EP1618047B1 - Palettencontainer - Google Patents

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EP1618047B1
EP1618047B1 EP04727514A EP04727514A EP1618047B1 EP 1618047 B1 EP1618047 B1 EP 1618047B1 EP 04727514 A EP04727514 A EP 04727514A EP 04727514 A EP04727514 A EP 04727514A EP 1618047 B1 EP1618047 B1 EP 1618047B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tubular
intersections
profile
rod
profile height
Prior art date
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Revoked
Application number
EP04727514A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP1618047A1 (de
Inventor
Dietmar Przytulla
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mauser Werke GmbH
Original Assignee
Mauser Werke GmbH
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Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=33395142&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP1618047(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Mauser Werke GmbH filed Critical Mauser Werke GmbH
Publication of EP1618047A1 publication Critical patent/EP1618047A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1618047B1 publication Critical patent/EP1618047B1/de
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Revoked legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D77/00—Packages formed by enclosing articles or materials in preformed containers, e.g. boxes, cartons, sacks or bags
    • B65D77/04—Articles or materials enclosed in two or more containers disposed one within another
    • B65D77/0446—Articles or materials enclosed in two or more containers disposed one within another the inner and outer containers being rigid or semi-rigid and the outer container being of polygonal cross-section not formed by folding or erecting one or more blanks
    • B65D77/0453—Articles or materials enclosed in two or more containers disposed one within another the inner and outer containers being rigid or semi-rigid and the outer container being of polygonal cross-section not formed by folding or erecting one or more blanks the inner container having a polygonal cross-section
    • B65D77/0466—Articles or materials enclosed in two or more containers disposed one within another the inner and outer containers being rigid or semi-rigid and the outer container being of polygonal cross-section not formed by folding or erecting one or more blanks the inner container having a polygonal cross-section the containers being mounted on a pallet
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D77/00—Packages formed by enclosing articles or materials in preformed containers, e.g. boxes, cartons, sacks or bags
    • B65D77/04—Articles or materials enclosed in two or more containers disposed one within another
    • B65D77/06—Liquids or semi-liquids or other materials or articles enclosed in flexible containers disposed within rigid containers

Definitions

  • the present invention relates to a pallet container with a thin-walled inner container made of thermoplastic material for the storage and transport of liquid or flowable products, with a plastic container as Stützmantet tightly enclosing lattice frame and with a bottom pallet on which the plastic container rests and with which Support shell is firmly connected, wherein the lattice tube frame consists of vertical and horizontal, welded together at the intersections pipe rods.
  • Pallet containers are used for the transport and storage of liquid or flowable products.
  • the lattice frame becomes due to the surge of the contents considerably burdened.
  • These dynamic transport loads generate in the lattice frame considerable constantly changing bending and torsional stresses, which inevitably lead to fatigue cracks and subsequent rod breakage with correspondingly long exposure times.
  • EP 0 734 967 B1 (Sch) in order to protect them against tearing / detachment at bending alternating stresses due to transport loads.
  • the weakest tube cross-sections are arranged in the immediate vicinity of the welding points of the crossed bars and thus a permanent change-deformation takes place immediately adjacent to the welding points. This has the consequence that the welds are overloaded and tend to be torn off.
  • a pallet container with a trapezoidal tubular profile of the bars is also known, in which the vertical and / or horizontal tube bars each have an indentation laterally next to a crossing point.
  • These partial recesses are intended to act as a "bending hinge” and reduce the bending resistance of the tubular rods. It has been shown that these limited recesses lead to noticeably longer service life, but the stress peaks concentrated at one point in the event of long-term overstress can not completely rule out a rod fracture.
  • the previously known lattice tube frame with uniform continuous lattice tube profile have the disadvantage, in contrast, that the horizontal and vertical lattice tube bars are bending-resistant and bending-resistant in total or over their entire length; As a result, fatigue cracks and bar breakage occur here even after a comparatively short time of use, especially in the vicinity of the welded intersection points of the tubular bars.
  • the lattice bars have a continuous closed profile, according to the present invention, characterized in that at least the vertical bars only in the region of their intersections to be welded a higher bending resistance moment and in the entire remaining areas between two intersections a comparatively lower Have bending resistance.
  • the welded together pipe bars have at the intersections to a higher pipe profile height and thus represent limited areas with a high bending and torsional stiffness, while lying outside a crossing point bars have a lower tube profile height and the areas with a lower bending and torsional rigidity represent. It is further contemplated that the lattice pipe rods have over its entire length two alternately arranged different cross-sections, with a reduced pipe profile height and reduced bending resistance torque over a comparatively larger rod length and a cross section with partially increased tube profile height with higher bending resistance, over a relatively short rod length extends the area of the welded intersections.
  • the area of welded intersections is effectively protected against fatigue cracks and rod break, ie not by a local predetermined bending point next to the welding points with rigid areas between the intersection points, but through the entire area between the welded intersection points, which is designed as an elastic, flexible area.
  • the pallet containers have a longer and a shorter side (dimensions 1200 X 1000 mm), the largest dynamic deformations logically in the longer side walls of the tubular grid support shell, where usually also most of the break points of the tube rods occur.
  • the inventive design of the pipe bars in which the areas with reduced tube profile height - considered in tube rod longitudinal direction - considerably longer than the areas with higher pipe profile height with higher bending resistance torque are formed (at least twice as long), in particular the longer side wall of the pipe grid support jacket while maintaining a sufficient rigidity against stacking loads as a whole vibration unit so elastic that even with long-term loads from transporter vibrations no pipe rod breaks occur more.
  • the grid pipe rod according to the invention in the long areas with lower pipe profile height outside of the intersections torsionsweicher, ie it allows more rotation or he generated at the same angle of rotation less compressive and tensile stresses at the welded intersections.
  • FIG. 1 shows a pallet container 10 according to the invention with plastic inner container 12, tubular support shell 14 and bottom pallet 16 in front view with lower removal fitting (pallet width 1000 mm).
  • the pallet container 10 is shown in Figure 2 in side view (pallet length 1200 mm), with a same second pallet container is stacked.
  • the lower pallet container during transport z. B. on a truck in addition to the changing surge pressure loads of the liquid filling in a significant and overlapping manner by the stack load of the up and down and herschwingenden stacked pallet container (double stack) impaired.
  • the two vertical bars in the middle of the long side walls of the lattice cage in the region of the largest bulge are also subject to the greatest loads, because these vertical bars are most adversely affected in addition by the effect of the stack load "StP" of the stacked further pallet container.
  • the most often occurring damage to these vertical bars may be buckling or break below the lower horizontal bar and tearing off the welded joints with the topmost circumferential horizontal bar.
  • the stacked pallet container ( Figure 2) is also a self-contained independent vibration system during transport shocks.
