KR100696042B1 - 라벨을 장착한 합성수지제 용기 - Google Patents

Abstract

본 발명은 낙하충격에 대해서 인몰드 라벨의 단연에서 발생하는 균열을 방지할 수 있는 합성수지제 용기에 관한 것으로, 특히 인몰드 라벨의 단연부에 대응하는 위치의 본체벽에 강화 리브를 설치하여 리브가 라벨의 단연을 둘러싸거나 리브내에 라벨의 단연을 위치시킨 박육합성수지제 용기에 관한 것이다.

인몰드, 라벨장착, 합성수지제 용기, 균열

Description

라벨을 장착한 합성수지제 용기 {Synthetic resin container bearing label}

본 발명은 합성수지제 용기에 관한 것으로, 특히 블로금형(blow mold)에 라벨을 장착하고, 인몰드(in-mold) 성형한 합성수지제 용기에 관한 것이다.

용기표면에 라벨을 장착하는 방법으로서, 라벨을 인몰드 성형에 의해 용기표면에 장착하는 것은 종래로부터 실시되고 있다.

그러나 인몰드 성형에 의해 용기표면에 라벨을 장착한 경우, 도 6에 도시된 것처럼, 성형시 라벨(Le)의 단연(端緣: 30)에 접하는 용기벽(31) 부분(32)이 라벨의 각부(角部)에 의해 박육(薄肉)으로 되고, 그때문에 낙하충격에 의해 라벨 단연에 접하는 부분(32)에서 균열이 발생하는 문제가 있었다.

최근 플라스틱 성형재료의 절감과 함께, 재활용이 권장되어 폐기용기를 압궤(押潰)하여 회수하기 때문에 용기의 박육화가 요구되고 있으나, 용기벽이 박육화되면 용기벽의 라벨 단연에 접하는 부분(32)이 함께 박육화 되어서, 그곳에서 균열(crack)이 발생하는 일이 많게 되는 문제가 발생한다.

본 발명은 인몰드 라벨(in-mold label)의 단연에 걸리는 낙하충격에 의한 균열의 발생을 방지하는 것, 특히 박육용기에 있어서 균열의 발생을 방지하는 것을 과제로 하여, 라벨을 인몰드 성형한 합성수지제 용기를 제공하는 것을 목적으로 한 다.

본 발명은 상기 목적을 달성하기 위해서, 본체부 벽면에 라벨을 인몰드 성형에 의해 장착한 합성수지제 용기에 있어서, 본체부 벽면에 라벨의 좌우 단연을 따라서 그 외측에 세로 리브(perpendicular rib)를 배설하도록 하고, 또한 라벨의 크기에 관계없이 본체부 벽면의 라벨 단연 박육부를 보강하기 위해 본체부 벽면의 상하, 좌우로 라벨을 둘러싸도록 라벨 단연의 외측에 가로리브와 세로 리브를 배설한다.

또한, 다른 실시예로서 본체부 벽면에 라벨 단연을 따라서 가로리브와 세로 리브를 배설하고, 라벨 단연을 리브 홈내로 위치시키도록 한다.

또한, 상기 목적은 라벨의 형상을 변형하는 것에 의해서도 달성가능하다. 즉, 적어도 좌우의 단연을 물결형으로 재단한 인몰드 라벨을 채용하고, 라벨의 좌우의 단연을 따라서 상하방향으로 일정간격을 두고 복수개의 요부(凹部)를 배설하며, 라벨의 단연부분이 요부 내에 위치하도록 한다.

상기 목적은, 성형시에, 라벨 단연에 접하는 본체부 이면에 후육부(厚肉部)를 형성하도록 막두께를 조정하여 블로성형하는 것에 의해 달성할 수 있다.

