EP1047533B1 - Verfahren zur herstellung von tassen - Google Patents

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EP1047533B1
EP1047533B1 EP98940107A EP98940107A EP1047533B1 EP 1047533 B1 EP1047533 B1 EP 1047533B1 EP 98940107 A EP98940107 A EP 98940107A EP 98940107 A EP98940107 A EP 98940107A EP 1047533 B1 EP1047533 B1 EP 1047533B1
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EP
European Patent Office
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handle
cup body
mould
cup
cavity
Prior art date
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EP98940107A
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English (en)
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EP1047533A1 (de
Inventor
Günther Söthje
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SAMA Maschinenbau GmbH
Original Assignee
SAMA Maschinenbau GmbH
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B11/00—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles
    • B28B11/02—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles for attaching appendages, e.g. handles, spouts

Definitions

  • the invention relates to a method for Manufacture of cups from prefabricated cup bodies which are attached later.
  • cup bodies For the manufacture of the cup bodies, plants are known which are suitable for the plastic shaping of cup bodies.
  • the cup bodies are shaped and cleaned on these systems and in a later step, the finished handles attached to the cup body.
  • cup bodies Another plant used for the manufacture of cup bodies an isostatic shape. In such a facility the cup bodies are pressed isostatically without handles and handed over to a rotary indexing table. Deburring takes place there and blurring of the rim of the mouth. The handles are separated made and then afterwards with the cup bodies connected.
  • a third method of making cup bodies is based on a die casting process.
  • SAMA Session Initment, the cup body tightly closed porous plastic forms are used here Commitment.
  • these In contrast to the plaster molds, these have molds a very long service life.
  • the cup body can be simply detach it from the mold when there is air from outside Form is pressed. In this process, the Water absorbed by the mold from the slip away.
  • the handles and other parts to be attached later separately manufactured on special systems e.g. from SHIN-EI KIKO Co., LtD., Japan. It are casting plants, mostly in large Mold units with a very large number of single or Double handle shapes make these items, or around Henkelg denkarussels. The handles are then separated and cleaned.
  • the individual parts are then in a separate system attached to the cup or can bodies. That takes place on Example at SHIN-EI KIKO Co., LtD., Japan, by hand by on the cup, jug or can bodies garnish slip is applied and then the handle, the pourer or the like can be applied by hand under pressure.
  • clocked rotary tables are known, in the cup body and the handles are inserted individually and then mechanically together be connected, or individual jobs where the handle clamped and coated with garnish slip and then is by a device that is lowered from above, the Cup body pressed onto the handle.
  • the handles are not with the help of this procedure as in State of the art generated individually and then with the prefabricated cup body connected, but the handle is attached to the prefabricated cup body. This eliminates Plants for prefabricating the handles, plastering, transport and like.
  • the Garnish slip in step g) also on the areas of Cup body are applied, which are connected to the handle should be.
  • the method of making cups is given another one advantageous embodiment if the cup body in the crotch h) on the two ends of the contained in the two-part form Henkels is placed so that a small distance preserved between the two-part shape and the cup body remains in which the garnish slip is either applied to the cup body or the ends of the handle becomes.
  • This further advantageous embodiment of the method is reached when the cup body after removing the third Molding not on the, but at a certain distance the handle is placed over the two ends.
  • the three-part form is then advantageous for this method designed so that the two openings of the cavity for the manufacture of the handle in the two-part form together form recesses for handles with the third molded part.
  • the cup body on which in one embodiment of the The process of applying the garnish slip is then carried out with these areas so placed on the ends of the handles that a certain distance between the handle and the cup body is retained, and it is created via the garnish slip firm bond with the cup body.
  • This embodiment of the invention in which a small distance is present between the cup body and the handle the advantage that the cup body finished when loosening the molded cup from the two-part shape not from that from the two-part mold is pressed out of water. This prevents slurry particles, which with the Water can be washed out of the porous plastic mold could be deposited on the cup body and the handle become.
  • a cup is created which the handle is cast on.