  • the bottom pallet rests externally circumferentially on the lattice frame or on the uppermost horizontal lattice bar of the under-stacked pallet container and vibrates - also in the center of the long side wall - Most down through and charged to a great extent in addition (such as hammer blows) the central vertical bars of the stacked pallet container.
  • FIGS. 6 a , 6 b and 6 c a vertical tube rod 20 in the region of a lower crossing point "X" with a lower welded-on horizontal tube rod 22 is considered.
  • FIG. 6 a shows the standard position (normal state), while in FIG. 6 b the state of the greatest deflection (amount "0") to the outside and FIG. 6 c the state of the greatest deflection (amount "I") to the inside is illustrated .
  • a T-beam is illustrated with its associated stress state at bending stress to explain occurring tensile / compressive stresses as a model.
  • the neutral fiber layer lies in the middle of the bending beam, because this is where the center of gravity lies.
  • the centroid S F in the T-beam is translated down to the broad side of the T-beam.
  • the moment of resistance of the T-beam for the lower edge fibers at the broad side is greater than for the upper edge fibers at the narrow side and thus the tensions at the bottom are smaller than at the top.
  • almost any material can be subjected to pressure considerably higher than to train, ie endure higher compressive stresses than dangerous tensile stresses. This is important for the correct installation position of a dynamically loaded component.
  • a T-beam behaves a pipe bar with trapezoidal profile (with broad side and narrow side), seen in Figures 9 a and 9 b .
  • FIG. 10 shows an embodiment according to the present invention.
  • the reduction of the tube profile height from "H” to "H” is in each case carried out from the side on which the horizontal and vertical tube rods are welded together.
  • a preferred embodiment according to the present invention is shown in FIG .
  • the basic profile of the lattice tube bars here is a trapezoidal profile.
  • the horizontal and vertical pipe bars 20, 22 in the crossing areas also have a large pipe profile height "H” of 16 mm and in the free areas of the pipe bars outside the intersections a reduced, lower pipe profile height "h” of about 12 mm in approximately Rechtechförmigem cross section ( low rectangular profile).
  • the reduction of the tube profile height from "H” to "h” was introduced from the side opposite to the welding points.
  • This has the advantage that the sides on which the horizontal and vertical tube bars are welded together are linearly continuous and undeformed. This results in no significant changes or jumps in the amount of maximum tensile stresses in deflection (amount "O") of a vertical pipe bar to the outside.
  • FIG. 12 shows a preferred trapezoidal tubular profile as a high basic profile in cross-sectional view through a profiled tubular lattice bar according to the invention at a welded intersection (large tube profile height).
  • the height "H” is 16 mm and the width is about 18 mm.
  • the cross section through the profile pipe grid is gem.
  • the height "h” is 12 mm and the width is about 20 mm.
  • the reduction of the tube profile height from “H” to “H” is done here from the broad side of the trapezoidal base profile.
  • FIG. 14 shows another cross-sectional version of a profile tube grating bar outside the welded intersection low tube profile height "h” dar.
  • the height “h” is here 12 mm and the width of about 19 mm.
  • the reduction of the tube profile height from “H” to “h” is done from the narrow side of the trapezoidal base profile; The profile is approximately rectangular.
  • Another version of a tube cross-section reduced in height is shown in FIG .
  • the narrow side was formed inwardly into the tube cross-section; it also results in an approximately rectangular profile.
  • Another version of a reduced in height tube cross-section is illustrated in Figure 16 .
  • the reduction of the tube profile height H was carried out here by molding the two opposite obliquely extending side walls of the trapezoidal basic profile inwards into the pipe cross-section.
  • FIG. 17 shows the preferred embodiment with a trapezoidal basic profile H via the intersection and height-reduced rectangular tube bar profile h between the intersection points.
  • the reduction of the tube profile height from "H” to "h” was made in the case of the horizontal and vertical tube bars 20, 22, respectively, from the side opposite the welding points.
  • the section of a grid frame is illustrated in plan view from the outside with four crossing points.
  • the horizontal and vertical pipe grid bars are welded together by means of four welding points per crossing point (by superposed, intersecting outer ribs of the pipe grid bars).
  • the vertical or / and the horizontal pipe grid bars 20, 22 within the crossing regions over a length L H of the respective pipe rod 20, 22 in the pipe rod longitudinal direction of at least a double pipe bar width (2 x 20 mm) up to a six-fold pipe bar width, preferably an approximately triple tube bar width extend.
  • the lower tube profile height h is formed by region-wise lateral indentation (curling) of the starting profile bar with a continuously high tube profile height H.
  • region-wise lateral indentation curling
  • Another possibility of reducing the tube profile height H can be done by partially one-sided and / or bilateral indentation (curling, rolling) of two opposite sides of the output profile bar (basic profile).
  • FIG. 20 a shows a vertical tube rod 20 in a preferred embodiment according to the invention in the normal position.
  • the tube rod 20 oscillates about this normal position and bends according to Figure 20 b to the outside and according to Figure 20 c inwards.
  • This inventive design of the pipe bars is - in comparison to the known pallet containers - especially for the long side walls of the lattice frame, a larger amount "O" of the largest elastic deflection to the outside and a larger amount “I” of the largest elastic deflection allows inside without that the occurring voltage peaks reach such high values that lead in no time to fatigue cracks and brittle fracture of the most heavily loaded vertical bars.
  • the lattice cage with its many "long" areas of low profile bar height therefore proves to be in itself much more elastic spring system compared to known lattice cages conventional pallet container.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Palettencontainer mit einem dünnwandigen Innenbehälter aus thermoplastischem Kunststoff für die Lagerung und den Transport von flüssigen oder fließfähigen Füllgütern, mit einem den Kunststoffbehälter als Stützmantet dicht umschließenden Gitterrohrrahmen und mit einer Bodenpalette, auf welcher der Kunststoffbehälter aufliegt und mit welcher der Stützmantel fest verbunden ist, wobei der Gitterrohrrahmen aus vertikalen und horizontalen, an den Kreuzungsstellen miteinander verschweißten Rohrstäben besteht.
    • Stand der Technik :
  • Palettencontainer werden für den Transport und die Lagerung von flüssigen oder fließfähigen Füllgütern eingesetzt. Während des Transportes von gefüllten Palettencontainern - insbesondere bei Füllgütern mit hohem spezifischen Gewicht (z. B. über 1,6 g/cm3) - auf schlechten Straßen mit hart gefederten LKWs, beim Eisenbahn- oder Seetransport wird der Gitterrohrrahmen durch die Schwallkräfte des Füllgutes erheblich belastet. Diese dynamischen Transportbelastungen erzeugen im Gitterrohrrahmen erhebliche ständig wechselnde Biege- und Torsionsspannungen, die bei entsprechend langen Einwirkungszeiten unweigerlich zu Ermüdungsrissen und nachfolgendem Stabbruch führen.
