeordnet sind und die Spitzenspannungen von den empfindlichen Schweißpunkten fern halten und in beabstan- dete elastischere Bereiche weg verlagern.
Eine Einformung als Soll-Biegestelle stellt eine Reduzierung der Rohrprofilhöhe H dar und dient bei auftretender dynamischer Schwingungsbeanspruchung der Entlastung der empfindlichen Schweißstellen gegen die kritischen Spitzenwerte der wechselnden Biegespannungen. Dadurch werden die kritischen Spannungsspitzen bei dynamischer Schwingungsbelastung von der Verschweißungsstelle weg in davon beabstandete benachbarte Bereiche verlagert. Durch die besondere Ausbildung des Rohrprofils mit den Spannungsspitzen abbauenden Einformungen seitlich neben den Schweißstellen wird eine wesentliche Entlastung der Schweißverbindungen bei statischer oder/und dynamischer Belastung erzielt, wobei die Verschweißstellen nicht in einem Deformationsbereich angeordnet sind und ihre hohe Biegesteifigkeit behalten.
Die besondere Problematik bei der konstruktiven Gittermantel-Ausführung besteht also darin, daß einerseits die vertikalen oder/und horizontalen Profilstäbe zur Verhinderung einer übermäßigen Ausbeulung des Palettenbehälters z. B. bei Innendruckbeaufschla- gung möglichst stabil und steif mit hohem Biegewiderstandsmoment ausgestattet sein sollten, zum anderen muß aber eine hohe Schwingungselastizität gegen dynamische Dauer-Schwingungsbelastung gegeben sein, wobei die Erfüllung dieser Kriterien gegenläufig sind. Hierzu gilt es unter Berücksichtigung günstiger, d. h. niedriger Herstellungskosten einen optimalen Kompromiß zu finden. Daher sind bekannte Palettenbehälter mit einem durchgehend gleichbleibenden Rohrprofil, so z. B. gemäß DE 297 19 830 U1 , nach Erkenntnissen der vorliegenden Erfindung vielleicht als Lagerbehälter gut geeignet, jedoch nicht als dynamischen Schwingungsbelastungen unterworfener Transportbehälter für gefährliche flüssige Füllgüter brauchbar. In der genannten Gebrauchsmusterschrift wird bereits von einem Stand der Technik ausgegangen, bei dem der Rundrohr-Gitterrahmen eines bekannten Palettencontainers zumindest an den verschweißten Rohrkreuzungsstellen mit Eindellungen versehen ist. Die in der Gebrauchsmusterschrift auf Seite 2 unten zum Ausdruck gebrachte Einschätzung, daß "durch die Anwendung eines profilierten Rohres nach der (dortigen) Erfindung (also ohne jegliche lokale Einformungen) nicht länger örtliche Spannungskonzentrationen gegeben sind," ist nach den Erkenntnissen der vorliegenden Erfindung nicht korrekt und zeigt, daß der gegenläufige Zusammenhang von Biegesteifigkeit und Schwingungselastizität bei Transportbelastungen ausgesetzten Gitterrohrrahmen von Palettencontainern offensichtlich nicht erkannt wurde.
Bei dem erfindungsgemäßen Trapezprofil beträgt die Tiefe T der Einformungen 34 zwischen ca. 25 % und 50%, vorzugsweise ca. 33 % der Rohrprofilhöhe H. Eine Einformung um 5 mm (= 33 %) ist bei einem Rohr mit einer Höhe von 15 mm in der Regel ausreichend; dadurch wird die Schwingungsbelastung an den Schweißstellen niedrig bzw. davon ferngehalten und es bleibt insgesamt eine genügend hohe Rohrsteifigkeit erhalten. Diese ist wichtig, um die Schwingungsamplitude der seitlichen Auslenkung des schwingenden Gitters möglichst gering zu halten.