  • This cup is different in basic properties of the cups known so far, to which a prefabricated handle is attached. Because the handles are cast on, there are no unclean transitions between the cup body and the handle. The handle closes flush with the surface of the cup body. There is no degree or any fault and therefore no rework required. In addition, the handle has a higher adhesive strength on the cup body than on previously known products this type could be demonstrated.
  • the proposed procedure ensures a high degree of Saving on devices for the production of handles, Pourers etc. for cups and jugs and thus leads to a considerable increase in productivity.
  • Regarding the The process does not matter whether Henkel is on cup or Can body or pourer can be attached to can body.
  • Cups with Using the methods according to the present invention are made at the transitions between Cup body and handle no traces of manufacture.
  • 1A is a three-part form with parts 1, 2 and 3 shown. Through the molded parts 1 and 2, the cavity 4 for the handle is formed and in the molded part 3 is the Slip supply 5.
  • Figs. 1B to 1E are the individual steps of the Method using the three-part mold shown in Fig. 1A shown.
  • Fig. 1B the tensioned three-part shape 1, 2, and 3 shown so that the cavity 4 for the handle 7th and the feed for the slip 5, which at one end of the Cavity 4 for the handle ends, can be seen.
  • step e) the slip for the Handle 7 in step d) through the slip feeder 5 into the Molded parts 1, 2 are pressed in until the cavity 4 is complete is filled.
  • step e) the third molded part is relaxed and lifted off the two-part form 1, 2.
  • step g) On the ends of the in the cavity 4 created handle 7 is in step g), as shown in Fig. 1D, garnish slip applied and then in step h) the cup body 8 instead of the third Molded part 3 placed on the two mold parts 1 and 2, as in Fig.lE is shown.
  • the cup body 8 under pressure with the one still in the molded parts 1 and 2 Handle 7 connected.
  • step i) with the help of Compressed air, which is pressed through the molded parts 1 and 2, the Handle detached from the surface of the two-part mold 1, 2, the mold 1, 2 is relaxed in step j) and the finished one Cup can in step k) of the two-part form 1, 2 be removed. It is not a rework afterwards required.
  • FIG. 2A and 2B show how the garnish slip applied to the locations of the cup body 8 according to step g) is to be connected to the handle 7.
  • FIG. 2B shows the one stretched over the two-part mold 1, 2 Cup body 8 according to step h) of the method.
  • FIG. 3A to 3B show sectional views of a three-part shape with recesses 9 for the handle 10 and Fig. 3C the two-part form 1, 2, with the handle 7 formed therein are the handle approaches 10, as shown by the in the Mold part 3 containing mold troughs 9 are formed.
  • handles 10 can be made of a complementary decorative Design of the cup forms. The formation of handles 10 avoids the usual reworking of the cups.
  • handles 10 are not tied to that the garnish slip applied to the cup body 8 becomes. In the same way, the garnish slip can also be applied to the both ends of the handle 7 or the mold cavity 9 applied become.
  • the invention was based on several embodiments explained in detail. It is obvious that the one with the Invention also proposed methods for casting Casters or other parts used on a base body can be. That means it can also be used on pitchers or jugs the handles or pourers according to the proposed procedures with the help of a two-part or three-part form be attached. Products of this type, the final allow them by using the in this description explained processes are intended to be as in the Invention included to be considered.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Tassen aus vorgefertigten Tassenkörpern, an die nachträglich Henkel angebracht werden.
Tassen, Krüge, Kannen und dergleichen, die meist aus mehreren unterschiedlichen Teilen zusammengesetzt werden, beinhalten bei ihrer Herstellung sehr lohnintensive Arbeitsgänge.
Es wurde deshalb schon vor einigen Jahren versucht, die im allgemeinen symmetrischen Erzeugnisse in einem Arbeitsgang im Druckgießverfahren herzustellen, wobei eine aus zwei bzw. drei Teilen bestehende Form verwendet wurde. Die Schwierigkeiten, die dabei entstanden, ergaben sich vor allem durch das ungleichmäßige Ablösen des Scherbens von den Oberflächen der Druckgießform. Diese ungleichmäßige Ablösung führte dazu, daß der Rohling an den einzelnen Bereichen unterschiedlich schwer aus der Form gelöst werden konnte, was häufig zum Bruch führte. Außerdem entstanden stets Verwerfungen an den Nähten der beiden Formteile, die nachträglich verputzt werden mußten. Diese Technologie wurde deshalb aufgegeben.