  • Derartige Palettencontainer mit Stützmantel aus Gitterrohrrahmen sind in verschiedenen Ausführungen allgemein bekannt; alle bisherigen Stützmantel-Ausführungen weisen jedoch erhebliche Nachteile auf.
  • Diejenigen Ausführungen von Gitterrohrrahmen mit einheitlich durchgehendem Gitterrohrprofil, z. B. bekannt aus EP 0 755 863-A (Fu), DE 297 19 830-A (V L) oder US 6 2244 453 B1 (Mam) unterliegen bei transportbedingt verursachten Biegewechselbeanspruchungen infolge des oszillierenden Schwalldruckes des flüssigen Füllgutes vergleichsweise sehr schnell einem Stabbruch, der immer im Zugbereich der Gitterrohrstäbe beginnt bzw. eingeleitet wird. Der Stabbruch findet vornehmlich im Nahbereich der verschweißten Kreuzungsstellen der Gitterrohrstäbe statt.
    Diejenigen Gitterrohrrahmen mit verschweißten Rundrohren, z. B. bekannt aus EP 0 734 967 B1 (Sch), und mit im Bereich der Kreuzungsstellen vorgesehener erheblich reduzierter Rohrquerschnittshöhe (kein durchgehendes Rohrprofil, überall gleichtiefe Eindellungen bzw. reduzierte Rohrquerschnittshöhe), haben den gravierenden Nachteil, daß in diesen Bereichen des verminderten Rohrquerschnittes erhebliche Belastungsspitzen auftreten und dadurch Sollbruch- bzw. -Knickstellen z. B. bei Fallprüfungen, bei Biegewechselspannungen durch Transportbelastungen und beim hydraulischen Innendrucktest gebildet sind. Die Stabbereiche zwischen den Kreuzungsstellen sind bei allen dynamischen Belastungen erheblich zu starr und steif, sie nehmen keine Deformationen auf; diese finden nur im Kreuzungsbereich mit den verminderten Rohrquerschnitten statt. Zusätzlich sind hierbei weitere Querschnittsverminderungen bzw. Entlastungsbereiche in allen horizontalen und vertikalen Gitterrohren an allen Verschweißungsstellen zwingend vorgesehen z. B. EP 0 734 967 B1 (Sch), um diese gegen Aufreißen/Ablösen bei Biegewechselspannungen durch Transportbelastungen zu schützen. Es wird allerdings als sehr nachteilig angesehen, daß die schwächsten Rohrquerschnitte im direkten Nahbereich der Verschweißungspunkte der gekreuzten Gitterstäbe angeordnet sind und dadurch eine dauernde Wechsel-Verformung unmittelbar neben den Schweißpunkten stattfindet. Dies hat zur Folge, daß die Schweißpunkte überbelastet werden und dazu neigen, abgerissen zu werden. Es ist für den Schweißfachmann eine bekannte Konstruktionslehre, daß man dynamisch beanspruchte Bauteile nicht gerade dort verschweißt, wo die größte dynamische Verformung stattfindet.
  • Aus der WO 01/89954-A wie auch aus der WO 01/89955-A ist weiterhin ein Palettencontainer mit einem trapezförmigen Rohrprofil der Gitterstäbe bekannt, bei dem die vertikalen und/oder horizontalen Rohrstäbe jeweils seitlich neben einer Kreuzungsstelle eine Einformung aufweisen. Diese partiellen Einformungen sollen als "Biegescharnier" fungieren und das Biegewiderstandsmoment der Rohrstäbe vermindern. Es hat sich gezeigt, daß diese begrenzten Einformungen zu spürbar längeren Standzeiten führen, aber die an einer Stelle konzentrierten Spannungsspitzen bei Langzeitüberbeanspruchung dennoch einen Stabbruch nicht völlig ausschließen können.
  • Die bisher bekannten Gitterrohrrahmen mit einheitlich durchgehendem Gitterrohrprofil haben gemeinsam dagegen den Nachteil, daß die waagerechten und senkrechten Gitterrohrstäbe bei Biegewechselbeanspruchungen insgesamt bzw. über ihre gesamte Länge zu biege- und torsionssteif sind; als Folge treten hier schon nach vergleichsweise kurzer Beanspruchungszeit Ermüdungsrisse und Stabbruch insbesondere im Nahbereich der verschweißten Kreuzungsstellen der Gitterrohrstäbe auf.
  • Die bekannten Gitterrohrrahmen aus verschweißtem Rundrohr (Sch) mit an den Kreuzungsstellen reduziertem Rohrquerschnitt und zusätzlichen partiellen seitlichen Entlastungsbereichen, weisen demgegenüber folgende Nachteile auf :
    • Die Höhe der verminderten Rohrquerschnitte muß bei allen verschweißten Kreuzungsstellen gleich sein, sie ist nicht an eine unterschiedliche Biegewechselbelastung anzupassen.
    • Die Rundrohre mit Kreisquerschnitt neben den in Eindellungen verschweißten Kreuzungsstellen sind sehr biegesteif, sie deformieren sich nicht bei Biegewechselbeanspruchungen.
    • Die Rundrohre neben den verschweißten Kreuzungsstellen sind zudem sehr torsionssteif, sie deformieren sich nicht bei Torsionsbeanspruchungen. Die waagerechten Gitterprofilstäbe werden bei Biegewechselbeanspruchungen durch radiale Bewegungen der senkrechten Stäbe, mit denen sie verschweißt sind, verdreht. Dadurch entstehen zusätzliche Zug- und Druckbelastungen auf die Verschweißungspunkte.
    • Alle Belastungen bzw. Spannungen durch Transportbeanspruchen wie z. B. Druck-, Zug-, Torsionsbelastungen können ausschließlich von den lokal begrenzten partiellen Eindellungen (Soll-Knickstellen bzw. -Bruchstellen) direkt neben den Kreuzungsstellen aufgenommen werden.
    Aufgabe :
  • Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Palettencontainer mit einem Gitterrohrrahmen aus verschweißten Rohrstäben anzugeben, der die Nachteile des Standes der Technik nicht mehr aufweist und bei dem - unter Berücksichtigung der Stapellast eines gefüllten aufgestapelten Palettencontainers (Doppelstapelung) zusätzlich zu den üblichen Transportbelastungen des hin- und herschwappenden flüssigen Füllgutes - insbesondere die vertikalen Rohrstäbe dauerhafter haltbar gegen Ermüdungsriß und Stabbruch sind.
