WO1999022996A1

WO1999022996A1 - Stratifie mince en resine synthetique pour la fabrication de contenants de liquides et procede de fabrication dudit stratifie

Info

Publication number: WO1999022996A1
Application number: PCT/JP1998/004942
Authority: WO
Inventors: Sadatoshi Kose; Kazunori Hashimoto; Shinji Shimada
Original assignee: Yoshino Kogyosho Co., Ltd.
Priority date: 1997-10-30
Filing date: 1998-10-30
Publication date: 1999-05-14
Also published as: US20020132069A1; TW446630B; DE69827842D1; CN1242750A; KR20000069759A; AU719458B2; CA2276440C; AU9651598A; CN1088676C; US6586060B2; DE69827842T2; EP1036739B1; JP3993249B2; CA2276440A1; KR100346035B1; EP1036739A4; EP1036739A1

Description

明細書液体容器用の薄肉合成樹脂製積層体及びその製造方法翻分野

本発明は、液体容器を形成するための合成樹脂製の薄肉積層体と、その製造方法に関するものである。

背景翻

液状化粧品や液体洗剤等を収納する容器は、多くの場合には、保形性を有する肉厚の合成樹脂又は硝子等により形成され、内容物の消費後に廃棄されている。言うまでもなく、近年のゴミ処理事情の悪化に伴い、廃棄物は可能な限り減量することが要望されている。このような背景から、最近では内容物を簡単な袋状の容器に収納し、廃棄物の重量及び嵩を減少させることが普及している。この種の袋状容器は、例えば 2枚のプラスチックフィルムを周縁部内面で互いに接着して製造されるものであり、内部に液体を収納して密閉されている。そして、使用に際しては、例えば、袋状容器のコーナーを部分的に切断除去して収納部を開口させ、次に収納部を押圧して開口部より内容物を外部に注出する構成とされている。しかし、この種の袋状容器はそれ自体では定形性がないために内容物の充填状態で安定に保持しづらく、内容物の注出量や注出方向を容易かつ確実に調整することができず、また、その形状も基本的には比較的単純な平面形状に限定されてレる。したがって、より容易に使用することができ、形状設計の自由度が高く、用途に応じて所望の立体形状に容易に形成することができ、しかも簡単かつ安価に製造することのできる液体容器が要望されている。

発明の開示

本発明の主要な目的は、上述した要請に応えることのできる液体容器を形成するための薄肉合成樹脂製積層体及びその製造方法を提案することである。この目的を達成するため、本発明による薄肉合成樹脂製積層体は、曲面部分と、該曲面部分の縁部における所定領域を外向きに延長してなる突出部分とをそれぞれ有する第 1及び第 2の薄肉合成樹脂層を具え、第 1及び第 2の層は、それぞれの曲面部分が同一方向に向けて突出するように積層され、かつ、第 1及び第 2の層が曲面部分及び突出部分の縁部で互いに一体とされると共に当該縁部を除く領域では互いに剥離可能とされ、液体充填時に第 1及び第 2の層のいずれか一方の層における曲面部分を他方の層における曲面部分から剥離させながら反転させて互いに逆方向に突出させ、これにより液体を収めるための内部スペースを両曲面部分間に形成することを特徴とするものである。

また、本発明による薄肉合成樹脂製積層体の製造方法は、いずれも曲面部分と、該曲面部分の縁部における所定領域を外向きに延長してなる突出部分とを有する薄肉合成樹脂シ一トからなる第 1及び第の層を、それぞれの曲面部分が同一方向に向けて突出するように積層し、かつ、曲面部分及び突出部分の縁部で互いに一体とすると共に当該縁部を除く領域で互いに剥離可能とし、液体充填時に第 1 及び第 2の層のいずれか一方の層における曲面部分を他方の層における曲面部分から剥離させながら反転させて互いに逆方向に突出させ、これにより液体を収めるための内部スペースが両曲面部分間に形成される積層体を得ることを特徴とするものである。

本発明によれば、合成樹脂製の薄肉積層体が曲面部分による定形性を有するため、内容物が充填された液体容器としての使用時に安定に保持し易ぐ内容物の注出量や注出方向を容易かつ確実に調整することができる。また、その曲面部分の形状も従来のように比較的単純な平面形状に限定されず、形状設計の自由度が高く、用途に応じて所望の立体形状に容易に形成することができる。そして、このような特異な構成を有する合成樹脂製積層体は、一般的な生産設備を用いて簡単かつ安価に製造可能である。

本発明の好適な実施例において、第 1及び第 2の層は、いずれも曲面部分及び突出部分の縁部に添って延在するフランジを有し、力つ、該フランジで互いに融着されている。その代わりに、曲面部分及び突出部分の縁部に添って延在するフランジ相互間に接着剤層を配置することも可能である。