In Figur 14 ist eine Ausgestaltungsvariante mit zwei Einformungen 34 auf der den Ver- schweißungspunkten abgewandten Profilrohrseite mit der kurzen Parallel-Wandung 20 veranschaulicht, die -wie in Figur 15 dargestellt ist - dort zu einer besonders günstigen Ausgestaltungsvariante abgewandelt ist. Das trapezförmige Rohrprofil 18 ist hierbei auf der Seite der kürzeren Parallel-Wandung 20 und auf der Seite der längeren Parallel- Wandung 22, jeweils seitlich neben einer Kreuzungsstelle 36 mit Einformungen 34 derart versehen, daß diese Einformungen 34 sich genau gegenüberliegen. Auch hier weisen die Einformungen 34 jeweils wenigstens einen Abstand von etwa einem Zehntel der Rohrprofilbreite B von der Kreuzungsstelle 36 auf. Wenn die Einformungen 34 von beiden zueinander parallel verlaufenden Seiten 20, 22 in das Profilrohr eingebracht sind, dann wird die "Scharnierwirkung" bzw. die Elastizität des Profilrohres an dieser Stelle besonders verstärkt.
Gemäß der technischen Lehre der vorliegenden Erfindung können die Einformungen 34 in den Rohrstäben 30, 32 in Abhängigkeit von der Intensität der zu erwartenden dynamischen Schwingungsbelastung in verschiedenen Bereichen des Gitterrohrrahmens 14 oder/und in den horizontalen und vertikalen Rohrstäben 30, 32 unterschiedlich tief oder/ und an unterschiedlichen Stellen ausgebildet sein. Mit diesen Maßnahmen läßt sich je nach Anforderung und Bedarf bei ausreichend verbleibender Biegesteifigkeit eine optimale Schwingungselastizität für die horizontalen oder vertikalen Rohrstäbe sowie für verschiedene Gitterrahmenbereiche, z. B. in den längeren Seitenwandungen oder den kürzeren Front- und Rückwandungen des Palettencontainers einstellen. Eine weitere wichtige Ausgestaltungsform zur Verminderung von schädlicher Auswirkung einer dynamischen Schwingungsbelastung auf die horizontalen Gitterstäbe ist in Figur 16 veranschaulicht. Hierbei sind die waagerechten Rohre 30 des Gitterrahmens 14 in den um 90° gekrümmten Eckbereichen 38 parallel bzw. senkrecht zur Vertikalrichtung abgeflacht ausgebildet und wirken ebenfalls als scharnierartiges "Biegegelenk". Die Horizontalrohre brauchen in den Eckbereichen bzw. senkrecht zur Vertikalrichtung kein hohes Biegewiderstandsmoment zu besitzen; vielmehr ist hier eine höhere Elastizität von größerer Bedeutung. Besonders gute Testergebnisse wurden mit Palettencontainern erzielt, bei denen die horizontalen Gitter-Rohre 30 in den um 90° gekrümmten Eckbereichen 38 des Stützmantels 14 von der Innenseite her oder/und von der Außenseite her um wenigstens ein Viertel der Höhe H des Profilquerschnittes 18 abgeflacht ausgebildet sind. Bei einer gebauten Ausführung sind die Horizontal-Rohre im unteren Bereich des Gitterrahmens von der inneren Seite her um 30 % und von der äußeren Seite des Eckbogens her um 45 % abgeflacht, während die Abflachungen im oberen Bereich des Gitterrahmens stufenweise geringer ausgebildet sind.
