WO1998022955A1

WO1998022955A1 - Cable isole auto-fusible

Info

Publication number: WO1998022955A1
Application number: PCT/JP1997/003865
Authority: WO
Inventors: Seiichi Nagamine; Shigeo Nishida; Takeshi Ukawa; Kazushige Tamura
Original assignee: Kaneka Corporation
Priority date: 1996-11-22
Filing date: 1997-10-23
Publication date: 1998-05-28
Also published as: DE69734235D1; EP0881646A4; MY124125A; EP0881646B1; US6231979B1; KR19990077131A; TW355794B; DE69734235T2; EP0881646A1

Description

明糸田

技術分野

本発明は、例えばテレビ受像機やコンピュータディスプレイ等に用いられる偏向ヨーク等のコイルの製造に用いられる絶縁電線に関し、更に詳しくは、最外層に自己融着層が設けられた自己融着性絶縁電線に関するものである。景技術

自己融着性絶縁電線は、導体上に直接または絶縁層を介して最外層に融着層が設けられている。このため、自己融着性絶縁電線は、コイル巻線後、通電加熱融着、熱風吹付け熱融着、または溶剤処理等により最外層の融着層を溶解または膨潤させて線間相互を融着固化させることで、簡単に自己支持型のコイルを作ることができる。したがって、自己融着性絶縁電線は、絶縁ワニス等の含浸工程を省略でき、それにより電気機器コイルの生産性と製造コストを低減できることから、家庭電気機器、 O A機器、電装品等のマグネットワイヤとして広く実用されるようになってきている。この自己融着性絶縁電線の構造は、導体上に絶縁塗料、例えばポリウレタン塗料、ポリエステルイミド塗料等を複数回、塗布、焼付けして得た絶縁電線の最外層に、融着塗料を塗布、焼付けして融着層を形成したものである。従来、前記融着塗料としては、エポキシ樹脂塗料、共重合ポリアミド樹脂塗料等が用いられていた。特に、融着塗料としてポリアミド樹脂塗料を用いた自己融着性絶縁電線は、これを用いてコイル巻線、接着、加圧成形した場合に良好な接着強度を発揮することから、広く使用されている。

ところで、近年、電気機器においては、コイルの小型化、耐熱化、高電圧化、高周波化、占積率の向上等の要求に応えるために、高温時においても優れた耐熱変形性を保持する自己融着性絶縁電線が望まれている。特に、テレビ受像機ゃコンピュー夕ディスプレイ用偏向ヨーク部品は、高精細及び高周波化のために耐熱 (現在は 1 0 5で以上であるが、今後は 1 2 以上が要求される）による寸法変化のないコイルや、コイル成形品の寸法変化が少なく巻線金型寸法に近い形状のコイルが要求されている。このように、自己融着性絶縁電線としては、高温時においても優れた耐熱変形性と接着強度を有し、つ、コイル変形歪の少ない電線が強く望まれている。融着層の素材としてとしてエポキシ樹脂塗料を用いた従来の自己融着性絶縁電線は、加圧成形されたコイルのコイル変形歪が少なく、巻線用金型寸法に近いコイル形状を得ることができる。しかし、巻線、接着、加圧成形されたコイルの接着強度の絶対値が低く、また、熱変形温度が 9 0 と低いという欠点がある。一方、融着層の素材として共重合ポリアミド樹脂塗料を用いた従来の自己融着性絶縁電線は、巻線、接着、加圧成形されたコイルは、良好な接着強度を有し、かつ熱変形温度も 1 2 0 °Cと高い。しかし、加圧成形されたコィルは室温に戻つた状態でコィル形状が変形し、巻線用金型寸法よりコィル形状が大きくなり、その変形によりコイルのネジレが発生する欠点がある。このようなコイルを偏向ヨーク部品として高精細ディスプレイ等に組み込んで使用すると、実装時にコイルのネジレが戻る現象がおき、画面上の色ずれ（ミスコンパージエンス）の原因となることもある。また、ポリアミド樹脂塗料を絶縁電線上に塗布、焼き付けてなる従来の自己融着性絶縁電線は、塗布、焼き付け時の焼き付け条件により特性が変動しやすく、特に焼き付け温度が通常より高い場合には融着樹脂の分解が起こりやすいため、かなりシビアな焼付作業管理が必要であるという問題があつた。このように融着樹脂が一部分解した自己融着性絶縁電線を用いて成型されたコイルは通常品に較べてスプリングバックに起因するコイル成形直後の変形が大きい。このように変形した偏向コイルをテレビ受像機、コンピュー夕用ディスプレイ等に組み込む場合には作業性が劣る。更に、前記のように、組み込まれた後に使用時の熱によりコイルが変形すると、やはり画面上の色ずれ（ミスコンバ一ゼンス）の原因となる。