    Diese Aufgabe wird bei dem gattungsgemäßen Palettencontainer, dessen Gitterrohrstäbe ein durchgehend geschlossenes Profil aufweisen, gemäß der vorliegenden Erfindung dadurch gelöst, daß wenigstens die vertikalen Gitterstäbe nur im Bereich ihrer zu verschweißenden Kreuzungsstellen ein höheres Biegewiderstandsmoment und in den gesamten übrigen Bereichen zwischen zwei Kreuzungsstellen ein vergleichsweise niedrigeres Biegewiderstandsmoment aufweisen. Die miteinander verschweißten Rohrstäbe weisen an den Kreuzungsstellen eine höhere Rohrprofilhöhe auf und stellen somit begrenzte Bereiche mit einer hohen Biege- und Torsionssteifigkeit dar, während die außerhalb einer Kreuzungsstelle liegenden Gitterstäbe eine niedrigere Rohrprofilhöhe aufweisen und die Bereiche mit einer niedrigeren Biege- und Torsionssteifigkeit darstellen. Dabei ist weiterhin vorgesehen, daß die Gitterrohrstäbe über ihre gesamte Länge zwei wechselweise angeordnete verschiedene Querschnitte aufweisen, einen mit reduzierter Rohrprofilhöhe und reduziertem Biegewiderstandsmoment über eine vergleichsweise größere Stablänge und einen Querschnitt mit partiell erhöhter Rohrprofilhöhe mit höherem Biegewiderstandsmoment, der sich über eine vergleichsweise kurze Stablänge über den Bereich der verschweißten Kreuzungsstellen erstreckt. Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung, bei der die Bereiche mit reduzierter Rohrprofilhöhe und niedrigerem Biegewiderstandsmoment durchgehend mittig zwischen zwei Kreuzungsstellen angeordnet sind, wird der Bereich der verschweißten Kreuzungsstellen wirksam vor Ermüdungsrissen und Stabbruch geschützt, d. h. also nicht durch eine lokale Sollbiegestelle direkt neben den Verschweißungspunkten mit starren Bereichen zwischen den Kreuzungsstellen, sondern durch den gesamten Bereich zwischen den verschweißten Kreuzungsstellen, der als elastischer, flexibler Bereich ausgebildet ist.
  • Da die Palettencontainer eine längere und eine kürzere Seite aufweisen (Abmessungen 1200 X 1000 mm) erfolgen die größten dynamischen Deformationen logischerweise in den längeren Seitenwandungen des Rohrgitter-Stützmantels, wo üblicherweise auch die meisten Bruchstellen der Rohrstäbe auftreten. Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung der Rohrstäbe, bei denen die Bereiche mit reduzierter Rohrprofilhöhe - in Rohrstab-Längsrichtung betrachtet - erheblich länger als die Bereiche mit höherer Rohrprofilhöhe mit höherem Biegewiderstandsmoment ausgebildet sind (wenigstens doppelt so lang), wird insbesondere die längere Seitenwandung des Rohrgitter-Stützmantels unter Beibehaltung einer ausreichenden Steifigkeit gegen Stapelbelastungen insgesamt als Schwingungseinheit so elastisch eingestellt, daß auch bei Langzeitbelastungen aus Transporterschütterungen keine Rohrstabbrüche mehr auftreten.
  • Die bei üblichen Transportbelastungen und zusätzlich durch Doppelstapelung (überlagerte additive Druckbelastung) auftretenden, schädlichen Biegewechsel- und Torsionsbeanspruchungen werden von den gesamten elastischen Bereichen zwischen den starren Kreuzungsstellen aufgenommen, so daß keine lokalen überhöhten Spannungsspitzen mehr an bzw. neben den verschweißten Kreuzungsstellen entstehen.
  • Weiterhin ist der erfindungsgemäße Gitterrohrstab in den langen Bereichen mit geringerer Rohrprofilhöhe außerhalb der Kreuzungsstellen torsionsweicher, d. h. er ermöglicht mehr Verdrehung bzw. er erzeugt bei gleichem Verdrehwinkel weniger Druck- und Zugspannungen an den verschweißten Kreuzungsstellen.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand von in den Zeichnungen schematisch dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert und beschrieben. Es zeigen :
    • Figur 1
    einen erfindungsgemäßen Palettencontainer in Frontansicht,
    Figur 2
    den erfindungsgemäßen Palettencontainer in Seitenansicht mit einem aufgestapelten zweiten Palettencontainer (Doppelstapelung),
    Figur 3 a
    hydrostatische Druckverteilung im Kunststoffbehälter,
    Figur 3 b
    Ausbauchung der Seitenwandung des Kunststoffbehälters,
    Figur 4
    Deformationen des Palettencontainers durch Schwallkräfte mit überlagerter Stapelbelastung (Seitenansicht),
    Figur 5
    Deformationen des Palettencontainers durch Schwallkräfte und Stapelbelastung (Draufsicht),
    Figur 6
    seitliche Deformationen eines vertikalen Gitterstabes im Schnitt : a) normal, b) mit Durchbiegung nach außen und c) nach innen,
    Figur 7 a
    Kräftebetrachtungen an einer verschweißten Gitterstabkreuzungsstelle,
    Figur 7 b
    Rißbildung durch Biegebeanspruchung an einer Kreuzungsstelle,
    Figur 7 c
    Abreißen eines Verschweißungspunktes an einer Kreuzungsstelle,
    Figur 8 a, b
    T-Trägermodell mit dazugehöriger Spannungsverteilung bei Biegung,
    Figur 9 a, b
    Trapezprofil mit dazugehöriger Spannungsverteilung bei Biegung,
    Figur 10
    erfindungsgemäße Gitterrohrstäbe mit erhöhter Rohrprofilhöhe im Kreuzungsbereich (Quadrat-Rechteckprofil),
    Figur 11
    eine bevorzugte Ausführungsform von erfindungsgemäßen Gitterrohrstäben mit erhöhter Rohrprofilhöhe im Kreuzungsbereich,
    Figur 12
    Querschnitt durch einen erfindungsgemäßen Profilrohrgitterstab an verschweißter Kreuzungsstelle (große Rohrprofilhöhe),
    Figur 13
    Querschnitt durch einen Profilrohrgitterstab außerhalb der verschweißten Kreuzungsstellen (niedrige Rohrprofilhöhe),
    Figur 14
    einen weiteren Querschnitt durch einen Profilrohrgitterstab außerhalb der verschweißten Kreuzungsstellen (niedrige Rohrprofilhöhe),
    Figur 15
    einen weiteren Querschnitt durch einen Profilrohrgitterstab außerhalb der verschweißten Kreuzungsstellen (niedrige Rohrprofilhöhe),
    Figur 16
    einen weiteren Querschnitt durch einen Profilrohrgitterstab außerhalb der verschweißten Kreuzungsstellen (niedrige Rohrprofilhöhe),
    Figur 17 a
    einen Längsschnitt von Rohrgitterstäben an einer verschweißten Kreuzungsstelle (große Rohrprofilhöhe),
    Figur 17 b
    einen Querschnitt im vertikalen Rohrgitterstab (große Rohrprofilhöhe),
    Figur 17 c
    einen Querschnitt im vertikalen Rohrgitterstab (kleine Rohrprofilhöhe),
    Figur 18
    eine Außenansicht auf verschweißte Kreuzungsbereiche des Gitterrohrrahmens mit erfindungsgemäßen Profilrohr-Gitterstäben,
    Figur 19
    eine Innenansicht der verschweißten Kreuzungsbereiche des Gitterrohrrahmens mit von erfindungsgemäßen Profilrohr-Gitterstäben und
    Figur 20
    elastische Deformationen eines bevorzugten vertikalen Gitterstabes durch Schwallkräfte und Stapelbelastung a) normal, b) Durchbiegung nach außen und c) Durchbiegung nach innen,
  • In Figur 1 ist ein erfindungsgemäßer Palettencontainer 10 mit Kunststoff-Innenbehälter 12, Gitterrohr-Stützmantel 14 und Bodenpalette 16 in Frontansicht mit unterer Entnahmearmatur dargestellt (Palettenbreite 1000 mm).
