WO2000051901A1 - Contenant en resine synthetique portant une etiquette - Google Patents

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WO2000051901A1
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Yoshio Akiyama
Shuichi Koshio
Masashi Yoneyama
Hiroaki Tokuda
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Yoshino Kogyosho Co., Ltd.
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Definitions

  • the present invention relates to a synthetic resin container, and more particularly to a synthetic resin container in which a label is attached to a blow mold and is formed by in-mold molding.
  • the portion 32 of the container wall 31 contacting the edge 30 of the label Le at the time of molding is formed by the corner of the label.
  • the wall may be thin, and as a result, a problem may occur in which a drop may cause a crack from a portion 32 contacting the edge of the label.
  • An object of the present invention is to provide a synthetic resin container in which a label is formed by in-mold molding by preventing the occurrence of cracks due to a drop impact at the edge of an in-mold label, and in particular, preventing the occurrence of cracks in a thin-walled container.
  • the purpose is to:
  • the present invention provides a synthetic resin container in which a label is mounted on a body wall by in-mold molding, and a vertical rib is arranged on the body wall along the left and right edges of the label. Irrespective of the size of the label, and to reinforce the thin part of the label edge on the body wall, on the top, bottom, left and right of the body wall, outside the label edge to surround the label A horizontal rib and a vertical rib are provided. Further, as another embodiment, a horizontal rib and a vertical rib are provided along the label edge on the body wall surface, so that the label edge is located in the rib groove.
  • the above object can also be achieved by changing the shape of the label.
  • an in-mold label with at least the right and left edges cut into a waveform is used, and a plurality of recesses are arranged along the left edge of the label and at regular intervals in the vertical direction. The edge of the label is located in the recess.
  • the above object can also be achieved by adjusting the thickness so as to form a thick portion on the back surface of the body wall that is in contact with the edge of the label at the time of molding and performing blow molding.
  • FIG. 1 is a front view of a synthetic resin container according to a first embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a side view of the container shown in FIG.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of a vertical rib taken along line AA in FIG.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view of a rib according to another embodiment.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of another embodiment of the convex rib.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view of a conventional label mounting section.
  • FIG. 7 is a front view of a synthetic resin container according to the second embodiment of the present invention.
  • FIG. 8 is a front view of a synthetic resin container according to the third embodiment of the present invention.
  • FIG. 9 is a side view of the container shown in FIG.
  • FIG. 10A is a cross-sectional view of a horizontal rib taken along line AA of FIG. 8, and FIG. 10B is a cross-sectional view of a vertical rib taken along line BB of FIG.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view of a rib according to another embodiment.
  • FIG. 12 is a cross-sectional view of the convex rib.
  • FIG. 13 is a front view of the synthetic resin container of the fourth embodiment.
  • FIG. 14 is a side view of the container shown in FIG.
  • FIG. 15 is a cross-sectional view of the flat-bottom concave portion taken along line AA of FIG.
  • FIG. 16 is a front view of the synthetic resin container of the fifth embodiment.
  • FIG. 17 is a side view of the container shown in FIG.
  • FIG. 18A is a cross-sectional view of a horizontal rib taken along a line AA in FIG. 16, and FIG. 18B is a cross-sectional view of a vertical rib taken along a line BB in FIG. BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
  • the synthetic resin container A has a mouth 1, a shoulder 2, a trunk 3, and a bottom 4, and polyethylene (PE), polypropylene (PP), Other synthetic resins are used and are blow molded as a single layer or a laminate.
  • PE polyethylene
  • PP polypropylene
  • a screw 6 is screwed into an upper outer peripheral surface 5 of the mouth 1, and a grip ring 7 is provided below the screw 6.
  • a mouthlet 8 is engraved on the outer peripheral surface of the grip ring 7 partially or entirely, and the lower outer peripheral surface 9 below the grip ring 7 is enlarged in diameter from the upper outer peripheral surface 5 to form a shoulder. Continues to 2.
  • a step 10 is formed between the shoulder 2 and the trunk 3.
  • the cross-sectional shape of the shoulder 2 and the trunk 3 is a flat cross-section with the front and rear walls 11 being elliptical and the left and right side walls 12 being flat.
  • the front and rear walls 11 are provided with vertical ribs 14a, b along the left and right edges 13a, b of the label L, and the side walls 12 are provided with a plurality of ribs at equal intervals.
  • a recess 15 is provided.
  • a bulging peripheral wall 16 having a step 10 a between itself and the upper body wall, and is connected to the bottom 4.
  • the bottom 4 is composed of a bottom peripheral wall 17 and a bottom wall 18.
  • the bottom peripheral wall 17 is formed of substantially vertical front and rear walls 19 and inclined right and left side walls 20.
  • a horizontal rib 23 extending over the entire circumference is disposed.
  • a bottom wall 18 having a curved surface 24 whose central portion is recessed upwards is provided. Is continuous.
  • the left and right edges 13 a and b of the label L are placed on the surface of the blow mold where the container body is formed.
  • a label L is attached along the ridge for forming the vertical ribs 14 formed on the mold surface and located between them. Then, the parison is extruded and clamped between the molds, and blow air is blown into the parison. By blowing, a container with a label attached to the body wall is formed.
  • the left and right ends 13a and 13b of the label L are mounted along the longitudinal ribs 14a and 14b, respectively.