本発明の他の好適な実施例においては、第 1及び第 2の層のいずれか一方の層における積層面側に、その曲面部分及び突出部分の縁部を除く領域で剥離層が設けられている。

本発明の他の好適な実施例においては、第 1及び第 2の層が同材質の合成樹脂シ一トからなり、これらの合成樹脂シートは所定差の下で積層されて剥離性が付与されている。第 1及び第 2の層が同材質の合成樹脂シー卜からなる場合には、曲面部分及び突出部分の縁部を除く領域で両層の間に異材質の剥離シートが介挿されている構成とすることも可能である。

本発明の他の好適な実施例においては、第 1及び第 2の層が積層状態で剥離性を発現する異材質の合成樹脂シ一トからなる。

本発明の他の好適な実施例においては、第 1及び第 2の層が単一の合成樹脂シ一卜からなり、前記突出部分の反対側に位置する曲面部分の縁部で折返された形態で互いに接続しており、当該折返し縁部が液体充填時の容器底部を形成する。本発明の他の好適な実施例においては、第 1及び第 2の層の少なくとも一方が、少なくとも液体充填時に容器がその形状を保持するに十分な剛性（いわゆる保形性）を有する。

本発明の他の好適な実施例においては、第 1及び第 2の層における突出部分により中空円筒状の注出口が形成可能である。この場合、第 1及び第 2の層における突出部分には、注出口を開口させるための破断部を設ける構成とすることがましい。

本発明の他の好適な実施例においては、第 1及び第 2の層における突出部分が、キヤップ及び Z又はノズルュニットの装着端として形成されている。醒の筒軌説明

以下、本発明を添付図面に示した好適な実施形態について更に詳述する。図中、図 1は、本発明の一実施例による薄肉合成樹脂製積層体を示す纖図である。図 2は、図 1の積層体を概念的にして示す斜視図である。

図 3は、図 1の 3— 3線に沿う積層体の縦断面図である。

図 4は、図 3の 4一 4線に沿う突出部分の横断面図である。

図 5 (a)〜①は、図 1の実施例による積層体を容器として使用する態様を示す説明図である。

図 6は、図 1の実施例による積層体を製造するプロセスの一例を示す工程図でめる。

図 7は、積層体製造プロセスの他の例を示す工程図である。

図 8は、積層体製造プロセスの更に他の例を示す工程図である。

図 9は、本発明の他の実施例による薄肉合成樹脂製積層体を示す図 3と同様の縦断面図である。

図 10は、図 9の 10— 10線に沿う突出部分の横断面図である。

図 ll (a)〜(c)は、積層体における曲面部分の好適実施例を示す説明図である。図 12 (a), (b)は、積層体における突出部分の好適実施例を示す説明図である。図 13 (a), (b)及び図 14 (a), (b)は、積層体における突出部分が形成する容器開口部の実施例を示す説明図である。

図 15 (a)〜(c)は、容器開口部の更に発展的な実施例を示す説明図である。図 16 (a)〜(c)は、積層体により形成される容器の自立安定性を向上する構成を例示する説明図である。

図 17 (a), (b) は、図 16 (b)の実施例の変形形態を示す説明図である。

図 18は、図 16 (b) に係る実施例の他の変形形態を示す説明図である。

図 19 (a), (b)は、積層体により形成される容器の自立安定性を向上する他の構成例を示す説明図である。図 20 (a)は、図 19 (a), (b)の容器を形成する積層体を成形するための金型の斜視図である。