In großen Firmen werden weltweit die Tassenkörper und die Henkel für derartige Geschirrteile gesondert in großen Taktstraßen hergestellt, einzeln geputzt und dann maschinell oder von Hand an die einzelnen Tassen, Kannen, Krüge usw. angebracht.
Zur Herstellung der Tassenkörper sind Anlagen bekannt, die zur plastischen Formgebung von Tassenkörpern geeignet sind. Die Tassenkörper werden auf diesen Anlagen geformt, geputzt und in einem späteren Arbeitsgang werden die fertigen Henkel an die Tassenkörper angebracht.
Eine andere Anlage zur Herstellung von Tassenkörper benutzt eine isostatische Formgebung. In einer derartige Anlage werden die Tassenkörper ohne Henkel isostatisch gepreßt und auf einen Rundtakttisch übergeben. Dort erfolgt das Entgraten und Verschwammen des Mundrandes. Die Henkel werden gesondert hergestellt und dann nachträglich mit den Tassenkörpern verbunden.
Ein drittes Verfahren zur Herstellung von Tassenkörpern beruht auf einem Druckgießverfahren. Dazu sei eine Anlage der Firma SAMA, Deutschland, genannt. Zum Formen der Tassenkörper kommen hier dicht geschlossene poröse Kunststofformen zum Einsatz. Im Gegensatz zu den Gipsformen besitzen diese Formen eine sehr hohe Standzeit. Die Tassenkörper lassen sich einfach aus der Form lösen, wenn Luft von außen durch die Form gedrückt wird. Bei diesem Vorgang wird gleichzeitig das Wasser, das von der Form aus dem Schlicker aufgenommen wurde, entfernt.
Die Henkel und sonstige später anzubringende Teile werden gesondert auf speziellen Anlagen hergestellt, wie sie z.B. von der Firma SHIN-EI KIKO Co., LtD., Japan, bekannt sind. Es handelt sich dabei um Gießanlagen, die zumeist in großen Formeneinheiten mit einer sehr großen Anzahl von Einzel- oder Doppelhenkelformen diese Einzelteile herstellen, oder um Henkelgießkarussels. Die Henkel werden anschließend separiert und geputzt.
In einer gesonderten Anlage werden dann die einzelnen Teile an die Tassen- oder Kannenkörper angebracht. Das erfolgt zum Beispiel bei SHIN-EI KIKO Co., LtD., Japan, von Hand, indem auf die Tassen-, Krug- oder Kannenkörper Garnierschlicker aufgebracht wird und dann der Henkel, der Gießer oder dergleichen von Hand unter Druck angelegt werden.
Maschinelle Anlagen zum Anbringen der Henkel an einen Tassenkörper werden von vielen Firmen weltweit angeboten.
Dazu sind getaktete Rundtische bekannt, in die Tassenkörper und die Henkel einzeln eingelegt und dann maschinell miteinander verbunden werden, oder Einzelarbeitsplätze, an denen die Henkel eingespannt und mit Garnierschlicker bestrichen werden und dann wird durch eine Vorrichtung, die von oben abgesenkt wird, der Tassenkörper auf den Henkel gedrückt.
Bei den beschriebenen Verfahren ist der Einsatz von lohnintensiven Arbeitsgängen nicht zu umgehen. Außerdem ist das Ergebnis insbesondere bei hochwertigem Porzellangeschirr nicht zufriedenstellend. Absätze oder Ränder, sowie Verwerfungen an den Nähten müssen nachträglich beseitigt werden, wodurch die Kosten steigen.
