DE69827842T2

DE69827842T2 - Flüssigkeitsbehälter aus dünnem schichtstoff aus kunstharz und verfahren zur herstellung desselben

Info

Publication number: DE69827842T2
Application number: DE69827842T
Authority: DE
Inventors: Sadatoshi Koto-ku KOSE; Kazunori Koto-ku HASHIMOTO; Shinji Koto-ku SHIMADA
Original assignee: Yoshino Kogyosho Co Ltd
Current assignee: Yoshino Kogyosho Co Ltd
Priority date: 1997-10-30
Filing date: 1998-10-30
Publication date: 2005-12-08
Anticipated expiration: 2018-10-31
Also published as: US20020132069A1; TW446630B; DE69827842D1; CN1242750A; KR20000069759A; AU719458B2; CA2276440C; AU9651598A; CN1088676C; US6586060B2; WO1999022996A1; EP1036739B1; JP3993249B2; CA2276440A1; KR100346035B1; EP1036739A4; EP1036739A1

Description

Die Erfindung betrifft einen dünnwandigen laminierten Kunststoffkörper für Flüssigkeitsbehälter und ein Verfahren zur Herstellung desselben.
In vielen Fällen werden Behälter für flüssige Kosmetika, flüssige Detergenzien oder dergleichen aus relativ dickwandigem Kunststoff oder Glas hergestellt und nach Verbrauch deren Inhalts weggeworfen. Es braucht kaum erwähnt zu werden, dass es wünschenswert ist, die Menge des Abfalls auf ein geringstmögliches Maß zu reduzieren im Hinblick auf die Abfallentsorgungssituation, die in den letzten Jahren zunehmend besorgniserregend geworden ist. Unter solchen Umständen ist man zunehmend dazu übergegangen, die Inhalte in einfache taschenförmige Behälter unterzubringen und dabei das Gewicht und Volumen an Abfall zu reduzieren. Diese Art von taschenförmigen Behältern wird beispielsweise hergestellt durch das Verbinden zweier Blätter aus Kunststofffolie aneinander an deren Randbereichen deren innerer Flächen sowie das dichte Verschließen dieser nach dem Einbringen der Flüssigkeit in den Innenraum. Bei Gebrauch wird eine Ecke des taschenförmigen Behälters weggeschnitten, um den Speicherbereich zu öffnen, der dann zum Ausgeben des Inhalts zusammengedrückt wird.
Die JP-9-207942 offenbart einen Flüssigkeitsbehälter, der eine klebrige Flüssigkeit (beispielsweise Tinte) aufnimmt, welcher die Form eines rechteckigen Kastens aufweist und einen dickwandigen Grundkörper sowie ein dünnwandiges Teil umfasst, welches von dem Grundkörper umschlossen wird, wobei der umlaufende Rand des dünnwandigen Teils mit dem oberen Rand der Seitenwand des dickwandigen Grundkörpers verschweißt ist. Im Gegensatz hierzu ist der erfindungsgemäße Behälter aus einer einzigen Kunststofffolie hergestellt und kann als solcher nicht zwei separate zusammengeschweißte Teile aufweisen. Die FR-1327377 offenbart meteorologische Ballons, die aus Polyolefinen hergestellt sind. Diese Art von taschenförmigem Behälter hat jedoch eine geringe Formstabilität in sich selbst, so dass es deshalb schwer ist, diesen Behälter flüssigkeitsbefüllt stabil zu halten oder leicht und positiv die Ausgabemenge und Ausgaberichtung des Inhalts einzustellen, abgesehen davon, dass die Form des Behälters grundsätzlich auf eine relativ einfache ebene Form begrenzt ist. Es ist deshalb wünschenswert, einen Flüssigkeitsbehälter bereitzustellen, welcher einfacher handhabbar ist, welcher eine höhere Gestaltungsfreiheit zulässt, welcher einfach in seiner dreidimensionalen Form an die gewünschte Anwendung angepasst ausgebildet werden kann und welcher in einer einfachen und kostengünstigen Art und Weise hergestellt werden kann.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen dünnschichtigen Schichtstoffkörper aus Kunststoff sowie ein Herstellungsverfahren hierfür bereitzustellen, mit welchem ein Flüssigkeitsbehälter geformt werden kann, der die vorbeschriebenen Anforderungen erfüllt.
Zur Lösung der vorbezeichneten Aufgabe sieht die Erfindung einen dünnwandigen Kunststoff-Schichtstoffkörper für einen Flüssigkeitsbehälter vor, der erste und zweite dünnwandige Kunststoffschichten umfasst, wobei die ersten und zweiten Schichten aus einer einzigen Kunststofffolie hergestellt sind und miteinander in einer gefalteten Konfiguration in einem Randbereich der gekrümmten Oberflächenbereiche auf der gegenüberliegenden Seite der Vorsprünge miteinander verbunden sind, wobei der gefaltete Rand einen Boden des Behälters bildet, wenn dieser mit Flüssigkeit gefüllt ist, die Kunststoffschichten jeweils einen gekrümmten Oberflächenbereich und einen Vorsprung aufweisen, wobei der Vorsprung sich von einem vorbestimmten Bereich am Rand des gekrümmten Oberflächenbereichs auswärts erstreckt, die ersten und zweiten Schichten miteinander so laminiert sind, dass die gekrümmten Oberflächenbereiche in die gleiche Richtung ausgebaucht sind, die ersten und zweiten Schichten an den Rändern der gekrümmten Oberflächenbereiche und an den Rändern der Vorsprünge zusammenhängend ausgebildet sind und die ersten und zweiten Schichten voneinander trennbar sind mit Ausnahme der Ränder der gekrümmten Oberflächenbereiche und Vorsprünge, so dass die gekrümmten Oberflächenbereiche einer der ersten und zweiten Schichten von den gekrümmten Oberflächenbereichen einer anderen der ersten und zweiten Schichten getrennt und umgekehrt werden, wenn eine Flüssigkeit eingefüllt wird, was ein Ausbauchen der Oberflächenbereiche in jeweils entgegengesetzter Richtung bewirkt und dabei ein Innenraum zur Aufnahme von Flüssigkeit zwischen den gekrümmten Oberflächenbereichen gebildet wird.
Die vorliegende Erfindung sieht außerdem ein Verfahren zur Herstellung eines dünnwandigen Kunststoff-Schichtstoffkörpers für einen Flüssigkeitsbehälter vor, umfassend die Verfahrensschritte des wechselseitigen Laminierens erster und zweiter Schichten aus einer gefalteten einzigen dünnwandigen Kunststofffolie mit einem gekrümmten Oberflächenbereich und einem Vorsprung, wobei sich der Vorsprung auswärts von einem vorbestimmten Bereich am Rand des gekrümmten Oberflächenbereichs erstreckt, wobei die gekrümmten Oberflächenbereiche in die gleiche Richtung ausgebuchtet sind, des Vereinigens der ersten und zweiten Schichten miteinander an den Rändern der gekrümmten Oberflächenbereiche und an den Rändern der Vorsprünge, so dass die ersten und zweiten Schichten in anderen als diesen Bereichen voneinander trennbar sind, und das Einfüllen einer Flüssigkeit sowie das Umkehren der gekrümmten Oberflächenbereiche einer der ersten und zweiten Schichten durch das Trennen dieser von dem gekrümmten Oberflächenbereich der anderen der ersten und zweiten Schichten, wodurch die gekrümmten Oberflächenbereiche jeweils in entgegengesetzte Richtung ausgebaucht werden und dadurch ein Schichtstoffkörper mit einem Innenraum zur Aufnahme von Flüssigkeit zwischen den gekrümmten Oberflächenbereich erhalten wird.