In Figur 17 ist eine Kreuzungsstelle zweier Gitterstäbe mit besonderem Quadrat-Profil 42 dargestellt. Hierbei sind die Rohrwandungen über die gesamte Stablänge geringfügig eingeformt, so daß sich in der Kreuzungsstelle der Rohrstäbe eine 4-Punkt Berührung ergibt, über welche die Rohrstäbe miteinander verschweißt sind. Im Schnitt C - C ist eine Einformung 34 verdeutlicht. Figur 18 zeigt ein ähnliches Rohrprofil 44 mit quadratischem Querschnitt der vertikalen oder/und horizontalen Rohrstäbe, wobei hier nur im Bereich der Kreuzungsstelle eine partielle Einformung der einen Rohrwandung derart vorgenommen wurde, daß ebenfalls eine 4-Punkt Berührung ergibt, über welche die beiden sich kreuzenden Rohrstäbe miteinander verschweißt sind. Schnitt B - B zeigt wiederum eine Einformung 34.
Die vertikalen oder/und horizontalen Rohrstäbe können ein geschlossenes Profil mit einem runden bzw. kreisförmigen Querschnitt aufweisen. Ein solches Rundrohr-Profil 46 mit einer Einformung 34 in der Schnittlinie A - A ist in Figur 19 gezeigt. In einer anderen Ausführung können die vertikalen oder/und horizontalen Rohrstäbe ein offenes Profil mit trapezförmigem Querschnitt aufweisen. Figur 20 veranschaulicht ein solches offenes Trapez-Profil 48 mit einer Einformung 34 in der Schnittlinie D - D.
Schließlich ist in Figur 21 noch ein weiteres Rundrohr-Profil 50 gezeigt, bei dem die sich kreuzenden Rohrstäbe auch nur partiell im Bereich der Kreuzungsstelle 52 derart eingeformt sind, daß sich eine bevorzugte 4-Punkt Berührung ergibt, über welche die beiden Rohrstäbe miteinander verschweißt sind. Hier sind auf der der Verschweißungsstelle abgewandten Seite der Rohrstäbe die Soll-Biegestellen bzw. Einformungen 34 eingebracht.
Es versteht sich von selbst, daß die aufgezeigten Varianten in vielfältiger Weise sinnvoll miteinander kombiniert werden können und alle möglichen Kombinationen ebenfalls im Bereich dieser Erfindung liegen.
Dabei sind aus den oben vorgestellten Möglichkeiten insbesondere in der unteren Hälfte des Gittermantels besondere Maßnahmen mit unterschiedlich eingesetzten Mitteln zur Einstellung einer ausreichenden Biegesteifigkeit bei angepaßter optimaler Rohrstab- Elastizität vorzusehen.
Bezugsziffern liste
Palettencontainer A Abstand (22-22)
Innenbehälter HD-PE B Breite Profilrohr
Gitterrohr-Stützmantel Bi reduzierte Breite (22)
Bodenpalette H Höhe Profilrohr
Trapez-Profil S Füllgut-Schwerpunkt kurze Parallel-Wandung T Tiefe Einformung (34) lange Parallel-Wandung Da Deformation außen gerade Schräg-Wandung Di Deformation innen
Scheitelwinkel
Rundung (Auswölbung)
Horizontal-Stab
Vertikal-Stab
Einformung (30, 32)
Kreuzungsstelle (30, 32)
Eckbogen (30)
Abflachung (38)
Quadrat-Profil I
Quadrat-Profil II
Rundrohr-Profil I offenes Trapez-Profil
Rundrohr-Profil II
Kreuzungsstelle (50)