도 1은 본 발명의 제1 실시태양에 의한 합성수지제 용기의 정면도,

도 2는 도 1에 도시된 용기의 측면도,

도 3은 도 1의 A-A선에 따른 세로 리브의 횡단면도,

도 4는 다른 실시예의 리브의 횡단면도,

도 5는 또 다른 실시예에 의한 볼록리브의 횡단면도,

도 6은 종래의 라벨장착부의 횡단면도,

도 7은 본 발명의 제2 실시태양에 의한 합성수지제 용기의 정면도,

도 8은 본 발명의 제3 실시태양에 의한 합성수지제 용기의 정면도,

도 9는 도 8에 도시된 용기의 측면도,

도 10 중 (a)는 도 8의 A-A선에 따른 가로리브의 횡단면도이고, (b)는 도 8의 B-B선에 따른 세로 리브의 횡단면도,

도 11은 다른 실시예의 리브의 횡단면도,

도 12는 볼록리브의 횡단면도,

도 13은 제4 실시태양의 합성수지제 용기의 정단면도,

도 14는 도 13에 도시된 용기의 측면도,

도 15는 도 14의 A-A선에 따른 평저요부(平底凹部)의 횡단면도,

도 16은 제5 실시태양에 의한 합성수지제 용기의 정면도,

도 17은 도 16에 도시된 용기의 측면도, 및

도 18 중 (a)는 도 16의 A-A선에 따른 가로리브의 횡단면도이고 (b)는 도 16의 B-B선에 따른 세로 리브의 횡단면도이다.

다음으로, 본 발명의 제1 실시태양에 대해서 도면을 참조하여 설명한다.

도 1, 2에서, 합성수지제 용기(A)는 입구부(1), 어깨부(2), 본체부(3) 및 저 부(4)로 이루어지고, 소재수지로는 폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP), 그 외 기타 합성수지를 이용할 수 있으며, 단층 또는 적층으로 블로성형(blow molding)될 수 있다.

입구부(1)의 상부 외주면(上部 外周面: 5)에는 나사(6)가 형성되어 있고, 그 하방에 손잡이링(7)이 설치되어 있다.

손잡이링(7)의 외주면에는 일부 또는 전체에 걸쳐 널링(knurling: 8)이 설치되어 있고, 손잡이링(7) 하측의 하부 외주면(9)은 상부 외주면(5)보다 확대된 구경으로 되어 어깨부(2)에 연결되어 있다.

어깨부(2)와 본체부(3)의 사이에는 단부(段部: 10)가 형성되어 있다. 어깨부(2) 및 본체부(3)의 횡단면 형상은 전후벽(11)을 타원면으로 하고 좌우의 측벽(12)을 평면으로 한 편평단면으로 되어 있다.

전후벽(11)에는 라벨(L)의 좌우단연(13a, b)을 따라서 외측으로 세로 리브(14a,b)가 배설되어 있고, 측벽(12)에는 등간격으로 복수개의 요부(15)가 배설되어 있다.

본체부(3)의 하단부에는 상부 본체벽과의 사이에 단부(10a)를 가지는 돌출 주벽(16)이 배설되어 있고, 저부(4)에 연결되어 있다.

저부(4)는 저주벽(底周壁: 17)과 저벽(底壁: 18)으로 이루어져 있고, 저주벽(17)은 거의 수직인 전후벽(19)와 경사진 좌우측벽(20)으로 형성되어 있다.

저주벽(17)과 본체부(3)의 돌출주벽(16)과의 접속부에는, 전둘레를 걸쳐서 가로리브(21)가 설치되어 있고, 전후벽(19)에는 일정간격을 두고 복수개의 세로 리 브(22)가 설치되어 있다.

저주벽(17)의 하단부에는 전체 둘레에 걸쳐 가로리브(23)가 배설되고, 그 가로리브(23)의 하측에는 중앙부가 위로 솟아오른 만곡부(灣曲部: 24)로 되어 있는 저벽(18)이 연속하여 있다.

다음으로 용기의 성형방법에 대해서 설명하면, 본 발명의 용기는 종래에 의한 주지의 라벨 인몰드 성형법이 이용된다.

우선, 블로금형의 용기 본체부 형성면에 라벨(L)의 좌우 단연(13a, b)이, 금형표면에 형성된 세로 리브(14) 형성용 철부(凸部)를 따라서 그 사이에 위치되도록 라벨(L)이 장착되고, 계속해서 패리즌(parison)이 금형간에 맞물려 유지되어 패리즌 내에 블로 에어(blow air)를 불어넣는 것에 의해 본체부 벽면에 리벨을 장착한 용기가 성형된다.

다음으로, 본 실시예의 합성수지제 용기의 구성에 따른 작용효과에 대해서 설명한다.