  • the body wall part in contact with the edge of the label is thinner than the other parts, but the thin part of the body wall along the left and right edges 13
  • the curved portions 25 on both sides of the vertical ribs 14 are curved and deformed, so that the impact is alleviated, and no crack is generated from the edge of the label.
  • the thin portions of the body wall along the upper and lower edges of the label are reinforced by steps provided at the top and bottom of the body. Therefore, cracks do not occur from the upper and lower edges of the label.
  • the relationship with the container thickness is described. In the case of PE and PP, if the wall thickness of the body is reduced to about 0.6 mm, cracks will occur from the edge of the label due to the drop impact of the container. Although this may occur, this embodiment can prevent the occurrence of cracks.
  • the container can be easily crushed by hand at the time of disposal.
  • the steps 10 and 10a and the vertical ribs 14 at the upper and lower ends of the body wall serve as reinforcing members for the body wall and contribute to the maintenance of the shape retention of the container. The generation of cracks from the part is completely prevented.
  • the wall thickness of the body is 0.3 mm or less, 0.1 mm or more, and the resin amount is the unit capacity of the container. What is the resin weight per unit? ? Or? It can range from 0.05 to 0.015 g Zm1 for £.
  • the wall surface is thinner than the thickness of the label, so cracks on the wall surface are likely to occur. It does not occur.
  • the label surface and the wall surface of the body wall were flush with each other on both sides of the vertical ribs 14, but as shown in FIG. May be made to protrude from the wall of the part where the is mounted.
  • the vertical ribs 14 are concave ribs, but the vertical ribs may be convex ribs 26 as shown in FIG.
  • the curved portions 25 on both sides of the vertical ribs 14 are curved and deformed to reduce the impact, so that the same operation and effect can be obtained.
  • the vertical ribs are arranged along the left and right edges of the label and outside the labels.
  • the vertical ribs and the horizontal ribs surround the entire edge of the label.
  • the same components are shown with the suffix a added to the reference numerals, and description thereof is omitted. The following description focuses on the differences.
  • the synthetic resin container Aa has a mouth la, a shoulder 2a, a trunk 3a, and a bottom 4a.
  • the torso 3a includes a front and rear wall 11a and a left side wall 12a.
  • the front and rear walls 11a are provided with horizontal ribs 4la, b above and below the label La, respectively, along the upper and lower edges 40a, b, and on the left and right sides of the label La.
  • Longitudinal ribs 43a, b are provided along the edges 42a, b on the outside.
  • the horizontal ribs 41a, b and the vertical ribs 43a, b are connected to each other and arranged so as to surround the label.
  • a plurality of recesses are arranged at equal intervals as in the first embodiment.
  • the method of forming the container is the same as that of the above-described embodiment.
  • the ends ⁇ 40, 42 of the label La were formed on the surface of the container body forming surface.
  • the label La is mounted so as to be located between the ridges for forming the horizontal ribs 41 and the vertical ribs 43, and then the parison is extruded and sandwiched between the dies, and is blow-molded.
  • the size of the label can be freely changed.
  • the horizontal ribs 41 and the vertical ribs 43 of the body wall serve as reinforcing members for the body wall and contribute to the maintenance of the shape retention of the container. It is possible to completely prevent the occurrence of cracks from the edge portion.
  • the label edge is located at the intermediate portion of the rib, and the same components are denoted by reference numerals with a suffix b, and description thereof is omitted. I do. The following description focuses on the differences.
  • the synthetic resin container Ab includes a mouth lb, a shoulder 2b, a trunk 3b, and a bottom 4b.
  • the trunk 3b includes front and rear walls 11b and left and right side walls 12b.
  • the cross-sectional shape of the trunk 3 is a flat cross-section with the front and rear walls 11b being elliptical and the left and right side walls 12b being flat.
  • horizontal ribs 51a and b are provided along the upper and lower edges 50a of the label Lb, and the left and right edges 50b of the label Lb are provided.
  • Longitudinal ribs 52a and 52b are provided along the side wall, and a plurality of recesses are provided on the side wall surface 12b at equal intervals.
  • the edge 50 of the label Lb is located at the center of the ridge for forming the horizontal ribs 51 and the vertical ribs 52 formed on the surface of the mold on the surface of the blow mold where the container body is formed.
  • the label Lb is attached as described above, and then the parison is extruded and clamped between the molds, and blown air is blown into the parison to form a container with the label attached to the body wall.
  • the four edges 50 of the label Lb are mounted in the horizontal ribs 5 la and b or the vertical ribs 52 a and b, respectively.
  • the rib part of the body wall that is in contact with the label edge 50 is slightly thinner than other parts, but the label mounting part of the horizontal rib 51 and the vertical rib 52 against drop impact of the container The other curved portion 53 is bent and deformed, so that the impact is alleviated, and no crack is generated from the label edge 50 portion.
  • the present invention can prevent the occurrence of cracks.
  • the container can be easily crushed by hand at the time of disposal.
  • the horizontal ribs 51 and vertical ribs 52 on the body wall serve as reinforcing members for the body wall and contribute to the maintenance of the shape retention of the container, and against the impact of the container falling, the crack from the edge of the label Prevent the occurrence completely.
  • the label is mounted with the edge 50 of the label Lb positioned at the center line of the ribs 51, 52.
  • the edge 50 may be shifted from the center line of the ribs 51, 52.
  • the other curved portion 53 of the label mounting portion of the ribs 51 and 52 is curved and deformed to reduce the impact, so that the same operation and effect can be obtained.