Claims

Patentansprüche
1. Palettencontainer (10) mit einem dünnwandigen starren Innenbehälter (12) aus thermoplastischem Kunststoff für die Lagerung und den Transport von flüssigen oder fließfähigen Füllgütern, mit einem den Kunststoffbehalter (12) als Stützmantel dicht umschließenden Gitterrohrrahmen (14) und mit einer Bodenpalette (16), auf welcher der Kunststoffbehalter (12) ruht und mit welcher der Stützmantel fest verbunden ist, wobei der Gitterrohrrahmen (14) aus vertikalen und horizontalen, an den Kreuzungsstellen (36) in ihrer Berührungsebene miteinander verschweißten Rohrstäben (30, 32) besteht, dadurch gekennzeichnet, daß die vertikalen oder/und horizontalen Rohrstäbe (30, 32) in ihrer Berührungsebene im Bereich einer Kreuzungsstelle frei von Einformungen sind, bzw. nur ganz geringförmig eingeformt sind (wobei eine solche geringe Einformung bei einem Rohrstab gleich oder weniger als die doppelte Wandstärke des Rohrstabes beträgt, d. h. konkret etwa 2 mm oder weniger), und die Rohrstäbe jeweils seitlich neben einer Kreuzungsstelle (36) bzw. Verschweißungsstelle wenigstens eine Einformung (34) aufweisen, die von der Verschweißungsstelle jeweils wenigstens einen Abstand von etwa einem Zehntel der Rohrprofilbreite (B) aufweist.
2. Palettencontainer (10) mit einem dünnwandigen starren Innenbehälter (12) aus thermoplastischem Kunststoff für die Lagerung und den Transport von flüssigen oder fließfähigen Füllgütern, mit einem den Kunststoffbehalter (12) als Stützmantel dicht umschließenden Gitterrohrrahmen (14) und mit einer Bodenpalette (16), auf welcher der Kunststoffbehalter (12) ruht und mit welcher der Stützmantel fest verbunden ist, wobei der Gitterrohrrahmen (14) aus vertikalen und horizontalen, an den Kreuzungsstellen (36) in ihrer Berührungsebene miteinander verschweißten Rohrstäben (30, 32) besteht, dadurch gekennzeichnet, daß die vertikalen oder/und horizontalen Rohrstäbe (30, 32) in ihrer der Berührungsebene gegenüberliegenden Seite im Bereich einer Kreuzungsstelle frei von Einformungen sind, und die Rohrstäbe jeweils seitlich neben einer Kreuzungsstelle (36) bzw. Verschweißungsstelle wenigstens eine Einformung (34) aufweisen, die von der Verschweißungsstelle jeweils wenigstens einen Abstand von etwa einem Zehntel der Rohrprofilbreite (B) aufweisen.
3. Palettencontainer nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die vertikalen oder/und horizontalen Rohrstäbe (30, 32) zwischen zwei Kreuzungsstellen (36) auf der Seite der Verschweißungspunkte bzw. in ihrer Berührungsebene oder/und auf der der Berührungsebene gegenüberliegenden Seite, wenigstens zwei Einformungen (34) vorgesehen sind.
4. Palettencontainer nach Anspruch 1 , 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die vertikalen oder/und horizontalen Rohrstäbe (30, 32) zwischen zwei Kreuzungsstellen (36) auf der Seite der Verschweißungspunkte bzw. in ihrer Berührungsebene und auf der der Berührungsebene gegenüberliegenden Seite, jeweils wenigstens eine Einformung (34) derart aufweisen, daß die Einformungen (34) sich genau gegenüberliegen, wobei die Einformungen (34) jeweils wenigstens einen Abstand von etwa einem Zehntel der Rohrprofilbreite (B) von der Kreuzungsstelle (36) aufweisen.
5. Palettencontainer nach Anspruch 1 , 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Tiefe (T) einer Einformung (34) in Reduzierung der Profilhöhe (H) möglichst gering gehalten ist, d. h. etwa zwischen 15 % und 50 %, vorzugsweise ca. 33 % der Profilhöhe (H), beträgt.
6. Palettencontainer nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Längserstreckung einer Einformung (34) - in Stablängsrichtung - etwa zwischen der anderthalbfachen und der dreifachen Profilbreite (B), vorzugsweise ca. das Doppelte der Profilbreite (B), beträgt.
7. Palettencontainer nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Einformungen (34) in den Rohrstäben (30, 32) in Abhängigkeit von der Intensität der auftretenden dynamischen Schwingungsbelastung in verschiedenen Bereichen des Gitterrohrrahmens (14) oder/und in den horizontalen und vertikalen Rohrstäben (30, 32) unterschiedlich tief ausgebildet sind.
8. Palettencontainer nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die horizontalen Rohrstäbe (30) des Gitterrahmens (14) in den um 90° gekrümmten Eckbereichen (38) parallel bzw. senkrecht zur Vertikalrichtung abgeflacht sind.