    Der Palettencontainer 10 ist in Figur 2 in Seitenansicht gezeigt (Palettenlänge 1200 mm), wobei ein gleicher zweiter Palettencontainer aufgestapelt ist. Hierbei wird der untere Palettencontainer beim Transport z. B. auf einem Lastkraftwagen zusätzlich zu den wechselnden Schwalldruckbelastungen des flüssigen Füllgutes in erheblicher und sich überlagernder Weise durch die Stapelbelastung des auf- und ab- und hin- und herschwingenden aufgestapelten Palettencontainers (Doppelstapelung) beeinträchtigt.
  • Bei Befüllung eines Kunststoff-Innenbehälters 12 mit flüssigem Füllgut 18 ergibt sich eine in Figur 3 a gezeigte Verlauf des hydrostatischen Innendruckes Pi, der von oben nach unten linear zunimmt, wobei sich der Masseschwerpunkt S des flüssigen Füllgutes in ca. ein Drittel der Höhe des Innenbehälters befindet. Dies bewirkt bei dynamischen Transportbelastungen eine in Figur 3 b verdeutlichte wechselnde Ausbauchung des Innenbehälters 12 mit maximaler seitlicher Ausbauchung genau in der Höhenlage des Masseschwerpunktes S. Bei den dynamischen Schwingungen des Systems "pumpt" der Innenbehälter, wobei sich die Füllstandshöhe des flüssigen Füllgutes um die Höhe L (Level) verändert, während sich die Seitenwandung um den Betrag "O" (Outside) und "l" (inner side) um die Normallage und der Unterboden (Auf- und Abschwingen) entsprechend in der Mitte um einen Betrag "O"` und "l"' elastisch nach außen und innen deformiert (in verstärkter Form bei dem untergestapelten Palettencontainer).
    In Figur 4 ist dieser Schwingungszustand mit zusätzlicher Stapelbelastung "StP" für eine lange Seitenwandung des Palettencontainers dargestellt, wobei die Rohrstäbe des Gitterkäfigs zwangsweise diese elastische Deformationen nach außen und innen mitmachen müssen.
    Figur 5 zeigt die lange Seitenwandung des Palettencontainers in Draufsicht. Es wird deutlich, daß die Deformation der Seitenwandung nach außen ca. doppelt so groß ist wie das Einfedern der Seitenwandung nach innen.
  • Bei der Betrachtung von Belastungszuständen muß jeweils die schwächste Stelle bzw. der am meisten belastete Bereich berücksichtigt werden. Die beiden Vertikalstäbe in der Mitte der langen Seitenwandungen des Gitterkäfigs im Bereich der größten Ausbauchung unterliegen auch den größten Belastungen, weil diese Vertikalstäbe am meisten zusätzlich in nachteiliger Weise durch die Einwirkung der Stapelbelastung "StP" des aufgestapelten weiteren Palettencontainers beeinträchtigt werden. Die hierbei zumeist auftretenden Schäden an diesen Vertikalstäben können Knickung oder Bruch unterhalb des unteren Horizontalstabes und Abreißen der Schweißverbindungen mit dem obersten umlaufenden Horizontalstab sein. Der aufgestapelte Palettencontainer (Fig. 2) stellt bei Transporterschütterungen ebenfalls ein in sich eigenes unabhängiges Schwingungssystem dar. Die Bodenpalette liegt außenseitig umlaufend auf dem Gitterrahmen bzw. auf dem obersten horizontalen Gitterstab des untergestapelten Palettencontainers auf und schwingt hierbei - ebenfalls in der Mitte der langen Seitenwandung - am meisten nach unten durch und belastet in hohem Maße zusätzlich (wie Hammerschläge) die mittleren Vertikalstäbe des untergestapelten Palettencontainers.
  • In den Figuren-6 a, 6 b und 6 c wird ein vertikaler Rohrstab 20 im Bereich einer unteren Kreuzungsstelle "X" mit einem unteren aufgeschweißten horizontalen Rohrstab 22 betrachtet. Figur 6 a zeigt die Standard-Position (Normalzustand), während in Figur 6 b der Zustand der größten Durchbiegung (Betrag "O") nach außen und in Figur 6 c der Zustand der größten Durchbiegung (Betrag "I") nach innen verdeutlicht ist.
    Bei Durchbiegung des vertikalen Rohrstabes nach außen (Fig. 6 b) ist die Außenseite des Stabes hohen Zugspannungen und die Innenseite des Stabes entsprechenden Druckspannungen ausgesetzt. Bei Durchbiegung des vertikalen Rohrstabes nach innen (Fig. 6 c) ist dagegen die Außenseite des Stabes niedrigeren Druckspannungen und die Innenseite des Stabes entsprechenden Zugspannungen ausgesetzt. Diese Deformationszustände erfolgen bei dynamischen Transportbelastungen im schnellen Wechsel von ca. 3 Hz (Schwingungen/sek = ca. 180 hits/minute).
  • Bei Betrachtung von Figur 4 wird deutlich, daß der vertikale Rohrstab unterhalb der Kreuzungsstelle "X" stärker durchgebogen wird als oberhalb dieser Kreuzungsstelle. Ursache hierfür ist, daß das untere Ende der vertikalen Rohrstäbe fest an der Bodenpalette 16 fixiert ist und der Abstand der Kreuzungsstelle "X" zur Bodenpalette 16 vergleichsweise kurz ist. Dies hat wiederum besondere Belastungssituationen zur Folge, die in den Figur 7 a, 7 b und 7 c veranschaulicht sind. Durch die unterschiedlich starke Durchbiegung der Vertikalstäbe (oben, mittig und unten; und außenseitig und mittig in der langen Seitenwandung des Gitterrahmens) werden die horizontalen Rohrstäbe in sich verdreht, wodurch eine Torsionsspannung entsteht, die sich in den unteren Verschweißungspunkten der betrachteten Kreuzungsstelle "X" als zusätzliche, in ihrer Wirkung additive Zugspannung "Z" äußert (Fig .7a) Dies kann zum einen zu einem Ermüdungsanriß bzw. Stabbruch (Fig. 7 b) oder z. B. bei kreisrunden Rohrprofilen zu einem Abreißen/Ablösen der Verschweißungspunkte führen (Fig. 7 c).