  • the horizontal ribs 51 and the vertical ribs 52 are concave ribs, but the ribs 51 and 52 may be convex ribs 54 as shown in FIG.
  • a concave portion for forming a convex rib is formed on the surface of the mold, and the label Lb is mounted so that the edge 50 of the label Lb is located in the concave portion.
  • the function and effect are the same as those of the concave ribs 51 and 52.
  • the edge of the label is corrugated, a flat bottom recess is provided in the body wall, and the edge of the label is located in the recess.
  • the symbols are shown with a suffix c, and the description is omitted. The following description focuses on the differences.
  • the container Ac formed by direct blow molding has a mouth lc, a shoulder 2, a trunk 3, and a bottom 4 c.
  • the trunk 3c includes front and rear walls 11c and left and right side walls 12c.
  • the cross-sectional shape of the trunk 3c is a flat cross-section with the front and rear walls 11c being elliptical and the left and right side walls 12c being flat.
  • a label Lc having the following formula is provided.
  • the label Lc is an in-mold label, and its end 60 is cut into a waveform over the entire circumference, and the label is substantially rectangular.
  • the width and height of each wave are set appropriately according to the area and wall thickness of the vessel wall.
  • the front and rear wall surfaces 11c are provided with a plurality of flat bottom recesses 61 having shallow bottom surfaces along the left and right edges 60a, 60b of the label Lc.
  • the flat-bottom recesses 61 are located at regular intervals in the vertical direction. Each flat bottom recess 6 is oval. The oval recess extends laterally and covers the wave peaks and valleys of the label edges 60 a, b, and the edge 60 a, b of the label L is within the bottom of the flat bottom recess 61. Will be located.
  • the container of the present invention is molded by a direct process, and a well-known label-in-mold molding method is used.
  • the label Lc is attached so that the label edge is located on the convex portion of the container body forming surface of the blow mold.
  • the parison is extruded and clamped in a mold, and blown air is blown into the parison, whereby a container having the label Lc disposed on the body wall is formed.
  • the operation and effect of the container made of synthetic resin of the present embodiment will be described.
  • the body wall in contact with the corner of the label Lc edge 60 is thinner than in the conventional case.
  • the thin portion is formed in a wavy shape along the edge of the label, the occurrence of cracks is prevented.
  • cracks begin to occur when tensile, compressive, and shear stresses are concentrated on the thin-walled portion due to a drop impact and cause plastic deformation.
  • the thin-walled portion is curved in a waveform, the wave is generated. The stress is different in each part, and even if partial plastic deformation occurs from the part where the stress is concentrated, the propagation is By stopping and hitting, the occurrence of cracks is reduced.
  • the flat-bottom recess 61 since the flat-bottom recess 61 is disposed along the label edge 60, the flat-bottom recess 61 acts as a reinforcing member for the body wall and suppresses the occurrence of cracks along the label edge 60. become.
  • the portion of the label edge against the drop impact of the container prevents cracks from occurring.
  • the shape of the container is strengthened by reinforcing the body and bottom similarly to the container of the first embodiment. Can be kept, but can be easily crushed by hand when discarded.
  • the entire circumference of the edge 60 of the label is corrugated.
  • the label is The upper and lower edges may be straight lines, and only the left and right edges 60a and b may be waveforms.
  • the width and height of the wave can be set as appropriate as described above, but the shape of the wave can also be defined as a sine force, a series of circular or elliptical arcs, or a circular or elliptical arc. Waves that are arranged and connected as wave peaks, zigzag shapes, etc. can be used.
  • a flat-bottomed recess surrounding the edge portion of the label is provided in the body wall, but may be a recessed portion having a curved bottom.
  • the shape of the concave portion may be a circle, an ellipse, or a square with a circular arc.
  • the recess may not be provided.
  • the blow-molded container of the present embodiment has a thick wall surface at the part where the edge of the label is located.
  • a suffix d is added to the reference numeral. It is attached and shown, and the description is omitted. The following description focuses on the differences.
  • the container Ad formed by direct blow molding has a mouth Id, a shoulder 2d, a trunk 3d, and a bottom 4d.
  • the trunk 3d is composed of front and rear walls 11d and left and right side walls 12d.
  • the cross-sectional shape of the trunk 3d is a flat cross-section with the front and rear walls 11d being elliptical and the left and right side walls 12d being flat.
  • a rectangular label L d is provided on the front and rear wall lids, and at the part where the edge 70 of the label L d is located, the back of the trunk wall 3 1 of the trunk 3 d is shown in FIG. As shown, a thick portion 72 is formed around the edge 70 of the label Ld.
  • the thick portions 72 extend in the horizontal direction corresponding to the upper and lower edges of the label Ld, and the thick portions 72 a and b extend in the vertical direction corresponding to the left and right edges of the label Ld. It has a thick part 72 c and d.
  • the container of the present invention is molded by a direct processor, and a well-known label-in-mold molding method is used.
  • the label Ld is attached to a predetermined position on the container body forming surface of the blow mold. Subsequently, the parison is extruded and clamped in a mold, and blown air is blown into the parison to form a container with a label attached to the body wall.
  • a parison controller that can adjust the wall thickness along the circumferential direction is used.
