WO2001014297A1

WO2001014297A1 - Kontinuierliches verfahren zur hydroformylierung von olefinen mit 6 bis 20 kohlenstoffatomen

Info

Publication number: WO2001014297A1
Application number: PCT/EP2000/008095
Authority: WO
Inventors: Armin Volker Grenacher; Hans Stepp
Original assignee: Basf Aktiengesellschaft
Priority date: 1999-08-20
Filing date: 2000-08-18
Publication date: 2001-03-01
Also published as: EP1204624B1; CN1257140C; US6723884B1; DE50008524D1; EP1204624A1; CN1370137A; DE19939491A1; ES2231245T3

Abstract

Beschrieben wird ein kontinuierliches Verfahren zur Hydroformylierung von Olefinen mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen, bei dem a) eine wässrige Kobalt (II)-salzlösung mit Wasserstoff und Kohlenmonoxid unter Bildung eines hydroformylierungsaktiven Kobaltkatalysators innig in Kontakt gebracht wird, die den Kobaltkatalysator enthaltende wässrige Phase in wenigstens einer Reaktionszone mit den Olefinen und gegebenenfalls einem organischen Lösungsmittel sowie Wasserstoff und Kohlenmonoxid innig in Kontakt gebracht wird, wobei der Kobaltkatalysator in die organische Phase extrahiert wird und die Olefine hydroformyliert werden, b) der Austrag aus der Reaktionszone in Gegenwart von saurer wässriger Kobalt (II)-salzlösung mit Sauerstoff behandelt wird, wobei der Kobaltkatalysator unter Bildung von Kobalt (II)-salzen zersetzt wird und diese in die wässrige Phase zurückextrahiert werden; und die Phasen anschliessend getrennt werden, c) die wässrige Kobalt (II)-salzlösung unverändert zurück in Schritt a) geführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Kobalt (II)-salzlösung eine Konzentration von 1,1 bis 1,7 Gew.-%, bezogen auf Kobalt, aufweist und ständig unter Bedingungen gehalten wird, unter denen die Löslichkeitsgrenze von Kobalt (II)-formiat in Wasser nicht überschritten wird. Das Verfahren gestattet einen stabilen, störungsfreien Dauerbetrieb.

Description

Kontinuierliches Verfahren zur Hydroformylierung von Olefinen mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen

Beschreibung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Hydroformy_¬ lierung von Olefinen mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen.

Die Hydroformylierung oder Oxo-Synthese ist ein wichtiges groß_¬ technisches Verfahren und dient der Herstellung von Aldehyden aus Olefinen, Kohlenmonoxid und Wasserstoff. Diese Aldehyde können gegebenenfalls im gleichen Arbeitsgang oder nachfolgend in einem getrennten Hydrierschritt mit Wasserstoff zu den entsprechenden Alkoholen hydriert werden. Die Hydroformylierung erfolgt in Anwesenheit von homogen im Reaktionsmedium gelösten Katalysatoren. Als Katalysatoren werden dabei im Allgemeinen die Carbonylkomple- xe von Metallen der VIII. Nebengruppe, insbesondere Co, Rh, Ir, Pd, Pt oder Ru eingesetzt, die unmodifiziert oder z. B. mit amin- oder phosphinhaltigen Liganden modifiziert sein können. Eine zusammenfassende Darstellung der großtechnisch ausgeübten Verfahren findet sich bei J. Falbe, "New Syntheses with Carbon Monoxide", Springer Verlag 1980, S. 162 ff.

Während kurzkettige Olefine mit bis zu 5 Kohlenstoffatomen gegenwärtig überwiegend mit ligandenmodifizierten Rhodiumcarbonylen als Katalysator hydroformyliert werden, behauptet bei den länger- kettigen Olefinen Kobalt als katalytisch wirksames Zentralatom seine dominierende Stellung. Dies liegt zum einen an der hohen katalytischen Aktivität des Kobaltcarbonylkatalysators unabhängig von der Lage der olefinischen Doppelbindungen, der Verzweigungsstruktur und der Reinheit des umzusetzenden Olefins . Zum anderen kann der Kobaltkatalysator von den Hydroformylierungsprodukten vergleichsweise leicht abgetrennt und in die Hydroformylierungs- reaktion zurückgeführt werden. Außerdem können Katalysatorverluste bei der Aufarbeitung aufgrund des geringeren Preises von Kobalt leichter toleriert werden.