  • In den Figuren 8 a und 8 b ist zur Erläuterung von auftretenden Zug-/Druckspannungen als Modell ein T-Träger mit seinem dazugehörigen Spannungszustand bei Biegebelastung veranschaulicht. Die neutrale Faserschicht (= elastische Linie) geht durch den Flächenschwerpunkt SF eines Biegebalkens (T-Träger). Bei einem symmetrischen Querschnitt (z. B. Rundrohr, Quadratquerschnitt oder Rechteckquerschnitt) liegt die neutrale Faserschicht in der Mitte des Biegebalkens, weil dort auch der Flächenschwerpunkt liegt. Wie in Figur 8 a veranschaulicht wird, ist der Flächenschwerpunkt SF bei dem T-Träger nach unten zu der Breit-Seite des T-Trägers hin verschoben. Daraus resultiert, daß das Widerstandsmoment des T-Trägers für die unteren Randfasern an der Breit-Seite größer ist als für die oberen Randfasern an der Schmal-Seite und somit die Spannungen unten kleiner sind als oben. Üblicherweise kann nahezu jedes Material auf Druck erheblich höher belastet werden als auf Zug, d. h. höhere Druckspannungen ertragen als gefährliche Zugspannungen. Dies ist wichtig für die richtige Einbauposition eines dynamisch belasteten Bauteiles.
    In ähnlicher, d. h. angenäherter Weise wie ein T-Träger verhält sich ein Rohrstab mit Trapezprofil (mit Breit-Seite und Schmalseite), ersichtlich in den Figuren 9 a und 9 b. Wenn man den ungünstigsten Belastungsfall auf einer langen Seite des Gitterrahmens mit der größten Durchbiegung nach außen eines vertikalen Rohrstabes im Bereich des Trapezprofiles betrachtet, ergeben sich auf der äußeren Breit-Seite des Rohrstabes, dort wo in den Kreuzungsbereichen die Schweißpunkte angeordnet sind, niedrigere Zugspannungen als Druckspannungen auf der nach Innen weisenden Schmal-Seite des vertikalen Rohrstabes (vgl. Fig. 9 b) : σZ < σD.
    Hieraus wird deutlich, daß der vertikale Rohrstab im Bereich des günstigen Trapez-Profils bei kritischer Durchbiegung nach außen geringeren gefährlichen Zugspannungen unterliegt (T-Träger-Modell), als wenn ein symmetrischer Rohrquerschnitt wie z. B. bei einem Rundrohr vorliegen würde.
  • In Figur 10 ist eine Ausführungsform gemäß der vorliegenden Erfindung dargestellt. Das Grundprofil der Gitterrohrstäbe ist hier als quadratisches Profil (Kantenlänge z. B. 16 mm = hohes Rechteckprofil) ausgebildet. In den Kreuzungsbereichen weisen die horizontalen und vertikalen Rohrstäbe 20, 22 eine große Rohrprofilhöhe "H" von z. B. 16 mm auf, während in den freien Bereichen der Rohrstäbe außerhalb der Kreuzungsstellen ein niedriges Rechteckprofil mit reduzierter, niedrigerer Rohrprofilhöhe "h" von z. B. 12 mm vorgesehen ist. Die Reduzierung der Rohrprofilhöhe von "H" auf "h" ist hierbei jeweils von der Seite aus erfolgt, auf welcher die horizontalen und vertikalen Rohrstäbe miteinander verschweißt sind.
    Eine bevorzugte Ausführungsform gemäß der vorliegenden Erfindung ist in Figur 11 dargestellt. Das Grundprofil der Gitterrohrstäbe ist hier ein Trapezprofil. Die horizontalen und vertikalen Rohrstäbe 20, 22 in den Kreuzungsbereichen weisen gleichfalls eine große Rohrprofilhöhe "H" von 16 mm und in den freien Bereichen der Rohrstäbe außerhalb der Kreuzungsstellen eine reduzierte, niedrigere Rohrprofilhöhe "h" von ca. 12 mm in etwa rechtechförmigem Querschnitt (niedriges Rechteckprofil) auf. Hierbei wurde allerdings die Reduzierung der Rohrprofilhöhe von "H" auf "h" jeweils von der Seite aus eingebracht, die den Verschweißungspunkten gegenüber liegt. Dies hat den Vorteil, daß die Seiten, auf welchen die horizontalen und vertikalen Rohrstäbe miteinander verschweißt sind, linear durchgehend und unverformt sind. Hierdurch ergeben sich keine wesentlichen Änderungen bzw. Sprünge in der Höhe der maximalen Zugspannungen bei Durchbiegung (Betrag "O") eines vertikalen Rohrstabes nach außen.
    Im unteren Bereich des vertikalen Rohrstabes 20 ist hier eine weitere vorteilhafte Ausgestaltungsvariante dargestellt, bei der die Reduzierung der Rohrprofilhöhe von "H" auf "h" jeweils von beiden Seiten aus vorgenommen wurde (verschweißte Seite und den Verschweißungspunkten gegenüberliegende Seite), wodurch sich fertigungstechnische Vorteile und keine einseitigen Verformungsspannungen ergeben. Weiterhin ist bei der beidseitigen Reduzierung der Rohrstabhöhe pro Seite nur eine geringere, d. h. die Hälfte der Höhendifferenz (H - h)/2 (pro Seite z. B. 2-3 mm) in das hohe Grundprofil einzuformen.
  • Figur 12 zeigt ein bevorzugtes trapezförmiges Rohrprofil als hohes Grundprofil in Querschnittsansicht durch einen erfindungsgemäßen Profilrohrgitterstab an verschweißter Kreuzungsstelle (große Rohrprofilhöhe). Die Höhe "H" beträgt hierbei 16 mm und die Breite ca. 18 mm. In Figur 13 ist der Querschnitt durch den Profilrohrgitterstab gem. Fig. 12 außerhalb der verschweißten Kreuzungsstelle mit niedriger Rohrprofilhöhe "h" gezeigt. Die Höhe "h" beträgt hierbei 12 mm und die Breite ca. 20 mm. Die Reduzierung der Rohrprofilhöhe von "H" auf "h" ist hierbei von der Breit-Seite des trapezförmigen Grundprofiles aus erfolgt. Figur 14 stellt eine andere Querschnittsversion eines Profilrohrgitterstabes außerhalb der verschweißten Kreuzungsstelle mit niedriger Rohrprofilhöhe "h" dar. Die Höhe "h" beträgt hierbei 12 mm und die Breite ca. 19 mm. Die Reduzierung der Rohrprofilhöhe von "H" auf "h" ist hierbei von der Schmal-Seite des trapezförmigen Grundprofiles aus erfolgt; das Profil ist etwa rechteckförmig. Eine andere Version eines in der Höhe reduzierten Rohrquerschnittes ist in Figur 15 gezeigt. Hierbei wurde zur Reduzierung der Rohrprofilhöhe H des trapezförmigen Grundprofiles ebenfalls die Schmal-Seite nach innen in den Rohrquerschnitt eingeformt; es ergibt sich ebenfalls ein etwa rechteckförmiges Profil.