これらの課題を解決するため、自己融着性樹脂として耐熱性（熱軟化温度）の高いものを用いることが考えられているが、耐熱性が高い場合には加熱成形時の接着性が悪くなるため、さらに高い融着温度にする必要があるためコイル成形時の熱融着設備、条件の高温化、それに伴う消費エネルギーの増大、絶縁層の熱劣化を招くという難点がある。また、例えば持開平 7— 1 8 2 9 2 9号公報には、融着塗料として、共重合ポリアミド樹脂 1 0 0重量部に対し、所定の相対粘度を有する 1 2ナイロン樹脂を 5〜 5 0重量部を添加する方法が開示されている。しかし、この方法では最少でも 5重量部の 1 2ナイロンの添加が必要で、これでは基材樹脂としての共重合ポリアミド樹脂本来の特徴が阻害され、特に接着力が低下するだけでなく、エポキシ樹脂を塗布した自己融着性絶縁電線と比べると、コィル形状値（巻線金型寸法に近い寸法）およびネジレ等の解決が不十分であることがわかった。

そこで、本発明の目的は、上記の点に鑑み、巻線、接着、加圧成形したコイルの形状が巻線用金型寸法に近い形状であり、しかもそのコイルが高温において優れた耐熱変形性を有し、かつ接着性の高いコイルを得ることができる自己融着性絶縁電線を提供することにある。また、本発明は、ポリアミド樹脂を主成分とした塗料を絶縁電線上に塗布、焼き付けして自己融着性絶縁電線の融着層を形成する際のポリアミド樹脂の分解を防止することで、この自己融着性絶縁電線を用いたコイルを高温にさらした場合の熱変形を防止することを目的とするものである。発明の開示

本発明の自己融着性絶縁電線は、最外層に、融点が 1 0 5〜1 5 0 °Cの共重合ポリアミド樹脂単独又は 2種以上の混合物 1 0 0重量部に対して融点が 2 0 0〜 3 0 0での高融点ナイロン樹脂を 2重量部以上 1 0重量部未満添加してなる樹脂組成物からなる融着層が形成されたものである。この自己融着性絶縁電線は、融着層を構成する共重合ポリアミド樹脂が有する優れた接着強度特性および熱変形温度が高いことを生かし、また、融着層としてエポキシ樹脂塗料を用いた場合の自己融着性絶縁電線と同様に、加圧成形されるコイル変形歪が小さく、成形されたコイルは巻線用金型寸法に近い形状となる。なお、前記ポリアミド樹脂およびナイロン樹脂の融点は D S C法（示差走査熱量測定法）により測定されたものである。

前記共重合ポリアミド樹脂とは、 2種類以上のホモナイロン原料を共重合して得られるものである。本発明では前記共重合ポリアミド樹脂の融点として 1 0 5 〜150°Cのものを用いる。この共重合ポリアミド樹脂の融点の下限を 105°C とした理由は、この種の自己融着性絶縁電線は、現在でも 105 以上の耐熱性が要求されているからであり、一方、融点の上限を 150°Cとした理由は、熱融着時に 150 を超える高温で加熱すると、自己融着性絶縁電線が熱により劣化して絶縁特性が悪くなるからである。前記共重合ポリアミド樹脂としては、例えば、ダイセルヒュルス社の X 7079， T— 170， T- 250, T— 350, T—430, T— 450, T-470, T— 550、日本リルサン社の H— 00 5， H— 104， H— 105, H— 106, M— 1 186， M- 1259, M— 1422, M— 1425等がある。これらは単独又は適宜組み合わせて使用することができる。

また、前記高融点ナイロン樹脂は、融点が 200〜30 Ot:の範囲のものであるが、その具体例としては、 66ナイロン、 46ナイロンを挙げることができる。高融点ナイロン樹脂としては、これら以外に 6ナイロンもあるが、 6ナイロンの場合、コイル変形歪にやや難があり、前記 66ナイロンや 46ナイロンの方が好ましい。