Den bekannten Verfahren zur Abtrennung und Rückführung des Ko- baltkatalysators liegen im Wesentlichen zwei Prinzipien zugrunde: (1) der Kreislauf findet ohne Valenzänderung statt, d. h. das Kobalt verbleibt während des gesamten Zyklus von Hydroformylierung, Abtrennung und Rückführung in den Reaktor in der formal negativ einwertigen Form; und (2) während des Kreislaufs findet ein Valenzwechsel am Zentralatom vom negativ einwertigen zum metallischen bzw. posititv zweiwertigen Kobalt statt.

Der Prototyp des Prinzips (1) ist der sogenannte Kuhlmann-Prozess (vgl. US 3,188,351). Bei diesem Verfahren wird der homogen im _Re- aktionsaustrag gelöste Hydroformylierungskatalysator in Form von Kobaltcarbonylwasserstoff mit Hilfe von Sodalösung in sein was_¬ serlösliches Natriumsalz überführt und in Wasser extrahiert. Nach der Phasentrennung wird aus der wässrigen alkalischen Lösung durch Umsetzen mit verdünnter Schwefelsäure der flüchtige Kobaltcarbonylwasserstoff wieder freigesetzt, mit Oxogas ausgestrippt, von dem umzusetzenden Olefin aufgenommen und in den Reaktor zurückgeführt. Dieses Verfahrensprinzip erfordert jedoch wegen der Instabilität des Kobaltcarbonylwasserstoffs und der großen Zahl nacheinander zu vollziehender Schritte eine Reihe aufwendiger technischer Vorkehrungen.

Einfacher sind die auf dem Prinzip (2) beruhenden Verfahren, bei denen die organische Phase des Reaktoraustrags von den Kobaltcar- bonylkomplexen durch Behandlung mit Sauerstoff oder Luft in Gegenwart von schwach saurem Wasser befreit wird (vgl. DE-AS 2404855). Dabei wird der Kobaltkatalysator oxidativ zerstört und das Zentralatom formal von der Oxidationsstufe -1 nach +2 überführt und kann sodann durch Extraktion mit der wässrigen Lösung entfernt werden. Dieser Schritt wird auch "oxidative Ent- kobaltung" bezeichnet. Aus der wässrigen Kobalt ( II) -Salzlösung kann durch Umsetzen mit Kohlenmonoxid und Wasserstoff wieder der für die Hydroformylierung benötigte Katalysatorkomplex herge- stellt werden. Der hergestellte Kobaltkatalysator wird dann aus der wässrigen Phase mit einer organischen Phase, vorzugsweise dem zu hydroformylierenden Olefin, extrahiert. Es können auch neben dem Olefin die Reaktions- und Nebenprodukte der Hydroformylierung zur Katalysatorextraktion eingesetzt werden. Die mit dem Kobalt- katalysator beladenen Olefine werden dann unter erhöhtem Druck und erhöhter Temperatur in einem Reaktor hydroformyliert .

Die DE-OS 2139630 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von vorwiegend geradkettigen Aldehyden durch Hydroformylierung von olefinisch ungesättigten Verbindungen, wobei in einer ersten Stufe wässrige Kobaltsalzlösungen mit Kohlenmonoxid und Wasserstoff behandelt werden, die wässrige Lösung dann in einer zweiten Stufe mit einer organischen Phase extrahiert wird und die organische Phase und ein Gemisch aus Kohlenmonoxid und Wasserstoff in eine dritte Stufe überführt werden, wo - gegebenenfalls nach Zuführung der olefinisch ungesättigten Verbindungen, falls diese nicht oder nur teilweise zur Extraktion in der zweiten Stufe verwendet wurden - die Hydroformylierung erfolgt.