    Eine weitere Version eines in der Höhe reduzierten Rohrquerschnittes ist in Figur 16 verdeutlicht. Die Reduzierung der Rohrprofilhöhe H erfolgte hierbei durch Einformung der beiden gegenüberliegenden schräg verlaufenden Seitenwandungen des trapezförmigen Grundprofiles nach innen in den Rohrquerschnitt.
    Figur 17 zeigt die bevorzugte Ausführungsform mit trapezförmigem Grundprofil H über die Kreuzungsstelle und höhenreduziertem rechteckförmigem Rohrstabprofil h zwischen den Kreuzungsstellen. Die Reduzierung der Rohrprofilhöhe von "H" auf "h" wurde bei den horizontalen und vertikalen Rohrstäben 20, 22 jeweils von der den Verschwei-ßungspunkten gegenüberliegenden Seite aus vorgenommen.
  • In Figur 18 ist der Ausschnitt eines Gitterrahmens in Draufsicht von außen mit vier Kreuzungsstellen veranschaulicht. Die horizontalen und vertikalen Rohrgitterstäbe sind mittels vier Schweißpunkten pro Kreuzungsstelle (durch aufeinanderliegende, sich kreuzende Außenrippen der Rohrgitterstäbe) miteinander verschweißt.
    Die gesamte Rohrstablänge Lh zwischen zwei Kreuzungsstellen mit niedriger Rohrprofilhöhe h wurde von der großen Rohrprofilhöhe H = Grundprofil abgeflacht, (bzw. abgewalzt, flachgedrückt, eingeformt) und beträgt zwischen 100 mm bis 260 mm, vorzugsweise ca. 130 mm.
    Die vergleichsweise kurze, sich über eine Kreuzungsstelle erstreckende Rohrstablänge LH mit hoher Rohrprofilhöhe H beträgt zwischen 40 mm bis 120 mm, vorzugsweise ca. 60 mm (= 3 x Rohrstabbreite von 20 mm).
    Dementsprechend ist in Figur 19 die Ansicht von innen (auf die Erhöhungen H der vertikalen Rohrstäbe 20) gezeigt.
  • Um eine hohe Biegesteifigkeit im Bereich der verschweißten Kreuzungsstellen bei niedrigerer Biegesteifigkeit bzw. höherer Elastizität im gesamten Bereich der Gitterstäbe außerhalb der Kreuzungsstellen zu erreichen, können verschiedene vorteilhafte Maßnahmen realisiert werden. Es kann zum einen vorgesehen sein, daß die horizontalen Rohrgitterstäbe 22 außerhalb der Kreuzungsstellen eine gleiche oder niedrigere Rohrprofilhöhe als die vertikalen Rohrgitterstäbe 20 außerhalb der der Kreuzungsstellen aufweisen. Zum anderen kann vorgesehen sein, daß die vertikalen Rohrgitterstäbe 20 innerhalb der Kreuzungsbereiche eine gleich hohe oder höhere Rohrprofilhöhe als die horizontalen Rohrgitterstäbe 22 aufweisen.
    Weiterhin können sich die vertikalen oder/und die horizontalen Rohrgitterstäbe 20, 22 innerhalb der Kreuzungsbereiche über eine Länge LH des jeweiligen Rohrstabes 20, 22 in Rohrstab-Längsrichtung von wenigstens einer zweifachen Rohrstabbreite (2 x 20 mm) bis zu einer sechsfachen Rohrstabbreite, vorzugsweise einer etwa dreifachen Rohrstabbreite, erstrecken. Für das niedrige Stabprofil (niedrige Rohrprofilhöhe) der vertikalen oder/und der horizontalen Rohrgitterstäbe 20, 22 außerhalb der Kreuzungsbereiche wird eine Länge Lh des jeweiligen Rohrstabes 20, 22 - in Rohrstab-Längsrichtung - von wenigstens einer dreifachen Rohrstabbreite (3 x 20 mm) bis zu einer achtfachen Rohrstabbreite, vorzugsweise eine etwa sechsfache Rohrstabbreite, empfohlen.
    Dabei ist es fertigungstechnisch vorteilhaft, wenn die niedrigere Rohrprofilhöhe h durch bereichsweise beidseitige seitliche Einformung (Einrollung) des Ausgangs-Profilstabes mit durchgehend hoher Rohrprofilhöhe H ausgebildet ist.
    Eine andere Möglichkeit der Reduzierung der Rohrprofilhöhe H kann durch bereichsweise einseitige oder/und beidseitige Einformung (Einrollung, Einwalzen) von zwei sich gegenüberliegenden Seiten des Ausgangs-Profilstabes (Grundprofil) erfolgen.
  • Diese Maßnahmen führen einzeln oder in vorteilhafter Kombination zu einer erheblichen. Verbesserung des gesamten Elastizitätsverhaltens einer Gitterwandebene und Entlastung der verschweißten Kreuzungsstellenbereiche und bewirken eine spürbare Absenkung der Stabbruchempfindlichkeit (= Ermüdungsbruch) bei lang andauernden und starken Biegewechselbeanspruchungen, wie z. B. bei außerordentlichen Transportbelastungen von befüllten Palettencontainern bei LKW- Transporten auf schlechten Wegstrecken.
    Bei den vertikalen oder/und horizontalen Rohrgitterstäben können die Unterschiede in der Rohrprofilhöhe in folgenden Varianten bestehen :
    1. 1. unterschiedlich über die Rohrgitterstablänge,
    2. 2. nur an senkrechten Rohrgitterstäben,
    3. 3. an senkrechten und waagerechten Rohrgitterstäben, oder/und
    4. 4. nur bereichsweise dort an den Rohrgitterstäben realisiert, wo sie entsprechend der auftretenden Beanspruchung erforderlich sind.
  • In Figur 20 a ist ein vertikaler Rohrstab 20 in bevorzugter erfindungsgemäßer Ausgestaltung in Normalposition dargestellt. Bei dynamischer Belastung schwingt der Rohrstab 20 um diese Normalposition und biegt sich gemäß Figur 20 b nach außen und gemäß Figur 20 c nach innen durch.
    Durch diese erfindungsgemäße Ausführung der Rohrstäbe wird - im Vergleich zu den bekannten Palettencontainern - insbesondere für die langen Seitenwandungen des Gitterrahmens ein größerer Betrag "O" der größten elastischen Durchbiegung nach außen und ein größerer Betrag "I" der größten elastischen Durchbiegung nach innen ermöglicht, ohne daß die auftretenden Spannungsspitzen derart hohe Werte erreichen, die in kürzester Zeit zu Ermüdungsrissen und Sprödbruch der am meisten belasteten vertikalen Gitterstäbe führen.
