WO1999010147A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von tassen - Google Patents

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WO1999010147A1
WO1999010147A1 PCT/EP1998/004068 EP9804068W WO9910147A1 WO 1999010147 A1 WO1999010147 A1 WO 1999010147A1 EP 9804068 W EP9804068 W EP 9804068W WO 9910147 A1 WO9910147 A1 WO 9910147A1
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WO
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handle
cavity
cup body
mold
slip
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PCT/EP1998/004068
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English (en)
French (fr)
Inventor
Günther Söthje
Original Assignee
Sama Maschinenbau Gmbh
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B11/00—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles
    • B28B11/02—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles for attaching appendages, e.g. handles, spouts

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for producing cups from prefabricated cup bodies, to which handles are subsequently attached.
  • cup bodies and the handles for such crockery parts are manufactured separately in large cycle lines, cleaned individually and then attached to the individual cups, jugs, jugs etc. by machine or by hand.
  • cup bodies For the production of the cup bodies, plants are known which are suitable for the plastic shaping of cup bodies.
  • the cup bodies are shaped and cleaned on these systems and the finished handles are attached to the cup bodies in a later step.
  • Another plant for the manufacture of cup bodies uses isostatic shaping. In such a system, the cup bodies are pressed isostatically without handles and transferred to a rotary indexing table. The edge of the mouth is deburred and blurred.
  • the handles are made separately and then connected to the cup bodies.
  • a third process for the manufacture of cup bodies is based on a die casting process.
  • a system from SAMA, Germany is mentioned.
  • Tightly closed porous plastic molds are used to form the cup bodies.
  • these molds have a very long service life. The cup bodies can be easily removed from the mold if there is air from outside
  • Form is pressed. This process also removes the water that the mold has absorbed from the slip.
  • handles and other parts to be attached later are manufactured separately on special systems, e.g. from SHIN-EI KIKO Co., LtD., Japan. These are casting plants, which usually produce these individual parts in large mold units with a very large number of single or double-handle molds
  • the individual parts are then attached to the cup or can bodies in a separate system. This is done, for example, by hand at SHIN-EI KIKO Co., LtD., Japan, by applying garnish slip to the cup, jug or can bodies and then applying pressure to the handle, the pourer or the like.
  • Another object is to provide a device with which the method can be carried out and with which high-quality connections can be made between the handle and the cup body.
  • the task is accomplished through a method of manufacturing
  • Cups with prefabricated cup bodies, to which the handles are subsequently attached are solved with the following steps: a) Moving together a two-part shape which has a cavity corresponding to the handle and a feed for slip into the cavity, the cavity being open at the ends , b) placing a cup body on the two-part mold, so that the cup body with the locations to which the handle is to be attached rests on the open ends of the cavity of the two-part mold, c) clamping the two-part mold with the cup body, d) pressing slurry into the cavity on both sides against the cup body, which rests against the ends of the cavity, in order to connect the handle formed with the cup body, e) pressing compressed air into the two-part form, in order to remove the handle from the surface of the detach two-part form, f) relax the two-part form with the cup body, g) remove the cup.
  • the handles are not produced individually as in the prior art and then connected to the cup body, but are cast onto the prefabricated cup body. This eliminates any system for prefabricating the handles, plastering, transport and the like.
  • a method for producing cups in which the following steps are carried out instead of steps a) to d): i) applying a third molded part to the two-part mold, which corresponds to the outer shape of the cup body, and which contains a feed for slip which opens at one end of the cavity, ii) clamping the three mold parts, iii) pressing slip into the cavity up to the other end of the cavity against the third mold part to form the handle , iv) relaxing the third molded part, v) removing the third molded part, vi) applying garnish slip to the two ends of the handle formed in the cavity of the two-part mold, vii) placing and tensioning the cup body on the two-part mold with the handle contained therein, to connect the handle to the cup body.
  • the cup body can also be placed on the two ends of the handle contained in the two-part shape in such a way that a small distance between the two-part shape and the cup body in which the garnish slip is located is maintained.
  • This further advantageous embodiment of the method is achieved when the cup body is not clamped after the third molded part has been removed, but rather is placed on the two ends of the handles at a certain distance.
  • the three-part shape is then advantageously designed for this process in such a way that the two openings of the cavity for the production of the handle in the two-part shape together with the third molded part form molded recesses for handle attachments.
  • the cup body, to which the garnish slip was applied in one embodiment of the method is then placed with these areas on the ends of the handles in such a way that a certain distance is maintained between the handle and the cup body, and a firm bond is created via the garnish slip with the cup body.
  • a handle attachment can also be produced, which forms a supplementary decorative design of the cup.
  • This embodiment of the invention in which there is a small distance between the cup body and the handle, has the advantage that the cup body is not wetted by the water pressed out of the mold when the handle is released from the two-part mold. This prevents slurry particles that come out of the water porous plastic mold could be washed out, are deposited on the cup body and the handle.