Die vorliegende Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die in den begleitenden Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele erläutert (nur 22 zeigt das beanspruchte Ausführungsbeispiel), in welchen:
1 eine perspektivische Ansicht eines dünnwandigen Kunststoff-Schichtstoffkörpers nach einem Ausführungsbeispiel zeigt,
2 eine perspektivische Explosionsansicht des laminierten Körpers aus 1 zeigt,
3 einen Längsschnitt des laminierten Körpers entlang der Linie 3-3 in 1 zeigt,
4 einen Querschnitt des Vorsprungs entlang der Linie 4-4 in 3 zeigt,
5(a) bis 5(f) erläuternde Ansichten zur Verdeutlichung der Benutzung des laminierten Körpers nach dem Ausführungsbeispiel gemäß 1 als Behälter zeigen,
6 ein Fließbild eines Beispiels des Herstellungsverfahrens für den Schichtstoffkörper zeigt,
7 ein Fließbild eines anderen Beispiels des Herstellungsverfahrens für den Schichtstoffkörper zeigt,
8 ein Fließbild eines weiteren Beispiels eines Herstellungsverfahrens für den Schichtstoffkörper zeigt,
9 einen Längsschnitt ähnlich demjenigen der 3 mit einem dünnwandigen Kunststoff-Schichtkörper gemäß einem anderen Ausführungsbeispiel zeigt,
10 einen Querschnitt eines Vorsprungs des Schichtstoffkörpers zeigt entlang der Linie 9-9 in 10,
11(a) und 11(c) erläuternde Ansichten des gekrümmten Oberflächenbereichs des Schichtstoffkörpers zeigen,
12(a) und 12(b) ein anderes bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Vorsprungs des Schichtstoffkörpers zeigen,
13(a), 13(b) und 14(a), 14(b) erläuternde Ansichten eines weiteren Ausführungsbeispiels eines Behälteröffnungsbereiches zeigen, der durch einen Vorsprung des Schichtstoffkörpers gebildet wird,
15(a) bis 15(c) erläuternde Ansichten eines weiteren verbesserten Ausführungsbeispiels des Behälteröffnungsbereichs zeigen,
16(a) bis 16(c) erläuternde Ansichten zeigen, die eine Konfiguration zur Verbesserung der selbsttragenden Stabilität des aus dem Schichtstoffkörper geformten Behälters verdeutlichen,
17(a) und 17(b) erläuternde Ansichten einer modifizierten Ausführungsform des Ausführungsbeispiels aus 16(b) zeigen,
18 eine erläuternde Ansicht einer anderen modifizierten Form des Ausführungsbeispiels aus 16(b) zeigt,
19(a) und 19(b) erläuternde Ansichten einer anderen Konfiguration zur Verbesserung der selbsttragenden Stabi lität des aus dem Schichtstoffkörper gebildeten Behälters zeigen,
20 eine perspektivische Ansicht einer Form zur Ausbildung eines Schichtstoffkörpers für den Behälter gemäß 19(a) und 19(b) zeigt,
20(b) und 20(c) einen Längsschnitt und einen Querschnitt entlang der Linien L-L und C-C in 20(a) jeweils zeigen,
21(a) und 21(b) erläuternde Ansichten eines Beispiels einer anderen Konfiguration zur Verbesserung der selbsttragenden Stabilität des durch den Schichtstoffkörper geformten Behälters zeigen,
21 eine erläuternde Ansicht einer Form und eines Schneidwerkzeugs zur Ausbildung des Schichtstoffkörpers gemäß 21(a) und 21(b) zeigt,
22(a) bis 22(c) erläuternde Ansichten der beanspruchten Ausführungsform des Schichtstoffkörpers zeigen, bei welchem die inneren und äußeren Schichten durch eine einzige Kunststofffolie gebildet werden,
23(a) bis 23(b) Ansichten eines anderen modifizierten Ausführungsbeispiels des Schichtstoffkörpers zeigen und
24(a) und 24(b) erläuternde Ansichten des Schichtstoffkörpers nach den Ausführungsbeispielen gemäß 23(a) bis 23(c) zeigen, wenn dieser als Behälter benutzt wird.
Es wird Bezug genommen auf die 1 bis 4, die ein vergleichendes Beispiel eines Kunststoff-Schichtstoffkörpers für einen dünnwandigen Flüssigkeitsbehälter zeigen, welcher durch wechselseitiges Laminieren erster und zweiter dünnwandiger Kunststofffolien 10, 20 von im Wesentlichen gleicher Form hergestellt wurde. Die Kunststofffolien 10, 20 haben gekrümmte Oberflächenbereiche 11, 21 von beispielsweise schüsselförmiger Gestalt, Vorsprünge 12, 22 von halbzylindrischer Gestalt, die sieh jeweils auswärts von den oberen Rändern der gekrümmten Oberflächenbereiche 11, 21 erstrecken und Ränder 13, 23 in Form von auswärts gerichteten Flanschen entlang der gekrümmten Oberflächenbereiche 11, 21 und der Vorsprünge 12, 22. Wie dies aus den 2 bis 7 ersichtlich ist, sind die Kunststofffolien 10, 20 so aneinander laminiert, wie dies nachstehend hier noch beschrieben wird, dass die gekrümmten Oberflächenbereiche 11, 21 in die gleiche Richtung ausgebaucht sind bzw. vorstehen. Aus Verständnisgründen ist insbesondere in den 3 und 4 die Dicke der Kunststofffolien 10, 20 übertrieben dargestellt. Aus Gründen der Einfachheit werden die ersten und zweiten Kunststofffolien 10, 20 jeweils auch als äußere und innere Schicht bezeichnet. Die gekrümmten Oberflächenbereiche 11, 21 der Kunststofffolien 10, 20 können jede gewünschte dreidimensionale Form annehmen, vorausgesetzt dass der gekrümmte Oberflächenbereich 21 der inneren Schicht 20 so umgekehrt werden kann, wie dies nachstehend beschrieben wird, einschließlich einer Vielzahl von Formen, die, wenn sie in die Ebene projiziert werden, etwa rechteckig oder elliptisch sind. Die gekrümmten Oberflächenbereiche 11, 21 können jeweils im Wesentlichen flache Bodenbereiche aufweisen.
In dem dargestellten vergleichenden Beispiel sind die flanschförmigen Ränder 13, 23, die sich entlang der halbzylindrischen Vorsprünge 12, 22 der Kunststofffolien 10, 20 erstrecken, mit Sollbruchstellen 14, 24 verringerter Dicke versehen, jeweils in den Bereichen angrenzend an die gekrümmten Oberflächenbereiche 11, 21. Diese Sollbruchstellen 14, 24 dienen dazu, die Vorsprünge 12, 24 beim Gebrauch als Flüssigkeitsbehälter abzubrechen, um dabei einen Ausguss für den Inhalt zu öffnen.
