ES2265432T3 - Contenedor paletizado. - Google Patents

Abstract

Contenedor paletizado (10) con un recipiente interior rígido (12) de pared delgada, hecho de material sintético termoplástico, para el almacenamiento y el transporte de materiales de carga líquidos o fluyentes, con un bastidor de tubos de rejilla (14) que abraza apretadamente como envolvente de apoyo al recipiente (12) de plástico y con un palé de fondo (16) sobre el cual descansa el recipiente (12) de plástico y con el cual está sólidamente unida la envolvente de apoyo, estando constituido el bastidor (14) de tubos de rejilla por barras tubulares verticales y horizontales (30, 32) soldadas una con otra en los sitios de cruce (36) y presentando cada una de las barras tubulares (30, 32), lateralmente junto a un sitio de cruce (36) o a un sitio de soldadura, al menos un entrante moldeado (34) que presenta al menos una respectiva distancia al sitio de soldadura igual a aproximadamente una décima parte de la anchura (B) del perfil de tubo, caracterizado porque las barras tubulares verticales o/y horizontales (30, 32) están libres de entrantes moldeados en su plano de contacto en la zona de un sitio de cruce o bien están sólo muy ligeramente moldeadas formando entrante, siendo este pequeño entrante en una barra tubular igual o menor que el doble del espesor de pared de la barra tubular, es decir, concretamente de alrededor de 2 mm o menos.

Description

Contenedor paletizado.

La invención concierne a un contenedor paletizado con un recipiente interior rígido de pared delgada, hecho de material sintético termoplástico, para el almacenamiento y el transporte de materiales de carga líquidos o fluyentes, con un bastidor de tubos de rejilla que abraza apretadamente como envolvente de apoyo al recipiente de plástico y con un palé de fondo sobre el cual descansa el recipiente de plástico y con el cual está sólidamente unido el bastidor de tubos de rejilla, estando constituido el bastidor de tubos de rejilla por barras tubulares verticales y horizontales soldadas una con otra por su plano de contacto en los sitios de cruce.

Tales contenedores paletizados, según el preámbulo de la reivindicación 1, con bastidor de tubos de rejilla soldados son en general conocidos, tal como, por ejemplo, por el documento US-A-5 678 688 (= EP-A-0 734 967). Las barras tubulares verticales y horizontales de este contenedor paletizado conocido están constituidas por un perfil de tubo redondo y están todas ellas fuertemente comprimidas una contra otra en los sitios de cruce soldados. Se conoce por el documento EP-A-0 755 863 otro contenedor paletizado cuyas barras de rejilla presentan un perfil de tubo cuadrado que está parcialmente hundido en una medida insignificante (cada vez en aproximadamente 1 mm) únicamente en la zona de cruce para lograr una mejor soldadura por formación de cuatro puntos de contacto de las barras de rejilla y que, por lo demás, posee una sección transversal constante en toda la longitud sin huellas de ninguna clase ni entrantes modeados reductores de la sección transversal. Se conoce por el Modelo de Utilidad alemán DE 297 19 830 U un contenedor paletizado en el que las barras de rejilla soltadas del bastidor de tubos pueden presentar numerosos perfiles de tubo cerrados diferentes. Otro contenedor paletizado con un bastidor de rejilla formado por barras perfiladas abiertas de forma de trapecio es conocido por el documento DE-A-196 42 242. En este caso, unas superficies planas de las varillas formadas con pestañas laterales hacia fuera están soldadas una con otra en la zona de cruce. La fijación de la envolvente de rejilla sobre el palé de fondo -éste puede estar configurado como un palé plano de plástico, madera o bastidor de tubos de acero- se efectúa generalmente con ayuda de medios de fijación, tales como, por ejemplo, tornillos, broches, abrazaderas o garras, que se extienden sobre o a través del tubo de bastidor horizontalmente periférico más inferior. Los medios de fijación están clavados, enclavijados, atornillados o soldados sobre la placa superior o sobre el borde exterior superior del palé.

Para una utilización industrial o para un empleo de los contenedores paletizados en la industria química, éstos tienen que pasar por todo un muestrario de autorizaciones oficiales y tienen que satisfacer entonces criterios de calidad diferentes. Así, por ejemplo, se realizan ensayos de presión interior y pruebas de caída con contenedores paletizados llenos desde alturas de caída determinadas. Los contenedores paletizados o IBCs combinados (IBC = Intermediate Bulk Container) de la clase aquí comentada -con un volumen de carga usualmente de 1.000 litros- se utilizan preferiblemente para el transporte de líquidos. Especialmente en el transporte por camión de IBCs combinados llenos se originan considerables movimientos de oleaje del material de carga líquido debido a los golpes de transporte y movimientos del vehículo de transporte -en medida especial sobre trayectos en mal estado-, con lo que se ejercen fuerzas de presión continuamente cambiantes sobre las paredes del recipiente interior que a su vez conducen en contenedores paletizados de forma rectangular a movimientos de vibración radiales de la envolvente de rejilla de tubos (carga de vibración dinámica permanente). Según la ejecución de la envolvente de rejilla, en un transporte de larga duración sobre trayectos en mal estado las cargas resultan tan altas que las rejilla de tubos experimentan fatiga y se rompen. Por tanto, tales contenedores paletizados no son adecuados, por ejemplo, para su exportación a los Estados Unidos o para un uso múltiple.

En la forma de realización conocida por el documento US-A-5 678 688 antes citado existen inconvenientes especiales consistentes en que el perfil de tubo redondo de las barras verticales y horizontales de la rejilla está considerablemente deformado o hundido por el lado de los sitios de soldadura justa y exclusivamente en la zona de los sitios de cruce y presenta allí un momento resistente netamente menor que en la zona restante. Debido a la soldadura de las barras tubulares se produce, además, una fragilización parcial del material exactamente en la zona del perfil de tubo hundido. Además de esto, el perfil de tubo redondo está de nuevo moldeado en entrante a mayor profundidad y debilitado en mayor medida directamente al lado de los entrantes moldeados para los sitios de soldadura.