  • a device for producing cups from prefabricated cup bodies to which the handles are subsequently attached, characterized in that there is a two-part shape which, when moved together, forms a cavity which corresponds to the shape of the handle, the ends of the cavity are open to the outside, and the two-part shape on the side on which the ends of the cavity lie corresponds to the shape of the cup body to which the cup body is placed for attaching the handle, and that in one part of the two-part shape one There is a feed for slip in the cavity.
  • a third molded part can also be provided for the device for producing cups, which corresponds to the shape of the cup body at least in the area of the handle to be attached to the cup body and which is applied to the two-part shape in the area of the ends of the cavity.
  • the feed for the slip is then advantageously present in the third molded part.
  • mold recesses for handle attachments can be formed together with the third molded part in this area.
  • handles are not tied to the fact that the garnish slip is applied to the cup body.
  • the garnish slip can also be applied to the two ends of the handle or the mold trough.
  • the molded parts are preferably made of porous plastic, through which compressed air can be injected, which serves to detach the moldings from the mold. During this process, the water that has penetrated the slurry into the plastic mold is pressed out again.
  • the parts of the two-part form can be covered with a water- and air-impermeable layer, only the surface in the area of the cavity remaining uncovered. This allows the compressed air to be directed directly onto the molding.
  • the invention comprises a cup to which the handle is cast.
  • This cup differs in basic properties from the previously known cups. Since the handles are cast on, there are no unclean transitions. The handle is flush with the surface of the cup body. There is no grade or warp, and no rework is required. In addition, the handle has a higher adhesive strength to the cup body than could be demonstrated on previously known products of this type.
  • Cups which are produced using the methods according to the present invention have no traces of production at the transitions between the cup body and the handle.
  • Fig. 1A shows a three-part shape for molding Henkel to one
  • FIG. 2 shows a two-part form for attaching handles to one
  • Fig. 3 is a cup with a molded handle
  • 4A to 4B are sectional views of a three-part shape
  • Molded recesses for the handle 4C shows a molded part with a handle formed therein;
  • Fig. 5A a cup body with Garnierschlicker
  • Fig. 5B a cup body, which is at a distance on the
  • Handle is placed in the molded part.
  • 1A shows a three-part form with parts 1, 2 and 3.
  • the cavity 4th formed for the handle and in the molded part 3 is the slip supply 5.
  • Figs. 1B to 1E the individual steps of the method are shown using a three-part form.
  • Fig. 1B the tensioned three-part shape 1, 2, and 3 is shown so that the cavity 4 for the handle 7 and the feed for the slip 5, which ends at the cavity 4 for the handle, can be seen.
  • the slip for the handle 7 is pressed in through the slip feeder 5 until the cavity is completely filled.
  • the third molded part 3 is lifted off the molded parts 1 and 2, garnish slip is applied to the ends of the handle 7 formed in the cavity 4 and then the cup body 8 is stretched onto the two molded parts 1 and 2 instead of the third molded part 3.
  • the cup body 8 is connected under pressure to the handle 7 still located in the molded parts 1 and 2. Then, with the help of compressed air, which is pushed through the molded parts 1 and 2, the handle is released from the surface of the two-part mold 1, 2, the mold is relaxed and the finished cup according to FIG. 3 can be made from the two-part mold 1, 2 be removed. No rework is required afterwards.
  • the handle is attached to the cup body 8 at the same time as the handle is die-cast.
  • the finished cup thus produced and the two-part mold 1, 2 are relaxed and the cup according to FIG. 3 can be removed.
  • the cup is finished except for a little cleaning work at the insertion point of the slip. Since the handle is already attached to the cup body 8 during its manufacture, no garnish slip is required as an additional bonding layer between the cup body 8 and the handle 7.
  • a three-part mold from the molded parts 1, 2 and 3 is shown in the molded part 3 in the molded part 3 in the slip feeder 5, which ends at the cavity for the handle 7. In the region of the ends of the cavity for the handle 7, the molded parts 1, 2 and 3 form a molded depression 9 for a handle attachment 10.
  • FIG. 4B shows a side sectional view of the molded parts 1, 2 and 3 shown in FIG. 4A with the slip feeder 5 and the molded recesses 9 for the handle attachments.
  • Fig. 4C shows the two-part form from the molded parts 1 and 2, in which the handle 7 is located.
  • the handle 7 has handles 10 which protrude from the two-part shape.
  • FIG 5A shows the part of the method in which the handle 7 produced in the three-part mold 1, 2, 3 is connected to the cup body 8. Due to the changed shape of the three molded parts 1, 2 and 3, the handle 7 forms the handle approaches 10 already mentioned. To connect the cup body 8 to the handle 7, the cup body 8, to which the garnish slip 6 has been applied in this exemplary embodiment, is in one Distance 11 on the two handle approaches 10 launched. The parts are connected solely by the weight of the cup body 8.