Die Kunststofffolien 10, 20 als innere und äußere Schichten sind miteinander verbunden, beispielsweise durch Schweißen an den Kanten 13, 23 entlang der gekrümmten Oberflächenbereiche 11, 21 und Vorsprünge 12, 22. Diese sind voneinander im Bereich der gekrümmten Oberflächenbereiche 11, 21 und Vorsprünge 12, 22 trennbar. Auf diese Art und Weise wird während des Ladens oder Füllens mit einer Flüssigkeit der gekrümmte Oberflächenbereich 21 der inneren Schicht 20 umgekehrt, um in die entgegengesetzte Richtung des gekrümmten Oberflächenbereichs 11 der äußeren Schicht 10 hervorzustehen, und zwar unter Beibehaltung und Unversehrtheit der Kunststofffolie 10, 20 als Schichtstoffkörper.
Die Wandstärke der äußeren Schicht 10 kann abhängig von der Art des verwendeten Kunststoffs oder des Volumens des Behälters gewählt werden, obwohl die Wandstärke vorzugsweise innerhalb eines Bereichs, innerhalb dessen eine ausreichende Steifigkeit des Behälters zur Aufrechterhaltung einer vorgegebenen Behälterkontur erhalten werden kann, wenn der Behälter mit Flüssigkeit gefüllt wird, so dünn wie möglich sein sollte. Wenn beispielsweise die äußere Schicht aus Polyethylen (PI) geformt ist, beträgt die Stärke vorzugsweise etwa 0,3 mm. Die Wandstärke der inneren Schicht 20 kann ebenfalls entsprechend dem gewählten Kunststoff oder entsprechend des für den Behälter vorgesehenen Volumens gewählt werden, wobei deren Wandstärke dünner sein kann als die der äußeren Schicht 10, wenn die äußere Schicht 10 selbst eine entsprechende Steifigkeit aufweist. Die äußere Schicht 10 und die innere Schicht 20 können aus gleichen oder verschiedenen Materialien hergestellt sein, je nach Anforderung ist es möglich eine Vielzahl von Maßnahmen zur praktischen Umsetzung des Laminierens der äußeren und inneren Schicht 10, 20 vorzusehen, so dass diese voneinander trennbar sind. Es ist beispielsweise, wie dies in den 3 und 4 gezeigt ist, möglich, jeweils eine Trennschicht 30 zwischen den gekrümmten Oberflächenbereichen 11 und 21 und zwischen den Vorsprüngen 12 und 22 der äußeren und inneren Schichten 10 und 20 vorzusehen. Diese Trennschicht kann aus einem Material ausge bildet sein, dass von der äußeren Schicht oder der inneren Schicht 10, 20 trennbar ist, einschließlich eines Kunststoffs wie beispielsweise Polyethylenterephtalat (PET). Es wird bevorzugt, dass auch die Trennschicht 30 eine Dicke aufweist, die so gering wie möglich innerhalb eines Bereichs ist, der die gewünschte Trennbarkeit gewährleistet, welche Dicke geringer ist als diejenige der äußeren Schicht 10.
Der dünnwandige Schichtstoffkörper mit der zuvor beschriebenen Konfiguration wird in folgender Art und Weise verwendet.
Insbesondere während des Transports oder der Lagerung der Schichtstoffkörper, wenn diese nicht als Behälter verwendet werden, ist es möglich, eine Vielzahl von Schichtstoffkörpern so zu stapeln, dass jeweils die gekrümmten Oberflächenbereiche 11, 21 ineinander gepasst sind. Auf diese Art und Weise ist es möglich, dass erforderliche Volumen für die Gesamtheit der Schichtstoffkörper während des Transports oder der Lagerung zu minimieren.
Bei der Verwendung des Schichtstoffkörpers als Flüssigkeitsbehälter, wie dies in 5(a) beispielsweise gezeigt ist, wird ein negativer Druck über das Saugrohr 40 auf die Oberfläche des halbkreisförmigen Vorsprungs 23 der inneren Schicht 20 aufgebracht, so dass der Vorsprung 23 von dem Vorsprung 13 der äußeren Schicht 10 getrennt wird. Anschließend wird eine Luftdüse 41 in die Öffnung des zylindrischen spitzen Endes zwischen den inneren Oberflächen der Vorsprünge 12, 22 eingeführt und Luft wird aus der Luftdüse 41 in das Innere des Schichtstoffkörpers eingeblasen, um den gekrümmten Oberflächenbereich 21 der inneren Schicht 20 auszubauchen, d. h. in eine Richtung weg von dem gekrümmten Bereich 11 der äußeren Schicht 10, wobei Aufnahmeraum für eine Flüssigkeit zwischen den inneren Oberflächen der gekrümmten Oberflächenbereiche 11, 21 gebildet wird. In einem solchen Zustand ist selbstverständlich der gekrümmte Oberflächenbereich 21 der inneren Schicht 20 in die entgegengesetzte Richtung des gekrümmten Oberflächenbereichs 11 der äußeren Schicht 10 ausgebaucht. Dabei wird ein Flüssigkeitsbehälter geformt, in welchem Flüssigkeit aus einer Flüssigkeitsdüse 42, wie sie in 5(b) gezeigt ist, geladen oder gefüllt wird. Anschließend, wie dies in 5(c) gezeigt ist, werden die äußeren Oberflächen der Vorsprünge 12, 22 zwischen einem Paar beheizter Formen 43(a) und 43(b) eingeklemmt und dabei zusammengeschweißt, wobei die vergleichsweise zerbrechlichen und brechbaren Bereiche 14, 24 mit einer reduzierten Stärke (Sollbruchstellen) gebildet werden, wie dies in 5(d) gezeigt ist.
Zum Ausgießen der Flüssigkeit aus dem gefüllten Behälter wird die Ausgussöffnung durch Abbrechen der Vorsprünge 12, 22 an den Sollbruchstellen 14, 24 geöffnet, zum Beispiel durch eine vom Benutzer aufgebrachte Drehkraft, wie dies in 5(e) gezeigt ist.
Nach dem Verbrauch des gesamten Inhalts der enthaltenen Flüssigkeit, wird der entleerte Behälter wieder in seine Ausgangskonfiguration zurückverformt, in welcher der gekrümmte Oberflächenbereich 21 der inneren Schicht 20 in dieselbe Richtung wie der gekrümmte Oberflächenbereich 11 der äußeren Schicht 10 ausgebaucht ist. Darüber hinaus können entleerte Behälter in mehrfach gestapelter Anordnung, wie das in 5(f) gezeigt ist, abgelegt werden, wobei das Abfallvolumen minimiert wird.
Nachstehend wird ein Verfahren zur Herstellung dieses dünnwandigen Schichtstoffkörpers mit der zuvor erwähnten Struktur beschrieben.