  • the parison section corresponding to the lower end of the label on the body wall is extruded so that the circumferential section corresponding to the left and right width of the label becomes thicker, and then the parison section corresponding to the section of the label vertical height Then, the narrow circumferential section centered on the left and right edges ⁇ of the label is extruded so as to be thick, and finally the parison section corresponding to the upper end of the label has a circumferential section corresponding to the left and right width of the label. Is extruded to be thick.
  • the thickness of the thick portion corresponding to the label edge is 1.1 to 3.0 times the thickness of the peripheral portion.
  • the portion of the trunk wall back surface 71 where the terminal 70 of the label Ld is located is a thick portion 72 compared to the other portions.
  • the thick portion 72 serves as a reinforcing member for the body wall and contributes to maintaining the shape retention of the container. Cracks are prevented from occurring at the end of the cable.
  • This embodiment can be applied to not only a single-layer synthetic resin container but also a laminated synthetic resin container.
  • the molding method is as follows: in the molding method, when the laminated parison is extruded and blow-molded from the extruder while adjusting the wall thickness by a parison controller, the laminated composite having the label end portion as a thick portion as in the single-layer container of the above embodiment. A resin container is obtained.
  • the synthetic resin container of the present invention reinforces the wall surface of the container body corresponding to the edge of the in-mold label, and is useful for a synthetic resin container to which the in-mold label is attached. Yes, it is very effective, especially for thin plastic containers that can be crushed.

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Description

明 細 書 ラベルを装着した合成樹脂製容器 技 術 分 野
本発明は、 合成樹脂製容器、 とくにブロー金型にラベルを装着し、 インモール ド成形した合成樹脂製容器に関する。
背 景 技 術
容器表面にラベルを装着する方法として、 ラベルをィンモールド成形により容 器表面に装着することは、 従来より実施されている。
しかしながら、 インモールド成形により容器表面にラベルを装着した場合に、 図 6に示すように、 成形時にラベル L eの端縁 3 0に接する容器壁 3 1の部分 3 2が、 ラベルの角部によって薄肉となることがあり、 そのために、 落下衝撃によ つてラベル端縁に接する部分 3 2からクラックが発生するという問題が生じるこ とがあった。
近年、 プラスチック成形材料の節減とともに再利用が奨励され、 廃棄容器の押 潰し回収ということからも容器の薄肉化が求められるようになっているが、 容器 壁が薄肉となると、 容器壁のラベル端縁に接する部分 3 2がさらに薄肉となるの で、 そこからクラックが発生することが多くなるという問題が生じるようになつ た。
本発明は、 ィンモールドラベルの端縁における落下衝撃によるクラックの発生 を防止すること、 とくに薄肉容器におけるクラックの発生を防ぐことを課題とし、 ラベルをインモールド成形した合成樹脂製容器を提供することを目的とする。