本発明において、前記高融着ナイロン樹脂の融点を 200〜300°Cとし、かつ前記共重合ポリアミド樹脂 100重量部に対する添加量を 2重量部以上、 10 重量部未満と限定したのは、共重合ポリアミド樹脂の特徴を阻害しない程度に高融点樹脂を添加したいためである。特に、高融点樹脂の添加による共重合ポリアミド樹脂の接着性の阻害は添加量が 10重量部以上で顕著であり、高融点樹脂の添加量は 5重量部以内がより望ましい。このような添加量以下に対応できる樹脂としては、融点が 200で以上のものが、その効果が高いのである。一方、融点が 300で以上の樹脂の場合は、有機溶剤に対する溶解性が悪く、塗料の配合作業性が悪くなる欠点がある。

また、融着層を形成するポリアミド樹脂塗料の共重合ポリアミド樹脂として、末端アミノ基に較べて末端カルボキシル基の含有モル比率が低いものを用いると、融着層を形成する際のポリアミド樹脂の分解が防止され、この自己融着性絶縁電線を用いたコイルを高温にさらした場合の熱変形を防止することができる。前記共重合ポリアミド樹脂の末端カルポキシル基と末端ァミノ基の含有モル比率は 2 0 ： 8 0〜0 ： 1 0 0とすることが好ましい。従来、成形材料用途に用いられているポリアミド樹脂は、着色性が低いことや樹脂製造時の作業性が良いこと等の理由から末端カルボキシル基の含有モル比率が末端アミノ基のそれより高い構造になっていた。しかしながら、このような、末端カルボキシル基の含有モル比率が高い樹脂は、高温での分解が起こりやすいため、自己融着性絶縁電線の融着層に用いる場合には、融着層形成のための焼付工程で樹脂が分解しやすい。一方、この自己融着性絶縁電線における融着層の場合には、成形材料用途の場合と異なり、末端カルボキシル基の含有比率が高いことによる榭脂の着色に関しても問題はない。そこで、自己融着性絶縁電線における融着層形成用塗料として用いるポリアミド樹脂として、末端カルボキシル基の含有モル比率が末端アミノ基のそれよりも低いものを用いることで、樹脂の分解が起こりにくくなり、融着層形成時の焼付条件幅が広くなり、作業性、生産性が向上する。また、この自己融着性絶縁電線を用いて成形されたコイルは、高温にさらした場合の熱変形特性も良好になる。ポリアミド樹脂の末端力ルポキシル基の含有モル比率が末端アミノ基のそれより高い場合には、このような効果はない。ポリアミド樹脂の末端カルボキシル基と末端アミノ基の含有モル比率は、末端カルボキシル基の含有モル比率が 2 0 %以下のものがより好ましい。末端カルボキシル基の含有モル比率が末端ァミノ基のそれより低いポリアミド樹脂が優れた耐熱特性を発揮する理由については必ずしも明確ではないが、ポリアミド樹脂の末端カルボキシル基濃度が低いため、室温あるいは高温時の酸成分によるポリアミド樹脂の分解が起こりにくくなるからではないかと考えられる。

前記ポリアミド樹脂は、例えばラクタムの重合、二塩基酸とジァミンの重合による生成物であり、それらは 2種以上組み合わせて共重合ポリアミド樹脂として使用することもできる。この種のポリアミド樹脂としては、脂肪族ポリアミドのホモポリマーもしくは脂肪族ポリアミドモノマーュニットからなる共重合ポリアミド樹脂、脂肪族ポリアミドモノマ一ユニットと脂環族ポリアミドモノマ一ュニットからなる共重合ポリアミド樹脂、芳香族ポリアミドのホモポリマ一もしくは芳香族ポリアミドモノマーュニットを含む共重合ポリアミド樹脂等がある。前記脂肪族ポリアミドとしては、ダイセルヒュルス社のダイアミド 4 5 0 , 4 7 0、日本リルサン社の M— 1 1 8 6， H— 1 0 5等がある。脂環族ポリアミドモノマ一ュニッ卜との共重合ポリアミド樹脂としては、日本リルサン社の H— 1 0 4 , M - 1 4 2 2 , M— 1 4 2 5等がある。また、芳香族ポリアミドモノマーュニットを含む共重合ポリアミド樹脂としては、ダイセルヒュルス社の T— 3 0 0 0， T - 5 0 0 0等がある。本発明ではこれらポリアミド樹脂の種類を規定するものではないが、使用する用途に合わせて選択して用いることが好ましい。また、これらのポリアミド樹脂は、 2 5 における 0 . 5 %メタクレゾール溶液の相対粘度が 1 . 4〜2 . 0であることが好ましい。相対粘度が 1 . 4未満のポリアミド樹脂では分子量が余りに小さく、その結果、室温および高温における変形防止性の向上効果が発揮され難いためである。逆に相対粘度が 2 . 0を超えるポリアミド樹脂は耐熱変形性の向上効果には望ましいが、分子量が余りに大きくなつて塗料としたときに塗料粘度が上がり、導体上への塗布作業性を急激に悪化させるという難点がある。