Die EP 0 850 905 beschreibt ein Hydroformylierungsverfahren, bei dem die Bildung des Kobaltkatalysators, die Extraktion des gebil_¬ deten Kobaltkatalysators in die organische Phase und die Hydroformylierung der Olefine in einem 1-Stufen-Prozess im Hydroformy- lierungsreaktor durchgeführt werden. Die nach der Entkobaltung anfallende Kobaltsalzlösung wird dabei im Kreis gefahren. In den Beispielen der EP 0 850 905 wird als wässrige Kobalt( II ) -Salzlösung eine wässrige Kobaltacetatlösung mit 1 Gew.-% Kobalt, gerechnet als Metall, verwendet. Es hat sich gezeigt, dass bei Verwendung derart verdünnter wässriger Kobalt ( II) -Salzlösungen insbesondere beim Einsatz längerkettiger Olefine nur eine geringe Beladung der zu hydroformylierenden Olefine mit aktivem Kobaltkatalysator erreicht wird, da das Volumen an wässriger Phase, das zum Einbringen höherer Kobaltmengen erforderlich ist, nur unzureichend im organischen Reaktionsmedium dispergiert werden kann. Dies äußert sich in unbefriedigenden Wertproduktausbeuten.

Beim Versuch, höher konzentrierte wässrige Kobaltsalzlösungen, z. B. Kobaltacetatlösung, einzusetzen, findet man jedoch, dass ein stabiler kontinuierlicher Dauerbetrieb über längere Zeiträume bei vollständiger Rückführung der wässrigen Kobalt( II) -Salzlösung nicht störungsfrei möglich ist. So werden Ausfällungen kobalthaltiger Salze in Anlagenteilen beobachtet, die die wässrige Kobaltsalzlösung führen. Durch laufende Ergänzungen frischer Kobaltacetatlösung muss das Katalysatordefizit ausgeglichen werden. Das hat zur Folge, dass ständig ein Teil der wässrigen Kobaltsalzlö- sung aus dem Kreislauf genommen und in einem separaten Aufarbeitungsschritt z. B. durch Ausfällen von Kobalthydroxid und Auflösen desselben in Essigsäure aufgearbeitet und in konzentrierter Form wieder in den Prozess zurückgeführt werden muss. Dieser Umweg ist aufwendig und mit Abwasserproblemen behaftet, da Ko- baltionen die Mikroorganismen in biologischen Kläranlagen schädigen.

Der vorliegenden Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, Olefine mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen unter Verwendung wässriger Kobalt(II) -Salzlösungen im technischen Maßstab kontinuierlich und im stabilen Dauerbetrieb mit hoher Ausbeute zu hydroformylieren, wobei der Katalysatorkreislauf möglichst einfach, weitgehend verlustfrei und umweltfreundlich sein sollte.

Die Erfinder haben gefunden, dass unabhängig vom ursprünglich eingesetzten Kobalt ( II) -salz nach längerem Dauerbetrieb das Kobalt in der wässrigen Kobalt ( II) -Salzlösung überwiegend als Ko- balt(II)-formiat vorliegt. Dies liegt daran, dass als Nebenprodukt der kobaltkatalysierten Hydroformylierung vor allem Ameisensäureester der gegenüber den eingesetzten Olefinen um ein Kohlenstoffato verlängerten Alkanole entstehen. Diese werden in der Reaktionszone zum Teil hydrolysiert, wobei das Formiatanion in die wässrige Kobalt ( II) -Salzlösung übertritt. Kobalt( II) -formiat weist jedoch bei Umgebungstemperatur nur eine Wasserlöslichkeit von etwa 1 Gew.-%, gerechnet als Kobaltmetall, auf, d. h die Wasserlöslichkeit von Kobalt( II ) -formiat beträgt weniger als ein Fünftel derjenigen von Kobalt( II) -acetat . Für ein ausreichendes Katalysatorangebot sind jedoch höher konzentrierte Ausgangslösungen notwendig.

Die Erfinder haben gefunden, dass ein stabiler Dauerbetrieb bei Verwendung einer wässrigen Kobalt( II) -formiatlösung mit einer Konzentration von 1,1 bis 1,7 Gew.-%, bezogen auf Kobalt, erreicht werden kann, wenn diese ständig unter Bedingungen gehalten wird, unter denen die Löslichkeitsgrenze von Kobalt( II) -formiat in Wasser nicht überschritten wird.