Wie dies in 6 gezeigt ist, wird in einem ersten Schritt eine dünnwandige Kunststofffolie 51 aus einem Extruder 50 extrudiert. Die dünnwandige Kunststofffolie 51 bildet eine der äußeren und inneren Schichten 10, 20. Die dünnwandige Kunststofffolie 51 wird einer Koronabehandlung mittels einer Korona-Elektrode 52 unterzogen und dann zu einer Rolle 53 aufgewi ckelt. Die Koronabehandlung als Vorbehandlungsschritt des nachstehend noch zu beschreibenden Druckvorgangs wird zur Erhöhung der Oberflächenrauigkeit der Kunststofffolie 51 durchgeführt und bei Schritt 2 wird die Kunststofffolie 51 von der Rolle 53 abgewickelt und ein gewünschtes dekoratives Muster 54 wird beispielsweise durch Tiefdruck auf die Oberfläche aufgebracht, deren Rauigkeit durch die Koronabehandlung erhöht wurde. Zusätzlich wird eine Trenntinte als Trennmaterial 55 auf den benötigten Bereich der rückseitigen Oberfläche der Kunststofffolie gedruckt oder beschichtet, d. h. auf diese Bereiche, die den gekrümmten Oberflächenbereichen und Vorsprüngen des Schichtstoffkörpers entsprechen, anschließend wird die Kunststofffolie 51 zu einer anderen Rolle 56 aufgewickelt.
Bei Schritt 3 wird eine andere dünnwandige Kunststofffolie 58 aus einem anderen Extruder 57 extrudiert. Die dünnwandige Kunststofffolie 58 ist dazu bestimmt, die äußere der äußeren und inneren Schichten 10, 20 des Schichtstoffkörpers zu bilden. Die Kunststofffolie 58, die von dem Extruder 57 extrudiert wird, wird auf die Kunststofffolie 51, die von der Rolle 56 abgewickelt wurde, auflaminiert und in einem solchen Zustand werden diese laminierten Folien durch die Heizrollenpaare 59(a), 59(b) und 59(c) durchgeführt, um so eine thermische Kompressionsbindung zu erzielen. In diesem Falle besitzt die Kunststofffolie 51, bevor diese durch die Heizrollenpaare geführt wird, eine relative geringe Temperatur, wohingegen die Kunststofffolie 58 bereits eine relativ hohe Temperatur aufweist, da diese gerade aus dem Extruder 51 extrudiert wurde. Aus diesem Grunde werden die Kunststofffolien 51 und 58 mit einer Temperaturdifferenz unter Druck miteinander verbunden. Es ist daher in diesem Falle möglich, dass die Kunststofffolien 51 und 58 eine ausreichende Trennbarkeit voneinander aufweisen, obwohl diese aus dem gleichen Material gefertigt sind. Inhärent ist es schwierig, eine zufriedenstellende Trennbarkeit der Kunststofffolien 51 und 58 zu erzielen, wenn diese aus dem gleichen Material bei im Wesentlichen gleichen Temperaturen einer Druckver bindung untereinander ausgesetzt sind, da die Folien die Tendenz besitzen, stark aneinander zu haften. Die laminierte Folie 60, die durch thermische Druckbindung erhalten wurde, wird auf die Rolle 61 aufgewickelt.
Als Schritt 4 wird die laminierte Folie 16 von der Rolle 61 abgewickelt und ebenso einer Koronabehandlung unterzogen, und zwar als Vorbehandlungsschritt für das Druckverfahren, anschließend wird die laminierte Folie 60 auf die Rolle 62 aufgewickelt.
Als Schritt 5 wird die laminierte Folie 60 von der Rolle 62 abgewickelt, so dass das gewünschte Muster auf die Rückseite der laminierten Folie 60 aufgedruckt wird, die dann auf die Rolle 63 aufgewickelt wird.
Als letzter Schritt 6 wird die laminierte Folie 60 von der Rolle 63 abgewickelt und auf eine vorbestimmte Temperatur mittels des Heizgerätes 64 aufgeheizt und dann anschließend auf einer Form 65 angeordnet, um entsprechend der konkaven Form der Form 65 geformt zu werden. Bei diesem Formprozess ist es möglich, einen bekanntes Verfahren zur Folienformung zu übernehmen, wie beispielsweise das Druckluftumformverfahren, bei welchem ein positiver Druck auf die vordere Oberfläche der Folie aufgebracht wird, ein Vakuumumformverfahren, bei welchem ein negativer Druck auf die Rückseite der Folie aufgebracht wird, oder ein Vakuum/Druckluftumformverfahren, bei dem diese beiden Verfahren kombiniert werden. Die laminierte Folie 60, wie sie zu einer vorgegebenen Form innerhalb der Form 65 umgeformt wurde, wird dann mittels eines Werkzeugs 66 so beschnitten, dass der Randbereich der laminierten Folie abgeschnitten wird, wohingegen der flanschartige Rand um den gekrümmten Oberflächenbereich und den Vorsprung in dem dünnwandigen Kunststoff-Schichtstoffkörper verbleibt.
Bei dem so erhaltenen dünnwandigen Kunststoff-Schichtstoff körper 67 sind zwei Kunststofffolien 51 und 58 beim Umformen miteinander thermisch verbunden, und zwar in anderen Bereichen als diese, die mit einem Trennmaterial bedruckt oder beschichtet wurden.
Weiterhin, wie dies in den 5(a) bis 5(f) gezeigt ist, wird die innere Schicht des dünnwandigen Kunststoff-Schichtstoffkörpers durch Einblasen von Gas in das innere des Schichtstoffkörpers, wie beispielsweise Luft, umgedreht, um so einen Flüssigkeitsbehälter 68 zu formen. Der Behälter wird anschließend mit einer Flüssigkeit gefüllt und die Öffnung an dem Vorsprung wird abgedichtet, um den fertigen Artikeln 69 bereitzustellen, beispielsweise einen dünnwandigen mit Flüssigkeit gefüllten Behälter.
Nachstehend wird ein anderes Ausführungsbeispiel des Herstellungsverfahrens des dünnwandigen Schichtstoffkörpers unter Bezugnahme auf 7 beschrieben. Dieses Ausführungsbeispiel ist grundsätzlich das gleiche wie das in 6 gezeigte, mit Ausnahme geringfügiger Modifikationen.
Bei Schritt 1 des vorliegenden Ausführungsbeispiels wird die Kunststofffolie 51 zur Bildung äußerer und innerer Schichten 10, 20 von dem Extruder 50 extrudiert. Die dünnwandige Kunststofffolie 51 wird einer Koronabehandlung unterzogen und dann auf die Rolle 53 aufgewickelt. Weiterhin wird die dünnwandige Kunststofffolie 58 zur Bildung innerer und äußerer Schichten 10, 20 aus dem Extruder 57 extrudiert, einer Koronabehandlung unterzogen und auf der Rolle 80 aufgewickelt.
Bei Schritt 2 wird die Kunststofffolie 51 von der Rolle 53 abgewickelt und das gewünschte dekorative Muster 54 wird beispielweise durch Tiefdruck auf die Oberfläche aufgedruckt, deren Rauigkeit durch die Koronabehandlung erhöht wurde. Ebenso wird eine Trenntinte als Trennmaterial 55 auf die Bereiche der Rückseite aufgedruckt oder beschichtet, die dem gekrümmten Oberflächenbereich und dem Vorsprung des Schichtstoffkörpers entsprechen, und die Kunststofffolie wird dann auf die Rolle 56 aufgewickelt. Weiterhin als ein Verfahren entsprechend dem Schritt 5 von 6 wird die Kunststofffolie 58 von der Rolle 80 abgewickelt, so dass die der Koronabehandlung unterzogene Vorderseite mit einem gewünschten dekorativen Muster 81 bedruckt wird, anschließend wird die Kunststofffolie 58 auf einer Rolle 82 aufgewickelt.