9. Palettencontainer nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die horizontalen Rohre (30) in den um 90° gekrümmten Eckbereichen des Gitterrohr- Stützmantels (14) von der Innenseite her oder/und von der Außenseite her um wenigstens ein Viertel der Höhe (H) des Profilquerschnittes (18) abgeflacht ausgebildet sind.
10. Palettencontainer nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die vertikalen oder/und horizontalen Rohrstäbe (30, 32) ein geschlossenes Profil (18) mit einem trapezförmigen Querschnitt aufweisen, mit einer längeren und einer kürzeren zueinander parallel verlaufenden Wandung (22, 20) und zwei geraden, zueinander schräg verlaufenden Wandungen (24) , die von der längeren Parallel-Wandung (22) ausgehend schräg aufeinander zulaufend an die kürzere Parallelwandung (20) anschließen, wobei der durch die beiden geraden, schräg aufeinander zuverlaufenden Seitenwandungen des Rohrprofiles (18) gebildete Scheitelwinkel (26) zwischen 20° und 45°, vorzugsweise ca. 36°, beträgt.
11. Palettencontainer nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Höhen/Breiten-Verhältnis (H/B) des trapezförmigen Rohrprofiles (18) zwischen 0,8 und 1 ,0 - vorzugsweise ca. 0,86 - beträgt.
12. Palettencontainer nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, daß die längere Parallel-Wandung (22) des trapezförmigen Rohrprofiles (18) im Bereich einer Kreuzungsstelle (36) zweier Rohrstäbe (30, 32) derart nach innen eingeformt ist, daß an den beiden äußeren Längskanten jeweils eine nach außen vorstehende Rundung (28) (Auswölbung) ausgebildet ist, so daß an jeder Kreuzungsstelle (36) der horizontal und vertikal verlaufenden Gitterstäbe (30, 32) vier Berührungspunkte ausgebildet sind, die nach dem Verschweißen fest miteinander verbunden sind, wobei die (längeren), sich gegenüberliegenden Parallel-Wandungen (22) in jeder Rohrstab-Kreuzungsstelle (36) auch nach der Verschweißung noch voneinander beabstandet sind und sich nicht berühren.
13. Palettencontainer nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die längere Parallel-Wandung (22) des trapezförmigen Rohrprofiles (18) über die gesamte Rohrlänge derart nach innen eingeformt ist, daß an den beiden äußeren Längskanten jeweils eine nach außen vorstehende Rundung (28) (Auswölbung) ausgebildet ist, so daß an jeder Kreuzungsstelle (36) der horizontal und vertikal verlaufenden Gitterstäbe (30, 32) vier Berührungspunkte ausgebildet sind, die nach dem Verschweißen fest miteinander verbunden sind, wobei die (längeren), sich gegenüberliegenden Parallel-Wandungen (22) in jeder Rohrstab- Kreuzungsstelle (36) auch nach der Verschweißung noch voneinander beabstandet sind und sich nicht berühren.
14. Palettencontainer nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem Rohrstab (30, 32) die längere Parallel-Wandung (22) des trapezförmigen Rohrprofiles (18) im Bereich einer Kreuzungsstelle (36) nach innen eingeformt ist und bei dem anderen Rohrstab (32, 30) die längere Parallel-Wandung (22) des trapezförmigen Rohrprofiles (18) über die gesamte Rohrlänge nach innen eingeformt ist.
15. Palettencontainer nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (A) zwischen den beiden längeren Parallel-Wandungen (22) der sich kreuzenden Rohrstäbe (30, 32) nach der Verschweißung etwa 0,5 mm bis 2 mm, vorzugsweise ca. 1 mm beträgt.
16. Palettencontainer nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die zwischen den nach außen vorstehenden Rundungen (28) (Auswölbungen) verbleibende (längere) Parallel-Wandung (22) - in Querschnittsbetrachtung des Trapezprofiles (18) - etwa die gleiche Breite Bi wie die gegenüberliegende (kürzere) Parallel-Wandung (20) aufweist.
17. Palettencontainer nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die vertikalen oder/und horizontalen Rohrstäbe (30, 32) ein offenes Profil (18) mit einem teiltrapezförmigen bzw. einem Trapez angenäherten Querschnitt aufweisen.
18. Palettencontainer nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die vertikalen oder/und horizontalen Rohrstäbe (30, 32) ein geschlossenes Profil (18) mit einem rechteckförmigen, vorzugsweise quadratischen Querschnitt aufweisen.
19. Palettencontainer nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die vertikalen oder/und horizontalen Rohrstäbe (30, 32) ein geschlossenes Profil (18) mit einem runden bzw. kreisförmigen Querschnitt aufweisen.
PCT/EP2001/005908 2000-05-25 2001-05-23 Palettencontainer WO2001089955A1 (de)