図 20(b), (c)は、それぞれ図 20 (a) の L— L線及び C—C線に沿う縦断面図及び横断面図である。

図 21 (a), (b)は、積層体により形成される容器の自立安定性を向上する更に他の構成例を示す説明図である。

図 21 (c)は、図 21 (a), (b)の積層体を成形するための金型及びトリミング工具を示す説明図である。

図 22 (a)〜(c)は、外層及び内層が単一の合成樹脂シ一卜から構成された積層体の実施例を示す説明図である。

図 23 (a)〜(c)は、本発明による積層体の他の変形例を示すものである。

図 24 (a), (b)は、図 24 (a), (b)の実施例に係る積層体の容器としての使用状態を示す説明図である。

発明を実施するための最良の形態

図 1〜図 4に示す実施例において、薄肉の液体容器を形成するための本発明による合成樹脂製積層体は、互いにほぼ同一形状とした第 1及び第 2の薄肉合成樹脂シ一ト 10, 20を積層してなるものである。これら合成樹脂シ一ト 10， 20は、それぞれ、例えば皿状の曲面部分 11， 21と、その曲面部分 11, 21の上端縁部を外向きに延長してなる半筒状の突出部分 12， 22とを有し、曲面部分 11， 21及び突出部分 12, 22に沿って延在する縁部 13, 23が外向きのフランジ状に形成されている。図 2〜図 4から了解できるように、第 1及び第 2の合成樹脂シ一ト 10， 20は、曲面部分 11， 21が同一方向に向けて突出するように後述する態様で積層されている。理解を容易とするため、特に図 3及び図 4では合成樹脂シ一ト 10， 20の厚さを誇張して示している。さらに、便宜のため、以下の説明では第 1の合成樹脂シ —ト 10を外層と、また、第 2の合成樹脂シ一ト 20を内層と称する場合がある。合成樹脂シート 10, 20における曲面部分 11, 21は、内層 20の曲面部分 21が後述する態様で反転できる形状であれば任意の立体形状とすることができ、例えば平面投影図形が矩形状、楕円状などの各種形状とすることが可能である。なお、曲面部分 11, 21はほぼ平坦な底面領域を有するものであっても良い。

図示例では、合成樹脂シ一ト 10， 20における半筒状の突出部分 12, 22に沿つて延在するフランジ状の縁部 13, 23が、曲面部分 11, 21の隣接領域で幅の減少した脆弱な破断部 14， 24を有する。この破断部 14, 24は、液 # ^器としての使用時に突出部分 12， 22を破断させ、これにより内容物のための注出口を開口させるものである。

外層及び内層としての合成樹脂シ一ト 10, 20は、曲面部分 11, 21及び突出部分 12, 22に沿う縁部 13, 23で溶着等により一体とされており、曲面部分 11， 21及び突出部分 12， 22では互いに剥離可能とされている。これにより、合成樹脂シ一ト 10, 20の積層体としての一体性を維持しつつ、液体充填時に内層 20における曲面部分 21を反転させて外層 10の曲面部分 11と逆向きに突出可能とするものである。

外層 10の肉厚は、使用する合成樹脂又は容器の容積等に応じて適宜に選択することができるが、少なくとも液体充填時に所定の容器形状を維持するに十分な剛性が得られる範囲内で可能な限り薄く形成するのが望ましい。例えば、外層 10 をポリエチレン（PE)樹脂で構成する場合には、その厚さは約 0.3 mm前後とするのが好適である。内層 20の肉厚も、使用する合成樹脂又は容器の容積等に応じて適宜に選択することができるが、外層 10が単独で十分な剛性を発現する場合には外層 10よりも薄く構成することが可能である。なお、外層 10及び内層 20 は、所要に応じて同種材料又は異種材料で構成することができる。

外層 10及び内層 20を互いに剥離可能に積層する実用的な方法としては、種々の形態が採択可能である。例えば、図 3及び図 4に示すように、外層及び内層 10, 20における曲面部分 11， 21及び突出部分 12， 22の間に剥離層 30を介ることができる。この剥離層 30は外層 10又は内層 20に対して剥離性を有する材料で構成されるものであり、そのような材料としては、例えばポリエチレンテレフ夕レート（PET) 樹脂等の合成樹脂を挙げることができる。剥離層 30も所望の剥離性を発現する範囲内で可能な限り薄く形成するのがましく、その厚さは外層 10の厚さよりも小さくするのが好適である。

上述した構成を有する本発明の薄肉積層体は、次のように使用するものである。すなわち、未だ容器として使用しない運搬時及び保管時には複数個の積層体を、それぞれの曲面部分 11， 21が互いに嵌合するように積み重ねておくことが可能である。これにより、運搬時及び保管時における積層体全体としての所要容積を最小化することができる。

さらに、積層体を液体容器として使用するに際しては、例えば、図 5 (a)に示すように、内層 20における半筒状突出部分 23の表面に吸引管 40で負圧を作用させて当該突出部分 23を外層 10における突出部分 13から剥離させた後、両突出部分 12， 22の内面相互間に形成される円筒状の先端開口からエアノズル 41を挿入し、エアノズル 41から積層体内部に空気を吹き込むことにより内層 20における曲面部分 21を外方に、すなわち外層 10の曲面部分 11から離間する方向に反転 ·膨出させて両曲面部分 11， 21の内面相互間に液体の収納スペースを形成する。言うまでもなく、この状態では内層 20の曲面部分 21が外層 10の曲面部分 11 とは逆方向に突出する。このようにして形成された液僻器内に、図 5 (b)に示すように、液体ノズル 42から液体を充填する。引き続いて、図 5 (c)に示すように加熱した一対の金型 43a， 43bにより両突出部分 13, 23の外面をクランプして融着することにより封止すると共に、図 5 (めに示すように幅が狭くて比較的脆弱な破断部 14, 24を成形する。

さらに、液体が充填された容器から液体を注出するに際しては、図 5 (e)に示すように、破断部 14, 24で突出部分 12， 22を、例えば使用者が手でねじり力を及ぼすことにより破断させて液体注出口を開口させる。容器内の液体全量を消費した後、使用済みの容器は内層 20の曲面部分 21が外層 10の曲面部分 11と同一方向に向けて突出する初期形状に復元させる。そして、使用済み容器は、図 5 に示すように、複数個を積み重ねて廃棄することができ、その場合には廃棄物の容積を最小化することが可能である。