Bei Schritt 3 wird die Kunststofffolie 51 von der Rolle 56 abgewickelt und auf die Kunststofffolie 58 laminiert, die von der Rolle 82 abgewickelt wurde. Die laminierten Folien werden insgesamt durch das Heizrollenpaar 59(a), 59(b) durchgeführt, um so eine sogenannte thermische Druckverbindung im Trockenlaminierverfahren zu erzielen. In diesem Falle besitzen die Kunststofffolien 51 und 58, bevor sie durch die Heizrollen geführt werden, im Wesentlichen die gleiche Temperatur. Es wird deshalb bevorzugt, um eine ausreichende Trennbarkeit zwischen den Kunststofffolien 51, 58 zu erzielen, dass diese aus verschiedenen Materialien bestehen. Die laminierte Folie 60, die durch thermische Kompressionsbindung erhalten wurde, wird auf die Rolle 63 aufgewickelt.
Bei Schritt 4 wird die laminierte Folie 60 von der Rolle 63 abgewickelt und auf eine vorbestimmte Temperatur durch das Heizgerät 64 aufgeheizt, anschließend auf die Form 65 aufgebracht, um entsprechend der konkaven Form der Form 65 geformt zu werden. Die laminierte Folie 60 wird dann in dieser Form mittels des Werkzeugs 66 beschnitten, so dass der Randbereich der laminierten Folie 60 abgeschnitten wird, wohingegen der flanschartige Rand um den gekrümmten Oberflächenbereich und um den Vorsprung des dünnwandigen Kunststoff-Schichtstoffkörpers verbleibt. Dieser Schritt entspricht dem Schritt 6 in 6.
Nachstehend wird ein weiteres Ausführungsbeispiel des Herstellungsverfahrens des dünnwandigen Schichtstoffkörpers unter Be zugnahme auf 8 erklärt. Dieses Beispiel ist grundsätzlich das gleiche wie das in 7 gezeigte Verfahren, mit Ausnahme geringfügiger Modifikationen.
Der Schritt 1 des vorliegenden Beispiels ist der gleiche wie Schritt 1 in 7, so dass Erläuterungen hierzu weggelassen werden.
Bei Schritt 2 des vorliegenden Beispiels wird die Kunststofffolie 51 von der Rolle 53 abgewickelt und das gewünschte dekorative Muster 54 wird auf die Vorderseite, welche einer Koronabehandlung unterzogen wurde, beispielsweise durch Tiefdruck aufgebracht, anschließend wird die Kunststofffolie auf die Rolle 56 aufgewickelt. Das Drucken oder Beschichten der Trenntinte auf die Rückseite wird jedoch nicht durchgeführt. Weiterhin wird die Kunststofffolie 58 von der Rolle 80 abgewickelt und das gewünschte dekorative Muster 81 wird beispielsweise durch Tiefdrucken auf die Vorderseite aufgebracht, die einer Koronabehandlung unterzogen wurde, und die Kunststofffolie 58 wird dann auf die Rolle 82 aufgewickelt.
Bei Schritt 3 werden die von der Rolle 56 abgewickelte Kunststofffolie 51 und die von der Rolle 82 abgewickelte Kunststofffolie 58 miteinander laminiert, während eine Trennfolie 83 mit einer Form, die der Artikelform entspricht, dazwischen angeordnet wird, und dann das Laminat durch die Heizrollenpaare 59(a), 59(b) geführt wird, um eine sogenannte thermische Druckbindung als Trockenlaminierung durchzuführen. Die so durch thermische Druckbindung erhalte laminierte Folie 60 wird auf die Rolle 63 aufgewickelt.
Die Trennfolie kann beispielsweise aus Polyethylenterephtalat oder gewöhnlichem hydratisiertem Papier bestehen. In diesem Falle können die Kunststofffolien 51, 58 aus gleichen oder unterschiedlichen Materialien hergestellt worden sein, da die Trennfolie 83 eine hinreichende Trennbarkeit der Kunststofffo lien 51, 58 gewährleistet. Deshalb wird die Freiheit in der Materialwahl für die Kunststofffolien, die die äußeren und inneren Schichten des dünnwandigen Kunststoff-Schichtstoffkörpers bilden, erhöht.
Der folgende Schritt ist im Wesentlichen der gleiche wie Schritt 6 in 6 oder Schritt 4 in 7, so dass die Erläuterung weggelassen wird.
Wenn der dünnwandige Schichtstoffkörper, der durch das Verfahren in 8 hergestellt wurde, benutzt werden soll, ist es möglich, die Trennfolie 83 beim Einfüllen der Flüssigkeit in den Behälter nach der Bildung desselben durch Umkehrung der inneren Schicht zu entfernen, falls notwendig.
Die 8 und 9 zeigen ein anderes vergleichendes Beispiel des dünnwandigen Kunststoff-Schichtstoffkörpers. Bei diesem dünnwandigen Kunststoff-Schichtstoffkörper sind die Kunststofffolien 10 und 20, die jeweils als äußere und innere Schichten dienen, miteinander zusammenhängend ausgebildet, unter Zwischenlage einer Klebstoffschicht 90 zwischen den Rändern 12, 13 entlang der gekrümmten Oberflächenbereiche 11, 21 und Vorsprünge 12 und 22 der Folien 10, 20, so dass diese bei den gekrümmten Oberflächenbereichen 11, 21 und den Vorsprüngen 12 voneinander trennbar sind. In diesem Falle ist auch der gekrümmte Oberflächenbereich 21 der inneren Schicht so ausgebildet, dass die entgegengesetzte Richtung des gekrümmten Oberflächenbereichs 11 der äußeren Schicht 10 während des Einfüllens der Flüssigkeit umgekehrt und ausgebaucht werden kann, wobei die Unversehrtheit der Kunststofffolien 10 und 20 sowie des Schichtstoffkörpers beibehalten wird. In anderer Hinsicht besitzt der Schichtstoffkörper gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel eine Struktur, die im Wesentlichen derjenigen entspricht, die in den 1 bis 4 gezeigt ist.