    Der Gitterkäfig mit seinen vielen "langen" Bereichen von niedriger Profilstabhöhe erweist sich daher als in sich wesentlich elastischeres Federsystem im Vergleich zu bekannten Gitterkäfigen herkömmlicher Palettencontainer.
    • Bezugsziffernliste
    • 10
    Palettencontainer
    12
    Innenbehälter HD-PE
    14
    Gitterrohr-Stützmantel
    16
    Bodenpalette
    18
    flüssiges Füllgut
    20
    vertikaler Rohrstab
    22
    horizontaler Rohrstab
    "Z"
    Zugspannung
    M
    Mittelpunkt
    S F
    Flächenschwerpunkt
    A 1
    Fläche Rechteck 1
    A 2
    Fläche Rechteck 2
    L H
    Länge hohe Rohrstabhöhe
    L h
    Länge reduzierte Rohrstabhöhe
    Pi
    hydrostat. Innendruck
    S
    Masseschwerpunkt
    O
    Durchbiegung nach außen
    I
    Durchbiegung nach innen
    O
    Durchbiegung nach außen
    I
    Durchbiegung nach innen
    "X"
    untere Kreuzungsstelle
    H
    hohe Rohrstabhöhe
    h
    reduzierte Rohrstabhöhe
    σ Z
    Zugspannung
    σ D
    Druckspannung
    e 1
    Abstand SF -A1
    e 2
    Abstand SF-A2

Claims (12)

  1. Palettencontainer (10) mit einem dünnwandigen Innenbehälter (12) aus thermoplastischem Kunststoff für die Lagerung und den Transport von flüssigen oder fließfähigen Füllgütern, mit einem den Kunststoffbehälter (12) als Stützmantel dicht umschließenden Gitterrohrrahmen (14) und mit einer Bodenpalette (16), auf welcher der Kunststoffbehälter (12) aufliegt und mit welcher der Gitterrohrrahmen (14) fest verbunden ist, wobei der Gitterrohrrahmen (14) vertikale und horizontale, an den Kreuzungsstellen miteinander verschweißte Rohrstäbe (20, 22) umfaßt,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    wenigstens die vertikalen Rohrstäbe (20) Bereiche mit unterschiedlicher Rohrprofilhöhe aufweisen, wobei die Bereiche mit niedrigerer Rohrprofilhöhe (h) einheitlich linear durchgehend zwischen den bzw. außerhalb der Kreuzungsstellen und die Bereiche mit höherer Rohrprofilhöhe (H) an den bzw. innerhalb der Kreuzungsstellen vorgesehen sind.
  2. Palettencontainer nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Rohrstäbe (20, 22) über ihre gesamte Länge zwei wechselweise angeordnete verschiedene Querschnitte auf weisen, einen Querschnitt mit reduzierter Rohrprofilhöhe (h) und reduziertem Biegewiderstandsmoment über eine vergleichsweise große Stablänge (Lh) und einen Querschnitt mit partiell erhöhter Rohrprofilhöhe (H) mit höherem Biegewiderstandsmoment, der sich über eine vergleichsweise kurze Stablänge (LH) über den Bereich der verschweißten Kreuzungsstellen erstreckt.
  3. Palettencontainer nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Bereiche mit niedriger Rohrprofilhöhe (h) mittig zwischen zwei Kreuzungsstellen und die Bereiche mit hoher Rohrprofilhöhe (H) mittig über jede Kreuzungsstelle verlaufend ausgebildet sind.
  4. Palettencontainer nach Anspruch 1, 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Bereiche mit niedriger Rohrprofilhöhe (h) zwischen zwei Kreuzungsstellen - in Rohrstab-Längsrichtung betrachtet - wenigstens doppelt so lang ausgebildet sind (Lh > = 2 x LH) wie die über jede Kreuzungsstelle verlaufenden Bereiche mit hoher Rohrprofilhöhe (H).
  5. Palettencontainer nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Rohrgitterstäbe (20, 22) bezüglich ihrer Rohrprofilhöhe außerhalb der Kreuzungsstellen als niedriges Rechteckprofil und im Bereich der Kreuzungsstellen als hohes Rechteckprofil ausgebildet sind.
  6. Palettencontainer nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Rohrgitterstäbe (20, 22) bezüglich ihrer Rohrprofilhöhe außerhalb der Kreuzungsstellen als niedriges Rechteckprofil und im Bereich der Kreuzungsstellen als hohes Trapezprofil ausgebildet sind.
  7. Palettencontainer nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die horizontalen Rohrgitterstäbe (22) außerhalb der Kreuzungsstellen ein gleiches oder niedrigeres Stabprofil (Rohrprofilhöhe) als die vertikalen Rohrgitterstäbe (20) außerhalb der Kreuzungsstellen aufweisen.
  8. Palettencontainer nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die vertikalen Rohrgitterstäbe (20) innerhalb der Kreuzungsbereiche ein gleich hohes oder höheres Stabprofil (Rohrprofilhöhe) als die horizontalen Rohrgitterstäbe (22) aufweisen.
  9. Palettencontainer nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das hohe Stabprofil (Rohrprofilhöhe) der vertikalen oder/und der horizontalen Rohrgitterstäbe (20, 22) innerhalb der Kreuzungsbereiche sich über eine Länge (LH) des jeweiligen Rohrstabes (20, 22) in Rohrstab-Längsrichtung von wenigstens einer zweifachen Rohrstabbreite bis zu einer sechsfachen Rohrstabbreite, vorzugsweise einer etwa dreifachen Rohrstabbreite, erstreckt.
  10. Palettencontainer nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das niedrige Stabprofil (niedrige Rohrprofilhöhe) der vertikalen oder/und der horizontalen Rohrgitterstäbe (20, 22) außerhalb der Kreuzungsbereiche sich über eine Länge (Lh) des jeweiligen Rohrstabes (20, 22) - in Rohrstab-Längsrichtung - von wenigstens einer dreifachen Rohrstabbreite bis zu einer achtfachen Rohrstabbreite, vorzugsweise einer etwa sechsfachen Rohrstabbreite, erstreckt.
  11. Palettencontainer nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die niedrigere Rohrprofilhöhe (h) durch bereichsweise beidseitige seitliche Einformung (Einrollung) des Ausgangs-Profilstabes mit durchgehend hoher Rohrprofilhöhe (H) ausgebildet ist.
  12. Palettencontainer nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die niedrigere Rohrprofilhöhe (h) durch bereichsweise einseitige oder/und beidseitige Einformung (Einrollung, Einwalzen) von zwei sich gegenüberliegenden Seiten des Ausgangs-Profilstabes mit durchgehend hoher Rohrprofilhöhe (H = Grundprofil) ausgebildet ist.
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