Priority Applications (14)

Application Number Priority Date Filing Date Title
BRPI0111277-5A BR0111277B1 (pt) 2000-05-25 2001-05-23 recipiente de paleta.
IL15301901A IL153019A0 (en) 2000-05-25 2001-05-23 Pallet container
MXPA02011521A MXPA02011521A (es) 2000-05-25 2001-05-23 Contenedor de plataforma.
EP01947309A EP1289852B1 (de) 2000-05-25 2001-05-23 Palettencontainer
CA002409852A CA2409852C (en) 2000-05-25 2001-05-23 Pallet container
AU2001269033A AU2001269033B2 (en) 2000-05-25 2001-05-23 Pallet container
HU0302022A HU227866B1 (en) 2000-05-25 2001-05-23 Pallet container
AU6903301A AU6903301A (en) 2000-05-25 2001-05-23 Pallet container
JP2001586156A JP4808899B2 (ja) 2000-05-25 2001-05-23 パレットコンテナ
DE50109821T DE50109821D1 (de) 2000-05-25 2001-05-23 Palettencontainer
US10/231,431 US20030006235A1 (en) 2000-05-25 2002-08-29 Pallet container
IL153019A IL153019A (en) 2000-05-25 2002-11-21 Contents board for pipes
NO20025649A NO324243B1 (no) 2000-05-25 2002-11-25 Pallecontainer
US10/827,828 US7140490B2 (en) 2000-05-25 2004-04-20 Pallet container

Applications Claiming Priority (6)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE20009265 2000-05-25
DE20009265.0 2000-05-25
DE20017895U DE20017895U1 (de) 2000-05-25 2000-10-18 Palettencontainer
DE20017895.4 2000-10-18
US24533200P 2000-11-02 2000-11-02
US60/245,332 2000-11-02

Related Child Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
US10/231,431 Continuation US20030006235A1 (en) 2000-05-25 2002-08-29 Pallet container

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2001089955A1 true WO2001089955A1 (de) 2001-11-29

Family

ID=27219467

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2001/005789 WO2001089954A2 (de) 2000-05-25 2001-05-21 Palettencontainer
PCT/EP2001/005908 WO2001089955A1 (de) 2000-05-25 2001-05-23 Palettencontainer

Family Applications Before (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2001/005789 WO2001089954A2 (de) 2000-05-25 2001-05-21 Palettencontainer

Country Status (16)

Country Link
EP (2) EP1289853A2 (de)
KR (1) KR100772568B1 (de)
CN (1) CN1221448C (de)
AT (1) ATE326399T1 (de)
AU (3) AU2001279623A1 (de)
BR (2) BR0111276A (de)
CA (2) CA2411207A1 (de)
CZ (2) CZ20024238A3 (de)
DE (1) DE50109821D1 (de)
DK (1) DK1289852T3 (de)
ES (1) ES2265432T3 (de)
HU (2) HUP0302064A3 (de)
IL (2) IL153018A0 (de)
MX (2) MXPA02011546A (de)
NO (2) NO20025648L (de)
WO (2) WO2001089954A2 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2004096660A1 (de) 2003-04-25 2004-11-11 Mauser-Werke Gmbh & Co. Kg Palettencontainer
WO2019011468A1 (de) 2017-07-13 2019-01-17 Mauser-Werke Gmbh Palettencontainer

Families Citing this family (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE202009019130U1 (de) 2009-09-29 2016-12-15 Greif International Holding B.V. Palettencontainer für Flüssigkeiten
EP2301860B1 (de) * 2009-09-29 2013-05-29 Greif International Holding BV. Palettenbehälter für Flüssigkeiten
DE202009019098U1 (de) 2009-09-29 2016-07-25 Greif International Holding B.V. Palettenbehälter für Flüssigkeiten
DE102011013192A1 (de) 2011-03-05 2012-09-06 Dietmar Przytulla Palettenbehälter
DE102012100801A1 (de) 2012-01-31 2013-08-01 Sotralentz Packaging S.A.S. Stapelbarer Palettenbehälter
DE202012001726U1 (de) 2012-02-20 2012-06-14 Dietmar Przytulla Palettenbehälter
CN103382774B (zh) * 2013-07-04 2015-08-26 北京工业大学 罐壳结构的倒u型双螺旋预应力筋布置方式及其施工方法
WO2017118599A1 (de) * 2016-01-07 2017-07-13 Mauser-Werke Gmbh Palettencontainer
CN106395081A (zh) * 2016-11-11 2017-02-15 张文 一种仪器仪表放置架
DE102020127721A1 (de) * 2020-10-21 2022-04-21 Protechna S.A. Transport- und Lagerbehälter für Flüssigkeiten
CN114348643B (zh) * 2022-01-18 2023-12-08 利洁士医疗器械(重庆)有限公司 口罩运输机构