本発明に用いる自己融着性絶縁電線における融着層を形成する塗料は、上記のようなポリアミド樹脂を有機溶媒に溶解してなるものである。ポリアミド樹脂を溶解する有機溶剤としては、これらのポリアミド樹脂の良溶媒であればいかなるものでも使用可能である。この有機溶剤としては、フエノール性水酸基を有する溶剤、例えば、フエノール、 o—クレゾ一ル、 m—クレゾール、 p—クレゾール、 2 , 3—キシノール、 2 , 4—キシノール、 2 , 5 _キシレノール、 2， 6— キシレノール、 3， 4一キシレノール、 3 , 5—キシレノール、 o— n—プロピルフエノール、 2 , 4， 6—卜リメチルフエノール、 2， 3 , 5—トリメチルフェノール、 2， 4， 5—トリメチルフエノール、 4一ェチル一 2—メチルフエノ —ル、 5—ェチル— 2—メチルフエノール、及びこれらの混合物であるクレゾ一ル酸を用いることが好ましい。また、希釈剤として、例えば、脂肪族炭化水素、芳香族炭化水素、エーテル類、ァセタール類、ケトン類、エステル類等を用いることもできる。前記脂肪族炭化水素、及び芳香族炭化水素としては、例えば、 n 一ヘプタン、 n—オクタン、シクロへキサン、デカリン、ジペンテン、ビネン、ドデカン、テトラデカン、ベンゼン、トルエン、キシレン、ェチルベンゼン、ジェチルベンゼン、イソプロピルベンゼン、ァシルベンゼン、 p—シメン、テトラリン、これらの混合物、石油ナフサ、コールタールナフサ、ソルベントナフサ等が挙げられる。

上記塗料の濃度は、導体上に塗布できればよく、特に規定されるものではないが、導体への塗布工程における断線防止のためには、導体が細いほど塗料濃度を低くすることが好ましい。

また、上記塗料には、上記のような共重合ポリアミド樹脂、及び高融点ナイ口ン樹脂に、更に、適当な潤滑剤を加えて、電線の表面に潤滑性を付与することもできる。この場合の潤滑剤としては、例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリプチレン、ポリメチルぺンテン、エチレン一プロピレン共重合体等のポリオレフイン、ポリテトラフルォ口エチレン、テトラフルォロエチレン—へキサフルォロプロピレン共重合体、テトラフルォロエチレン—エチレン共重合体、ポリビニリデンフオルライド等のフッソ樹脂、固形パラフィン、マイクロクリス夕リンワックス、アルナバルヮックス、ミツロウ、モンタンワックス、ォゾケライト、セレシン、木ロウ、キャンデリラワックス、セラックロウ、鯨ロウ、エノリン等のワックスがあり、これらの滑剤は、単独又は 2種以上を混合して使用することができる。

本発明の自己融着性絶縁電線は、上記塗料を導体上に直接または他の絶縁物を介して塗布、焼付けすることで最外層に融着層が形成される。塗布、焼付け方法としては、ダイス絞り等の方式で連続的に塗布し、炉温が 2 5 0〜5 0 0 °Cの加熱炉で焼き付けることによって、融着層の厚みが 0 . 0 0 5〜0 . 0 1 5 mmを有する自己融着性絶縁電線が得られる。図面の簡単な説明

図 1 自己融着性絶縁電線を巻線、融着、加圧成形して作成したコイルの簡略斜視図。

図 2 自己融着性絶縁電線を巻線、融着、加圧成形して作成したコイルのコィル形状およびネック径の測定方法を示す簡略正面図。

図 3 自己融着性絶縁電線を巻線、融着、加圧成形して作成したコイルのネジレ量の測定方法を示す説明図。図 4 (a) 、 (b) は、自己融着性絶縁電線を巻線、融着、加圧成形して作成したコイルの巻き始めの接着力の測定方法を示す説明図。発明を実施するための最良の形態

次に、本発明の自己融着性絶縁電線の実施例を従来の比較例と共に説明する。ただし、これらの実施例は、本発明のいくつかの実施例であって、本発明はこれらに限定されるものでない。なお、以下の記載では、特にことわりのないかぎり、「％」は重量％を、「部」は重量部を意味する。