도 3에 도시된 것처럼, 라벨(L)의 좌우 단연(13a, b)은 각각 세로 리브(14a, b)를 따라서 그 사이에 위치하여 장착되어 있다.

종래와 동일하게 라벨의 단연에 접하는 본체부분은 다른 부분에 비교하여 얇게 되었으나, 용기의 낙하충격에 대해서 라벨(L)의 좌우 단연(13)에 따른 본체부의 박육부는 세로 리브(14)의 양측 만곡부(灣曲部: 25)가 만곡변형되는 것에 의해 충격이 완화되어 라벨 단연 부분에서 균열이 발생하지 않는다.

또한 라벨의 상하 단연은 본체부의 상하단에 접촉하여 장착되어 있기 때문 에, 라벨의 상하 단연에 따른 본체부의 박육부는 본체부의 상하에 설치된 단부에 의해 보강되어 라벨의 상하 단연 부분에서 균열이 발생하지 않는다.

다음으로, 용기 두께와의 관계에 대해 설명하면, PE, PP의 경우 본체부 벽면의 두께를 얇게 하여, 0.6mm 전후로 하면, 용기의 낙하충격에 의해 라벨의 단연에서 균열이 발생할 수 있으나, 본 실시예는 균열의 발생을 방지할 수 있다.

더불어 박육용기의 경우에 본체 벽면의 두께가 전후벽면 중앙에서 약 0.3mm 이하로 되면, 폐기시에 손으로 간단하게 압궤할 수 있는 용기가 된다.

본체부 상하단의 단부(10, 10a)와 세로 리브(14)는 본체벽의 보강부재로 되어 용기의 형태 유지에 기여함과 동시에, 용기의 낙하충격에 의한 라벨 단연 부분에서의 균열 발생을 완전히 방지한다.

박육용기인 경우의 실시예로서, 형태유지성이 있고 또한 간단히 압궤할 수 있는 박육용기로서, 본체부 벽면의 두께가 0.3mm 이하 0.1mm 이상, 수지량으로서는 용기의 단위용량당 수지중량을 PP 또는 PE로 0.05∼0.015g/ml의 범위로 할 수 있다.

특히, 박육용기의 경우에는 라벨의 두께에 비하여 벽면은 박육으로 되기 때문에, 벽면의 균열이 발생하기 쉽게 되나, 상기의 작용효과에 의해 라벨 단연에서 균열이 발생하지 않는다.

도 3에 도시된 실시예에는 세로 리브(14)의 양측에서 라벨면과 본체벽의 벽면을 동일한 면으로 하였으나, 도 4에 도시된 것처럼, 라벨이 장착되지 않은 부분의 용기의 벽을 라벨이 장착된 부분의 벽보다 돌출시켜도 좋다.

또한 상기 실시예에서는 세로 리브(14)를 오목 리브로 하였으나, 도 5에 도시된 것처럼 세로 리브를 볼록리브(26)으로 하여도 좋다.

이러한 실시예의 경우도, 세로 리브(14) 양측의 만곡부(25)가 만곡변형되어 충격이 완화되기 때문에 동등한 작용효과가 얻어진다.

다음으로 본 발명의 제2 실시태양에 대해서 도면을 참조하여 설명한다.

상기 제1 실시태양에서는 라벨의 좌우 단연을 따라 그 외측으로 세로 리브를 배설하도록 하고 있으나, 본 실시예는 라벨 단연의 전 둘레를 포함하도록 세로 리브와 가로리브를 배설하도록 한 것으로, 동일한 구성부분에 대해서는 부호에 첨자 a를 붙여서 도시하고, 설명을 생략한다. 이하 차이점을 중심으로 설명한다.

도 7에 있어서, 합성수지제 용기(Aa)는 입구부(1a), 어깨부(2a), 본체부(3a) 및 저부(4a)로 이루어져 있다.

본체부(3a)는 전후벽(11a)과 좌우의 측벽(12a)으로 되어 있다.

전후벽(11a)에는 라벨(La)의 상하 단연(40a, b)을 따라서, 그 상하에 가로리브(41a, b)가 배설되어 있다.

가로리브(41a, b) 및 세로 리브(43a, b)는 서로 연결되어 라벨을 둘러싸도록 배설되어 있다.