  • connection point of the cup body 8 with the handle 7 is prevented from coming into contact with the water which is pressed out of the two-part mold 1, 2 when the handle 7 is released. This keeps the connection point clean, i.e. no slip particles are deposited on the cup body 8 or on the handle 7. This state is illustrated in FIG. 5B.
  • garnish slip is applied to the ends of the handle 7 or to the areas of the cup body 8 which are to be connected to the handle 7.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Tassen aus vorgefertigten Tassenkörpern, an die die Henkel ausgegossen werden. In dem Verfahren werden mit Hilfe der Vorrichtung die folgenden Schritte ausgeführt: a) Zusammenfahren einer zweiteiligen Form (1, 2), die einen Hohlraum (4), in dem der Henkel gegossen werden soll, und eine Zuführung (5) für Schlicker besitzt, wobei der Hohlraum (4) an den Enden offen ist; b) Auflegen eines Tassenkörpers (8) auf die zweiteilige Form (1, 2), c) Spannen der zweiteiligen Form (1, 2) mit dem Tassenkörper (8); d) Einpressen von Schlicker in den Hohlraum (4), um den sich bildenden Henkel (7) mit dem Tassenkörper zu verbinden; e) Einpressen von Druckluft in die zweiteilige Form (1, 2), um den Henkel (7) von der Oberfläche der zweiteiligen Form (1, 2) abzulösen; f) Entspannen der zweiteiligen Form (1, 2) mit dem Tassenkörper (8); g) Entnehmen der Tasse (7, 8).

Description

Beschreibung
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Tassen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Tassen aus vorgefertigten Tassenkörpern, an die nachträglich Henkel angebracht werden.
Tassen, Krüge, Kannen und dergleichen, die meist aus mehreren unterschiedlichen Teilen zusammengesetzt werden, beinhalten bei ihrer Herstellung sehr lohnintensive Arbeisgänge.
Es wurde deshalb schon vor einigen Jahren versucht, die im allgemeinen symmetrischen Erzeugnisse in einem Arbeitsgang im Druckgießverfahren herzustellen, wobei eine aus zwei bzw. drei Teilen bestehende Form verwendet wurde. Die Schwierigkeiten, die dabei entstanden, ergaben sich vor allem durch das ungleichmäßige Ablösen des Scherbens von den Oberflächen der Druckgießform. Diese ungleichmäßige Ablösung führte dazu, daß der Rohling an den einzelnen Bereichen unterschiedlich schwer aus der Form gelöst werden konnte, was häufig zum
Bruch führte. Außerdem entstanden stets Verwerfungen an den Nähten der beiden Formteile, die nachträglich verputzt werden mußten. Diese Technologie wurde deshalb aufgeben.
In großen Firmen werden weltweit die Tassenkörper und die Henkel für derartige Geschirrteile gesondert in großen Taktstraßen hergestellt, einzeln geputzt und dann maschinell oder von Hand an die einzelnen Tassen, Kannen, Krüge usw. angebracht.
Zur Herstellung der Tassenkörper sind Anlagen bekannt, die zur plastischen Formgebung von Tassenkörpern geeignet sind. Die Tassenkörper werden auf diesen Anlagen geformt, geputzt und in einem späteren Arbeitsgang werden die fertigen Henkel an die Tassenkörper angebracht. Eine andere Anlage zur Herstellung von Tassenkörper benutzt eine isostatische Formgebung. In einer derartige Anlage werden die Tassenkörper ohne Henkel isostatisch gepreßt und auf einen Rundtakttisch übergeben. Dort erfolgt das Entgraten und Verschwammen des Mundrandes. Die Henkel werden gesondert hergestellt und dann nachträglich mit den Tassenkörpern verbunden.
Ein drittes Verfahren zur Herstellung von Tassenkόrpern beruht auf einem Druckgießverfahren. Dazu sei eine Anlage der Firma SAMA, Deutschland, genannt. Zum Formen der Tassenkörper kommen hier dicht geschlossene poröse Kunststofformen zum Einsatz. Im Gegensatz zu den Gipsformen besitzen diese Formen eine sehr hohe Standzeit. Die Tassenkörper lassen sich einfach aus der Form lösen, wenn Luft von außen durch die
Form gedrückt wird. Bei diesem Vorgang wird gleichzeitig das Wasser, das von der Form aus dem Schlicker aufgenommen wurde, entfernt .
Die Henkel und sonstige später anzubringende Teile werden gesondert auf speziellen Anlagen hergestellt, wie sie z.B. von der Firma SHIN-EI KIKO Co., LtD., Japan, bekannt sind. Es handelt sich dabei um Gießanlagen, die zumeist in großen Formeneinheiten mit einer sehr großen Anzahl von Einzel- oder Doppelhenkelformen diese Einzelteile herstellen, oder um
Henkelgießkarussels . Die Henkel werden anschließend separiert und geputzt.