Ein weiteres Verfahren wird in der US-A-2,217,346, der NL-A-299 666 und der US-A-2,007,993 beschrieben. Der vorgefertigte Tassenkörper, an den ein Henkel angebracht werden soll, wird bei diesem Verfahren so auf eine zweiteilige Form mit einem darin enthaltenen Hohlraum, der entsprechend dem Henkel geformt ist, aufgebracht, dass die Stellen, an die der Henkel mit der Tasse verbunden werden soll, auf den Öffnungen des Hohlraumes in der zweiteiligen Form aufgelegt werden. Über Zuführungen in der zweiteiligen Form wird die Formmasse bis an die Öffnungen in den Hohlraum eingeführt und mit dem Tassenkörper verbunden.
Dieses Verfahren hat in der Fertigung keine Bedeutung erlangt, da es wesentliche Nachteile aufweist. In dem Hohlraum muß ein relativ hoher Druck erzeugt werden, damit eine einwandfreie Verbindung mit dem Scherben des Tassenkörpers entstehen kann. Das führt häufig zum Bruch insbesondere eines dünnen Tassenkörpers. Ist der Druck jedoch zu niedrig, wird der Hohlraum nicht vollständig mit Formmasse gefüllt und der Henkel und damit das Fertigprodukt ist unbrauchbar. Zum anderen besitzen die vorgefertigten Tassenkörper nicht die erforderliche Maßgenauigkeit, um stets einen festen Verschluß an den Öffnungen zu bilden, so dass Verwerfungen an den Verbindungsstellen des Tassenkörpers mit dem Henkel entstehen.
Es ist deshalb die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein ' einfaches Verfahren zu schaffen, mit dem die Henkel kostengünstig hergestellt und an einen Tassenkörper angebracht werden können.
Die Aufgabe wird in einem Verfahren zur Herstellung von Tassen mit vorgefertigten Tassenkörpern, an die nachträglich die Henkel angebracht werden, mit den Schritten gelöst:
  • a) Zusammenfahren einer zweiteiligen Form, die einen Hohlraum entsprechend dem Henkel, wobei der Hohlraum an den Enden offen ist,
  • b) Aufbringen eines dritten Formteiles auf die zweiteilige Form, das der äußeren Form des Tassenkörpers entspricht, und das eine Zuführung für Schlicker enthält, die an dem einen Ende des Hohlraumes mündet,
  • c) Spannen der drei Formenteile,
  • d) Einpressen von Schlicker in den Hohlraum, bis an das andere Ende des Hohlraumes gegen das dritte Formteil, um den Henkel zu bilden,
  • e) Entspannen des dritten Formteiles,
  • f) Entfernen des dritten Formteiles,
  • g) Aufbringen von Garnierschlicker auf die beiden Enden des im Hohlraum der zweiteiligen Form gebildeten Henkels,
  • h) Auflegen und Spannen des Tassenkörpers auf die zweiteilige Form mit dem darin enthaltenen Henkel, um den Henkel mit dem Tassenkörper zu verbinden,
  • i) Einpressen von Druckluft in die zweiteilige Form, um den Henkel von der Oberfläche der zweiteiligen Form abzulösen,
  • j) Entspannen der zweiteiligen Form mit dem Tassenkörper,
  • k) Entnehmen der Tasse.
    • Die Henkel werden mit Hilfe dieses Verfahrens nicht wie im Stand der Technik einzeln erzeugt und anschließend mit dem vorgefertigten Tassenkörper verbunden, sondern der Henkel wird an den vorgefertigten Tassenkörper angebracht. Damit entfallen Anlagen zum Vorfertigen der Henkel, Verputzen, Transport und dergleichen.
    Bei dem Verfahren zur Herstellung von Tassen kann der Garnierschlicker im Schritt g) auch auf die Bereiche des Tassenkörpers aufgebracht werden, die mit dem Henkel verbunden werden sollen.
    Das Verfahren zur Herstellung von Tassen erhält eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung, wenn der Tassenkörpers im Schritt h) auf die beiden Enden des in der zweiteiligen Form enthaltenen Henkels so aufgelegt wird, daß ein geringer Abstand zwischen der zweiteiligen Form und dem Tassenkörper erhalten bleibt, in dem sich der Garnierschlicker befindet, der entweder auf den Tassenkörper oder die Enden des Henkels aufgetragen wird.