측벽(12a)에는 제1 실시태양와 동일하게 등간격인 복수개의 요부가 배설되어 있다.

용기의 성형방법은 상기 실시예와 동일하며, 블로금형에 라벨(La)을 장착함에 있어서, 용기 본체부 형성면에 라벨(La)의 단연(40, 42)이 금형표면에 형성된 가로리브(41), 세로 리브(43) 형성용의 철부의 사이에 위치되도록 라벨(La)이 장착되고, 계속하여 패리즌이 압출되어 금형사이에 맞물려 유지되어 블로성형된다.

다음으로 상기 구성에 의한 작용효과에 대해서 설명한다.

용기의 낙하충격에 대하여, 가로리브(41) 또는 세로 리브(43)의 양측 만곡부(44)가 만곡변형하는 것에 의해 충격이 완화되기 때문에, 라벨의 단연(40, 42) 부분에서 균열이 발생하지 않는다.

더불어 라벨의 상하단이 본체부의 상하 접속부에 설치된 단부에 근접될 필요가 없기 때문에 라벨의 크기를 자유롭게 변경할 수 있다.

또한 박육용기의 경우에 본체벽의 가로리브(41), 세로 리브(43)는 본체벽의 보강부재로 용기의 형태 유지에 기여함과 동시에, 용기의 낙하충격에 의한 라벨 단연 부분에서의 균열 발생을 완전히 방지할 수 있다.

다음으로 본 발명의 제3 실시태양에 대해서 도면을 참조하여 설명한다.

본 실시예는 상기 각 실시예에 있어서, 라벨 단연을 리브의 중간부에 위치하도록 한 것으로, 동일 구성부분에 대해서는 부호에 첨자 b를 붙여서 도시하고 설명을 생략한다. 이하 차이점을 중심으로 설명한다.

도 8, 9에 있어서, 합성수지제 용기(Ab)는 입구부(1b), 어깨부(2b), 본체부(3b) 및 저부(4b)로 이루어져 있다.

본체부(3b)는 전후벽(11b)과 좌우의 측벽(12b)으로 이루어져 있다. 본체부(3b)의 횡단면 형상은 전후벽(11b)을 타원면으로 하고 좌우의 측벽(12b)을 평면으로 하여 형성된 편평단면으로 되어 있다.

전후벽면(11b)의 상하에는 라벨(Lb) 상하단의 단연(50a)을 따라서 가로리브(51a, b)가 배설되어 있고, 라벨(Lb)의 좌우단의 단연(50b)을 따라서 세로 리브(52a, b)가 배설되어 있으며, 측벽면(12b)에는 등간격으로 복수개의 요부가 배설되어 있다.

다음으로 용기의 성형방법에 대해서 설명하면, 본 발명의 용기는 종래 기술에 의한 주지의 라벨 인몰드 성형법이 사용된다.

우선, 블로금형의 용기 본체부 형성면에 라벨(Lb)의 단연(50)이 금형표면에 형성된 가로리브(51), 세로 리브(52) 형성용 철부의 중앙에 위치되도록 라벨(Lb)이 장착되고, 계속해서 패리즌이 압출되어 금형간에 맞물려 유지되어 패리즌 내에 블로 에어를 불어 넣는 것에 의해 본체 벽면에 라벨을 장착한 용기가 성형된다.

다음으로, 본 실시예의 합성수지제 용기의 작용효과에 대해서 설명한다.

도 10에 도시된 것처럼, 라벨(Lb)의 네개의 단연(50)은 각각의 가로리브(51a, b) 또는 세로 리브(52a, b) 내에 위치하여 장착되어 있다.

종래와 동일하게 라벨 단연(50)에 접하는 본체벽의 리브 부분은 다른 부분과 비교해서 다소 박육으로 되나, 용기의 낙하충격에 대해서 가로리브(51), 세로 리브(52)의 라벨장착부의 타방의 만곡부(53)가 만곡변형되어 충격이 완화되어, 라벨 단연(50) 부분에서 균열이 발생하지 않는다.

다음으로 용기의 두께와의 관계에 대해서 설명하면, PE, PP의 경우 본체부 벽면을 박육으로 하여 0.6mm 전후로 하면 용기의 낙하충격에 의해 라벨 단연 부분에서 균열이 발생하는 일이 있으나, 본 발명은 균열의 발생을 방지할 수 있다.