In einer gesonderten Anlage werden dann die einzelnen Teile an die Tassen- oder Kannenkörper angebracht. Das erfolgt zum Beispiel bei SHIN-EI KIKO Co., LtD., Japan, von Hand, indem auf die Tassen-, Krug- oder Kannenkörper Garnierschlicker aufgebracht wird und dann der Henkel, der Gießer oder dergleichen von Hand unter Druck angelegt werden.
Maschinelle Anlagen zum Anbringen der Henkel an einen Tassenkörper werden von vielen Firmen weltweit angeboten. Dazu sind getaktete Rundtische bekannt, in die Tassenkörper und die Henkel einzeln eingelegt und dann maschinell miteinander verbunden werden, oder Einzelarbeitsplätze, an denen die Henkel eingespannt und mit Garnierschlicker bestrichen werden und durch eine Vorrichtung, die von oben abgesenkt wird, wird dann der Tassenkörper auf den Henkel gedrückt .
Bei den oben beschriebenen Verfahren ist der Einsatz von lohnintensiven Arbeitsgängen nicht zu umgehen. Außerdem ist das Ergebnis insbesondere bei hochwertigem Porzellangeschirr nicht zufriedenstellend. Absätze oder Ränder, sowie Verwerfungen an den Nähten müssen nachträglich beseitigt werden, wodurch die Kosten steigen.
Es ist deshalb die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein einfaches Verfahren zu schaffen, mit dem die Henkel kostengünstig an einen Tassenkörper angebracht werden können.
Eine weitere Aufgabe besteht darin, eine Vorrichtung bereitzustellen, mit der das Verfahren ausgeführt werden kann, und mit dem hochwertige Verbindungen zwischen dem Henkel und dem Tassenkörper erzeugt werden können.
Die Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Herstellung von
Tassen mit vorgefertigten Tassenkörpern, an die die Henkel nachträglich angebracht werden, mit den folgenden Schritten gelöst: a) Zusammenfahren einer zweiteiligen Form, die einen Hohlraum entsprechend dem Henkel und eine Zuführung für Schlicker in den Hohlraum besitzt, wobei der Hohlraum an den Enden offen ist, b) Auflegen eines Tassenkörpers auf die zweiteilige Form, so daß der Tassenkörper mit den Stellen, an die der Henkel angebracht werden soll, an den offenen Enden des Hohlraumes der zweiteiligen Form anliegt, c) Spannen der zweiteiligen Form mit dem Tassenkörper, d) Einpressen von Schlicker in den Hohlraum bis beidseitig gegen den Tassenkörper, der an den Enden des Hohlraumes anliegt, um den sich bildenden Henkel mit dem Tassenkörper zu verbinden, e) Einpressen von Druckluft in die zweiteilige Form, um den Henkel von der Oberfläche der zweiteiligen Form abzulösen, f) Entspannen der zweiteiligen Form mit dem Tassenkörper, g) Entnehmen der Tasse.
Die Henkel werden mit Hilfe dieses Verfahrens nicht wie im Stand der Technik einzeln erzeugt und anschießend mit dem Tassenkörper verbunden, sondern an den vorgefertigten Tassenkörper angegossen. Damit entfallen jegliche Anlage zum Vorfertigen der Henkel, Verputzen, Transport und dergleichen.
In einer anderen Ausführung der Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung von Tassen vorgeschlagen, bei dem statt der Schritte a) bis d) die folgenden Schritte ausgeführt werden: i) Aufbringen eines dritten Formteiles auf die zweiteilige Form, das der äußeren Form des Tassenkörpers entspricht, und das eine Zuführung für Schlicker enthält, die an dem einen Ende des Hohlraumes mündet, ii) Spannen der drei Formenteile, iii) Einpressen von Schlicker in den Hohlraum, bis an das andere Ende des Hohlraumes gegen das dritte Formteil, um den Henkel zu bilden, iv) Entspannen des dritten Formteiles, v) Entfernen des dritten Formteiles, vi) Aufbringen von Garnierschlicker auf die beiden Enden des im Hohlraum der zweiteiligen Form gebildeten Henkels, vii) Auflegen und Spannen des Tassenkörpers auf die zweiteilige Form mit dem darin enthaltenen Henkel, um den Henkel mit dem Tassenkörper zu verbinden.
Es ist auch möglich, das Verfahren zur Herstellung von Tassen so zu verändern, daß der Garnierschlicker im Schritt vi) auf die Bereiche des Tassenkörpers aufgebracht wird, die mit dem Henkel verbunden werden sollen.
Der Tassenkörper kann auch auf die beiden Enden des in der zweiteiligen Form enthaltenen Henkels so aufgelegt werden, daß ein geringer Abstand zwischen der zweiteiligen Form und dem Tassenkörper erhalten bleibt, in dem sich der Garnierschlicker befindet.