発 明 の 概 要
本発明は、 上記目的を達成するため、 胴部壁面にラベルをインモールド成形に より装着した合成樹脂製容器において、 胴部壁面に、 ラベルの左右の端縁に沿い その外側に縦リブを配設するようにし、 また、 ラベルの大きさに関係なく、 胴部 壁面のラベル端縁の薄肉部を補強するために、 胴部壁面の上下、 左右に、 ラベル を囲むようラベル端緣の外側に横リブと縦リブを配設する。 また、 別実施態様として、 胴部壁面にラベル端緣に沿って横リブと縦リブを配 設し、 ラベル端縁をリブ溝内に位置するようにする。
また、 上記目的は、 ラベルの形状を変更することによつても達成できる。 すな わち、 少なくとも左右の端縁を波形に裁断したインモールドラベルを採用し、 ラ ベルの左おの端縁に沿い、 上下方向に一定間隔を置いて、 複数個の凹部を配設し、 ラベルの端縁部分が凹部内に位置するようにする。
上記目的は、 成形時に、 ラベル端縁に接する胴壁裏面に肉厚部を形成するよう 肉厚を調整してブロー成形することによつても達成することができる。
図面の簡単な説明
図 1は、 本発明の第 1実施形態による合成樹脂製容器の正面図である。
図 2は、 図 1に示した容器の側面図である。
図 3は、 図 1の A— A線における縦リブの横断面図である。
図 4は、 別実施例のリブの横断面図である。
図 5は、 更に別の実施例の凸リブの実施例の横断面図である。
図 6は、 従来のラベル装着部の横断面図である。
図 7は、 本発明の第 2実施形態の合成樹脂製容器の正面図である。
図 8は、 本発明の第 3実施形態の合成樹脂製容器の正面図である。
図 9は、 図 8に示した容器の側面図である。
図 1 0は、 （a ) は図 8の A— A線における横リブの横断面図、 （b ) は図 8 の B— B線における縦リブの横断面図である。
図 1 1は、 別実施例のリブの横断面図である。
図 1 2は、 凸リブの横断面図である。
図 1 3は、 第 4実施形態の合成樹脂製容器の正面図である。
図 1 4は、 図 1 3に示した容器の側面図である。
図 1 5は、 平底凹部の、 図 1 4の A— A線における横断面図である。
図 1 6は、 第 5実施形態の合成樹脂製容器の正面図である。
図 1 7は、 図 1 6に示した容器の側面図である。
図 1 8は、 （a ) は図 1 6の A _ A線における横リブの横断面図、 （b ) は図 1の B— B線における縦リブの横断面図である。 発明を実施するための最良の形態
次に、 本発明の第 1実施形態について、 図面を参照して説明する。
図 1 , 2において、 合成樹脂製容器 Aは、 口部 1と、 肩部 2と、 胴部 3と、 底 部 4とからなっており、 素材樹脂としてポリエチレン （P E ) 、 ポリプロピレン ( P P ) 、 その他の合成樹脂が用いられ、 単層または積層としてブロー成形され ている。
口部 1の上部外周面 5には、 ねじ 6が螺設され、 その下方に把持リング 7が設 けられている。
把持リング 7の外周面には、 一部または全周にわたって口一レツト 8が刻設さ れており、 把持リング 7下側の下部外周面 9は、 上部外周面 5より拡径され、 肩 部 2に続いている。
肩部 2と胴部 3との間には、 段部 1 0が形成されている。 肩部 2及び胴部 3の 横断面形状は、 前後壁 1 1を楕円面とし、 左右の側壁 1 2を平面とした扁平断面 となっている。
前後壁 1 1には、 ラベル Lの左右端縁 1 3 a , bに沿ってその外側に縦リブ 1 4 a， bが配設されており、 側壁 1 2には、 等間隔に複数個の凹部 1 5が配設さ れている。
胴部 3の下端部には、 上部胴壁との間に段部 1 0 aを有する膨出周壁 1 6力 ¾己 設されており、 底部 4に続いている。
底部 4は、 底周壁 1 7と底壁 1 8とからなっており、 底周壁 1 7は、 ほぼ垂直 な前後壁 1 9と、 傾斜した左右側壁 2 0とから形成されている。
底周壁 1 7と胴部 3の膨出周壁 1 6との接続部には、 全周にわたって横リブ 2 1が設けられており、 前後壁 1 9には、 一定間隔を置いて複数個の縦リブ 2 2が 設けられている。
底周壁 1 7の下端部には、 全周にわたる横リブ 2 3が配設され、 該横リブ 2 3 の下側には、 中央部が上に窪んだ湾曲面 2 4とした底壁 1 8が連続している。 次に、 容器の成形方法について説明すると、 本発明の容器は、 従来より周知の ラベルインモールド成形法が利用される。
まず、 ブロー金型の容器胴部形成面に、 ラベル Lの左右の端縁 1 3 a， bが金 型表面に形成された縦リブ 1 4形成用の凸条部に沿いその間に位置するようにラ ベル Lが装着され、 続いてパリソンが押し出されて金型間に挾持され、 パリソン 内にブローエアを吹込むことによって、 胴部壁面にラベルを装着した容器が成形 される。
次に、 本実施形態合成樹脂製容器の構成に基づく作用効果について述べる。 図 3に示すように、 ラベル Lの左右の端緣 1 3 a , bは、 それぞれ縦リブ 1 4 a , bに沿い間に位置して装着されている。
従来と同様にラベルの端縁に接する胴壁部分は、 他に比較して薄肉となるが、 容器の落下衝撃に対して、 ラベル Lの左右の端縁 1 3に沿う胴壁の薄肉部は、 縦 リブ 1 4の両側の湾曲部 2 5が湾曲変形することによって衝撃が緩和され、 ラベ ル端縁の部分からクラックが発生することはない。