Bei diesem dünnwandigen Kunststoff-Schichtstoffkörper ist es wichtig, dass der gekrümmte Oberflächenbereich der inneren Schicht positiv umgekehrt werden kann, wenn der Schichtstoffkörper als flüssigkeitsgefüllter Behälter verwendet wird. Soweit, wie dies in 11(a) bis 11(c) gezeigt ist, wird bevorzugt, dass wenigstens der Querschnitt des gekrümmten Oberflächenbereichs 121 der inneren Schicht 120 in dem Schichtstoffkörper eine bogenförmige Form mit einem gleichmäßigen Krümmungsradius R zwischen beiden sich in Längsrichtung erstreckenden Seitenkanten 123 aufweist. Wenn der gekrümmte Oberflächenbereich 122 der inneren Schicht einen abgewinkelten oder eckigen Bereich aufweist, beispielsweise im Verbindungsbereich der Seitenkanten 123 oder in dem Zwischenbereich zwischen den Seitenkanten 123, kann dort eine örtliche Spannungskonzentration auftreten, wodurch es schwierig wird, den Umkehrvorgang durchzuführen und die Stoßfestigkeit in den Bereichen, in denen Spannung erzeugt wurde, herabgesetzt wird. Weiterhin, wenn sich der Krümmungsradius ändert, beispielsweise im Verbindungsbereich zwischen dem gekrümmten Oberflächenbereich 121 und den Seitenrändern 123 oder in dem Zwischenbereich des gekrümmten Oberflächenbereichs 121, ist es möglich, das Auftreten von Spannungskonzentrationen zu verhindern, jedoch wird es schwierig, die umgekehrte Form des gekrümmten Oberflächenbereichs stabil beizubehalten, da insbesondere im Verbindungsbereich der Seitenränder 123 ein geringes Aufrichten des Krümmungsradius vorherrscht und der gekrümmte Oberflächenbereich 121 während der Umkehrdeformation dazu neigt, die Deformation rückgängig zu machen, um seine ursprüngliche Gestalt wieder anzunehmen. Diese Probleme können allesamt dadurch eliminiert werden, dass der Querschnitt des gekrümmten Oberflächenbereichs 121 so ausgebildet wird, dass dieser eine bogenförmige Form mit gleichmäßigem Krümmungsradius aufweist.
In ähnlicher Weise könnte man erwarten, dass die Umkehrcharakteristik des Vorsprungs 122 der inneren Schicht 120 ebenso verbessert wird, wenn die Querschnittsform des Vorsprungs 122 bogenförmig mit einem gleichmäßigen Krümmungsradius zwischen den sich in Längsrichtung erstreckenden Seitenrändern 123 ist. Es hat sich jedoch herausgestellt, dass keine besonderen Verbesserungen beobachtet werden konnten, da der Umkehrbereich klein ist. Es hat sich ebenso bestätigt, dass während der Entleerung des Inhalts des Behälters das Öffnungsteil abhängig von der Menge zu entnehmender Flüssigkeit geöffnet bleiben kann. Es wird daher vom Standpunkt der Verhinderung der Leckage des Inhalts, wenn der Behälter umgekehrt liegt, oder vom Standpunkt der Verhinderung der Oxidation des Inhalts bevorzugt, dass der Vorsprung 122 der inneren Schicht 120 im Wesentlichen den engen Kontakt mit der äußeren Schicht 110 beibehält, selbst wenn der gekrümmte Oberflächenbereich 122 umgekehrt wird, wie dies in den 12(a) und 12(b) gezeigt ist. In den 12(a) und 12(b) bezeichnen die Pfeile einen Schnittteil des Vorsprungs 122 und die imaginäre Linie bezeichnet eine Scheitellinie des Vorsprungs 122 in Längsrichtung des Behälters.
Die 13(a), 13(b) und 14(a), 14(b) zeigen ein Beispiel des Behälteröffnungsteils, welches auf dem zuvor erwähnten Konzept basiert, bei welchem die Vorsprünge der äußeren Schicht 110 und der inneren Schicht 120 mit einem Behälteröffnungsteil 130 und einem Behälterbefüllteil 130b ausgebildet sind, die unabhängig voneinander sind. Wie dies in den 13(a), 13(b) gezeigt ist, sind die äußere Schicht 110 und die innere Schicht 120 normalerweise in engem Kontakt miteinander an dem Vorsprung, um das Behälteröffnungsteil 130a zu schließen. Es ist so möglich, Leckage oder Oxidation des Inhalts zu verhindern, selbst wenn der Behälter umgestoßen wird. Durch Zusammendrücken der gekrümmten Oberflächenbereiche und Anheben des Innendrucks des Behälters, wie dies in den 14(a) und 14(b) gezeigt ist, wird das Behälteröffnungsteil 130a durch den Innendruck geöffnet, um den Inhalt auszugeben.
Die 15(a) bis 15(c) zeigen ein anderes vergleichendes Beispiel, welches von dem zuvor erwähnten Beispiel weiterentwickelt ist, um noch besser und positiv die Leckage oder Oxidati on des Inhalts des umgekippten liegenden Behälters zu verhindern. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel sind die äußeren und inneren Schichten 110, 120 bei den Vorsprüngen 112, 122, die das Öffnungsteil des Behälters bilden, mit Erhöhungen 115, 125 mit bogenförmigem Querschnitt versehen. Diese Erhöhungen 115, 125 erstrecken sich in einer Richtung quer zur Entleerungsrichtung des Inhalts bei dem Behälteröffnungsteil, so dass diese Erhöhungen 115, 125 normalerweise in engem Kontakt miteinander stehen, wie dies in 15(b) gezeigt ist, um die Leckage oder das Austreten des Inhalts bei dem umgekippt liegenden Behälter zu verhindern. Wenn die gekrümmten Oberflächenbereiche gepresst werden, um den inneren Druck des Behälters zu erhöhen, werden die Erhöhungen voneinander getrennt, um das Behälteröffnungsteil, wie dies in 15(c) gezeigt ist, zu öffnen.
Für den dünnwandigen Kunststoff-Schichtstoffkörper ist es ebenfalls wichtig, eine verbesserte selbsttragende Stabilität aufzuweisen, wenn dieser als mit Flüssigkeit gefüllter Behälter verwendet wird. Insoweit ist es wünschenswert, die Dicke der Kunststofffolie für die äußeren und inneren Schichten des Schichtstoffkörpers entsprechend zu wählen. Wenn die Kunststofffolie für die innere Schicht außerordentlich dünn ist, wobei dann der Umkehrbarkeit die größere Bedeutung beigemessen wird, ergibt sich eine verstärkte Tendenz, dass der Behälter in die Richtung der inneren Schicht kippt, wenn dieser mit Flüssigkeit gefüllt ist. Wenn beide, d. h. die äußere und die innere Schicht, eine extrem geringe Dicke aufweisen (z. B. weniger als 0,3 mm), wird die Tendenz verursacht, dass der flanschartige Rand 133 in Richtung der Seite des Behälters mit der äußeren Schicht kippt. Im Ergebnis wird die zuvor erwähnte Kippneigung des Behälters in Richtung auf die Seite der inneren Schicht aufgehoben und der Behälter wird unter der Last des Inhalts durch die gesamte Bodenfläche getragen. Die Instabilität des Behälters kann jedoch insgesamt nicht vermieden werden, und zwar aufgrund der unzureichenden Steifigkeit des Behälters als Ganzes.