本発明による上記構成の薄肉積層体を製造するための製造プロセスについて説明すれば、下記のとおりである。

図 6に示すように、ステツプ 1では押出機 50から薄肉合成樹脂シ一ト 51を押し出す。この合成樹脂シート 51は、積層体における外層 10及び内層 20のいずれか一方を構成するものである。合成樹脂シート 51は、コロナ電極 52によるコロナ処理を施した後、リール 53に巻き取る。コロナ処理は、後述する印刷工程の前処理工程として合成樹脂シート 51の表面粗度を高めるためのものである。ステップ 2において、リール 53から合成樹脂シート 51を巻き出し、コロナ処理で表面粗度を高めた表面に例えばグラビア印刷により所望の装飾パターン 54 を印刷し、裏面には所要の領域、すなわち積層体における曲面部及び突出部に対応する領域に、剥離材 55として剥離インクを印刷又は塗布した後、別のリール 56に巻き取る。

ステップ 3では、別の押出機 57から薄肉合成樹脂シート 58を押し出す。この合成樹脂シート 58は、積層体における外層 10及び内層 20の他方を構成するものである。押出機 57から押し出された合成樹脂シ一ト 58をリール 56から巻き出された合成樹脂シ一ト 51と重ね、その状態でヒートロール対 59a, 59b及びヒ一トロール対 59b, 59cに通して、いわゆるラミネート熱圧着を行う。この場合、ヒ一トロール対に通す前の合成樹脂シート 51は比較的低温であり、合成樹脂シ —ト 58は押出機 57から押し出された直後であるために比較的高温である。すなわち、合成樹脂シート 51, 58は ¾差をもって圧着されるものである。この場合、合成樹脂シート 51， 58は同種材料で構成し、それにも拘らず谪シート 51, 58間に十分な剥離性を発現させることが可能である。本来的には、同種材料からなる合成樹脂シ一ト 51, 58をほぼ同一の温度下で圧着する場合には、合成樹脂シート 51， 58が互いに密着傾向を呈するために十分な剥離性が得にくい。なお、ラミネ ―ト熱圧着により得られた積層シ一ト 60はリール 61に巻き取る。

ステップ 4においては、積層シート 60をリール 61から巻き出し、やはり印刷工程の前処理工程としてコロナ処理を施した後、積層シ一ト 60をリール 62に巻き取る。

ステップ 5において、積層シート 60をリール 62から巻き出し、裏面に所望パターンの印刷を施した後、積層シート 60をリール 63に巻き取る。

最後のステップ 6では、積層シート 60をリール 63から巻き出し、ヒーター 64 で所定まで加熱した状態で金型 65にセットし、金型 65の凹部形状に適合するように成形する。この成形工程では、既知のシート成形方法、例えば、表面側に正圧を作用させる圧空成形法、裏面側に負圧を作用させる真空成形法、又はこれらを組合わせた真空一圧空成形法等の各種方法を適宜に採用することが可能である。金型 65内で所定形状に成形された積層シート 60に工具 66でトリミングを施し、薄肉合成樹脂積層体における曲面部分及び突出部分に沿うフランジ状縁部が残されるよう積層シート 60の周辺領域を切断する。

力べして得られた本発明による薄肉合成樹脂積層体 67は、剥離材が印刷又は塗布された領域以外の領域において、 2枚の薄肉合成樹脂シ一ト 51, 58が成形時の加熱により接着している。そして、図 5 (a)〜② について説明したように、内部に空気等の気体を吹き込むことにより内層を反転させて液体容器 68を形成した後に液体を充填し、突出部分における開口部を封止して最終製品 69、すなわち液体が充填された状態の薄肉容器とするものである。

次に、本発明による薄肉積層体の製造プロセスにっき、他の具体例を図 7に基づいて説明する。本例は、基本的には図 6について説明したプロセスと同様であるが、若干の修正を加えたものである。

本例では、ステップ 1において、薄肉合成樹脂積層体における外層 10及び内層 20のいずれか一方を構成する薄肉合成樹脂シート 51を押出機 50から押し出し、コロナ処理を施した後にリール 53に巻き取る。さらに、薄肉合成樹脂積層体における外層 10及び内層 20の他方を構成する薄肉合成樹脂シ一ト 58を押出機 57から押し出し、コロナ処理を施した後にリ一ル 80に巻き取る。