El cometido de la presente invención consiste en eliminar los inconvenientes expuestos e indicar un contenedor paletizado con una alta resistencia de transporte, en el que quede garantizada con medios constructivos sencillos una mejor capacidad de resistencia de la envolvente de rejilla frente a mayores esfuerzos de transporte o frente a una carga de vibración a largo plazo. Se pretende posibilitar así especialmente un uso del contenedor paletizado para materiales de carga líquidos o fluyentes peligrosos hasta la clase 6 (= máxima calidad de autorización).

Este problema se resuelve en el contenedor paletizado según la invención con envolvente de rejilla formada por barras de rejilla de tubo de acero verticales y horizontales debido a que las barras tubulares verticales o/y horizontales están libres de entrantes moldeados en su plano de contacto en la zona de un sitio de cruce o bien están tan sólo moldeadas en entrante en grado muy reducido, teniendo este pequeño entrante moldeado en una barra tubular un tamaño igual o menor que el doble del espesor de pared de la barra tubular, es decir, en concreto aproximadamente 2 mm o menos. Como quiera que los sitios de flexión nominal para el esfuerzo de flexión cambiante son desplazados por vibraciones del bastidor de rejilla a cierta distancia de los puntos de soldadura críticos, las cargas de flexión permanente no se presentan directamente en los puntos de soldadura fragilizados y, por tanto, críticos, sino sustancialmente sólo en las propias barras relativamente no críticas, en sitios de una elasticidad a la flexión considerablemente mayor y justo no directamente en los sitios de cruce rigidizados.

Se logra una excelente elasticidad a la flexión de la rejilla de tubos cuando en las barras tubulares verticales o/y horizontales están previstos al menos dos entrantes moldeados entre dos sitios de cruce por el lado de los puntos de soldadura o en su plano de contacto o/y por el lado opuesto al plano de contacto.

Tiene una repercusión muy ventajosa el hecho de que la barras tubulares verticales o/y horizontales presenten cada una al menos uno o dos entrantes moldeados entre dos sitios de cruce por el lado de los puntos de soldadura o en su plano de contacto y por el lado opuesto al plano de contacto de tal manera que los entrantes moldeados se enfrenten exactamente uno a otro, estando los entrantes moldeados distanciados del sitio de cruce, en cada caso en al menos aproximadamente una décima parte de la anchura (B) del perfil de tubo. La fase neutra del esfuerzo de flexión está situada entonces favorablemente en el centro de la barra tubular.

En una ejecución de la invención se ha previsto que la profundidad (T) de un entrante moldeado se mantenga lo más pequeña posible en cuanto a la reducción de la altura (H) del perfil, es decir que esté comprendida aproximadamente entre 15% y 50%, siendo de preferencia de aproximadamente 33% de la altura (H) del perfil. La extensión longitudinal de un entrante moldeado - en la dirección longitudinal de la barra - deberá estar comprendida aproximadamente entre una vez y media y tres veces la anchura (B) del perfil, siendo de preferencia de aproximadamente el doble de la anchura (B) del perfil. Se logra así como solución de compromiso, con un debilitamiento medio de la rigidez a la flexión, una elasticidad a la flexión suficientemente alta en los sitios de flexión nominal o en los entrantes moldeados.

Dado que la magnitud de la carga de vibración producida en el bastidor de rejilla de un contenedor paletizado lleno de líquido es de diferente valor, los entrantes moldeados en las distintas barras tubulares horizontales o/y verticales pueden estar construidos con diferente profundidad en función de la intensidad de la carga de vibración dinámica producida en zonas diferentes del bastidor de tubos de rejilla o/y en las barras tubulares horizontales y verticales.

En una ejecución preferida se ha previsto que las barras tubulares verticales o/y horizontales presenten un perfil de tubo muy especial, es decir, un perfil cerrado con una sección transversal de forma de trapecio, con una pared más larga y una pared más corta que discurren paralelas una a otra y con dos paredes rectas que discurren oblicuamente una respecto de otra, las cuales, partiendo de la pared paralela más larga y confluyendo oblicuamente una en otra, se unen a la pared paralela más corta, estando comprendido el ángulo de vértice formado por las dos paredes laterales rectas del perfil de tubo que discurren oblicuamente una hacia otra entre 20º y 45º, teniendo este ángulo de preferencia un valor de aproximadamente 36º. El perfil de tubo de forma de trapecio cerrado presenta, por un lado, un alto momento resistente a la flexión y, por otro lado, debido a las paredes laterales del perfil ligeramente oblicuas una respecto de otra, también un alto momento resistente a la torsión. Esto se consigue de manera especial cuando la relación de altura/anchura (H/B) del perfil de tubo de forma de trapecio está comprendida entre 0,8 y 1,0 -siendo de preferencia de aproximadamente 0,86-. En una forma de ejecución de la invención la pared paralela más larga del perfil de tubo de forma de trapecio está parcialmente moldeada en entrante hacia dentro en la zona de un sitio de cruce de dos barras tubulares en una longitud de aproximadamente dos anchuras del tubo perfilado de tal manera que en cada una de las dos aristas longitudinales exteriores está formado un redondeamiento sobresaliente hacia fuera (abombamiento), con lo que en cada sitio de cruce de las barras de rejilla horizontales y verticales están formados cuatro puntos de contacto que están sólidamente unidos uno con otro después de la soldadura, de tal modo que, incluso después de la soldadura, las paredes paralelas opuestas (más largas) están aún distanciadas una de otra en cada cruce de las barras tubulares y no se tocan entre ellas.

En una forma de realización preferida la pared paralela más larga del perfil de tubo de forma de trapecio está moldeada en entrante hacia dentro (= entrante longitudinal o perfilado continuo) en toda la longitud del tubo de tal manera que en cada una de las dos aristas longitudinales exteriores está formado un redondeamiento sobresaliente hacia fuera (abombamiento), con lo que en cada sitio de cruce de las barras de rejilla horizontales y verticales están formados cuatro puntos de contacto que están sólidamente unidos uno con otro después de la soldadura, de tal modo que, incluso después de la soldadura, las paredes paralelas opuestas (más largas) están aún distanciadas una de otra en cada cruce de las barras tubulares y no se tocan entre ellas. En particular, el perfil de trapecio continuamente moldeado en entrante ha dado excelentes resultados en prototipos construidos.