Unter diesem Gesichtspunkt kann, wie dies in 16(a) gezeigt ist, eine hinreichende Steifigkeit des Behälters als Ganzes erzielt werden und der Behälter kann jeweils durch die unteren Punkte a, b der inneren und äußeren Schichten 110, 120 und die äußere Spitze c der flanschartigen Ränder 133 stabil getragen werden, wenn die Dicke der äußeren und inneren Schichten 110, 120 leicht erhöht wird (z. B. auf ungefähr 0,5 mm). Ebenso, wie dies in 16(b) gezeigt ist, besteht, wenn die Dicke der äußeren Schicht 110 ungefähr 0,3 mm beträgt und die Dicke der inneren Schicht 120 leicht erhöht ist (auf ungefähr 0,5 mm), die Tendenz, dass der flanschartige Rand 133 in Richtung auf die äußere Schicht 110 kippt, wodurch insgesamt die selbsttragende Stabilität des Behälters verbessert wird. In der Anordnung von 16(b), wenn die Bodenform des Behälters weiterhin abgeflacht wird, wie dies in 16(c) gezeigt ist, kann der Behälter im Wesentlichen durch die gesamte Bodenfläche getragen werden, wodurch weiterhin die selbsttragende Stabilität des Behälters verbessert wird.
Weiterhin ist es mit der Anordnung gemäß 16(b) möglich, die selbsttragende Stabilität des Behälters zu verbessern, wenn der Rand 133, welcher unten am Boden des Behälters dazu neigt, in Richtung auf die äußere Schicht 110 zu kippen, wenn die innere Schicht 120 umgedreht wird, erweitert wird, wie dies in den 17(a) und 17(b) gezeigt ist, so dass der Behälter ausschließlich durch den untersten Punkt der inneren Schicht 120 und die äußere Spitze des flanschartigen Randes 133 getragen wird.
Umkehrt zu den oben erwähnten Anordnungen, wenn die Dicke der äußeren Schicht 110 geringfügig vergrößert wird (z. B. zu 0,5 mm) und die Dicke der inneren Schicht 120 etwa 0,3 mm beträgt, besitzt der Rand 133 die Tendenz nach unten in Richtung auf die innere Schicht zu kippen, wenn die innere Schicht 120 umgekehrt wird, so dass so die Stabilität des Behälters verbessert wird.
Die 19(a), 19(b) zeigen ein Beispiel, bei welchem der Abstand L1 zwischen dem untersten Punkt der äußeren Schicht 110 und der äußeren Spitze des flanschartigen Randes 133 größer ist als der Abstand L2 zwischen dem äußersten Punkt der inneren Schicht 120 und der Spitze des flanschartigen Randes 133, wobei die Dicke der äußeren Schicht 110 leicht erhöht (beispielsweise zu 0,5 mm) und die Dicke der inneren Schicht etwa 0,3 mm beträgt, in ähnlicher Art und Weise wie bei dem zuvor erwähnten Ausführungsbeispiel. Bei einer solchen Anordnung kann der Gewichtsanteil des Inhalts, der durch die Seite der äußeren Schicht 110 und der Gewichtsanteil, der durch die Seite der inneren Schicht 110 zu tragen ist, in Abhängigkeit der Steifigkeit der Schichten in geeigneter Art und Weise verteilt werden. Da die äußere Schicht 110 geringfügig dicker ausgebildet ist und deshalb eine entsprechend höhere Steifigkeit aufweist, ist es möglich, den Behälter stabil zu unterstützen. 20(a) bis 20(c) zeigen eine Form 165 zur Formung des Schichtstoffkörpers mit dem zuvor erwähnten flanschartigen Rand 133.
Die 21(a) und 21(b) zeigen ein anderes Beispiel, bei welchem die Dicke der äußeren Schicht 110 geringfügig erhöht ist (zu ungefähr 0,5 mm) und die Dicke der inneren Schicht 120 etwa 0,3 mm beträgt, ähnlich wie bei dem Beispiel gemäß 19(a), 19(b), in welchem die Nachbarbereiche 134 der Verbindungsteile der äußeren Schichten 110, 120 nicht mit einem Trennmaterial versehen sind. Da die inneren Schichten 110, 120 bei Gebrauch des Behälters engen Kontakt miteinander beibehalten, in Bereichen, die frei von Trennmaterial sind, ist es ebenso möglich, den Gewichtsanteil des Inhalts, der von einer Seite der äußeren Schicht 110 getragen werden muss, und den Gewichtsanteil des Inhalts, der von der Seite der inneren Schicht 120 getragen werden muss, abhängig von der jeweiligen Steifigkeit der Schichten in geeigneter Weise zu verteilen.
Die geringfügig dickere äußere Schicht 110 hat eine relativ hohe Steifigkeit und es ist deshalb möglich, den Behälter stabil zu stützen.
Die 21(c) zeigt die Form 165 und das Schneidwerkzeug 166 zur Formung des Schichtstoffkörpers gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel.
Die 22(a) bis 22(c) zeigen den Behälter gemäß der vorliegenden Erfindung, bei welchem die äußeren und inneren Schichten 110, 120 aus einer einzigen Kunststofffolie hergestellt sind und miteinander in einer gefalteten Konfiguration an den Rändern der gekrümmten Oberflächenbereiche 111, 121 verbunden sind, die dem Behälterboden entsprechen. Die gefalteten Ränder der äußeren und inneren Schichten 110, 120 bilden den Boden des flüssigkeitsgefüllten Behälters, wobei der Boden eine flache Form ohne Flansche aufweist, um weiterhin die Stabilität des Behälters zu erhöhen.
Die 23(a) bis 23(c) zeigen ein modifiziertes Ausführungsbeispiel des Schichtstoffkörpers gemäß der Erfindung. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist ein Gewindeteil 135 fest an dem Vorsprung des Schichtstoffkörpers vorgesehen, und zwar durch Hitze oder Ultraschallverschweißung. Eine Kappe 136 kann mit dem Gewindeteil 135 verbunden sein, wenn der Schichtstoffkörper als Behälter verwendet wird. Wie dies in den 24(a), 24(b) gezeigt ist, kann die Kappe 136 von dem Gewindeteil 135 gelöst werden, das Gewindeteil 135 kann mit einer Spenderdüseneinheit 137 oder 138 in gewünschter Ausbildung versehen sein, um die praktischen Gebrauchseigenschaften des Behälters zu erhöhen. Bei dem Schichtstoffkörper gemäß der vorliegenden Erfindung können die flanschartigen Ränder auf beiden Seiten der Vorsprünge, die mit Gewindeteil 135 versehen sind, vergrößert und mit einer Öffnung zur Aufnahme einer Aufhängebefestigung einer Vitrine zur Präsentation von Waren versehen sein.
Es ist aus der vorstehenden Beschreibung ersichtlich, dass der dünnwandige Kunststoff-Schichtstoffkörper gemäß der Erfindung eine hinreichende Formstabilität aufweist, die durch die gekrümmten Oberflächenbereiche verursacht wird, so dass der Schichtstoffkörper sicher gehalten werden kann, wenn dieser als flüssigkeitsgefüllter Behälter verwendet wird, wobei dieser die einfache und sichere Einstellung der Abgabemenge und -Richtung ermöglicht. Die Form der gekrümmten Oberflächenbereiche kann einfach die gewünschte dreidimensionale Konfiguration erhalten, abhängig von der Anwendung, mit gesteigerter Gestaltungsfreiheit, ohne auf die relativ einfache ebene Form der herkömmlichen Behälter beschränkt zu sein. Der Kunststoff-Schichtstoffkörper der zuvor beschriebenen einmaligen Struktur kann einfach zu geringen Kosten hergestellt werden, mit einem herkömmlichen Herstellungssystem.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die grundsätzlichen zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt und es braucht kaum erwähnt zu werden, dass eine Vielzahl von Entwicklungen möglich sind, ohne von deren Umfang abzuweichen. Die vorliegende Erfindung kann selbstverständlich in einer Vielzahl von Varianten ausgeführt werden, die von den zuvor beschriebenen abweichen.