    Diese weitere vorteilhafte Ausführung des Verfahrens wird erreicht, wenn der Tassenkörper nach dem Abnehmen des dritten Formteiles nicht auf die, sondern in einem gewissen Abstand über den beiden Enden der Henkel aufgelegt wird. Die dreiteilige Form ist für dieses Verfahren dann vorteilhafterweise so gestaltet, daß die beiden Öffnungen des Hohlraumes für die Herstellung des Henkels in der zweiteiligen Form zusammen mit dem dritten Formteil Formmulden für Henkelansätze bilden. Der Tassenkörper, auf den in einer Ausführungsform des Verfahrens der Garnierschlicker aufgetragen wird, wird dann mit diesen Bereichen so auf die Enden der Henkel aufgelegt, daß ein gewisser Abstand zwischen dem Henkel und dem Tassenkörper erhalten bleibt, und es entsteht über den Garnierschlicker ein fester Verbund mit dem Tassenkörper.
    Diese Ausführung der Erfindung, bei der ein geringer Abstand zwischen dem Tassenkörper und dem Henkel vorhanden ist, besitzt den Vorteil, daß der Tassenkörper beim Lösen der fertig geformten Tasse aus der zweiteiligen Form nicht von dem aus der zweiteiligen Form heraus gedrückten Wasser benetzt wird. Dadurch wird verhindert, daß Schlickerpartikel, die mit dem Wasser aus der porösen Kunststofform ausgeschwemmt werden könnten, auf dem Tassenkörper und dem Henkelansatz abgelagert werden.
    Mit Hilfe des erfinderischen Verfahrens entsteht eine Tasse, an die der Henkel angegossen ist. Diese Tasse unterscheidet sich in grundlegenden Eigenschaften von den bisher bekannten Tassen, an die ein vorgefertigter Henkel angebracht wird. Da die Henkel angegossen sind, ergeben sich keine unsauberen Übergänge zwischen Tassenkörper und Henkel. Der Henkel schließt bündig mit der Oberfläche des Tassenkörpers ab. Es entsteht kein Grad oder irgendeine Verwerfung und dadurch sind keine Nacharbeiten erforderlich. Außerdem besitzt der Henkel eine höhere Haftfestigkeit am Tassenkörper als an bisher bekannten Erzeugnissen dieser Art nachgewiesen werden konnte.
    Das vorgeschlagene Verfahren sichert in hohem Maße die Einsparung von Vorrichtungen für die Herstellung von Henkeln, Gießern usw. für Tassen und Kannen und führt dadurch zu einer beachtlichen Produktivitätssteigerung. Hinsichtlich des Verfahrens ist es gleichgültig, ob Henkel an Tassen- oder Kannenkörper oder Gießer an Kannenkörper angebracht werden.
    Bei der Anwendung dieser Verfahren werden insbesondere Handarbeitsplätze eingespart, die bei den herkömmlichen Verfahren zum Verputzen, zum Anbringen der Henkel und Gießer, zur Nachbesserung usw. erforderlich sind. Es entsteht eine höhere Qualität der Erzeugnisse als bisher mit allen bekannten technologischen Verfahren erreicht wird. Die hergestellten Erzeugnisse bieten eine weitaus höhere Qualität sowohl hinsichtlich der Bruchfestigkeit der nachträglich angebrachten Teile als auch im äußeren Erscheinungsbild. Tassen, die mit Hilfe der Verfahren entsprechend der vorliegenden Erfindung hergestellt werden, besitzen an den Übergängen zwischen Tassenkörper und Henkel keine Spuren der Fertigung.
    Die Erfindung soll nachfolgend mit Hilfe von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen erläutert werden. Gleiche Bezugszahlen bezeichnen in den einzelnen Zeichnungen gleiche Teile.
    Es zeigen:
  • Fig. 1A eine dreiteilige Form zum Anformen von Henkel an eine Tasse;
  • Fig. 1B bis 1E das Verfahren zum Anformen von Henkeln an eine Tasse mit einer dreiteiligen Form;
  • Fig. 2A einen Tassenkörper mit Garnierschlicker;
  • Fig. 2B einen Tassenkörper, der in einem Abstand auf den Henkel im Formteil aufgelegt ist;
  • Fig. 3A bis 3B Schnittansichten einer dreiteiligen Form mit Formmulden für den Henkelansatz; und
  • Fig. 3C ein Formteil entsprechend Fig. 3A mit darin gebildetem Henkel.