Demzufolge ist Gegenstand der Erfindung ein kontinuierliches Verfahren zur Hydroformylierung von Olefinen mit 6 bis 20 Kohlen- stoffatomen, bei dem

a) eine wässrige Kobalt (II) -Salzlösung mit Wasserstoff und Kohlenmonoxid unter Bildung eines hydroformylierungsaktiven Ko- baltkatalysators ( im Folgenden auch einfach "Kobaltkatalysator") innig in Kontakt gebracht wird, die den Kobaltkatalysator enthaltende wässrige Phase in wenigstens einer Reaktions- zone mit den Olefinen und gegebenenfalls einem organischen Lösungsmittel sowie Wasserstoff und Kohlenmonoxid innig in Kontakt gebracht wird, wobei der Kobaltkatalysator in die organische Phase extrahiert wird und die Olefine hydroformy- liert werden,

b) der Austrag aus der Reaktionszone in Gegenwart von saurer wässriger Kobalt( II) -Salzlösung mit Sauerstoff behandelt wird, wobei der Kobaltkatalysator unter Bildung von Kobalt ( II) -salzen zersetzt wird und diese in die wässrige Phase zurückextrahiert werden; und die Phasen anschließend getrennt werden,

c) die wässrige Kobal ( II) -Salzlösung unverändert zurück in Schritt a) geführt wird, das dadurch gekennzeichnet ist, dass die Kobalt( II) -Salzlösung eine Konzentration von 1,1 bis 1,7 Gew.-%, bezogen auf Kobalt, aufweist und ständig unter Bedingungen gehalten wird,

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besondere mittels einer Mischdüse, in die Reaktionszone eingebracht.

Geeignete, druckfeste Reaktionsapparaturen für die Hydroformylie- rung sind dem Fachmann bekannt. Dazu zählen die allgemein üblichen Reaktoren für Gas-flüssig-Reaktionen, wie z. B. Rohrreaktoren, Rührkessel, Gasumlaufreaktoren, Blasensäulen usw., die gegebenenfalls durch Einbauten nochmals unterteilt sein können. Geeignet ist beispielsweise ein senkrecht stehender Hochdruck-Bla- sensäulenreaktor, der gegebenenfalls mit koaxialen rohrförmigen Einbauten versehen ist.

Kohlenmonoxid und Wasserstoff werden üblicherweise in Form eines Gemisches, dem sogenannten Synthesegas, eingesetzt. Die Zusammen- setzung des im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten Synthesegases kann in weiten Bereichen variieren. Das molare Verhältnis von Kohlenmonoxid und Wasserstoff beträgt in der Regel etwa 10:1 bis 1:10, insbesondere 2,5:1 bis 1:2,5. Ein bevorzugtes Verhältnis liegt bei etwa 1:1,5.

Als gegebenenfalls mitzuverwendende organische Lösungsmittel kommen inerte Kohlenwasserstoffe, wie Paraffinfraktionen, aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Benzol, Toluol oder Xylol, oder ein Aldehyd und/oder Alkohol, insbesondere aber das Hydroformylie- rungsprodukt des eingesetzten Olefins, in Betracht. Es können ferner hochsiedende Nebenprodukte der Hydroformylierung als Lösungsmittel verwendet werden. Die Mitverwendung eines Lösungsmittels kann z. B. zur Viskositätserniedrigung bei langkettigen Olefinen vorteilhaft sein.

Die Temperatur bei der Hydroformylierung liegt im Allgemeinen bei 100 bis 250 °C, insbesondere 145 bis 200 °C. Die Umsetzung wird vorzugsweise bei einem Druck im Bereich von 100 bis 400 bar, insbesondere 200 bis 300 bar, durchgeführt.

Bei Verwendung eines vertikalen Rohrreaktors, der wie ausgeführt Einbauten aufweisen kann, wird der Reaktionsaustrag üblicherweise am Kopf des Reaktors entnommen. Insbesondere bei höheren Olefinen mit 9 Kohlenstoffatomen oder mehr wird die der Reaktionszone zu- geführte wässrige Phase, die zur Erreichung einer ausreichenden Katalysatorkonzentration in der Reaktionszone notwendig ist, unter Umständen nicht vollständig in gelöster oder suspendierter Form mit dem über Kopf abgenommenen Reaktionsgemisch abgeführt. Dies kann zur Ansammlung wässriger Phase in der Reaktionszone und zum allmählichen Rückgang und gegebenenfalls zum gänzlichen Erliegen der Hydroformylierungsreaktion führen. Daher wird in einer bevorzugten Ausführungsform Reaktionsaustrag sowohl am Kopf des

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cherten wässrigen Phase heben sich im Wesentlichen gegenseitig auf, so dass nach der Entkobaltung eine Kobalt( II ) -Salzlösung mit im Wesentlichen der ursprünglichen Konzentration erhalten wird. Erfindungsgemäß wird die wässrige Kobalt( II ) -Salzlösung unverän- dert, d. h. ohne chemische Aufarbeitung oder Aufkonzentrieren, in die Reaktionszone bzw. Katalysatorbildungsstufe zurückgeführt.