Claims

Dünnwandiger Kunststoff-Schichtstoffkörper für einen Flüssigkeitsbehälter, umfassend erste (110) und zweite (120) dünnwandige Kunststofffolien, die jeweils gekrümmte Oberflächenbereiche (111, 121) und einen Vorsprung aufweisen, wobei der Vorsprung sich von einem bestimmten Bereich am Rand des gekrümmten Oberflächenbereichs auswärts erstreckt, die ersten und zweiten Schichten miteinander so laminiert sind, dass die gekrümmten Oberflächenbereiche in die gleiche Richtung ausgebaucht sind, die ersten und zweiten Schichten an den Rändern der gekrümmten Oberflächenbereiche und an den Rändern der Vorsprünge zusammenhängend ausgebildet sind und die ersten und zweiten Schichten voneinander trennbar sind, mit Ausnahme der Ränder der gekrümmten Oberflächenbereiche und Vorsprünge, so dass der gekrümmte Oberflächenbereich einer der ersten und zweiten Schichten von dem gekrümmten Oberflächenbereich einer anderen der ersten und zweiten Schichten getrennt und umgekehrt wird, wenn eine Flüssigkeit eingefüllt wird, was ein Ausbauchen der gekrümmten Oberflächenbereiche in jeweils entgegengesetzte Richtung bewirkt und wobei dabei ein Innenraum zur Aufnahme von Flüssigkeit zwischen den gekrümmten Oberflächenbereichen gebildet wird, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten und zweiten Schichten aus einer einzigen Kunststofffolie bestehen, dass diese miteinander im Randbereich der gekrümm ten Oberflächenbereiche auf der gegenüberliegenden Seite der Vorsprünge in einer gefalteten Konfiguration miteinander verbunden sind, wobei der gefaltete Rand einen Boden des Behälters bildet, wenn dieser mit Flüssigkeit gefüllt wird.
Schichtstoffkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten und zweiten Schichten Flansche aufweisen, die sich jeweils entlang der Ränder der Oberflächenbereiche und der Vorsprünge erstrecken und dass die ersten und zweiten Schichten an diesen Flanschen miteinander verschweißt sind.
Schichtstoffkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten und zweiten Schichten Flansche aufweisen, die sich jeweils entlang der Ränder der gekrümmten Oberflächenbereiche und der Vorsprünge erstrecken, und dass eine Klebstoffschicht zwischen den Flanschen vorgesehen ist.
Schichtstoffkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Trennschicht in einem Bereich der laminierten Oberflächenseite einer der ersten und zweiten Schichten vorgesehen ist, wobei der Bereich die Ränder des gekrümmten Oberflächenbereichs und des Vorsprungs der ersten und zweiten Schichten ausnimmt.
Schichtstoffkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten und zweiten Schichten unter einer vorbestimmten Temperaturdifferenz miteinander laminiert sind, um deren Trennbarkeit voneinander zu gewährleisten.
Schichtstoffkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Trennfolie eines anderen Materials zwischen den ersten und zweiten Schichten in ei nem Bereich angeordnet ist, von dem die Ränder der gekrümmten Oberflächenbereiche und Vorsprünge der ersten und zweiten Schichten ausgenommen sind.
Schichtstoffkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer der ersten und zweiten Schichten eine Steifigkeit aufweist, die ausreichend ist, um die Form des Behälters wenigstens wenn dieser mit Flüssigkeit gefüllt ist, aufrecht zu erhalten.
Schichtstoffkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorsprünge der ersten und zweiten Schichten die Bildung eines Auslasses mit hohlzylindrischer Form erlauben.
Schichtstoffkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten und zweiten Schichten brechbare Teile zur Öffnung eines Auslasses an den Vorsprüngen der ersten und zweiten Schichten aufweisen.
Schichtstoffkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorsprünge der ersten und zweiten Schichten als Endteil zur Aufnahme einer Kappe und/oder Düseneinheit darauf ausgebildet sind.
Verfahren zur Herstellung eines dünnwandigen Kunststoff-Schichtstoffkörpers für einen Flüssigkeitsbehälter, umfassend die Verfahrensschritte des wechselseitigen Laminierens erster und zweiter Schichten (110, 120) jeweils aus einer dünnwandigen Kunststofffolie mit einem gekrümmten Oberflächenbereich (111, 121) und einem Vorsprung, der sich von einem vorbestimmten Bereich am Rand des gekrümmten Oberflächenbereichs erstreckt, wobei die gekrümmten Oberflächenbereiche in die gleiche Richtung ausgebuchtet sind, des Vereinigens der ersten und zweiten Schichten miteinander an den Rändern der gekrümmten Oberflächenbe reiche und an den Rändern der Vorsprünge, so dass die ersten und zweiten Schichten voneinander in anderen als diesen Bereichen trennbar sind, und das Einfüllen einer Flüssigkeit sowie das Umkehren der gekrümmten Oberflächenbereiche einer der ersten und zweiten Schichten durch Trennen dieser von dem gekrümmten Flächenbereich der anderen der ersten und zweiten Schichten, wodurch die gekrümmten Oberflächenbereiche jeweils in entgegengesetzte Richtung ausgebaucht werden, um dadurch einen Schichtstoffkörper mit einem Innenraum zur Aufnahme von Flüssigkeit zwischen den gekrümmten Oberflächenbereichen zu erhalten, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten und zweiten Schichten durch eine einzige Kunststofffolie gebildet werden, die an denjenigen Rändern der gekrümmten Oberflächenbereiche gefaltet ist, die an der gegenüberliegenden Seite der Vorsprünge angeordnet sind.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten und zweiten Schichten an den Flanschen, die sich jeweils entlang der Ränder der gekrümmten Oberflächenbereiche und Vorsprünge der ersten und zweiten Schichten erstrecken, miteinander verschweißt sind.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten und zweiten Schichten an den Flanschen, die sich jeweils entlang der Ränder der gekrümmten Oberflächenbereiche und Vorsprünge der ersten und zweiten Schichten erstrecken, miteinander verbunden sind.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass eine Trennschicht in einem Bereich an der laminierten Oberflächenseite einer der ersten und zweiten Schichten vorgesehen ist, wobei der Bereich die Ränder der gekrümmten Oberflächenbereiche und Vorsprünge auf einer der ersten und zweiten Schichten ausnimmt.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass eine Trennfolie aus einem anderen Material zwischen den ersten und zweiten Schichten in einer Zone angeordnet ist, die die Ränder der gekrümmten Oberflächenbereiche und Vorsprünge der ersten und zweiten Schichten ausnimmt.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten und zweiten Schichten unter einem vorbestimmten Temperaturunterschied miteinander laminiert sind, um eine gewünschte Trennbarkeit zu gewährleisten.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das brechbare Teil an den Vorsprüngen der ersten und zweiten Schichten vorgesehen ist, wobei diese so ausgebildet ist, dass ein Auslass mit hohlzylindrischer Form gebildet wird.