ステップ 2では、リール 53から合成樹脂シート 51を巻き出し、コロナ処理が施された表面にグラビア印刷等で所望の装飾パ夕一ン 54を印刷し、裏面には積層体における曲面部及び突出部に対応する領域に剥離材 55 として剥離インクを印刷又は塗布した後、リール 56に巻き取る。さらに、図 6におけるステップ 5 に対応する工程として、リール 80から合成樹脂シート 58を巻き出し、コロナ処理が施された表面にグラビア印刷等で所望の装飾パターン 81 を印刷した後、リ —ル 82に巻き取る。

ステップ 3では、リール 56から巻き出された合成樹脂シ一ト 51 と、リール 82から巻き出された合成樹脂シ一ト 58とを重ね、その状態でヒートロール対 59a, 59bに通して、いわゆるドライラミネート形式の熱圧着を行う。この場合、ヒートロール対に通す前の合成樹脂シート 51， 58はほぼ同一温度下にある。したがつて、合成樹脂シート 51， 58間の十分な剥離性を発現させるために、合成樹脂シート 51, 58は異種材料で構成するのが好適である。なお、熱圧着により得られた積層シ一ト 60はリ一ル 63に巻き取る。

ステップ 4は、リール 63から巻き出した積層シート 60を、ヒーター 64で所定&¾まで加熱した状態で金型 65にセットし、金型 65の凹部形状に適合するように成形すると共に、成形された積層シ一ト 60に工具 66によりトリミングを施し、薄肉合成樹脂積層体における曲面部分及び突出部分に沿うフランジ状縁部が残されるよう積層シート 60の周辺領域を切断する。これは、図 6におけるステップ 6に対応するものである。

次に、本発明による薄肉積層体の製造プロセスにっき、更に他の具体例を図 8 に基づいて説明する。本例は、基本的には図 7について説明したプロセスと同様であるが、若干の修正を加えたものである。本例におけるステップ 1は、図 7におけるステップ 1と実質的に同一であるため,説明を省略する。

本例では、ステップ 2において、リール 53から合成樹脂シート 51を巻き出し、コロナ処理が施された表面にグラビア印刷等で所望の装飾パターン 54を印刷してリール 56に巻き取るが、裏面における剥離ィンクの印刷又は塗布は行わない。さらに、リール 80から合成樹脂シート 58を巻き出し、コロナ処理が施された表面にグラビア印刷等で所望の装飾パターン 81を印刷してリール 82に巻き取る。ステップ 3では、リール 56力 ^巻き出された合成樹脂シート 51 と、リール 82から巻き出された合成樹脂シ一ト 58とを、製品形状に対応する形状の剥離シ —ト 83を介揷させた状態で重ね、その状態でヒ一トロール対 59a, 59bに通して、いわゆるドライラミネート形式の熱圧着を行う。さらに、熱圧着により得られた積層シ一ト 60はリ一 Jレ 63に巻き取る。

剥離シート 83は、例えばポリエチレンテレフ夕レート樹脂、紙又は加水紙で構成することができる。この場合には、剥離シート 83が合成樹脂シート 51， 58 間の十分な剥離性を発現させるため、合成樹脂シート 51, 58は同種材料であっても異種材料であっても良い。すなわち、薄肉合成樹脂製積層体における外層及び内層を構成する合成樹脂シ一卜の材料を選択するに当たり、選択の自由度が高まるものである。

以下のステップ 4は、図 6におけるステップ 6又は図 7におけるステップ 4と実質的に同一であるため、説明を省略する。

なお、図 8のプロセスで製造された薄肉積層体を使用するにあたり、内層を反転させて容器を形成した後にその容器内に液体を充填する段階で、剥離シ一ト 83 は所要に応じて容器から除去することが可能である。

図 9及び図 10は本発明による薄肉合成樹脂製積層体の他の実施例を示すものである。本例による薄肉合成樹脂製積層体は、外層及び内層としての合成榭脂シ ―ト 10, 20における曲面部分 11， 21及び突出部分 12, 22に沿う縁部 13， 23の相互間に接着剤層 90を介挿して両シート 10， 20を一体とし、曲面部分 11, 21及び突出部分 12， 22では互いに剥離可能としたものである。この場合にも、合成樹脂シ一ト 10, 20の積層体としての一体性を維持しつつ、液体充填時に内層 20における曲面部分 21を反転させて外層 10の曲面部分 11と逆向きに突出可能とするものである。それ以外の点で、本例による積層体は、図 1〜図 4に示すものと基本的に同一の構成を有している。

上述したところから明らかなとおり、本発明によれば、合成樹脂製の薄肉積層体が曲面部分による定形性を有するため、内容物が充填された液体容器としての使用時に安定に保持し易く、内容物の注出量や注出方向を容易かつ確実に調整することができる。また、その曲面部分の形状も従来のように比較的単純な平面形状に限定されず、形状設計の自由度が高く、用途に応じて所望の立体形状に容易に形成することができる。そして、このような特異な構成を有する合成樹脂製積層体は、一般的な生産設備を用いる上記プロセスにより簡単かつ安価に製造可能である。