Sin embargo, en una forma de realización modificada puede estar previsto que en una varilla tubular la pared paralela más larga del perfil de tubo de forma de trapecio esté tan sólo parcialmente moldeada en entrante hacia dentro en la zona de un sitio de cruce y en la otra barra tubular la pared paralela más larga del perfil de tubo de forma de trapecio esté moldeada en entrante hacia dentro en toda la longitud del tubo. Esto puede ser ya completamente suficiente para casos de carga medios.

La profundidad del entrante moldeado del perfilado de la pared paralela más larga asciende aproximadamente al doble del espesor de pared del tubo perfilado; en un contenedor paletizado construido el espesor de pared del tubo perfilado asciende a 1 mm y la profundidad A del entrante moldeado asciende también a 1 mm, de modo que, después de la soldadura - en la que los puntos de contacto de las barras de rejilla que se cruzan se fusionan uno dentro de otro en aproximadamente 1 mm -, queda garantizado que, incluso después de la soldadura, las paredes paralelas largas opuestas estén aún distanciadas una de otra en cada cruce de las barras tubulares en aproximadamente 1 mm y no se toquen entre ellas. Esto se considera como especialmente importante debido a que los contenedores paletizados se almacenan frecuentemente al aire libre y están expuestos a la climatología. Debido al distanciamiento entre las barras de la rejilla en los sitios de soldadura se puede secar de nuevo rápidamente el agua de lluvia adherida y se evita así en amplio grado una formación de óxido. En el caso de superficies de soldadura yuxtapuestas se formarían nidos de óxido inevitables que conducirían en un tiempo muy breve a una fuerte invasión de las barras de la rejilla con óxido.

Como particularidad cabe consignar para la presente invención: El perfil de tubo -a diferencia de perfiles de tubo conocidos- no está hundido parcialmente en los sitios de soldadura, sino que, a cierta distancia y junto a los sitios de soldadura, está provisto de entrantes moldeados o hundidos correspondientes en el mismo lado del perfil o/y en el lado opuesto del perfil para producir bajo carga estática y/o dinámica un momento resistente a la flexión reducido en comparación con los sitios de cruce a fin de descargar las uniones de soldadura de las barras de la rejilla. El perfil de trapecio preferido está concebido de modo que puede ser hundido con sencillez y sin grandes desplazamientos de material. Por tanto, un moldeado en entrante (= formación de huella o abolladura como introducción deliberada de "elementos de vibración") de las barras tubulares de la rejilla se efectúa solamente en sitios enteramende determinados de las barras tubulares y produce una descarga de vibración en los sitios de cruce soldados o en los cuatro puntos de soldadura frente a puntas de tensión de flexión continuamente cambiantes. Debido a la soldadura con un segundo tubo se produce una rigidización del tubo con fragilización del material en este sitio y dicho tubo resulta ser, exactamente en este sitio de soldadura, sumamente insensible frente a carga de vibración. Una carga de vibración no despreciable, como, por ejemplo, en un transporte por camión de los contenedores paletizados llenos sobre un trayecto en mal estado, puede conducir en tiempo muy breve a la rotura del sitio de soldadura o del tubo en el sitio de soldadura.

En la ejecución según la invención de la envolvente de apoyo de tubos de rejilla no se forman "sitios de vibración nominal" directamente en los puntos de soldadura de los sitios de cruce o en su zona cercana, sino al menos a una pequeña distancia de dichos puntos de soldadura. Estos sitios de vibración nominal introducidos por moldeado en entrante se han hecho en cada caso inferiores al 50% de la sección transversal del tubo. Se encuentran en el intervalo de 10% a 45% de la altura de la sección transversal del tubo, estando de preferencia en aproximadamente una tercera parte (33%). Se reduce así sólo en medida muy moderada la rigidez a la flexión de las secciones transversales de tubo moldeadas en entrante, pero se disminuye muy considerablemente la propensión a la formación de fisuras de fatiga.

Se explica y describe a continuación la invención con más detalle haciendo referencia a ejemplos de realización representados en los dibujos. Muestran:

La figura 1, un contenedor paletizado según la invención en alzado frontal,

La figura 2, un contenedor paletizado de ensayo en alzado lateral,

La figura 3, una representación ampliada en sección parcial del perfil de trapecio según la invención en un sitio de cruce de tubos,

La figura 4, otra representación ampliada en sección parcial de un perfil de trapecio preferido en un sitio de cruce de tubos,

La figura 5, una representación en sección esquemática con repercusión de presión hidrodinámica del material de carga líquido sobre la pared lateral del recipiente,

La figura 6, una representación en sección parcial horizontal en el sitio de máxima desviación de la rejilla,

La figura 7, una representación ampliada de un sitio de cruce de tubos con entrantes moldeados,

La figura 8, una sección transversal de tubo de forma de trapecio según la vista D de la figura 7,

La figura 9a, un entrante moldeado de la sección transversal de tubo de forma de trapecio (lado estrecho) C-C,

La figura 9b, un entrante moldeado de la sección transversal de tubo de forma de trapecio (lado ancho) C-C,

La figura 10, un perfil de tubo cuadrado - descargado,

La figura 11, el perfil de tubo cuadrado según la figura 10 - cargado-sobrecargado,

La figura 12, un perfil de tubo según la invención - descargado,

La figura 13, el perfil de tubo de la invención según la figura 12 - cargado,

La figura 14, otro perfil de tubo según la invención con dos entrantes moldeados,

La figura 15, otro perfil de tubo según la invención con cuatro entrantes moldeados,

La figura 16, una vista en planta parcial de un arco de esquina de un perfil de tubo según la invención,

La figura 17, un perfil de tubo cuadrado con dos entrantes moldeados,

La figura 18, otro perfil de tubo cuadrado con dos-cuatro entrantes moldeados,

La figura 19, un perfil de tubo de sección transversal circular con dos entrantes moldeados,

La figura 20, un perfil de tubo en forma de trapecio abierto con dos entrantes moldeados, y

La figura 21, otro perfil de tubo de sección transversal circular con dos entrantes moldeados.