Diese weitere vorteilhafte Ausführung des Verfahrens wird erreicht, wenn der Tassenkörper nach dem Abnehmen des dritten Formteiles nicht aufgespannt wird, sondern in einem gewissen Abstand auf die beiden Enden der Henkel aufgelegt wird. Die dreiteilige Form ist für dieses Verfahren dann vorteilhafter- weise so gestaltet, daß die beiden Öffnungen des Hohlraumes für die Herstellung des Henkels in der zweiteiligen Form zusammen mit dem dritten Formteil Formmulden für Henkelansätze bilden. Der Tassenkörper, auf den in einer Ausführungsform des Verfahrens der Garnierschlicker aufgetragen wurde, wird dann mit diesen Bereichen so auf die Enden der Henkel aufgelegt, daß ein gewisser Abstand zwischen dem Henkel und dem Tassenkörper erhalten bleibt, und es entsteht über den Garnierschlicker ein fester Verbund mit dem Tassenkörper .
Wird diesem durch die drei Formteile gebildeten Formelement eine besondere Gestalt gegeben, kann außerdem ein Henkelansatz hergestellt werden, der eine ergänzende dekorative Gestaltung der Tasse bildet.
Diese Ausführung der Erfindung, bei der ein geringer Abstand zwischen dem Tassenkörper und dem Henkel vorhanden ist, besitzt den Vorteil, daß der Tassenkörper beim Lösen des Henkels aus der zweiteiligen Form nicht von dem aus der Form heraus gedrückten Wasser benetzt wird. Dadurch wird verhindert, daß Schlickerpartikel, die mit dem Wasser aus der porösen Kunststofform ausgeschwemmt werden könnten, auf dem Tassenkörper und dem Henkelansatz abgelagert werden.
Zur Durchführung des Verfahrens ist eine Vorrichtung zur Herstellung von Tassen aus vorgefertigten Tassenkörpern vorgesehen, an die die Henkel nachträglich angebracht werden, dadurch gekennzeichnet, daß eine zweiteilige Form vorhanden ist, die zusammengefahren einen Hohlraum bildet, der der Form des Henkels entspricht, wobei die Enden des Hohlraumes nach außen offen sind, und die zweiteilige Form an der Seite, an der die Enden des Hohlraumes liegen, der Form des Tassenkörpers entspricht, an die der Tassenkörper zum Anbringen des Henkels angelegt ist, und daß in dem einen Teil der zweiteiligen Form eine Zuführung für Schlicker in den Hohlraum vorhanden ist.
Für die Vorrichtung zur Herstellung von Tassen kann auch ein drittes Formteil vorhanden sein, das mindestens im Bereich des an den Tassenkörper anzubringenden Henkels der Form des Tassenkörpers entspricht und das an die zweiteilige Form im Bereich der Enden des Hohlraumes angelegt wird. In dem dritten Formteil ist dann vorteilhafterweise die Zuführung für den Schlicker vorhanden. Im Zusammengefahrenen Zustand der drei Formteile liegt die Zuführung für den Schlicker an dem einem Ende des Hohlraumes für den Henkel an, so daß auch das nachträgliche Verputzen des Ansatzes, der durch die Schlickerzuführung gebildet wird, entfallen kann.
In den beiden Öffnungen des Hohlraumes der zweiteiligen Form der Vorrichtung zur Herstellung von Tassen können zusammen mit dem in diesem Bereich anliegenden dritten Formteil Formenmulden für Henkelansätze ausgebildet sein.
Wird diesem durch die drei Formteile gebildeten Formenmulden eine besondere Gestalt gegeben, kann außerdem ein Henkelansatz hergestellt werden, der eine ergänzende dekorative Gestaltung der Tasse bildet. W wOw 9^9/1ι0υ1i447 PCT/EP98/04068
Die Ausbildung von Henkelansätzen ist nicht daran gebunden, daß der Garnierschlicker auf den Tassenkörper aufgebracht wird. In gleicher Weise kann der Garnierschlicker auch auf die beiden Enden des Henkels oder der Formmulde aufgebracht werden.
Um das Lösen der fertigen Teile aus den Formen zu erleichtern bestehen die Formteile bevorzugt aus porösem Kunststoff, durch den Druckluft eingepreßt werden kann, die zum Lösen des For lings aus der Form dient. Bei diesem Vorgang wird gleichzeitig das aus dem Schlicker in die Kunststofform eingedrungene Wasser wieder herausgedrückt.
Die Teile der zweiteiligen Form können mit einer wasser- und luftundurchlässigen Schicht abgedeckt werden, wobei nur die Oberfläche im Bereich des Hohlraumes unbedeckt bleibt. Dadurch kann die Druckluft direkt auf den Formung gelenkt werden.
Des weiteren umfaßt die Erfindung eine Tasse, an die der Henkel angegossen ist. Diese Tasse unterscheidet sich in grundlegenden Eigenschaften von den bisher bekannten Tassen. Da die Henkel angegossen sind, ergeben sich keine unsauberen Übergänge. Der Henkel schließt bündig mit der Oberfläche des Tassenkörpers ab. Es entsteht kein Grad oder irgendeine Verwerfung und es sind keine Nacharbeiten erforderlich. Außerdem besitzt der Henkel eine höhere Haftfestigkeit an dem Tassenkörper als an bisher bekannten Erzeugnissen dieser Art nachgewiesen werden konnte.