本発明は、上述した基本的な実施例に限定されるものでなく、その範囲から逸脱することなく種々の発展的な形態をもって実施し得ることは言うまでもない。そのような形態の幾つかについて具体的に例示すれば、以下のとおりである。先ず、本発明による薄肉合成樹脂製積層体は、液体を充填した容器として使用する際に内層の曲面部分を確実に反転させ得る構成とすることが重要である。そのために、例えば、図 11 (a)〜(c) に示すように、積層体の少なくとも内層 120 における曲面部分 121の断面形状を、長手方向の両側縁部 123間で単一の曲率半径 Rを有する円弧状とするのが好適である。内層 120の曲面部分 121が両側縁部 123との接合領域や曲面部分 121の中間領域に角部を有する場合には、曲面部分 121の反転時に局所的な応力集中が発生して反転が困難となり、また、応力が発生した個所は耐衝撃性が低下する。さらに、曲面部分 121と両側縁部 123との接合領域や曲面部分 121の中間領域で曲膣半径が変化する場合には、応力集中の発生を回避することが可能であるが、特に両側縁部 123との接合領域で曲率半径の小さな立上りがあるために反転時に曲面部分 121が初期形状に復元変形する傾向を呈し、反転形状を安定に維持することが困難となる。このような問題点は、曲面部分 121の断面形状を、単一の曲率半径 Rを有する円弧状とすることにより、一挙に解消することが可能である。

これと同様に、積層体の少なくとも内層 120における突出部分 122の断面形状も長手方向の両側縁部 123間で単一の曲率半径を有する円弧状とすれば、突出部分 122の反転特性も向上するように思われるかも知れないが、検証したところ、反転領域が小さいために格別の改善は認められなかった。また、容器から内容物を注出する際には、注出量いかんによって開口部が開いたままとなる可能性のあることも確認された。したがって、内層 120の突出部分 122は、図 12 (a), (b) に示すように、曲面部分 121の反転時にも外層 110とほぼ密着した状態を維持する構成とするのが、容器転倒時の液漏れや内容物の酸化を防止する見地から望ましい。なお、図 12 (a), (b) における矢印は突出部分 122における切断個所を、想像線は容器の長手方向における突出部分 122の稜線をそれぞれ示すものである。図 13 (a), (b)及び図 14 (a), (b)は、このような着想に基く容器開口部の実施例を示すものである。この実施例では、外層 110及び内層 120の突出部分に容器開口部 130aと液体充填口 130bが別々に形成されている。図 13 (a), (b) に示すように、外層 110及び内層 120は突出部分で常時互いに密着しているために容器開口部 130aは閉じられている。したがって、容器転倒時の液漏れや内容物の酸ィ匕を防止することが可能である。また、曲面部分を押圧して容器の内圧を高めると、図 14 (a), (b) に示すように、容器開口部 130aが内圧で開口するために内容物を注出することが可能である。

上述した実施例を更に発展させ、容器転倒時の液漏れや内容物の酸ィ匕を一層確実に防止可能とした実施例を図 15 (a)〜(c)に示す。本例では、容器開口部を形成する突出部 112, 122において外層 110及び内層 120に弧状断面を有する突条 115, 125を設ける。これらの突条 115, 125は、容器開口部における内容物の流出方向と直交する方向性を持たせて延在させ、常時は図 15 (b) に示すように互いに密着させることにより容器転倒時の液漏れや内容物の酸化を防止し、曲面部分を押圧して容器の内圧を高めると図 15 (c) に示すように互いに離間して容器開口部を開口させるものである。

さらに、本発明による薄肉合成樹脂製積層体は、液体を充填した容器として使用する際に高い自立安定性を発現する構成とすることも重要である。そのために、例えば、積層体における外層及び内層を形成する合成樹脂シートの厚さを適切に選択することがましい。内層の反転性を重視して内層の合成樹脂シ一卜を過度に薄くすると、液体充填時に容器が内層側に倒れ込む傾向が助長される。外層及び内層の合成樹脂シートをいずれも極薄（例えば 0.3 mm未満）とすると、フランジ状の縁部 133が内層側からの弓 Iつ張りにより容器が外層側に倒れ込む傾向が生じる結果として上述した内層側への倒れ込み傾向がキヤンセルされ、内容物の重量も作用しているために容器が底面全体で支持される。しかし、容器全体の剛性が不足しているために不安定性を解消することはできない。