また、 ラベルの上下端緣は胴部の上下端に近接して装着されているので、 ラベ ルの上下端縁に沿う胴壁の薄肉部は、 胴部の上下に設けられた段部によって補強 されるので、 ラベルの上下端縁の部分からクラックが発生することはない。 次に、 容器の肉厚との関係について述べると、 P E， P Pの場合、 胴部壁面の 肉厚を薄肉にして 0 . 6 mm前後となると、 容器の落下衝撃によりラベル端縁の 部分からクラックが発生することがあるが、 本実施形態はクラックの発生を防止 することができる。
さらに薄肉容器の場合に、 胴部壁面の厚さが前後壁中央で約 0 . 3 mm以下と なると、 廃棄時には手で簡単に押潰すことができる容器となる。
胴壁の上下端の段部 1 0， 1 0 a、 縦リブ 1 4は、 胴壁の補強部材となり容器 の保形性の維持に寄与するとともに、 容器の落下衝撃に対して、 ラベル端縁の部 分からのクラックの発生を完全に防止する。
薄肉容器の場合の実施例として、 保形性があり、 且つ簡単に押潰せる薄肉容器 として、 胴部壁面の厚さが 0 . 3 mm以下 0 . 1 mm以上、 樹脂量としては容器 の単位容量あたりの樹脂重量は、 ？？または？£で0 . 0 5〜0 . 0 1 5 g Zm 1の範囲とすることもできる。
とくに薄肉容器の場合には、 ラベルの厚さに比し壁面は薄肉になるので、 壁面 のクラックが生じ易くなるが、 上記の作用効果によりラベル端縁からクラックが 発生することはない。
図 3に示す実施例では、 縦リブ 1 4の両側で、 ラベル面と胴壁の壁面とを面一 としたが、 図 4に示すように、 ラベルが装着されない部分の容器の壁を、 ラベル が装着された部分の壁よりも突出させてもよい。
また前記実施例では、 縦リブ 1 4を凹リブとしているが、 図 5に示すように縦 リブを凸リブ 2 6としてもよい。
これらの実施例の場合も、 縦リブ 1 4の両側の湾曲部 2 5が湾曲変形して衝撃 が緩和されるので、 同等の作用効果が得られる。
次に、 本発明の第 2実施形態について、 図面を参照して説明する。
前記第 1実施形態では、 ラベルの左右の端縁に沿いその外側に縦リブを配設す るようにしているが、 本実施形態はラベルの端縁の全周を囲むよう縦リブと横リ ブを配置するようにしたもので、 同一の構成部分については、 符号に添字 aを付 して図示し、 説明を省略する。 以下相違点を中心に説明する。
図 7において、 合成樹脂製容器 A aは、 口部 l aと、 肩部 2 aと、 胴部 3 aと、 底部 4 aとからなっている。
胴部 3 aは、 前後壁 1 1 aと左おの側壁 1 2 aとからなっている。
前後壁 1 1 aには、 ラベル L aの上下に上下端縁 4 0 a， bに沿ってその上下 に横リブ 4 l a , bが配設されており、 ラベル L aの左右には左右端縁 4 2 a , bに沿ってその外側に縦リブ 4 3 a , bが配設されている。
横リブ 4 1 a， b、 縦リブ 4 3 a , bは相互に連続され、 ラベルを囲むように 配設されている。
側壁 1 2 aには、 第 1実施形態と同様に等間隔に複数個の凹部が配設されてい る。
容器の成形方法は前記実施形態と同様であり、 ブロー金型のラベル L aの装着 にあたって、 容器胴部形成面に、 ラベル L aの端緣 4 0， 4 2が金型表面に形成 された横リブ 4 1、 縦リブ 4 3の形成用の凸条部の間に位置するようにラベル L aが装着され、 続いてパリソンが押し出されて金型間に挟持され、 ブロー成形さ れる。
次に上記構成に基づく作用効果について説明する。 容器の落下衝撃に対して、 横リブ 4 1または縦リブ 4 3の両側の湾曲部 4 4が 湾曲変形することによって衝撃が緩和されるので、 ラベル端緣 4 0， 4 2の部分 からクラックが発生することはない。
さらにラベルの上下端が胴部の上下接続部に設けられた段部に近接させる必要 がないのでラベルの大きさを自由に変更できる。
さらにまた薄肉容器の場合に、 胴壁の横リブ 4 1、 縦リブ 4 3は、 胴壁の補強 部材となり容器の保形性の維持に寄与するとともに、 容器の落下衝撃に対して、 ラベル端縁の部分からのクラックの発生を完全に防止することができる。
次に、 本発明の第 3実施形態について、 図面を参照して説明する。
本実施形態は、 前記各実施形態において、 ラベル端縁をリブの中間部に位置す るようにしたもので、 同一の構成部分については、 符号に添字 bを付して図示し、 説明を省略する。 以下相違点を中心に説明する。
図 8， 9において、 合成樹脂製容器 A bは、 口部 l bと、 肩部 2 bと、 胴部 3 bと、 底部 4 bとからなっている。
胴部 3 bは、 前後壁 1 1 bと左右の側壁 1 2 bとからなっている。 胴部 3 の 横断面形状は、 前後壁 1 1 bを楕円面とし、 左右の側壁 1 2 bを平面とした扁平 断面となっている。
前後壁面 1 1 bの上下には、 ラベル L bの上下端の端縁 5 0 aに沿って横リブ 5 1 a , bが配設され、 ラベル L bの左右端の端縁 5 0 bに沿って縦リブ 5 2 a， bが配設されており、 側壁面 1 2 bには、 等間隔に複数個の凹部が配設されてい る。
次に、 容器の成形方法について説明すると、 本発明の容器は、 従来より周知の ラベルインモールド成形法が利用される。
まず、 ブロー金型の容器胴部形成面に、 ラベル L bの端縁 5 0が金型表面に形 成された横リブ 5 1、 縦リブ 5 2の形成用凸条部の中央に位置するようにラベル L bが装着され、 続いてパリソンが押し出されて金型間に挾持され、 パリソン内 にブローエアを吹込むことによって、 胴部壁面にラベルを装着した容器が成形さ れる。
次に、 本実施形態合成樹脂製容器の作用効果について述べる。 図 1 0に示すように、 ラベル L bの四つの端縁 5 0は、 それぞれ横リブ 5 l a , b、 または縦リブ 5 2 a , b内に位置して装着されている。