En la figura 1 se ha designado con el número de referencia 10 un contenedor paletizado según la invención que presenta un recipiente interior rígido 12 de pared delgada formado por soplado de material sintético termoplástico (HD-PE), con una abertura de llenado superior, y un bastidor de tubos de rejilla 14 que abraza apretadamente al recipiente interior 12 y que está unido sólidamente -pero en forma soltable o recambiable- con el palé de fondo 16. El alzado frontal representado muestra el lado estrecho del contenedor paletizado 10 con la válvula de salida próxima al fondo en el recipiente 12 de plástico. El canto delantero inferior del palé de fondo 16, aquí construido como palé de madera (US-Runner), representa, junto con la válvula de salida asentada encima, el sitio más sensible del contenedor paletizado, el cual se somete en pruebas de autorización a cargas máximas, por ejemplo una caída en diagonal. En los círculos dibujados se ha representado someramente la configuración especial del perfil de rejilla con entrantes moldeados especiales (véase la figura 7).

Antes del desarrollo del contenedor paletizado según la invención se sometieron cinco contenedores paletizados diferentes conocidos obtenibles en el mercado a pruebas de carga comparativas de la máxima precisión (ensayos de presión interior, ensayos de caída, ensayos de vibración, prueba de presión de recalcado o capacidad de carga bajo apilamiento). En los ensayos en serie han cristalizado para el ensayo de vibración, en la simulación de un transporte en camión de largo recorrido sobre trayecto en mal estado, unos sitios débiles que se presentan claramente con especial frecuencia en diferentes zonas del bastidor de rejilla.

En el contenedor paletizado de ensayo 10 representado en la figura 2 (aquí sin entrantes moldeados que fomenten la elasticidad) -también éste se sometió intencionadamente a una sobrecarga permanente con fines de ensayo- se han marcado con los círculos dibujados, para fines de explicación, aquellos sitios en las barras de rejilla verticales y horizontales que, según los resultados de los ensayos comparativos, fallan y se rompen primeramente bajo una carga de vibración dinámica (véanse las figuras 10 y 11).

La figura 3 muestra en una zona de cruce un perfil de barra tubular 18 cerrado según la invención con sección transversal de forma de trapecio, con una pared lateral más larga 20 y una pared lateral más corta 22, que discurren paralelamente una a otra, y dos paredes rectas 24 que discurren oblicuamente una con respecto a otra y que, partiendo de la pared paralela más larga 22 y confluyendo oblicuamente una en otra, se unen a la pared paralela más corta 20, estando comprendido el ángulo de vértice 26 formado por las dos paredes laterales rectas del perfil de tubo 18 que discurren oblicuamente una hacia otra entre 20º y 45º y valiendo este ángulo de preferencia aproximadamente 36º. La relación de altura/anchura del perfil de tubo de forma de trapecio está comprendida entre 0,8 y 1,0 - siendo de preferencia de aproximadamente 0,86. Debido a la altura relativamente grande del perfil de trapecio (sin pandeo en las paredes laterales oblicuas) se logra una rigidez a la flexión correspondientemente alta y debido a la configuración compacta cerrada del perfil de trapecio se logra una mejor rigidez a la torsión de las barras de la rejilla en comparación con una realización con tubo redondo o con una barra de perfil abierto. La distancia del punto de intersección de las rectas prolongadas de las paredes 24 que discurren oblicuamente una respecto de otra en el ángulo de vértice 26 asciende para la realización representada a aproximadamente una altura H del perfil, medido desde la pared paralela más corta 20, o a aproximadamente 2 H, medido desde la pared paralela más larga 22. La distancia puede estar entre 0,75 y 2,5 H.

En la figura 4 está representado un perfil de trapecio 18 preferiblemente empleado. En este caso, puede estar previsto en una forma de realización sencilla que la pared paralela más larga 22 esté tan solo parcialmente moldeada en entrante hacia dentro en la zona de un sitio de cruce de dos barras tubulares de tal manera que en cada una de las dos aristas longitudinales exteriores esté formado un redondeamiento 28 sobresaliente hacia fuera (abombamiento), con lo que en cada sitio de cruce de las barras de rejilla horizontales y verticales están formados cuatro puntos de contacto que están sólidamente unidos uno con otro después de la soldadura, de tal modo que, incluso después de la soldadura, las paredes paralelas opuestas (más larga) 22 están distanciadas una de otra en cada cruce de las barras tubulares y no se tocan entre ellas.

Por el contrario, en una forma de realización especialmente preferida se ha previsto que la pared paralela más larga 22 esté moldeada en entrante hacia dentro en toda la longitud de las barras de la rejilla, estando formados en las dos aristas longitudinales exteriores los redondeamientos 28 sobresalientes hacia fuera (abombamientos). El perfil de trapecio 18 moldeado continuamente en entrante ha dado excelentes resultados en los prototipos construidos y se fabrica a partir de un tubo redondo con 18 mm de diámetro (56,55 mm de longitud periférica). La profundidad del entrante moldeado de este perfilado longitudinal deberá ascender aproximadamente al doble del espesor de pared del tubo perfilado; en un contenedor paletizado construido el espesor de pared del tubo perfilado asciende a 1 mm y la profundidad del entrante moldeado a 1 mm. La soldadura de las barras tubulares se materializa en cada cruce de tubos, a través de los cuatro sitios de contacto, por medio de soldadura a presión por resistencia eléctrica. En la soldadura cuádruple puntiforme se comprimen una contra otra las barras de rejilla que se cruzan en aproximadamente 1 mm, con lo que queda garantizado que, incluso después de la soldadura, las paredes paralelas opuestas 22 se mantengan aún distanciadas una de otra en cada cruce de barras tubulares en aproximadamente 0,5 mm a 2 mm, de preferencia aproximadamente 1 mm, y no se toquen entre ellas (distancia A = 1 mm). Esto se considera como especialmente importante debido a que los contenedores paletizados están almacenados frecuentemente al aire libre y están expuestos a la climatología. Mediante el distanciamiento entre las barras de la rejilla en los sitios de soldadura se puede secar de nuevo rápidamente por entrada de aire el agua de lluvia adherida y se evita en alto grado una formación de óxido. En el caso de superficies de soldadura yuxtapuestas se forman inevitables nidos de óxido que pueden conducir en muy breve tiempo a una fuerte invasión por óxido de toda la jaula de rejilla. Con esta representación en sección transversal se pone también claramente de manifiesto que la pared paralela ("más larga") 22 que queda entre los redondeamientos 28 sobresalientes hacia fuera presenta aproximadamente la misma anchura B1 que la pared paralela opuesta (más corta) 20.