このような見地から、図 16 (a) に示すように、外層 110及び内層 120の合成樹脂シートの厚さを若干厚め（例えば 0.5 mm前後）とすると容器全体の十分な剛性が得られ、外層 110及び内層 120の最下点 a, bとフランジ状縁部 133の先端 cとで容器を安定に支持することが可能となる。図 16 (b) に示すように、外層 110の合成樹脂シ一トの厚さを 0.3 mm程度とし、内層 120の合成樹脂シ一トの厚さのみを若干厚め（例えば 0.5 mm前後）とする場合には、フランジ状縁部 133 が外層 110に近接する方向に倒れ込む傾向を呈し、これにより容器の自立安定性を向上させることが可能である。また、図 16 (b)の構成を前提として、図 16 (c) に示すように容器の底部形状をさらに平坦化した場合には、容器が底面のほぼ全体で支持されるために容器の自立安定性を一層向上させることが可能である。さらに、同じく図 16 (b)の構成を前提として、図 17 (a), (b)に示すように、内層 120の反転時に容器底部で外層 110に近接する方向に倒れ込むフランジ状縁部 133を延長し、容器がもっぱら外層 110の最下点とフランジ状縁部 133の先端とで支持される構成として容器の自立安定性を向上させることも可能である。

また、上述した構成とは逆に、図 18に示すように、外層 110の合成樹脂シ一トの厚さを若干厚め（例えば 0.5 mm前後）とし、内層 120の合成樹脂シートの厚さを 0.3 mm程度とする場合には、内層 120を反転させる際にフランジ状縁部 133が内層 120に近接する方向に倒れ込む傾向を呈し、これにより容器の安定性を向上させることが可能である。

図 19 (a), (b)は、前述した例におけると同様に外層 110の合成樹脂シ一卜の厚さを若干厚め（例えば 0.5 mm前後）とし、かつ、内層 120の合成樹脂シートの厚さを 0.3 mm程度とした構成において、外層 110の最下点とフランジ状縁部 133 の先端との間隔 L1を、内層 120の最下点とフランジ状縁部 133の先端との間隔 L2より大とした実施例を示すものである。このような構成によれば、外層 110 側で支持する内容物の重量部分と、内層 120側で支持する内容物の重量部分とをそれぞれの剛性に応じてより良好に配分することができ、若干厚めの合成樹脂シ ―トからなる外層 110が比較的高レ侧性を有するために容器を安定に支持することが可能である。図 20 (a)〜(c) は、上述したフランジ状縁部 133を有する積層体を成形するための金型 165を示すものである。

図 21 (a), (b)は、図 19 (a), (b) に示した例におけると同様に外層 110の合成樹脂シートの厚さを若干厚め（例えば 0.5 mm前後）とし、力つ、内層 120の合成樹脂シートの厚さを 0.3 mm程度とした構成において、外層 110及び内層 120の接合個所の近傍領域 134に剥離材が適用されてレない実施例を示すものである。剥離材が適用されていない個所では外層 110及び内層 120が容器としての使用時にも密着状態に維持されるため、本例においても、外層 110側で支持する内容物の重量部分と、内層 120側で支持する内容物の重量部分とをそれぞれの岡 lj性に応じてより良好に配分することができ、若干厚めの合成樹脂シ一卜からなる外層 110が比較的高い剛性を有するために容器を安定に支持することが可能である。なお、図 21 (c)は、本例の積層体を成形するための金型 165及びトリミング工具 166を示すものである。

図 22 (a)〜(c)は、外層 110及び内層 120が単一の合成樹脂シ一卜からなり、容器底部に対応する曲面部分 111， 121の縁部で折返された形態で互いに接続する構成とした実施例を示すものである。この場合、外層 110及び内層 120の折返し縁部が液体充填時の容器底部を形成するため、容器底部はフランジのない平坦形状とすることができ、これにより容器の安定性を向上させることが可能である。図 23 (a)〜(c)は、本発明による積層体の他の変形例を示すものである。本例では、積層体の突出部分にネジ部 135を熱溶着又は超音波接着により固着する。ネジ部 135には、積層体を容器として使用する際にキヤップ 136を係合させることができる。図 24 (a), (b) に示すように、ネジ部 135からキャップ 136を外し、各種形状のディスペンザ ·ノズルュニット 137, 138をネジ部 135に装着して容器の利便性を高める構成としたものである。なお、本例の積層体において、ネジ部 135を設けた突出部分の両側におけるフランジ状縁部を拡大し、この縁部に孔を形成し、この孔に例えば商品陳列棚の吊下げ金具を通す構成とすることも可能である。

いうまでもなく、本発明は、上記以外の多種多様な形態でも実施可能である。

Claims

請求の範囲

1. 液体容器を形成するための薄肉合成樹脂製積層体であって、曲面部分と、該曲面部分の縁部における所定領域を外向きに延長してなる突出部分とをそれぞれ有する第 1及び第 2の薄肉合成樹脂層を具え、第 1及び第 2の層は、それぞれの曲面部分が同一方向に向けて突出するように積層され、かつ、第 1及び第 2の層が曲面部分及び突出部分の縁部で互いに一体とされると共に当該縁部を除く領域では互いに剥離可能とされ、液体充填時に第 1及び第 2の層のいずれか一方の層における曲面部分を他方の層における曲面部分から剥離させながら反転させて互いに逆方向に突出させ、これにより液体を収めるための内部スペースを両曲面部分間に形成することを特徴とする積層体。