(実施例 1 )

共重合ポリアミド樹脂として、融点が 13 Ot:のダイセルヒュルス社の X 70 79を 100部に対して、高融点樹脂として、融点 260°Cの 66ナイロンであるュニチカ社の A— 100を 5部を配合した樹脂分をとり、次に、これらの樹脂分を、クレゾールとキシレンの重量比 70 ： 30の混合溶剤に溶解し、樹脂分が 18%の融着塗料を用意した。この融着塗料を、炉長 3m、炉温 300°C、線速 36mZm i nで導体径 0. 250mm、仕上外径 0. 290mmのポリエステルイミド絶縁電線上に 3回塗布焼付を繰り返し、融着層厚さ 0. 010mmの実施例 1の自己融着性絶縁電線を得た。

(実施例 2)

66ナイロンの配合量を前記共重合ポリアミド樹脂 100部に対して 2部とした以外は実施例 1と同様にして実施例 2の自己融着性絶縁電線を得た。

(実施例 3)

66ナイロンの配合量を前記共重合ポリアミド樹脂 100部に対して 9部とした以外は実施例 1と同様にして実施例 3の自己融着性絶縁電線を得た。

(実施例 4)

高融点ナイロン樹脂として、融点 290での 46ナイロンであるュニチカ社の F 5 0 0 0を使用し、前記共重合ポリアミド樹脂 1 0 0部に対して 5部を配合した以外は実施例 1と同様にして実施例 4の自己融着性絶縁電線を得た。

(実施例 5 )

高融点ナイロン樹脂として、融点 2 1 0 °Cの 6ナイロンであるュニチカ社の A 1 0 3 0 J Rを使用し、前記共重合ポリアミド樹脂 1 0 0部に対して 5部を配合した以外は実施例 1と同様にして実施例 5の自己融着性絶縁電線を得た。

(比較例 1 )

共重合ポリアミド樹脂として、融点が 1 3 0 °Cであるダイセルヒュルス社の X 7 0 7 9をクレゾールとキシレンの重量比 7 0 ： 3 0の混合溶剤に溶解し、樹脂分が 1 8 %の融着塗料を用意した。これ以外は、実施例 1と同様にして比較例 1 の自己融着性絶縁電線を得た。

(比較例 2 )

高融点樹脂として、融点 2 6 0 °Cのナイロン 6 6であるュニチカ社の A— 1 0 0を 1 5部配合した以外は実施例 1と同様にして比較例 2の自己融着性絶縁電線を得た。

(比較例 3 )

前記共重合ポリアミド樹脂の代わりにエポキシ樹脂としてユニオンカーバイド社の P KHHを使用し、それ以外は比較例 1と同様にして比較例 3の自己融着性絶縁電線を得た。 (比較例 4 )

高融点ナイロン樹脂として、融点 1 8 0 °Cの 1 2ナイロン樹脂であるダイセルヒュルス社の L 1 5 0 0を使用し、前記共重合ポリアミド樹脂 1 0 0部に対して 5部を配合した以外は実施例 1と同様にして比較例 4の自己融着性絶縁電線を得た。 (比較例 5 )

12ナイロンの配合量を前記共重合ポリアミド樹脂 100部に対して 20部とした以外は、比較例 4と同様にして比較例 5の自己融着性絶縁電線を得た。

(試験方法）

得られた実施例 1〜 5及び比較例 1〜5の自己融着性絶縁電線を用いて、図 1 、図 2に示す、上部フランジ径 51 mm、下部フランジ径 122 mm、高さ 70 mm、ネック径 40. 5〜41. 0 mmのコイルを作成した。即ち、先ず、巻線ボビンを 3本準備し、巻線機にセットする。成形条件を、コイルサイズ =Φ0. 25mmX 220ターン X 3本巻、通電時間 3秒、通電電圧 190 v、冷却プレス 15秒、金型温度 4 O に設定した巻線機により、巻線、融着、加圧成形して偏向コイルを作成した。金型から取り出したコイルを室温に 24時間放置してから、図 2〜図 4に示すネック径、ネジレ量、および巻き始めの電線の接着力を測定した。また、上記のコイルを更に 120 の恒温槽内に 24時間放置した後、コィルを室温に取り出しネック径の変化量を測定した。結果を表 1に示した。