En la representación esquemática de la figura 5 se ilustra la desviación cambiante por deformación de la envolvente de rejilla debido a una carga de vibración dinámica. La presión interior hidrodinámica del material de carga líquido -ilustrado en la mitad derecha de la imagen- hace que la máxima desviación D_{a}, D_{i} de la rejilla se produzca aproximadamente a la altura del centro de gravedad S del material de carga, es decir, aproximadamente a un 33% de la altura del bastidor de rejilla, y que la amplitud de vibración a esta altura hacia fuera sea aproximadamente el doble que hacia dentro. Esta es la causa de que en la zona de la mitad inferior del bastidor de rejilla exista el máximo riesgo de formación de fisuras bajo carga de vibración para las barras de la rejilla.

La representación esquemática en sección parcial de la figura 6 pretende ilustrar una sección transversal horizontal en el sitio de la máxima repercusión D_{a} y D_{i} de la deformación. La desviación por vibración se desarrolla sin impedimentos hacia fuera, mientras que por dentro se oponen a ello la columna de líquido y la pared lateral opuesta. Las barras de rejilla horizontales periféricas inferiores 30 están sometidas en este caso a grandes cargas de flexión, especialmente en las proximidades de los arcos de esquina 38.

En la figura 7 se representa -como vista interior de la jaula de rejilla- el sitio de cruce 36 de una barra tubular horizontal 30 y una barra tubular vertical 32. En el sitio de cruce 36 están identificados los cuatro puntos de soldadura con pequeños puntitos. En este caso, el perfil de tubo de forma de trapecio de la barra horizontal 30 y también de la barra vertical 32 está provisto, en ambos lados, de sendos entrantes moldeados 34 dispuestos directamente junto al sitio de cruce 36 o a los puntos de soldadura, estando los entrantes moldeados 34 distanciados del sitio de cruce 36 en al menos una décima parte de la anchura B del perfil de tubo. La vista D del perfil de trapecio 18 sin deformar puede apreciarse en la figura 8, y en la figura 9b puede apreciarse una representación en sección a través del entrante moldeado 34 según la línea C-C. Los entrantes moldeados 34 pueden estar practicados en el tubo perfilado por el lado de la pared paralela ("más larga") 22 (figura 9b) o/y por el lado de la pared paralela opuesta (más corta) 20 según la figura 9a. Resultan así numerosas variaciones, según las cuales están previstos al menos dos entrantes moldeados entre dos sitios de cruce de la rejilla por el lado exterior del perfil de trapecio o/y también al menos dos entrantes moldeados por el lado interior. Sin embargo, en todas las variantes de realización posibles es importante que el perfil de tubo no esté hundido o deformado en el sitio de cruce o en los sitios de soldadura, sino solamente junto a ellos.

En este caso, la profundidad T de un entrante moldeado 34 deberá mantenerse lo más pequeña posible en cuanto a una reducción de la altura H del perfil, es decir que deberá mantenerse aproximadamente entre 15% y 50%; en una realización preferida la profundidad T de un entrante moldeado asciende a aproximadamente 33% de la altura H del perfil. La extensión longitudinal de un entrante moldeado 34 deberá estar comprendida, en la dirección longitudinal de las barras, aproximadamente entre una vez y media y tres veces la anchura B del perfil; en la realización preferida la extensión longitudinal de un entrante moldeado 34 asciende a aproximadamente el doble de la anchura B del perfil.

En la figura 10 se representa un perfil de tubo descargado -aquí un perfil conocido continuamente cuadrado en toda la longitud-. Ya después de una carga de vibración dinámica relativamente corta se manifiesta en la barra horizontal 30 una formación de fisuras directamente en el sitio de cruce o en los puntos de soldadura, tal como se ilustra en la figura 11.

Una formación de fisuras o una rotura de las barras de la rejilla se produce siempre en la zona de las máximas tensiones de tracción o en el sitio de la máxima combadura de la envolvente de rejilla. Los tubos perfilados verticales están dispuestos en el lado interior de la envolvente de rejilla y los tubos perfilados horizontales están dispuestos en el lado exterior de dicha envolvente. Las fisuras y los puntos de rotura se presentan siempre en la zona de cruce directamente junto a los puntos de soldadura (véanse en la figura 2 los círculos allí dibujados). La formación de fisuras comienza siempre desde fuera en las barras tubulares verticales -referido a la envolvente de rejilla- y se desplaza hacia dentro, y comienza siempre desde dentro en las barras horizontales y se desplaza hacia fuera. En los ensayos comparativos se ha comprobado que un bastidor de rejilla formado por barras perfiladas abiertas provistas de bordes de pestaña planos acodados hacia fuera presenta ciertamente una buena capacidad de carga bajo apilamiento dentro de un sitio de cruce debido a los puntos de soldadura situados relativamente lejos uno de otro, pero tiene una capacidad de carga bajo vibración extremadamente desfavorable.

En comparación con el perfil de tubo cuadrado mostrado se reproduce en la figura 12 un perfil de trapecio cerrado 18 según la invención con dos entrantes moldeados 34 en la barra horizontal 30. Como se ilustra en la figura 13 -en representación exagerada-, no se presenta ninguna formación de fisuras ni siquiera después de una carga de vibración de larga duración. Esto obedece, por un lado, a que la zona de cruce está libre de entrantes moldeados debilitadores en los puntos de soldadura y, por tanto, es muy robusta, mientras que, por otro lado, los entrantes moldeados 34, que reducen el momento resistente a la flexión, funcionan, por así decirlo, como "bisagras de flexión" y están dispuestos entonces al menos con una distancia reducida a la zona de cruce y las tensiones punta se mantienen alejadas de los puntos de soldadura sensibles y se trasladan a zonas distanciadas más elásticas.