Anschließend kann die nach Abtrennung der wässrigen Phase verbleibende organische Phase geeignet aufgearbeitet, z. B. destil- liert und/oder hydriert, werden.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich Olefine mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen hydroformylieren. Das erfindungsgemäße Verfahren ist insbesondere für die Hydroformylierung von isomeren Olefingemischen geeignet, die durch Oligomerisierung von niederen Olefinen, wie Propen und Butenen, hergestellt werden. Zu den typischen Oligomerisaten, die als Ausgangsprodukte für das vorliegende Verfahren geeignet sind, zählen unter anderem Di-, Tri- und Tetrapropen, Di-, Tri- und Tetrabuten sowie Mischoligomerisate von Propenen und Butenen. Die Oligomerisate von Butenen sind nach bekannten Oligomerisierungsverfahren, z. B. nach dem Octol®-Pro- zess von Hüls und dem Dimersol®-Verfahren von IFP, großtechnisch zugänglich. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren können ferner lineare langkettige Olefine mit endständiger Doppelbindung, die z. B. nach dem SHOP®-Prozess oder Ziegler-Verfahren erhältlich sind, oder lineare langkettige Olefine mit innenliegender Doppelbindung hydroformyliert werden.

Anhand der beigefügten Fig. 1 wird nun eine bevorzugte Ausfüh- rungsform der Erfindung näher erläutert. Fig. 1 ist die schematische Darstellung einer zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeigneten Anlage. An sich selbstverständliche Anlagendetails, die für das Verständnis der Erfindung nicht erforderlich sind, wurden der Übersichtlichkeit halber weggelassen.

Einem senkrecht stehenden Hochdruckreaktor 1, der mit Einrichtungen zur intensiven Durchmischung der Reaktionspartner sowie zur Abführung der Reaktionswärme ausgerüstet ist, werden über die Leitungen 2, 3 und 25 Olefine (> C₆), Oxogas und wässrige Kobalt- formiatlösung mit einem Co-Gehalt von 1,1 bis 1,7 Gew.-% zugeführt .

Der über Kopf abgezogene Reaktoraustrag gelangt über Leitung 7 zum Nachreaktor 8, der ebenfalls mit Einrichtungen zur Wärmeab- fuhr ausgestattet ist. Zwischen Haupt- und Nachreaktor wird ein Druckgefälle von 2 bis 5 bar eingestellt. Am Boden des Reaktors 1 zieht man über Leitung 5 einen Teil des Reaktorinhalts ab und vereinigt ihn mit dem Zulauf zum Nachreaktor 8. Dieser Sumpfa_bzug besteht, abhängig vom eingesetzten Olefin und von der Konzentration der Kobaltformiatlösung, zu 10 bis 80 % aus wässriger Phase, wobei der Rest organische Phase ist. Für die Einhaltung eines be- stimmten Phasenverhältnisses (z. B. 50:50) sorgt die Phasenregelung 6.

Über Leitung 9 verlässt das Reaktionsgemisch den Nachreaktor 8, passiert den Kühler 10 und wird im Entspannungsventil 11 vom _Re- aktordruck (> 200 bar) auf Mitteldruck (10 bis 30 bar) entspannt. Unmittelbar nach dem Drucksprung wird über die Leitung 12 Luft und über Leitung 13 ameisensaure Kobaltformiatlösung (Kobaltgehalt 1,1 bis 1,7 Gew.-%) dem Reaktoraustrag zugeführt.