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0734967A2 (de) 1995-03-30 1996-10-02 Protechna S.A. Palettenbehälter
EP0755863A1 (de) 1995-07-25 1997-01-29 FUSTIPLAST S.p.A. Palettenbehälter
DE19642242A1 (de) 1996-09-19 1998-03-26 Roth Werke Gmbh Gitter eines Korbes eines Palettenbehälters
DE29719830U1 (de) * 1996-11-07 1998-05-14 Leer Koninklijke Emballage Rohr

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3442701A1 (de) * 1984-11-23 1986-05-28 Schneider, Helmhold, 5230 Altenkirchen Palettenbehaelter aus kunststoff
DE4318966C2 (de) * 1993-06-08 1996-06-27 Protechna Sa Palettenbehälter
DE4322375C1 (de) * 1993-07-06 1995-01-12 Schuetz Werke Gmbh Co Kg Verfahren zur Herstellung ein- und doppelwandiger Innenbehälter aus Stahlblech
DE29708032U1 (de) * 1997-05-06 1997-07-03 Mauser Werke Gmbh PalettenContainer
US5848502A (en) * 1997-10-31 1998-12-15 S-Square Tube Products Removable post support system

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0734967A2 (de) 1995-03-30 1996-10-02 Protechna S.A. Palettenbehälter
US5678688A (en) * 1995-03-30 1997-10-21 Protechna S.A. Pallet container
EP0755863A1 (de) 1995-07-25 1997-01-29 FUSTIPLAST S.p.A. Palettenbehälter
DE19642242A1 (de) 1996-09-19 1998-03-26 Roth Werke Gmbh Gitter eines Korbes eines Palettenbehälters
DE29719830U1 (de) * 1996-11-07 1998-05-14 Leer Koninklijke Emballage Rohr

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2004096660A1 (de) 2003-04-25 2004-11-11 Mauser-Werke Gmbh & Co. Kg Palettencontainer
DE112004000700B4 (de) * 2003-04-25 2015-02-26 Mauser-Werke Gmbh & Co. Kg Palettencontainer mit gekreuzten Rohrstäben
WO2019011468A1 (de) 2017-07-13 2019-01-17 Mauser-Werke Gmbh Palettencontainer
DE102017006653A1 (de) 2017-07-13 2019-01-17 Mauser-Werke Gmbh Palettencontainer
CN110869290A (zh) * 2017-07-13 2020-03-06 毛瑟工厂有限责任公司 托盘集装箱
RU2762921C2 (ru) * 2017-07-13 2021-12-23 Маузер-Верке Гмбх Паллетный контейнер
US11208250B2 (en) 2017-07-13 2021-12-28 Mauser-Werke Gmbh Pallet container with plastics inner container
DE102017006653B4 (de) 2017-07-13 2023-10-26 Mauser-Werke Gmbh Palettencontainer