    • In Fig. 1A wird eine dreiteilige Form mit den Teilen 1, 2 und 3 gezeigt. Durch die Formteile 1 und 2 wird der Hohlraum 4 für den Henkel gebildet und in dem Formteil 3 befindet sich die Schlickerzuführung 5.
    In den Fign. 1B bis 1E sind die einzelnen Schritte des Verfahrens mit Hilfe der in Fig. 1A gezeigten dreiteiligen Form dargestellt. In Fig. 1B ist die gespannte dreiteilige Form 1, 2, und 3 so dargestellt, daß der Hohlraum 4 für den Henkel 7 und die Zuführung für den Schlicker 5, die an einem Ende des Hohlraumes 4 für den Henkel endet, zu sehen sind.
    Nachdem die dreiteilige Form 1, 2, 3 in den Schritten a) bis c) zusammengefahren und gespannt ist, wird der Schlicker für den Henkel 7 im Schritt d) durch die Schlickerzuführung 5 in die Formteile 1, 2 eingepreßt, bis der Hohlraum 4 vollständig gefüllt ist. Im Schritt e) wird das dritte Formteil entspannt und von der zweiteiligen Form 1, 2 abgehoben. Auf die Enden des in dem Hohlraum 4 entstandenen Henkels 7 wird im Schritt g), wie in Fig. 1D gezeigt, Garnierschlicker aufgebracht und dann wird im Schritt h) der Tassenkörper 8 anstelle des dritten Formteiles 3 auf die beiden Formteile 1 und 2 aufgelegt, wie in Fig.lE gezeigt wird. In diesem Schritt wird der Tassenkörper 8 unter Druck mit dem noch in den Formteilen 1 und 2 befindlichen Henkel 7 verbunden. Dann wird im Schritt i) mit Hilfe von Druckluft, die durch die Formteile 1 und 2 gedrückt wird, der Henkel von der Oberfläche der zweiteiligen Form 1, 2 gelöst, die Form 1, 2 wird im Schritt j) entspannt und die fertige Tasse kann im Schritt k) von der zweiteiligen Form 1, 2 entnommen werden. Es ist danach keinerlei Nacharbeit erforderlich.
    In den Fig. 2A und 2B wird gezeigt, wie der Garnierschlicker gemäß Schritt g) auf die Stellen des Tassenkörpers 8 aufgebracht ist, die mit dem Henkel 7 verbunden werden sollen. Fig. 2B zeigt den auf die zweiteilige Form 1, 2 aufgespannten Tassenkörper 8 gemäß Schritt h) des Verfahrens.
    Fig. 3A bis 3B zeigen Schnittansichten einer dreiteiligen Form mit Formmulden 9 für den Henkelansatz 10 und Fig. 3C die zweiteilige Form 1, 2, mit dem darin gebildeten Henkel 7. Es sind die Henkelansätze 10 dargestellt, wie sie durch die in dem Foremnteil 3 enthaltenen Formenmulden 9 gebildet werden.
    Wird diesem durch die drei Formteile gebildeten Formenmulden 9 eine besondere Gestalt gegeben, kann außerdem ein Henkelansatz 10 hergestellt werden, der eine ergänzende dekorative Gestaltung der Tasse bildet. Die Bildung von Henkelansätzen 10 vermeidet die sonst übliche Nacharbeit der Tassen.
    Die Ausbildung von Henkelansätzen 10 ist nicht daran gebunden, daß der Garnierschlicker auf den Tassenkörper 8 aufgebracht wird. In gleicher Weise kann der Garnierschlicker auch auf die beiden Enden des Henkels 7 oder der Formmulde 9 aufgebracht werden.