2. 請求項 1記載の積層体において、第 1及び第 2の層は、いずれも曲面部分及び突出部分の縁部に添って延在するフランジを有し、かつ、該フランジで互いに融着されていることを特徴とする積層体。

3. 請求項 1記載の積層体において、第 1及び第 2の層は、いずれも曲面部分及び突出部分の縁部に添って延在するフランジを有し、さらに、これらフランジ相互間に接着剤層が配置されていることを特徴とする積層体。

4. 請求項 1記載の積層体において、第 1及び第 2の層のいずれか一方の層における積層面側に、その曲面部分及び突出部分の縁部を除く領域で剥離層が設けられていることを特徴とする積層体。

5. 請求項 1記載の積層体において、第 1及び第 2の層が同材質の合成樹脂シ ―卜からなり、これらの合成樹脂シートは所定の差の下で積層されて剥離性が付与されていることを特徴とする積層体。

6. 請求項 1記載の積層体において、第 1及び第 2の層が同材質の合成樹脂シ —トからなり、曲面部分及び突出部分の縁部を除く領域で両層の間に異材質の剥離シ一トが介挿されていることを特徴とする積層体。

7. 請求項 1記載の積層体において、第 1及び第 2の層が積層状態で剥離性を発現する異材質の合成樹脂シートからなることを特徴とする積層体。

8. 請求項 1記載の積層体において、第 1及び第 2の層が単一の合成樹脂シ一トカゝらなり、前記突出部分の反対側に位置する曲面部分の縁部で折返された形態で互いに接続しており、当該折返し縁部が液体充填時の容器底部を形成することを特徴とする積層体。

9. 請求項 1記載の積層体において、第 1及び第 2の層の少なくとも一方は、少なくとも液体充填時に容器がその形状を保持するに十分な剛性を有することを特徴とする積層体。

10. 請求項 1記載の積層体において、第 1及び第 2の層における前記突出部分により中空円筒状の注出口が形成可能であることを特徴とする積層体。

11. 請求項 10記載の積層体において、第 1及び第 2の層における前記突出部分に注出口を開口させるための破断部が設けられていることを特徵とする積層体。

12. 請求項 1記載の積層体において、第 1及び第 2の層における前記突出部分が、キャップ及び/又はノズルュニッ卜の装着端として形成されていることを特徵とする積層体。

13. 液体容器を形成するための薄肉合成樹脂製積層体の製造方法であって、レずれも曲面部分と、該曲面部分の縁部における所定領域を外向きに延長してなる突出部分とを有する薄肉合成樹脂シ一トからなる第 1及び第 2の層を、それぞれの曲面部分が同一方向に向けて突出するように積層し、力つ、曲面部分及び突出部分の縁部で互いに一体とすると共に当該縁部を除く領域で互いに剥離可能とし、液体充填時に第 1及び第 2の層のいずれか一方の層における曲面部分を他方の層における曲面部分から剥離させながら反転させて互いに逆方向に突出させ、これにより液体を収めるための内部スペースが両曲面部分間に形成される積層体を得ることを特徵とする製造方法。

14. 請求項 13記載の方法において、第 1及び第 2の層を、それぞれの曲面部分及び突出部分の縁部に添つて延在するフランジにおいて融着することを特徴とする製造方法。

15. 請求項 13記載の方法において、第 1及び第 2の層を、それぞれの曲面部分及び突出部分の縁部に添つて延在するフランジにおいて接着することを特徴とする製造方法。

16. 請求項 13記載の方法において、第 1及び第 2の層のいずれか一方の層における積層面側で、その曲面部分及び突出部分の縁部を除く領域に剥離層を施すことを特徴とする製造方法。

17. 請求項 13記載の方法において、第 1及び第 2の層が同材質の合成樹脂シ一トからなる場合に、曲面部分及び突出部分の縁部を除く領域で両層の間に異材質の剥離シ一トを介挿することを特徴とする製造方法。

18. 請求項 13記載の方法において、第 1及び第 2の層が同材質の合成樹脂シ ―トからなる場合に、これらの合成樹脂シートを所定の温度差の下で積層して剥離性を発現させることを特徵とする製造方法。

19. 請求項 13記載の方法において、第 1及び第 2の層を単一の合成樹脂シ一トカゝら構成し、該シートを前記突出部分の反対側に位置する曲面部分の縁部に対応する個所で折返すことを特徴とする製造方法。

20. 請求項 13記載の方法において、第 1及び第 2の層における前記突出部分に中空円筒状の注出口を開口可能とする破断部を形成することを特徴とする製造方法。