Über Leitung 14 gelangt das dreiphasige Gemisch zum Trennbehälter 15. Das freiwerdende überschüssige Synthesegas verlässt die Anlage über Leitung 16. Die organische, im Wesentlichen kobaltfreie Oberphase wird zur Weiterverarbeitung über Leitung 17, die Wasserphase über Leitung 18 abgezogen. Die Trennschichtregelung 19 ergänzt über Leitung 20 ständig so viel Wasser wie das organische Reaktionsprodukt aufgrund seines Wasseraufnahmevermögens austrägt.

Mit der Pumpe 22 wird die wässrige Kobaltformiatlösung (Kobaltge- halt 1,1 bis 1,7 Gew.-%) über Leitung 13 der Entkobaltungsstufe und über Leitung 23 der Hochdruckpumpe 24 zugeführt. Schließlich wird über Leitung 25 der Reaktorzulauf mit der erforderlichen Menge (etwa 0,13 Gew.-%, bezogen auf Olefin) der 1,1 bis 1,7 prozentualen Kobaltformiatlösung versetzt.

Der Kobaltkreislauf ist in sich vollständig geschlossen. Er ist autark. Es besteht keine Notwendigkeit, einen Teilstrom abzuzweigen und einer separaten Aufarbeitung bzw. Aufkonzentrierung zuzuführen. Die mit dem Hydroformylierungsprodukt ausgetragenen mini- malen Verluste von höchstens etwa 3 ppm Kobalt (bezogen auf das organische Reaktionsprodukt) müssen durch gelegentliche Ergänzung von konzentrierter Kobalt ( II ) -Salzlösung, z. B. 6-prozentige Kobaltacetatlösung, über Leitung 21 ausgeglichen werden, ebenso der Schwund durch Leckagen, z. B. an Pumpen.

Der pH-Wert der wässrigen Unterphase im Trenngefäß 15 unterliegt einer regelmäßigen Kontrolle und wird durch bedarfsweise Ameisensäureergänzungen über die Leitung 21 im Bereich zwischen 2 und 4 gehalten. Die Leitungen 18, 13, 23 und 25 sowie die Pumpen 22 und 24 sind mit einer Begleitheizung, z. B. in Form elektrischer Heizbänder oder mit Heizmedium durchströmter Rohre, versehen.

Beispiel 1

Das erfindungsgemäße Verfahren wird in einer technischen Anlage, die unter Bezugnahme auf Fig. 1 aufgebaut ist, durchgeführt.

Der Reaktor 1, der mit Einrichtungen zur Wärmeabfuhr und einer Mischdüse zur Vermischung und zum Eintrag der Reaktionspartner in ein UmlaufSystem ausgerüstet ist, verfügt über einen nutzbaren Reaktionsraum von 11,5 m³ , der entsprechende Reaktionsraum des Nachreaktors 8 liegt bei 8,5 m³. Die Reaktionsbedingungen für den ersten Reaktor betragen 187 ° ± 1 °C und 275 bar. Die Temperatur im Nachreaktor liegt auf gleichem Niveau, der Druck wird 3 bar unter dem Druck des ersten Reaktors gehalten.

Dem zum Start mit Rohnonanol befüllten Reaktor 1 werden stündlich 4.500 kg eines Oktenisomerengemisches aus der Butendimerisierung nach dem IFP-Verfahren zusammen mit 420 kg einer 1,4 Gew.-% Kobalt enthaltenden wässrigen Kobaltformiatlösung und druckgeregelt 1.460 kg einer Synthesegasmischung (39,5 Mol.-% CO-Gehalt) zugeführt.

Der Hauptteil des Reaktionsgemisches verlässt den Reaktor 1 über Kopf und passiert anschließend den Nachreaktor 8. Dem Reaktorsumpf werden kontinuierlich etwa 500 kg/Std. Reaktorinhalt über die Phasenregelung 6 entnommen und dem Zulauf zum Nachreaktor beigemischt. Dieser Sumpfabzug besteht im Mittel zu 1/3 aus wässriger Phase. Der Austrag des Nachreaktors wird im Wärmetauscher 10 auf unter 150 °C gekühlt und im Entspannungsventil 11 auf etwa 20 bar entspannt.