Das vorgeschlagene Verfahren sichert in hohem Maße die Einsparung von Vorrichtungen für die Herstellung von Henkel, Gießer usw. für Tassen und Kannen und führt dadurch zu einer beachtlichen Produktivitätssteigerung. Hinsichtlich des Verfahrens ist es gleichgültig, ob Henkel an Tassen- oder Kannenkörper oder Gießer an Kannenkörper angegossen werden. W vOv 99y/t1i0υ1i4*7/ PCT/EP98/04068
Bei der Anwendung dieser Verfahren zur Herstellung von Tassen werden insbesondere Handarbeitsplätze eingespart, die zum Verputzen, zum Anbringen der Henkel und Gießer, zur Nachbesserung usw. im Stand der Technik erforderlich sind. Es entsteht eine bessere Qualität als bisher mit allen bekannten technologischen Verfahren möglich ist. Dieses Erzeugnis bietet eine weitaus höhere Qualität sowohl hinsichtlich der Bruchfestigkeit des angegossenen Henkels als auch im äußeren Erscheinungsbild. Tassen, die mit Hilfe der Verfahren entsprechend der vorliegenden Erfindung hergestellt werden, besitzen an den Übergängen zwischen Tassenkörper und Henkel keine Spuren der Fertigung.
Die Erfindung soll nachfolgend mit Hilfe von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen erläutert werden. Gleiche Bezugszahlen bezeichnen in den einzelnen Zeichnungen gleiche Teile.
Es zeigen:
Fig. 1A eine dreiteilige Form zum Anformen von Henkel an eine
Tasse;
Fig. 1B bis 1E das Verfahren zum Anformen von Henkel an eine
Tasse in einer dreiteiligen Form; Fig. 2 eine zweiteilige Form zum Anbringen von Henkel an eine
Tasse;
Fig. 3 eine Tasse mit angegossenem Henkel
Fig. 4A bis 4B Schnittansichten einer dreiteiligen Form mit
Formmulden für den Henkelansatz; Fig. 4C ein Formteil mit darin gebildetem Henkel;
Fig. 5A einen Tassenkörper mit Garnierschlicker, und
Fig. 5B einen Tassenkörper, der in einem Abstand auf den
Henkel im Formteil aufgelegt ist.
In Fig. 1A wird eine dreiteilige Form mit den Teilen 1, 2 und 3 gezeigt. Durch die Formteile 1 und 2 wird der Hohlraum 4 für den Henkel gebildet und in dem Formteil 3 befindet sich die Schlickerzuführung 5.
In den Fign. 1B bis 1E sind die einzelnen Schritte des Verfahrens mit Hilfe einer dreiteiligen Form dargestellt. In Fig. 1B ist die gespannte dreiteilige Form 1, 2, und 3 so dargestellt, daß der Hohlraum 4 für den Henkel 7 und die Zuführung für den Schlicker 5, die an dem Hohlraum 4 für den Henkel endet, zu sehen sind. Nachdem diese Form gespannt ist, wird der Schlicker für den Henkel 7 durch die Schlickerzuführung 5 eingepreßt bis der Hohlraum vollständig gefüllt ist. Nach diesem Schritt wird das dritte Formteil 3 von den Formteilen 1 und 2 abgehoben, auf die Enden des in dem Hohlraum 4 entstandenen Henkels 7 wird Garnierschlicker aufgebracht und dann wird der Tassenkörper 8 anstelle des dritten Formteiles 3 auf die beiden Formteile 1 und 2 gespannt. In diesem Schritt wird der Tassenkörper 8 unter Druck mit dem noch in den Formteilen 1 und 2 befindlichen Henkel 7 verbunden. Dann wird mit Hilfe von Druckluft, die durch die Formteile 1 und 2 gerückt wird, der Henkel von der Oberfläche der zweiteiligen Form 1, 2 gelöst, die Form wird entspannt und die fertige Tasse gemäß Fig. 3 kann aus der zweiteiligen Form 1, 2 entnommen werden. Es ist danach keinerlei Nacharbeit erforderlich.