Also Published As

Publication number Publication date
WO2001089954A2 (de) 2001-11-29
HUP0302022A3 (en) 2005-01-28
IL153019A0 (en) 2003-06-24
CZ20024238A3 (en) 2004-04-14
CN1221448C (zh) 2005-10-05
HUP0302064A3 (en) 2005-01-28
DK1289852T3 (da) 2006-09-18
AU6903301A (en) 2001-12-03
AU2001279623A1 (en) 2001-12-03
KR100772568B1 (ko) 2007-11-06
NO20025649L (no) 2002-12-23
MXPA02011521A (es) 2004-02-26
CA2409852A1 (en) 2002-11-22
EP1289853A2 (de) 2003-03-12
BR0111276A (pt) 2003-06-10
BR0111277A (pt) 2003-06-10
EP1289852A1 (de) 2003-03-12
CZ303276B6 (cs) 2012-07-11
HU227866B1 (en) 2012-05-29
NO324243B1 (no) 2007-09-17
CZ20024239A3 (en) 2004-04-14
CA2409852C (en) 2009-07-14
IL153018A0 (en) 2003-06-24
NO20025649D0 (no) 2002-11-25
ATE326399T1 (de) 2006-06-15
AU2001269033B2 (en) 2005-06-23
WO2001089954A3 (de) 2002-07-25
KR20030015252A (ko) 2003-02-20
NO20025648D0 (no) 2002-11-25
HUP0302022A2 (hu) 2003-09-29
DE50109821D1 (de) 2006-06-22
ES2265432T3 (es) 2007-02-16
HUP0302064A2 (hu) 2003-09-29
MXPA02011546A (es) 2004-02-26
NO20025648L (no) 2002-12-23
CA2411207A1 (en) 2002-11-22
CN1444536A (zh) 2003-09-24
EP1289852B1 (de) 2006-05-17
BR0111277B1 (pt) 2012-10-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE19511723C1 (de) Palettenbehälter
EP1439130B1 (de) Transport- und Lagerbehälter für Flüssigkeiten
DE60101556T2 (de) Durch umlaufende nuten verstärkter kunststoffbehälter mit nicht-zylindrischem körper
DE10103656A1 (de) Palettencontainer
EP1289852B1 (de) Palettencontainer
EP2340217B1 (de) Palettencontainer
EP2784004B1 (de) Innenbehälter aus Kunststoff sowie Transport- und Lagerbehälter für Flüssigkeiten mit einem derartigen Innenbehälter
EP1754670A2 (de) Transport- und Lagerbehälter für Flüssigkeiten
EP2604545B1 (de) Transport- und Lagerbehälter für Flüssigkeiten
EP2623435B1 (de) Stapelbarer Palettenbehälter
DE4425630C2 (de) Transport- und Lagerbehälter für Flüssigkeiten
EP1328447B1 (de) Palettencontainer
EP1618047B1 (de) Palettencontainer
WO2012119702A2 (de) Palettenbehälter
DE3442701C2 (de)
DE3839647A1 (de) Palettenbehaelter
DE10002610B4 (de) Container für Flüssigkeiten und fließfähige Produkte
DE2115507B2 (de) Tank aus thermoplastischem kunststoff
DE102017006653B4 (de) Palettencontainer
DE102018113115B3 (de) Transport- und Lagerbehälter für Flüssigkeiten
DE8433960U1 (de) Palettenbehaelter aus Kunststoff
AT323653B (de) Tank aus thermoplastischem kunststoff
DE19818651A1 (de) Paletten-Container
DE202008016640U1 (de) Erdtank zur Aufnahme von Flüssigkeiten
EP1826138A1 (de) Innenbehälter für einen Palettencontainer

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AE AT AU BG BR CA CH CN CZ DE DK EC ES FI GB HU ID IL IN JP KE KR MX NO NZ PL PT RO RU SE SG TR US ZA

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LU MC NL PT SE TR

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
DFPE Request for preliminary examination filed prior to expiration of 19th month from priority date (pct application filed before 20040101)
REG Reference to national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: 8642

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 10231431

Country of ref document: US

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 153019

Country of ref document: IL

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: PA/a/2002/011521

Country of ref document: MX

Ref document number: 1020027015831

Country of ref document: KR

Ref document number: 2409852

Country of ref document: CA

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: IN/PCT/2002/1939/CHE

Country of ref document: IN

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2001947309

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: PV2002-4239

Country of ref document: CZ

Ref document number: 2002/10358

Country of ref document: ZA

Ref document number: 200210358

Country of ref document: ZA

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2001269033

Country of ref document: AU

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 1020027015831

Country of ref document: KR

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 2001947309

Country of ref document: EP

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: PV2002-4239

Country of ref document: CZ

WWG Wipo information: grant in national office

Ref document number: 2001269033

Country of ref document: AU

WWG Wipo information: grant in national office

Ref document number: 2001947309

Country of ref document: EP