더불어 박육용기의 경우, 본체부 벽면의 두께가 전후벽 중앙에서 약 0.3mm 이하로 되면, 폐기시에 손으로 간단히 압궤할 수 있는 용기가 된다.

본체부의 가로리브(51), 세로 리브(52)는 본체벽의 보강부재로 되어 용기의 형태유지에 기여함과 동시에, 용기의 낙하충격에 의한 라벨 단연의 부분에서의 균열 발생을 완전히 방지한다.

도 10에 도시된 실시예에는 라벨(Lb)의 단연(50)을 리브(51, 52)의 중심선에 위치시켜서 라벨을 장착하도록 하고 있으나, 도 11에 도시된 것처럼 라벨(Lb)의 단연(50)을 리브(51, 52)의 중심선으로부터 옮겨서 장착하여도 상관없다. 그 경우에도 리브(51, 52)의 라벨장착부 타방의 만곡부(53)가 만곡변형되어 충격이 완화되기 때문에 동등한 작용효과가 얻어진다.

상기 실시예에서는 가로리브(51) 및 세로 리브(52)를 오목 리브로 하고 있으나, 도 12에 도시된 것처럼 리브(51, 52)를 볼록리브(54)로 하여도 좋다. 그 경우, 금형표면에는 볼록리브 형성용의 요부가 형성되며, 그 요부 내에 라벨(Lb)의 단연(50)이 위치하도록 라벨(Lb)이 장착된다. 그 작용효과는 오목 리브(51, 52)와 동일하다.

다음으로 본 발명의 제4 실시태양에 대해서 도면을 참조하여 설명한다.

본 실시예는 라벨의 단연을 물결형으로 하고, 본체부의 평저요부(平底凹部)를 설치하여, 그 요부에 라벨의 단연을 위치시키도록 한 것으로, 상기 제1 실시태양와 동일한 부분에 대해서는 부호에 첨자 c를 붙여서 도시하고, 설명을 생략한다. 이하에서 차이점을 중심으로 설명한다.

도 13에 있어서, 직접 블로성형(direct blow molding)으로 성형된 용기(Ac)는 입구부(1c), 어깨부(2c), 본체부(3c) 및 저부(4c)로 이루어져 있다.

본체부(3c)는 전후벽(11c)와 좌우의 측벽(12c)로 이루어져 있다.

본체부(3c)의 횡단면 형상은 전후벽(11c)를 타원면으로 하고 좌우의 측벽(12c)을 평면으로 하여 형성된 편평단면으로 되어 있고, 전후벽면(11c)에는 물결형의 단연을 가지는 라벨(Lc)가 배설되어 있다.

라벨(Lc)은 인몰드 라벨로서, 그 단연(60)은 전체 둘레에 걸쳐서 물결형으로 재단되어 있고, 라벨은 대략 4각형으로 되어 있다.

각 물결의 폭, 높이는, 용기 본체부의 면적, 두께 등에 대응하여 적당하게 설정된다.

전후벽면(11c)에는 라벨(Lc)의 좌우 단연(60a, b)을 따라서 얇은 저면을 가지는 복수개의 평저요부(61)가 배설되어 있다.

평저요부(61)는 상하방향으로 일정간격을 두고 위치되어 있다. 각 평저요부(6)는 긴 원형이다. 긴 원형의 요부는 횡방향으로 연장되어, 라벨 단연(60a, b)의 물결부분의 산선과 골선을 덥고, 라벨(L)의 단연(60a, b)이 평저요부(61)의 저면 내에 위치하게 된다.

다음으로 용기의 성형방법에 대해서 설명하면, 본 발명의 용기는 직접 블로 성형에 의해 성형되어, 주지의 라벨 인몰드 성형법이 이용된다.

우선, 블로금형의 용기 본체부 형성면의 철부에 라벨 단연이 위치하도록 라벨(Lc)이 장착된다.

계속해서 패리즌이 압출되어 금형간에 맞물려 유지되어 패리즌 내로 블로에어를 불어 넣는 것에 의해 본체 벽면에 라벨(Lc)을 장착한 용기가 성형된다.

다음으로, 본 실시예의 합성수지제 용기의 작용효과에 대해서 설명한다.