In Fig. 2 ist eine zweiteilige Form zur Herstellung von Tassen mit vorgefertigten Tassenkörpern 8, an die der Henkel 7 nachträglich angebracht wird, als Formteile 1 und 2 dargestellt. Statt des dritten Formteiles 3 wird bei dieser zweiteiligen Form 1, 2 vor dem Druckgießen des Henkels 7 der Tassenkörper 8 mit den Formteilen 1 und 2 zusammen verspannt. Die Zuführung für den Schlicker 5 befindet sich bei diesem Ausführungsbeispiel in einem der Formteile 1 oder 2. Der Schlicker für den Henkel 7 wird also von einer Seite zugeführt bis der Hohlraum vollständig mit Schlicker ausgefüllt ist. Wie in dem vorher beschriebenen Ausführungsbeispiel wird nach dem Druckgießen des Henkels 7 Druckluft W nOvj 9y9y/,1ι0υ1ι4<*7/ PCT/EP98/04068
durch die zweiteilige Form 1, 2 gedrückt und der Henkel 7 wird von der Oberfläche der Form gelöst. Der Henkel wird in diesem Ausführungsbeispiel gleichzeitig beim Druckgießen des Henkels an den Tassenkörper 8 angebracht. Die so erzeugte fertige Tasse und die zweiteilige Form 1, 2 werden entspannt und die Tasse gemäß Fig. 3 kann entnommen werden. Die Tasse ist bis auf eine geringe Putzarbeit an der Einführungsstelle des Schlickers fertiggestellt. Da der Henkel bei seiner Herstellung bereits an den Tassenkörper 8 angebracht wird, ist kein Garnierschlicker als zusätzliche Bindeschicht zwischen Tassenkörper 8 und Henkel 7 erforderlich.
In Fig. 4A wird eine dreiteilige Form aus den Formteilen 1, 2 und 3 gezeigt. In dem Formteil 3 befindet sich die Schlickerzuführung 5, die an dem Hohlraum für den Henkel 7 endet. Im Bereich der Enden des Hohlraumes für den Henkel 7 bilden die Formteile 1, 2 und 3 eine Formmulde 9 für einen Henkelansatz 10.
Fig. 4B zeigt eine seitliche Schnittansicht der in Fig. 4A gezeigten Formteile 1, 2 und 3 mit der Schlickerzuführung 5 und den Formmulden 9 für die Henkelansätze.
Fig. 4C ist die zweiteilige Form aus den Formteilen 1 und 2 dargestellt, in der sich der Henkel 7 befindet. Der Henkel 7 besitzt Henkelansätze 10, die aus der zweiteiligen Form herausragen.
In Fig. 5A wird der Teil des Verfahrens gezeigt, bei dem der in der dreiteiligen Form 1, 2, 3 hergestellte Henkel 7 mit dem Tassenkörper 8 verbunden wird. Der Henkel 7 bildet infolge der veränderten Form der drei Formteile 1, 2 und 3, die bereits erwähnten Henkelansätze 10. Zur Verbindung des Tassenkörpers 8 mit dem Henkel 7 wird der Tassenkörper 8, auf den in diesem Ausführungsbeispiel der Garnierschlicker 6 aufgebracht wurde, in einem Abstand 11 auf die beiden Henkel- ansätze 10 aufgelegt. Die Verbindung der Teile erfolgt allein durch das Eigengewicht des Tassenkörpers 8.
Dieses Verfahren sichert eine weitere Verkürzung der Bearbeitungszeit bei der Herstellung von Tassen, da kein Einspannen des Tassenkörpers 8 erforderlich ist. Außerdem wird verhindert, daß die Verbindungsstelle des Tassenkörpers 8 mit dem Henkel 7 mit dem Wasser in Berührung kommt, das beim Lösen des Henkels 7 aus der zweiteiligen Form 1, 2 heraus gedrückt wird. Die Verbindungsstelle bleibt dadurch sauber, d.h. es werden keine Schlickerpartikel am Tassenkörper 8 oder am Henkel 7 abgelagert. Fig. 5B wird dieser Zustand verdeutlicht.
Bei diesem Verfahrensschritt ist es ebenfalls gleichgültig, ob der Garnierschlicker auf die Enden des Henkels 7 oder auf die Bereiche des Tassenkörpers 8, die mit dem Henkel 7 verbunden werden sollen, aufgebracht wird.
Die Erfindung wurde an mehreren Ausführungsbeispielen umfangreich erläutert. Es ist naheliegend, daß die mit der Erfindung vorgeschlagenen Verfahren auch zum Angießen von Gießer oder anderen Teilen an einen Grundkörper verwendet werden können. Das heißt, es können auch an Kannen oder Krüge die Henkel oder Gießer gemäß den vorgeschlagenen Verfahren mit Hilfe einer zweiteiligen oder dreiteiligen Form angebracht werden. Erzeugnisse dieser Art, die den Schluß zulassen, daß sie mit Hilfe der in dieser Beschreibung erläuterten Verfahren hergestellt wurden, sollen als in der Erfindung enthalten betrachtet werden.