従来例と同様にラベル端縁 5 0に接する胴壁のリブ部分は、 他に比較してやや 薄肉となるが、 容器の落下衝撃に対して、 横リブ 5 1、 縦リブ 5 2のラベル装着 部の他方の湾曲部 5 3が湾曲変形して衝撃が緩和され、 ラベル端縁 5 0の部分か らクラックが発生することはない。
次に、 容器の肉厚との関係について述べると、 P E , P Pの場合、 胴部壁面の 肉厚を薄肉にして 0 . 6 mm前後となると、 容器の落下衝撃によりラベル端縁の 部分からクラックが発生することがあるが、 本発明はクラックの発生を防止する ことができる。
さらに薄肉容器の場合に、 胴部壁面の厚さが前後壁中央で約 0 . 3 mm以下と なると、 廃棄時には手で簡単に押し潰すことができる容器となる。
胴壁の横リブ 5 1、 縦リブ 5 2は、 胴壁の補強部材となり容器の保形性の維持 に寄与するとともに、 容器の落下衝撃に対して、 ラベル端縁の部分からのクラッ クの発生を完全に防止する。
図 1 0に示す実施例では、 ラベル L bの端縁 5 0をリブ 5 1， 5 2の中心線に 位置させてラベルを装着するようにしているが、 図 1 1に示すようラベル L bの 端縁 5 0をリブ 5 1 , 5 2の中心線からずらせて装着してもよい。 その場合も、 リブ 5 1， 5 2のラベル装着部の他方の湾曲部 5 3が湾曲変形して衝撃が緩和さ れるので、 同等の作用効果が得られる。
前記実施形態では、 横リブ 5 1、 縦リブ 5 2を凹リブとしているが、 図 1 2に 示すようにリブ 5 1， 5 2を凸リブ 5 4としてもよい。 その際金型表面には凸リ ブ形成用の凹部が形成され、 該凹部内にラベル L bの端縁 5 0が位置するように ラベル L bが装着される。 その作用効果は凹リブ 5 1， 5 2と同じである。 次に、 本発明の第 4実施形態について、 図面を参照して説明する。
本実施形態は、 ラベルの端縁を波形とし、 胴部壁に平底凹部を設け、 該凹部に ラベルの端縁を位置させるようにしたもので、 前記第 1実施形態と同一の部分に ついては、 符号に添字 cを付して図示し、 説明を省略する。 以下相違点を中心に 説明する。 図 1 3において、 ダイレクトブロー成形で成形された容器 A cは、 口部 l cと、 肩部 2じと、 胴部 3じと、 底部 4 cとからなっている。
胴部 3 cは、 前後壁 1 1 cと左右の側壁 1 2 cとからなっている。
胴部 3 cの横断面形状は、 前後壁 1 1 cを楕円面とし、 左右の側壁 1 2 cを平 面とした扁平断面となっており、 前後壁面 1 1 cには、 波形の端縁を有するラベ ル L cが配設されている。
ラベル L cは、 インモールドラベルであって、 その端緣 6 0は全周にわたって 波形に裁断されており、 ラベルは略四角形となっている。
各波の巾、 高さは、 容器胴壁の面積、 肉厚等に応じて適宜に設定する。
前後壁面 1 1 cには、 ラベル L cの左右の端縁 6 0 a , bに沿って、 浅い底面 を有する複数個の平底凹部 6 1が配設されている。
平底凹部 6 1は、 上下方向に一定間隔をおいて位置させられている。 各平底凹 部 6は、 長円形である。 長円形の凹部は、 横方向に伸び、 ラベル端縁 6 0 a , b の波の山線と谷線とを覆い、 ラベル Lの端縁 6 0 a， bが平底凹部 6 1の底面内 に位置することとなる。
次に、 容器の成形方法について説明すると、 本発明の容器は、 ダイレクトプロ —により成形され、 周知のラベルインモールド成形法が利用される。
まず、 ブロー金型の容器胴部形成面の凸部にラベル端縁が位置するようにラベ ル L cが装着される。
続いて、 パリソンが押し出されて金型内に挟持され、 パリソン内にブローエア を吹込むことによって、 胴部壁面にラベル L cを配設した容器が成形される。 次に、 本実施形態合成樹脂製容器の作用効果について説明する。
ラベル L cは、 インモールド成形により配設されているので、 従来と同様にラ ベル L c端縁 6 0の角部に接する胴壁が他に比して肉薄となっている。 しかし、 肉薄部がラベル端縁に沿って波形に湾曲して形成されることによって、 クラック の発生が防止されている。 すなわち、 クラックの発生は、 落下衝撃により薄肉部 に引張， 圧縮， 剪断力の応力が集中し、 塑性変形を起こすことに起因して始まる が、 薄肉部が波形に湾曲しているので、 波の各部位において応力が異なること、 また応力の集中する部分から部分的な塑性変形が起こってもその伝播が湾曲部に 突き当たって阻止されることによって、 クラックの発生が抑えられることになる のである。
また、 平底凹部 6 1がラベル端縁 6 0に沿って配設されているので、 平底凹部 6 1は、 胴壁の補強部材として作用し、 ラベル端縁 6 0に沿うクラックの発生を おさえることになる。
したがって、 ラベル端緣が波形のインモールドラベルを用いたこと、 また容器 胴壁にラベル端縁に沿って平底凹部を配設したことと相まって、 容器の落下衝撃 に対して、 ラベル端縁の部分からクラックが発生することを防止している。 薄肉容器の場合に、 胴部壁面の厚さが前後壁中央部で約 0 . 3 mm以下となつ ても第 1実施形態の容器と同様に、 胴部、 底部の補強により容器としての形状を 保つことができるが、 廃棄時には手で簡単に押し潰すことができる。