Unmittelbar nach dem Drucksprung werden dem Reaktionsprodukt etwa 4.000 kg/Std. Kobaltformiatlösung mit einem mittleren pH-Wert von 3 und 21 kg/Std. Luft beigemischt. Aus dem Phasentrennbehälter 15 zieht man das freiwerdende Entspannungsgas ab. Die aufschwimmende organische Oberphase mit einem Restkobaltgehalt von 1 bis 2 ppm wird kontinuierlich ausgetragen und liefert nach Hydrierung und Destillation 4.940 kg eines reinen i-Nonylalkoholgemisches, entsprechend 85,4 % der Theorie.

Die Oberphase entzieht aufgrund ihres Wasseraufnahmevermögens dem wässrigen Katalysatorsystem etwa 2 Gew.-% Wasser. Diese Menge muss über die Trennschichtregelung 19 ständig ergänzt werden, um die Kobaltkonzentration bei 1,4 % zu halten. Die wässrige Unter- phase aus dem Trennbehälter 15 versorgt über die Pumpe 22 sowohl den Reaktoraustrag nach der Entspannung mit etwa 4.000 kg/Std. wässriger Formiatlösung als auch die Katalysatorpumpe 24 mit 420 kg Formiatlösung, um daraus im Reaktor in situ Kobaltcarbo- nyle zu bilden.

Im Abstand von 1 bis 2 Wochen werden die mit der organischen Phase ausgetragenen Kobaltmengen sowie Leckageverluste durch Zufuhr von 6 % Co enthaltender wässriger Kobaltacetatlösung über Leitung 21 ausgeglichen. Fallweise werden über diese Leitung auch die Ameisensäureergänzungen vorgenommen, um den pH-Wert der Formiatlösung in dem angegebenen Bereich von 2 bis 4 zu halten ( im Durchschnitt etwa 5 kg/d 100-prozentige Ameisensäure).

Verσleichsbeispiel 1

Man benutzt dieselbe Anlage wie in Beispiel 1 und arbeitet mit einer Formiatlösung, die statt 1,4 % nur 1 % Kobalt enthält.

Bei gleicher Olefinzufuhr wie im Beispiel 1 muss die dem Reaktor zugepumpte Formiatlösung auf 590 kg erhöht werden. Die Sumpfab- zugsmenge aus Reaktor 1 verdoppelt sich bei in etwa gleichem Verhältnis von organischer zu wässriger Phase (2:1). Die übrigen Anlagedaten bleiben im Wesentlichen unverändert. Die Reinalkohol- ausbeute sinkt auf 4.700 kg entsprechend 81,4 % der Theorie.

Verσleichsbeispiel 2

Es werden die Einstellungen des Vergleichsbeispiels 1 übernommen; zusätzlich wird der Sumpfabzug aus Reaktor 1 geschlossen.

Bereits nach wenigen Stunden ist ein deutlich rückläufiger Synthesegasverbrauch festzustellen. Um die Reaktion einigermaßen aufrecht zu erhalten, muss die Umsetzungstemperatur auf > 190 °C erhöht werden. Der Reaktoraustrag enthält noch beträchtliche Anteile an unumgesetztem bzw. hydriertem Einsatzolefin. Die Reinalkoholausbeute sinkt auf etwa 2.500 kg, entsprechend 43,2 % der Theorie.

Beispiel 2

Das erfindungsgemäße Verfahren wird in der im Beispiel 1 beschriebenen technischen Anlage durchgeführt. Die Reaktionsbedingungen für den ersten Reaktor betragen 192 ± 1 °C und 275 bar. Die Temperatur im Nachreaktor liegt auf gleichem Niveau, der Druck wird 3 bar unter dem des ersten Reaktors gehal_¬ ten.

Dem zum Start mit Rohtridekanol befüllten Reaktor 1 werden stündlich 3.500 kg eines Dodecenisomerengemisches aus der Butentrime- risierung nach dem IFP-Verfahren zusammen mit 310 kg einer 1,5 Gew.-% Kobalt enthaltenden wässrigen Kobaltformiatlösung und druckgeregelt 790 kg einer Synthesegasmischung (39,5 Mol.-% CO- Gehalt) zugeführt.

Man verfährt wie in Beispiel 1 und entnimmt phasengeregelt dem Sumpf von Reaktor 1 etwa 500 kg Reaktorinhalt, der zu 1/3 aus Wasser besteht. Im Übrigen verfährt man analog zu Beispiel 1.