Claims

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Tassen Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Tassen mit vorgefertigten Tassenkörpern, an die die Henkel nachträglich angebracht werden, mit den Schritten: a) Zusammenfahren einer zweiteiligen Form (1, 2) , die einen Hohlraum (4) entsprechend dem Henkel (7) und eine Zuführung (5) für Schlicker in den Hohlraum (4) besitzt, wobei der Hohlraum (4) an den Enden offen ist, b) Auflegen eines Tassenkörpers (8) auf die zweiteilige Form (1,2), so daß der Tassenkörper (8) mit den Stellen, an die der Henkel (7) angebracht werden soll, an den offenen Enden des Hohlraumes (4) der zweiteiligen Form (1, 2) anliegt, c) Spannen der zweiteiligen Form (1, 2) mit dem Tassenkörper (8), d) Einpressen von Schlicker in den Hohlraum (4) bis beidseitig gegen den Tassenkörper (8), der an den Enden des Hohlraumes (4) anliegt, um den sich bildenden Henkel (7) mit dem Tassenkörper (8) zu verbinden, e) Einpressen von Druckluft in die zweiteilige Form (1, 2), um den Henkel (7) von der Oberfläche der zweiteiligen Form (1, 2) abzulösen, f) Entspannen der zweiteiligen Form (1, 2) mit dem Tassenkörper (8), g) Entnehmen der Tasse.
2. Verfahren zur Herstellung von Tassen nach Anspruch 1, bei dem anstelle der Schritte a) bis d) die folgenden Schritte ausgeführt werden: i) Aufbringen eines dritten Formteiles (3) auf die zweiteilige Form (1, 2), das der äußeren Form des Tassenkörpers (8) entspricht, und das eine Zuführung (5) für Schlicker enthält, die an dem einen Ende des Hohlraumes (4) mündet, ii) Spannen der drei Formenteile (1, 2, 3), iii ) Einpressen von Schlicker in den Hohlraum (4), bis an das andere Ende des Hohlraumes (4) gegen das dritte Formteil (3), um den Henkel (7) zu bilden, iv) Entspannen des dritten Formteiles (3), v) Entfernen des dritten Formteiles (3) , vi) Aufbringen von Garnierschlicker (6) auf die beiden Enden des im Hohlraum (4) der zweiteiligen Form (1, 2) gebildeten Henkels (7) , vii) Auflegen und Spannen des Tassenkörpers (8) auf die zweiteilige Form (1, 2) mit dem darin enthaltenen Henkel (7), um den (7) Henkel mit dem Tassenkörper (8) zu verbinden.
3. Verfahren zur Herstellung von Tassen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Garnierschlicker (6) im
Schritt vi) auf die Bereiche des Tassenkörpers (8) W wO 9 w9/1ι0υ1i447 / PCT/EP98/04068
aufgebracht wird, die mit dem Henkel verbunden werden sollen.
. Verfahren zur Herstellung von Tassen nach Anspruch 2 oder 3 dadurch gekennzeichnet, daß der Tassenkörpers (8) auf die beiden Enden des in der zweiteiligen Form enthaltenen Henkels (7) so aufgelegt wird, daß ein geringer Abstand (11) zwischen der zweiteiligen Form (1, 2) und dem Tassenkörper (8) erhalten bleibt, in dem sich der Garnierschlicker befindet.
5. Vorrichtung zur Herstellung von Tassen aus vorge ertigten Tassenkörpern, an die die Henkel (7) nachträglich angebracht werden, dadurch gekennzeichnet, daß eine zweiteilige Form (1, 2) vorhanden ist, die zusammengefahren einen Hohlraum (4) bildet, der der Form des Henkels (7) entspricht, wobei die Enden des Hohlraumes (4) nach außen offen sind, und die zweiteilige Form (1, 2) an der Seite, an der die Enden des Hohlraumes (4) liegen, der Form des Tassenkörpers (8) entspricht, an die der Tassenkörper (8) zum Anbringen des Henkels (7) angelegt ist, und daß in dem einen Teil der zweiteiligen Form eine Zuführung (5) für Schlicker in den Hohlraum (4) vorhanden ist.
6. Vorrichtung zur Herstellung von Tassen nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein drittes Formteil (3) vorhanden ist, das mindestens im Bereich des an den Tassenkörper (8) anzubringenden Henkels (7) der Form des Tassenkörpers (8) entspricht und das an die zweiteilige Form (1, 2) im Bereich der Enden des Hohlraumes (4) anlegbar ist, daß in dem dritten Formteil (3) die Zuführung (5) für den Schlicker vorhanden ist, die im zusammengefahrenen Zustand der drei Formteile (1, 2 3) an dem einem Ende des Hohlraumes (4) für den Henkel (7) liegt.
7. Vorrichtung zur Herstellung von Tassen nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß in den beiden Öffnungen des Hohlraumes (4) der zweiteiligen Form (1, 2) zusammen mit dem in diesem Bereich anliegenden dritten Formteil (3) Formenmulden (9) für Henkelansätze (10) ausgebildet sind.
8. Vorrichtung zur Herstellung von Tassen nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Formteile (1, 2, 3) aus porösem Kunststoff bestehen.
9. Vorrichtung zur Herstellung von Tassen nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile der zweiteiligen Form (1, 2) mit einer wasser- und luftundurchlässigen Schicht abgedeckt sind und nur der Bereich des Hohlraumes (4) unbedeckt ist.
10. Tasse mit Henkel, dadurch gekennzeichnet, daß der Henkel (7) im Druckgießverfahren an den Tassenkörper (8) angegossen ist.
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