Un entrante moldeado como sitio de flexión nominal representa una reducción de la altura H del perfil de tubo y sirve, al presentarse un esfuerzo de vibración dinámico, para descargar los sitios de soldadura sensibles frente a los valores punta críticos de las tensiones de flexión cambiantes. De este modo, las puntas de tensión críticas bajo carga de vibración dinámica se trasladan desde el sitio de soldadura hasta zonas contiguas distanciadas del mismo. Debido a la configuración especial del perfil de tubo con los entrantes moldeados que eliminan puntas de tensión, dispuestos lateralmente junto a los sitios de soldadura, se logra una descarga importante de las uniones de soldadura bajo carga estática o/y dinámica, no estando dispuestos los sitios de soldadura en una zona de deformación y conservando éstos su alta rigidez a la flexión.

Por tanto, la problemática especial en la realización constructiva de la envolvente de rejilla consiste en que, por un lado, las barras perfiladas verticales o/y horizontales, para impedir un abollamiento excesivo del contenedor paletizado, por ejemplo bajo solicitación de presión interior, deberán estar equipadas en la forma más robusta y rígida posible con un alto momento resistente a la flexión, pero, por otro lado, tiene que haber una alta elasticidad de vibración frente a una carga de vibración permanente dinámica, siendo de naturaleza contrapuesta el cumplimiento de estos criterios. Se aplica para ello el encontrar un compromiso óptimo teniendo en cuenta costes de fabricación más favorables, es decir, más bajos. Por tanto, los recipientes paletizados conocidos con un perfil de tubo continuamente constante, tal como, por ejemplo, según el documento DE 297 19 830 U1, son, según los conocimientos de la presente invención, tal vez perfectamente adecuados como recipientes de almacenaje, pero no se pueden utilizar como recipientes de transporte sometidos a cargas de vibración dinámicas para materiales de carga líquidos peligrosos. En el Modelo de Utilidad citado se parte ya de un estado de la técnica en el que el bastidor de rejilla de tubos redondos de un contenedor paletizado conocido está provisto de huellas al menos en los sitios de cruce de los tubos soldados. La estimación manifestada en la página 2 abajo del Modelo de Utilidad en el sentido de que "aplicando un tubo perfilado según la invención (allí descrita) (es decir sin ningún entrante moldeado local) no existen ya concentraciones de tensiones locales" no es correcta, según los conocimientos de la presente invención, y pone de manifiesto que, evidentemente, no se ha reconocido la correlación contrapuesta de rigidez a la flexión y elasticidad a la vibración en bastidores de tubos de rejilla de contenedores paletizados expuestos a cargas de transporte.

En el perfil de trapecio según la invención la profundidad T de los entrantes moldeados 34 está comprendida entre aproximadamente 25% y 50% y de preferencia es de aproximadamente un 33% de la altura H del perfil de tubo. Un entrante moldeado en torno a 5 mm (= 33%) es en general suficiente para un tubo con una altura de 15 mm; de este modo, resulta baja la carga de vibración en los sitios de soldadura o se mantiene alejada de éstos y se conserva en conjunto una rigidez del tubo suficientemente alta. Esta es importante para mantener lo más pequeña posible la amplitud de vibración de la desviación lateral de la rejilla vibrante.

En la figura 14 se ilustra una variante de ejecución con dos entrantes moldeados 34 en el lado del tubo perfilado alejado de los puntos de soldadura con la pared paralela corta 20, la cual- como se representa en la figura 15 -se ha modificado allí para proporcionar una variante de ejecución especialmente favorable. El perfil de tubo 18 de forma de trapecio está provisto aquí de entrantes moldeados 34 en el lado de la pared paralela más corta 20 y en el lado de la pared paralela más larga 22, en cada caso lateralmente junto a un sitio de cruce 36, de tal manera que estos entrantes moldeados 34 están exactamente enfrentados uno a otro. También aquí los entrantes moldeados 34 presentan cada uno de ellos al menos una distancia al sitio de cruce 36 igual a aproximadamente una décima parte de la anchura B del perfil de tubo. Cuando se practican los entrantes moldeados 34 en el tubo perfilado desde ambos lados 20, 22 que discurren paralelos uno a otro, se refuerza entonces especialmente la "acción de bisagra" o la elasticidad del tubo perfilado en este sitio.

Según la teoría técnica de la presente invención, los entrantes moldeados 34 pueden estar formados en las barras tubulares 30, 32 con diferente profundidad o/y en sitios diferentes en función de la intensidad de la carga de vibración dinámica a esperar en zonas diferentes del bastidor 14 de tubos de rejilla o/y en las barras tubulares horizontales y verticales 30, 32. Con estas medidas se puede ajustar, según los requisitos y las necesidades, bajo una rigidez a la flexión remanente suficiente, una elasticidad óptima a la vibración para las barras tubulares horizontales o verticales y para diferentes zonas del bastidor de rejilla, por ejemplo en las paredes laterales más largas o en las paredes frontal y trasera más cortas del contenedor paletizado.

En la figura 16 se ilustra otra forma de ejecución importante para reducir una repercusión nociva de una carga de vibración dinámica sobre las barras horizontales de la rejilla. En este caso, los tubos horizontales 30 del bastidor de rejilla 14 están aplanados paralela o perpendicularmente a la dirección vertical en las zonas de esquina 38 curvadas en 90º y actúan también como una "articulación de flexión" a manera de bisagra. Los tubos horizontales no tienen que poseer un alto momento resistente a la flexión en las zonas de esquina o perpendicularmente a la dirección vertical; por el contrario, es aquí de mayor importancia una elasticidad más alta. Se han logrado resultados de ensayo especialmente buenos con contenedores paletizados en los que los tubos de rejilla horizontales 30 en las zonas de esquina 38 de la envolvente de apoyo 14 curvadas en 90º están aplanados desde el lado interior o/y desde el lado exterior en al menos una cuarta parte de la altura H de la sección transversal 18 del perfil. En una realización construida los tubos horizontales en la zona inferior del bastidor de rejilla están aplanados desde el lado interior en un 30% y desde el lado exterior del arco de esquina en un 45%, mientras que los aplanamientos en la zona superior del bastidor de rejilla están configurados en forma de escalones más pequeños.