    Dieses Verfahren sichert eine weitere Verkürzung der Bearbeitungszeit bei der Herstellung von Tassen, da kein Einspannen des Tassenkörpers 8 erforderlich ist. Außerdem wird verhindert, daß die Verbindungsstelle des Tassenkörpers 8 mit dem Henkel 7 mit dem Wasser in Berührung kommt, das beim Lösen des Henkels 7 aus der zweiteiligen Form 1, 2 heraus gedrückt wird. Die Verbindungsstelle bleibt dadurch sauber, d.h. es werden keine Schlickerpartikel am Tassenkörper 8 oder am Henkel 7 abgelagert. Fig. 5B wird dieser Zustand verdeutlicht.
    Bei diesem Verfahrensschritt ist es ebenfalls gleichgültig, ob der Garnierschlicker auf die Enden des Henkels 7 oder auf die Bereiche des Tassenkörpers 8, die mit dem Henkel 7 verbunden werden sollen, aufgebracht wird.
    Die Erfindung wurde an mehreren Ausführungsbeispielen umfangreich erläutert. Es ist naheliegend, daß die mit der Erfindung vorgeschlagenen Verfahren auch zum Angießen von Gießer oder anderen Teilen an einen Grundkörper verwendet werden können. Das heißt, es können auch an Kannen oder Krüge die Henkel oder Gießer gemäß den vorgeschlagenen Verfahren mit Hilfe einer zweiteiligen oder dreiteiligen Form angebracht werden. Erzeugnisse dieser Art, die den Schluß zulassen, daß sie mit Hilfe der in dieser Beschreibung erläuterten Verfahren hergestellt wurden, sollen als in der Erfindung enthalten betrachtet werden.

    Claims (3)

    1. Verfahren zur Herstellung von Tassen mit vorgefertigten Tassenkörpern, an die die Henkel nachträglich angebracht werden, mit den Schritten:
      a) Zusammenfahren einer zweiteiligen Form (1, 2), die einen Hohlraum (4) entsprechend dem Henkel (7) besitzt, wobei der Hohlraum (4) an den Enden offen ist,
      b) Aufbringen eines dritten Formteiles (3) auf die zweiteilige Form (1, 2), das der äußeren Form des Tassenkörpers (8) entspricht, und das eine Zuführung (5) für Schlicker enthält, die an dem einen Ende des Hohlraumes (4) mündet,
      c) Spannen der drei Formenteile (1, 2, 3),
      d) Einpressen von Schlicker in den Hohlraum (4), bis an das andere Ende des Hohlraumes (4) gegen das dritte Formteil (3), um den Henkel (7) zu bilden,
      e) Entspannen des dritten Formteiles (3),
      f) Entfernen des dritten Formteiles (3),
      g) Aufbringen von Garnierschlicker (6) auf die beiden Enden des im Hohlraum (4) der zweiteiligen Form (1, 2) gebildeten Henkels (7),
      h) Auflegen und Spannen des Tassenkörpers (8) auf die zweiteilige Form (1, 2) mit dem darin enthaltenen Henkel (7), um den Henkel (7) mit dem Tassenkörper (8) zu verbinden,
      i) Einpressen von Druckluft in die zweiteilige Form (1, 2), um den Henkel (7) von der Oberfläche der zweiteiligen Form (1, 2) abzulösen,
      j) Entspannen der zweiteiligen Form (1, 2) mit dem Tassenkörper (8),
      k) Entnehmen der Tasse.
    2. Verfahren zur Herstellung von Tassen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Garnierschlicker (6) im Schritt g) auf die Bereiche des Tassenkörpers (8) aufgebracht wird, die mit dem Henkel verbunden werden sollen.
    3. Verfahren zur Herstellung von Tassen nach Anspruch 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, daß der Tassenkörpers (8) im Schritt h) auf die beiden Enden des in der zweiteiligen Form enthaltenen Henkels (7) so aufgelegt wird, daß ein geringer Abstand (11) zwischen der zweiteiligen Form (1, 2) und dem Tassenkörper (8) erhalten bleibt, in dem sich der Garnierschlicker befindet.
    EP98940107A 1997-08-23 1998-07-01 Verfahren zur herstellung von tassen Expired - Lifetime EP1047533B1 (de)

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