라벨(Lc)은 인몰드 성형에 의해 설치되어 있기 때문에, 종래와 동일하게 라벨(Lc) 단연(60)의 각 부분에 접하는 본체벽이 다른부분에 비해서 얇게 되어 있다. 그러나 박육부가 라벨 단연을 따라서 물결형으로 만곡되어 형성되는 것에 의해 균열의 발생이 방지된다. 즉, 균열의 발생은 낙하충격에 의해 박육부에 인장, 압축, 전단력의 응력이 집중되고, 소성변형(塑性變形)을 일으키는 것에 기인하나, 박육부가 물결형으로 만곡되어 있기 때문에 물결의 각 부위에 대한 응력이 다르고, 또한 응력이 집중되는 부분으로부터 부분적 소성변형이 일으나도 그 전파가 만곡부에 충돌하여 저지되는 것에 의해 균열의 발생이 억제되게 된다.

또한 평저요부(61)가 라벨 단연(60)을 따라서 설치되어 있기 때문에 평저요부(61)는 본체벽의 보강부재로서 작용하고, 라벨 단연(60)에 따른 균열의 발생을 억제하게 된다.

따라서, 라벨 단연이 물결형인 인몰드 라벨을 이용하고, 또한 용기본체벽에 라벨 단연을 따라서 평저 요부를 설치하여, 용기의 낙하충격에 대하여 라벨 단연 부분에서 균열이 발생하는 것이 방지되고 있다.

박육용기의 경우에 본체벽면의 두께가 전후벽 중앙부에서 약 0.3mm 이하로 되어도 제1 실시태양의 용기와 동일하게 본체부, 저부의 보강에 의해 용기로서의 형상을 보존하는 것이 가능하고, 폐기시에는 손으로 간단하게 접어서 압궤할 수 있 다.

상기 실시예에서는 라벨 단연(60)의 전 둘레를 물결형으로 하고 있으나, 라벨의 상하단연의 본체벽은 본체부의 상하 접속부에 설치된 단부에 의해 보강되기 때문에 라벨의 상하단연을 직선으로 하고, 좌우의 단연(60a, b)의 부분만을 물결형으로 할 수 있다.

물결형의 형상에 있어서, 전술한 것처럼 물결의 폭, 높이는 적당히 설정할 수 있고, 물결의 형태에 대해서도, 사인곡선, 원호형 또는 타원호형을 연속한 것, 원호형 또는 타원호형을 물결의 산으로 배설하여 연결한 것, 지그제그상의 것 등을 채용할 수 있다.

상기 실시예에서는 본체벽에 라벨의 단연 부분을 둘러싸는 평저요부를 설치하였으나, 만곡면의 저부를 가지는 요부여도 상관없다. 요부의 형상도 원호, 또는 각을 원호로 한 각형으로 할 수 있다.

어느 정도의 두께가 있는 경우 혹은 본체벽에 횡방향으로 연장되는 오목홈을 설치하고, 상하로 물결치는 벽면으로 보강되어 있는 경우에는 요부를 설치하지 않아도 좋다.

다음으로 본 발명의 제5 실시태양에 대해서 도면을 참조하여 설명한다.

본 실시예의 블로성형된 용기는 라벨의 단연이 위치하는 부분에 따른 벽면을 두껍게 한 것으로, 상기 제1 실시태양와 동일한 부분에 대해서는 부호에 첨자 d를 붙여서 도시하고, 설명을 생략한다. 이하 차이점을 중심으로 설명한다.

도 16, 17에 있어서, 직접 블로성형으로 성형된 용기(Ad)는 입구부(1d), 어 깨부(2d), 본체부(3d) 및 저부(4d)로 이루어져 있다.

본체부(3d)는 전후벽(11d)과 좌우 측벽(12d)으로 이루어져 잇다.

본체부(3d)의 단면형상은 전후벽(11d)을 타원면으로 하고, 좌우의 측벽(12d)을 평면으로 하여 형성된 편평단면으로 되어 있다.

전후벽(11d)에는 각형의 라벨(Ld)이 배설되어 있고, 라벨(Ld)의 단연(70)이 위치하는 부분에 놓여진 본체부(3d)의 본체벽 이면(71)에는 도 18에 도시된 것처럼 라벨(Ld)의 단연(70)을 중심으로 후육부(厚膜部: 72)가 형성되어 있다.