En la figura 17 se representa un sitio de cruce de dos barras de rejilla con un perfil cuadrado especial 42. En este caso, las paredes de los tubos están moldeadas formando un ligero entrante por toda la longitud de las barras, de modo que en el sitio de cruce de las barras tubulares resulta un contacto de cuatro puntos a través del cual las barras tubulares están soldadas una con otra. En la sección C-C se ilustra un entrante moldeado 34. La figura 18 muestra un perfil de tubo similar 44 con sección transversal cuadrada de las barras tubulares verticales o/y horizontales, habiéndose realizado aquí solamente en la zona del sitio de cruce un moldeado en entrante parcial de una pared del tubo de tal manera que resulta también un contacto de cuatro puntos a través del cual las dos barras tubulares que se cruzan están soldadas una con otra. La sección B-B muestra nuevamente un entrante moldeado 34.

Las barras tubulares verticales o/y horizontales pueden presentar un perfil cerrado con una sección transversal redonda o de forma circular. En la figura 19 se muestra un perfil de tubo redondo 46 de esta clase con un entrante moldeado 34 en la línea de corte A-A. En otra realización las barras tubulares verticales o/y horizontales pueden presentar un perfil abierto con sección transversal de forma de trapecio. La figura 20 ilustra un perfil de trapecio abierto 48 de esta clase con un entrante moldeado 34 en la línea de corte D-D.

Por último, en la figura 21 se muestra aún otro perfil de tubo redondo 50 en el que las barras tubulares que se cruzan están también moldeadas en entrante sólo parcialmente en la zona del sitio de cruce 52 de tal manera que resulta un contacto de cuatro puntos preferido a través del cual las dos barras tubulares están soldadas una con otra. En el lado de las barras tubulares alejado del sitio de soldadura se han producido aquí los sitios de flexión nominal o los entrantes moldeados 34.

Se sobrentiende que las variantes mostradas pueden combinarse convenientemente una con otra de múltiples maneras y todas las posibles combinaciones están también dentro del ámbito de esta invención, tal como queda definido por las reivindicaciones adjuntas. En este caso, partiendo de las posibilidades anteriormente presentadas se pueden prever especialmente en la mitad inferior de la envolvente de rejilla unas medidas especiales con medios diferentemente utilizados para ajustar una rigidez a la flexión suficiente junto con una elasticidad óptima adaptada de las barras tubulares.

Lista de símbolos de referencia

10

Contenedor paletizado

12

Recipiente interior de HD-PE

14

Envolvente de apoyo de tubos de rejilla

16

Palé de fondo

18

Perfil de trapecio

20

Pared paralela corta

22

Pared paralela larga

24

Pared oblicua recta

26

Ángulo de vértice

28

Redondeamiento (abombamiento)

30

Barra horizontal

32

Barra vertical

34

Entrante moldeado (30, 32)

36

Sitio de cruce (30, 32)

38

Arco de esquina (30)

40

Aplanamiento (38)

42

Perfil cuadrado I

44

Perfil cuadrado II

46

Perfil de tubo redondo I

48

Perfil de trapecio abierto

50

Perfil de tubo redondo II

52

Sitio de cruce (50)

A

Distancia (22-22)

B

Tubo perfilado ancho

B_{1}

Anchura reducida (22)

H

Altura de tubo perfilado

S

Centro de gravedad del material de carga

T

Profundidad de entrante moldeado (34)

D_{a}

Deformación por fuera

D_{i}

Deformación por dentro

Claims (18)

1. Contenedor paletizado (10) con un recipiente interior rígido (12) de pared delgada, hecho de material sintético termoplástico, para el almacenamiento y el transporte de materiales de carga líquidos o fluyentes, con un bastidor de tubos de rejilla (14) que abraza apretadamente como envolvente de apoyo al recipiente (12) de plástico y con un palé de fondo (16) sobre el cual descansa el recipiente (12) de plástico y con el cual está sólidamente unida la envolvente de apoyo, estando constituido el bastidor (14) de tubos de rejilla por barras tubulares verticales y horizontales (30, 32) soldadas una con otra en los sitios de cruce (36) y presentando cada una de las barras tubulares (30, 32), lateralmente junto a un sitio de cruce (36) o a un sitio de soldadura, al menos un entrante moldeado (34) que presenta al menos una respectiva distancia al sitio de soldadura igual a aproximadamente una décima parte de la anchura (B) del perfil de tubo, caracterizado porque las barras tubulares verticales o/y horizontales (30, 32) están libres de entrantes moldeados en su plano de contacto en la zona de un sitio de cruce o bien están sólo muy ligeramente moldeadas formando entrante, siendo este pequeño entrante en una barra tubular igual o menor que el doble del espesor de pared de la barra tubular, es decir, concretamente de alrededor de 2 mm o menos.

2. Contenedor paletizado según la reivindicación 1, caracterizado porque las barras tubulares verticales o/y horizontales (30, 32) presentan al menos dos entrantes moldeados (34) entre dos sitios de cruce (36) por el lado de los puntos de soldadura o en su plano de contacto o/y por el lado opuesto al plano de contacto.

3. Contenedor paletizado según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque las barras tubulares verticales o/y horizontales (30, 32) presentan cada una de ellas al menos un entrante moldeado (34) entre dos sitios de cruce (36) por el lado de los puntos de soldadura o en su plano de contacto y por el lado opuesto al plano de contacto de tal manera que los entrantes moldeados (34) están exactamente enfrente uno de otro, presentando cada uno de los entrantes moldeados (34) al menos una distancia al sitio de cruce (36) aproximadamente igual a una décima parte de la anchura (B) del perfil de tubo.

4. Contenedor paletizado según la reivindicación 1, 2 ó 3, caracterizado porque la profundidad (T) del entrante moldeado (34) se mantiene lo más pequeña posible con miras a reducir la altura (H) del perfil, es decir que está comprendida aproximadamente entre 15% y 50% y es de preferencia igual a aproximadamente 33% de la altura (H) del perfil.