上記実施形態では、 ラベルの端縁 6 0の全周を波形にしているが、 ラベルの上 下端縁の胴壁は、 胴部の上下接続部に設けられた段部によって補強されるので、 ラベルの上下端縁を直線とし、 左右の端縁 6 0 a， bのみを波形としてもよい。 波形の形状について、 前述のように波の巾、 高さは、 適宜に設定することがで きるが、 波の形についても、 サイン力一ブ、 円弧または楕円弧を連続したもの、 円弧または楕円弧を波の山として配置し接続したもの、 ジグザグ状のもの等を採 用することができる。
上記実施形態では、 胴壁にラベルの端縁部分を囲む平底凹部を設けたが、 湾曲 面の底を有する凹部でもよい。 凹部の形状も円形、 楕円形或いは角を円弧とした 角形でもよい。
ある程度の肉厚がある場合、 或いは胴壁に横方向に延びる凹溝を設け、 上下に 波うつた壁面として補強されている場合には、 凹部を設けなくてもよい。
次に、 本発明の第 5実施形態について、 図面を参照して説明する。
本実施形態のブロー成形された容器は、 ラベルの端縁が位置する分部ににおけ る壁面を厚肉にしたもので、 前記第 1実施形態と同一の部分については、 符号に 添字 dを付して図示し、 説明を省略する。 以下相違点を中心に説明する。
図 1 6 , 1 7において、 ダイレクトブロー成形で成形された容器 A dは、 口部 I dと、 肩部 2 dと、 胴部 3 dと、 底部 4 dとからなっている。 胴部 3 dは、 前後壁 1 1 dと左右の側壁 1 2 dとからなっている。
胴部 3 dの断面形状は、 前後壁 1 1 dを楕円面とし、 左右の側壁 1 2 dを平面 とした扁平断面となっている。
前後壁 l i dには、 角形のラベル L dが配設されており、 ラベル L dの端縁 7 0が位置する分部ににおいて胴部 3 dの胴壁裏面 7 1には、 図 1 8に示すように、 ラベル L dの端縁 7 0を中心に肉厚部 7 2が形成されている。
肉厚部 7 2は、 ラベル L dの上下端縁に対応して横方向に延在する肉厚部 7 2 a , bと、 ラベル L dの左右端縁に対応する上下方向に延在する肉厚部 7 2 c， dとからなっている。
次に、 容器の成形方法について説明すると、 本発明の容器は、 ダイレクトプロ 一により成形され、 周知のラベルインモールド成形法が利用される。
まず、 ブロー金型の容器胴部形成面の所定の位置にラベル L dが装着される。 続いて、 パリソンが押し出されて金型内に挟持され、 パリソン内にブローエア を吹込むことによって、 胴部壁面にラベルを装着した容器が成形される。
パリソンの押出にあたって、 周方向に沿って肉厚調整可能なパリソンコント口 ーラが用いられる。 押出に際し、 胴部壁面のラベル下端部に相当するパリソンの 部分では、 ラベルの左右幅に相当する円周区間が肉厚になるよう押出し、 その後 のラベル上下高さの区間に相当するパリソンの区間では、 ラベルの左右端緣を中 心とする細幅の円周区間が肉厚になるよう押出し、 最後にラベル上端部に相当す るパリソンの部分では、 ラベルの左右幅に相当する円周区間が肉厚になるよう押 出される。
かくして、 ラベル端緑 7 0に接する胴部の胴壁裏面 7 1を肉厚部 7 2とした合 成樹脂製容器が得られるのである。
ラベル端縁に対応する肉厚部の厚さは、 その周辺部に対して、 1 . 1〜3 . 0 倍の肉厚としている。
次に、 本実施形態合成樹脂製容器の作用効果について説明する。
図 1 8に示すように、 ラベル L dの端緣 7 0が位置する胴部の胴壁裏面 7 1の 部分は、 他に比較して肉厚部 7 2となっている。 肉厚部 7 2は、 胴壁の補強部材 となり容器の保形性の維持に寄与するとともに、 容器の落下衝撃に対して、 ラベ ル端緣の部分からクラックが発生することを防止する。
本実施形態は、 単層の合成樹脂製容器だけでなく、 積層合成樹脂製容器にも適 用できる。
その成形方法は、 前記成形方法において、 押出機から積層パリソンをパリソン コントローラによって肉厚調整しつつ押出しブロー成形すると、 上記実施形態の 単層容器と同様にラベル端緣を肉厚部とした積層合成樹脂製容器が得られる。 産業上の利用可能性
以上のように、 本発明の合成樹脂製容器は、 インモールドラベルの端縁に対応 する容器胴部の壁面を補強するようにしているので、 インモールドラベルを装着 した合成樹脂製容器に有用であり、 とくに押潰し可能な薄肉の合成樹脂製容器に は、 きわめて有効である。

Claims

請 求 の 範 囲
1 . 胴部壁面にラベルをインモールド成形により装着した合成樹脂製容器であ つて、 胴部壁に、 ラベルの左右の端緣に沿いその外側に縦リブを配設したこ とを特徴とする合成樹脂製容器。
2 . 胴部壁にラベルをインモールド成形により装着した合成樹脂製容器であつ て、 胴部壁の上下、 左おに、 ラベルを囲むよう端緣の外側に横リブと縦リブ を配設したことを特徴とする合成樹脂製容器。
3 . 胴部壁にラベルをインモ一ルド成形により装着した合成樹脂製容器であつ て、 胴部壁にラベル端縁に沿って横リブと縦リブを配設し、 ラベル端縁をリ ブ溝内に位置するようにしたことを特徴とする合成樹脂製容器。
4. インモールド成形により合成樹脂製容器の壁面に装着されるラベルであつ て、 少なくとも左右の端縁を波形に裁断したことを特徴とする合成樹脂製容 器用のィンモールドラベル。
5 . 胴壁にラベル端縁を波形に裁断したラベルをインモールド成形により装着 した合成樹脂製容器において、 ラベルの左右の端縁に沿い、 上下方向に一定 間隔を置いて、 複数個の凹部を配設し、 ラベルの端緣部分が凹部内に位置す るようにしたことを特徴とする合成樹脂製容器。
6 . 胴壁にラベルをィンモ一ルド成形により装着した合成樹脂製容器において、 ラベル端縁に接する胴壁裏面に肉厚部を形成したことを特徴とする合成樹脂 製容器。
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