후육부(72)는 라벨(Ld)의 상하단연에 대응하여 횡방향으로 길게 위치하는 후육부(72a, b)와 라벨(Ld)의 좌우단연에 대응하여 상하방향으로 길게 위치하는 후육부(72c, d)로 이루어져 있다.

다음으로 용기의 성형방법에 대해서 설명하면, 본 발명의 용기는 직접 블로에 의해 성형되고, 주지의 라벨 인몰드 성형법이 이용된다.

우선, 블로금형의 용기 본체부 형성면의 소정의 위치에 라벨(Ld)이 장착된다.

계속해서 패리즌이 압출되어 금형내에 맞물려 유지되고, 패리즌 내에 블로에어를 함입시키는 것에 의해 본체부 벽면에 라벨을 장착한 용기가 성형된다.

패리즌의 압출에 있어서, 둘레 방향을 따라서 두께조정이 가능한 패리즌 콘트롤러(parison controller)가 사용된다. 압출시, 본체부 벽면의 라벨 하단부에 상당하는 패리즌 부분에서는 라벨의 좌우폭에 상당하는 원주구간이 두껍게 되도록 압출하고, 그 후 라벨 상하 높이의 구간에 상당하는 패리즌 구간에서는 라벨의 좌우 단연을 중심으로 하는 좁은 폭의 원주구간이 두껍게 되도록 압출하며, 최후에 라벨 상단부에 상당하는 패리즌 부분에서는 라벨의 좌우폭에 상당하는 원주구간이 두껍게 되도록 압출된다.

그리하여 라벨 단연(70)에 접하는 본체부의 본체벽 이면(71)을 후육부(72)로 한 합성수지제 용기가 얻어질수 있는 것이다.

라벨 단연에 대응하는 후육부의 두께는 그 주변부에 비해서 1.1∼3.0배의 두께로 되어 있다.

다음으로 본 실시예 합성수지제 용기의 작용효과에 대해서 설명한다.

도 18에 도시된 것처럼 라벨(Ld)의 단연(70)이 위치하는 본체부의 본체벽 이면(71) 부분은 다른 부분과 비교하여 후육부(72)로 되어 있다. 후육부(72)는 본체벽의 보강부재로 되어 용기의 형태유지에 기여함과 함께 용기의 낙하충격에 대해서 라벨 단연부분에서의 균열 발생을 방지한다.

본 실시예는 단층의 합성수지제 용기뿐 아니라 적층합성수지제 용기에도 적용할 수 있다.

그 성형방법은 상기 성형방법에 있어서, 압출기로부터 적층 패리즌을 패리즌 콘트롤러에 의해 두껍게 조정하여 블로성형하면 상기 실시예의 단층용기와 동일하게 라벨 단연을 후육부로 한 적층합성수지제 용기가 얻어진다.

이상처럼 본발명의 합성수지제 용기는 인몰드 라벨의 단연에 대응하는 용기 본체부의 벽면을 보강하고 있기때문에 인몰드 라벨을 장착한 합성수지제 용기에 유용하고, 특히 압궤 가능한 박육의 합성수지제 용기에 유용하다.

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3. 본체벽에 라벨을 인몰드 성형에 의해 장착한 합성수지제 용기에 있어서, 본체벽에 라벨 단연을 따라서 가로 리브와 세로 리브를 배설하고, 라벨 단연이 상기 가로 리브 및 세로 리브 내까지 연장되는 것을 특징으로 하는 합성수지제 용기.
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5. 본체벽에 라벨 단연을 물결형으로 재단한 라벨을 인몰드 성형에 의해 장착한 합성수지제 용기에 있어서, 라벨 좌우의 단연을 따라서 상하방향으로 일정간격을 두고 복수개의 요부를 설치하고, 라벨의 단연이 요부 내까지 연장되는 것을 특징으로 하는 합성수지제 용기.
6. 본체벽에 라벨을 인몰드 성형에 의해 장착한 합성수지제 용기에 있어서, 라벨 단연의 내측 본체벽을 다른 부분의 본체벽과 비교하여 두껍게 형성한 것을 특징으로 하는 합성수지제 용기.

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