5. Contenedor paletizado según la reivindicación 1, 2, 3 ó 4, caracterizado porque la extensión longitudinal de un entrante moldeado (34) -en la dirección longitudinal de las barras- está comprendida aproximadamente entre una vez y media y tres veces la anchura (B) del perfil, siendo de preferencia igual a aproximadamente el doble de la anchura (B) del perfil.

6. Contenedor paletizado según una de las reivindicaciones anteriores 1 a 5, caracterizado porque los entrantes moldeados (34) de las barras tubulares (30, 32) están construidos con profundidad diferente en función de la intensidad de la carga de vibración dinámica producida en zonas diferentes del bastidor (14) de tubos de rejilla o/y en las barras tubulares horizontales y verticales (30, 32).

7. Contenedor paletizado según una de las reivindicaciones anteriores 1 a 6, caracterizado porque las barras tubulares horizontales (30) del bastidor de rejilla (14) están aplanadas paralela o perpendicularmente a la dirección vertical en las zonas de esquina (38) curvadas en 90º.

8. Contenedor paletizado según la reivindicación 7, caracterizado porque los tubos horizontales (30) están aplanados -en las zonas de esquina de la envolvente de apoyo (14) de tubos de rejilla curvadas en 90º- desde el lado interior o/y desde el lado exterior en al menos una cuarta parte de la altura (H) de la sección transversal (18) del perfil.

9. Contenedor paletizado según una de las reivindicaciones anteriores 1 a 8, caracterizado porque las barras tubulares verticales o/y horizontales (30, 32) presentan un perfil cerrado (18) con una sección transversal de forma de trapecio, con una pared más larga y una pared más corta (22, 20) que discurren paralelas una a otra, y con dos paredes rectas (24) que discurren oblicuamente una hacia otra y que, partiendo de la pared paralela más larga (22) y confluyendo oblicuamente una en otra, se unen a la pared paralela más corta (20), estando comprendido el ángulo de vértice (26) formado por las dos paredes laterales rectas del perfil de tubo (18) que discurren oblicuamente una hacia otra entre 20º y 45º y siendo preferiblemente dicho ángulo de alrededor de 36º.

10. Contenedor paletizado según una de las reivindicaciones anteriores 1 a 9, caracterizado porque la relación de altura/anchura (H/B) del perfil de tubo (18) de forma de trapecio está comprendida entre 0,8 y 1,0 -siendo preferiblemente de alrededor de 0,86-.

11. Contenedor paletizado según una de las reivindicaciones anteriores 1 a 10, caracterizado porque la pared paralela más larga (22) del perfil tubular (18) de forma de trapecio está moldeada en entrante hacia dentro en la zona de un sitio de cruce (36) de dos barras tubulares (30, 32) de tal manera que en cada una de las dos aristas longitudinales exteriores está formado un redondeamiento (28) sobresaliente hacia fuera (abombamiento), con lo que en cada sitio de cruce (36) de las barras de rejilla horizontales y verticales (30, 32) están formados cuatro puntos de contacto que están sólidamente unidos uno con otro después de la soldadura, de tal modo que, incluso después de la soldadura, las paredes paralelas opuestas (más largas) (22) están aún distanciadas una de otra en cada sitio de cruce (36) de las barras tubulares y no se tocan entre ellas.

12. Contenedor paletizado según una de las reivindicaciones anteriores 1 a 11, caracterizado porque la pared paralela más larga (22) del perfil de tubo (18) de forma de trapecio está moldeada en entrante hacia dentro por toda la longitud del tubo de tal manera que en cada una de las dos aristas longitudinales exteriores está formado un redondeamiento (28) sobresaliente hacia fuera (abombamiento), con lo que en cada sitio de cruce (36) de las varillas de rejilla horizontales y verticales (30, 32) están formados cuatro puntos de contacto que están sólidamente unidos uno con otro después de la soldadura, de tal modo que, incluso después de la soldadura, las paredes paralelas opuestas (más largas) (22) están aún distanciadas una de otra en cada sitio de cruce (36) de las barras tubulares y no se tocan entre ellas.

13. Contenedor paletizado según una de las reivindicaciones anteriores 1 a 12, caracterizado porque en una barra tubular (30, 32) la pared paralela más larga (22) del perfil de tubo (18) de forma de trapecio está moldeada en entrante hacia dentro en la zona de un sitio de cruce (36) y en la otra barra tubular (32, 30) la pared paralela más larga (22) del perfil de tubo (18) de forma de trapecio está moldeada en entrante hacia dentro por toda la longitud del tubo.

14. Contenedor paletizado según una de las reivindicaciones anteriores 1 a 13, caracterizado porque la distancia (A) entre las dos paredes paralelas más largas (22) de las barras tubulares (30, 32) que se cruzan asciende, después de la soldadura, a aproximadamente 0,5 mm a 2 mm, siendo de preferencia igual a aproximadamente 1 mm.

15. Contenedor paletizado según una de las reivindicaciones anteriores 1 a 14, caracterizado porque la pared paralela (más larga) (22) que queda entre los redondeamientos (28) sobresalientes hacia dentro (abombamientos) presenta -considerando la sección transversal del perfil de trapecio (18)- aproximadamente la misma anchura B_{1} que la pared paralela opuesta (más corta) (20).

16. Contenedor paletizado según una de las reivindicaciones anteriores 1 a 8, caracterizado porque las barras tubulares verticales o/y horizontales (30, 32) presentan un perfil abierto (18) con una sección transversal configurada en forma de trapecio parcial o aproximada a un trapecio.

17. Contenedor paletizado según una de las reivindicaciones anteriores 1 a 8, caracterizado porque las barras tubulares verticales o/y horizontales (30, 32) presentan un perfil cerrado (18) con una sección transversal de forma rectangular, preferiblemente cuadrada.

18. Contenedor paletizado según una de las reivindicaciones anteriores 1 a 8, caracterizado porque las barras tubulares verticales o/y horizontales (30, 32) presentan un perfil cerrado (18) con una sección transversal redonda o de forma circular.