Nach Hydrierung und Destillation liefert die organische Oberphase 3.350 kg eines reinen Tridekanolisomerengemisches , entsprechend 80,4 % der Theorie.

Auch hier, wie bereits in Beispiel 1 beschrieben, sorgt die Trennschichtregelung 19 für den Trennbehälter 15 automatisch für die Beibehaltung der Kobaltkonzentration in der Formiatlösung, in diesem Falle 1,5 %, wobei aufgrund des verringerten Wasseraufnah- mevermögens des C₁₃-Hydroformylierungsproduktes etwas weniger Wasser ergänzt werden muss .

119/sg

Claims

Patentansprüche

1. Kontinuierliches Verfahren zur Hydroformylierung von Olefinen mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen, bei dem

a) eine wässrige Kobal ( II) -Salzlösung mit Wasserstoff und Kohlenmonoxid unter Bildung eines hydroformylierungsakti- ven Kobaltkatalysators innig in Kontakt gebracht wird, die den Kobaltkatalysator enthaltende wässrige Phase in wenigstens einer Reaktionszone mit den Olefinen und gegebenenfalls einem organischen Lösungsmittel sowie Wasserstoff und Kohlenmonoxid innig in Kontakt gebracht wird, wobei der Kobaltkatalysator in die organische Phase ex- trahiert wird und die Olefine hydroformyliert werden,

b) der Austrag aus der Reaktionszone in Gegenwart von saurer wässriger Kobalt ( II) -Salzlösung mit Sauerstoff behandelt wird, wobei der Kobaltkatalysator unter Bildung von Ko- balt( II) -salzen zersetzt wird und diese in die wässrige Phase zurückextrahiert werden; und die Phasen anschließend getrennt werden,

c) die wässrige Kobalt( II) -Salzlösung unverändert zurück in Schritt a) geführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Kobalt ( II) -Salzlösung eine Konzentration von 1,1 bis 1,7 Gew.-%, bezogen auf Kobalt, aufweist und ständig unter Bedingungen gehalten wird, unter denen die Löslichkeitsgrenze von Ko- balt( II) -formiat in Wasser nicht überschritten wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der pH-Wert der Kobalt ( II) -Salzlösung im Bereich von 2 bis 4 gehalten wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der pH-Wert durch Zugabe von Ameisensäure eingestellt wird.

4. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, dass alle Anlagenteile außerhalb der Reaktionszone, die bestimmungsgemäß mit der wässrigen Kobalt ( II) -Salzlösung in Kontakt kommen, auf einer Temperatur von mindestens 40 °C gehalten werden.

5. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wassermenge, die sich in der organischen Phase löst und der wässrigen Kobalt( II) -Salzlösung ent_¬ zogen wird, kontinuierlich oder periodisch ergänzt wird.

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6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bildung des Kobaltkatalysators, die Extraktion des Kobaltkatalysators in die organische Phase un_d die Hydroformylierung der Olefine in einem Schritt erfolgen, 0 indem die wässrige Kobalt ( II) -Salzlösung, die Olefine und gegebenenfalls das organische Lösungsmittel sowie Wasserstoff und Kohlenmonoxid in der Reaktionszone unter Hydroformylie- rungsbedingungen innig in Kontakt gebracht werden.

5 7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das

Inkontaktbringen erfolgt, indem die wässrige Kobalt( II) -Salzlösung, die Olefine und gegebenenfalls das organische Lösungsmittel sowie Kohlenmonoxid und Wasserstoff mittels einer Mischdüse in die Reaktionszone eingebracht werden. 0

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Reaktionszone ein vertikaler Rohrreaktor ist, wobei Reaktionsaustrag sowohl am Kopf des Reaktors als auch aus dem Sumpfräum des Reaktors entnommen wird.

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9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Reaktionsaustrag aus dem Sumpfraum 10 bis 80 Vol.-% wässrige Phase umfasst.

30 10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der am Kopf des Reaktors und der aus dem Sumpfraum des Reaktors entnommene Reaktionsaustrag gemischt und in einer zweiten Reaktionszone erneut Hydroformylierungsbedingungen unterworfen werden.

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11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Kobalt in der wässrigen Kobalt ( II ) -Salzlösung im Wesentlichen als Kobalt( II ) -formiat vorliegt.

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