表 1

(注 1) 表中の [ ]内の鮮は樹脂の鬲で有り、 DSCでの Si ^ピークを表す,

(注 2) 目標レベルコイル成麦のネック径の最良径 40. 5 40. 6mm

コイル成形後のネジレ量 0. 3讓以内

コイリレ成の,力 250 g f以上（そ下では、コイルのホッレが発生し易くなる。 )

(注 3) 巻線用金型寸法ネック径： 40. 5mm ジレ： Omm

表 1からわかるように、融着塗料中に高融点ナイ口ン樹脂を含まない比較例 1 の絶縁電線を用いて作成されたコイルでは、電線の接着力が大きく、熱変形による変化量も小さく良好であるが、成形後のネック径が金型寸法に比べて大きくコィルのネジレ量も大きい。融着塗料中に高融点ナイロン樹脂を 1 5部配合した比較例 2の絶縁電線を用いて作成されたコイルでは成形後の変形、ネジレ量および熱変形の変形量は小さく良好であるが、電線の接着性が悪くコイルのホッレが発生した。また、融着塗料としてエポキシ塗料を用いた比較例 3の絶縁電線を用いて作成されたコイルでは、成形後の変形が小さくネジレ量も小さく良好であるが、電線の接着性が悪く、コイルのホッレが発生し、更に、熱変形の変化量も大きい。融着塗料中の高融点ナイロン樹脂の融点が 2 0 0 °Cより低い比較例 4の電線を用いて作成されたコイルでは、成形後のネック径、コイルのネジレ量が若干改善されているが、目標レベルまでは至っていない。また、前記融点 2 0 0 以下の高融点ナイ口ン樹脂の配合量を増やしても比較例 5の電線を用いて作成されたコイルでは、電線の接着性が悪く、コイルのホッレが発生する。これに対して、本発明の実施例 1〜5の自己融着性絶縁電線は、偏向コイルを巻線、融着、加圧成形した時の接着性欠陥によるホッレがなく、しかも得られたコイルは、室温に放置してもコイルの寸法が巻線用金型寸法に近い寸法となり、更に高温（1 2 0 °C) においても、優れた耐熱変形性を発揮した。

(実施例 6 )

末端カルボキシル基と末端アミノ基の含有モル比率が 2 0 ： 8 0であり、 2 5 における 0 . 5 %メタクレゾ一ル溶液の相対粘度が 1 . 7、 D S C法での融点が 1 1 0でのポリアミド樹脂 A (ダイアミド 4 7 0— 1 ダイセルヒュルス社製 ) をクレゾールとキシレンの重量比 7 0 ： 3 0の混合溶剤に溶解し樹脂分が 1 8 %の融着塗料を用意した。この融着塗料を、炉長 3 m、炉温 3 0 0 t：、線速 3 6 mZm i nで、導体径 0 . 2 5 0 mm、仕上外径 0 . 2 9 0 mmのポリエステルイミド絶縁電線上に 3回塗布焼付を繰り返し、融着層厚さ 0 . 0 1 0 mmの自己融着性絶縁電線を得た。

なお、ポリアミド樹脂の末端カルボキシル基と末端アミノ基の含有モル比率は、下記のようにして測定した末端アミノ基濃度と末端力ルポキシル基濃度より、算出した。

すなわち、ポリアミド樹脂の末端アミノ基濃度は次のような方法で測定した。まず試料 0. ：!〜 0. 5 gをフエノール Zメタノール（10Z1 vo l比）の混合溶媒 50m 1に 12時間浸漬放置後、数時間攪拌することにより室温で溶解させる。この試料溶液中の NH₂基濃度を 0. 01 Nの HC 1 Zメタノール溶液により自動滴定装置を利用して滴定し末端アミノ基濃度とした。

また、末端力ルポキシル基濃度も上記と同様の試料溶液を作成し、 0. 01N の N OHZメ夕ノール溶液により自動滴定装置を利用して滴定し末端カルボキシル基濃度とした。

(実施例 7 )

融着塗料の塗布、焼き付け時の炉温を 330°Cとした以外は実施例 6と同様の方法で自己融着性絶縁電線を得た。

(実施例 8 )

融着塗料の塗布、焼き付け時の炉温を 360°Cとした以外は実施例 6と同様の方法で自己融着性絶縁電線を得た。

(実施例 9)

ポリアミド樹脂を末端力ルポキシル基と末端アミノ基の含有モル比率が 20 ： 80であり、 25 における 0. 5%メタクレゾール溶液の相対粘度が 1. 7、 DSC法での融点が 125 のポリアミド樹脂 B (M— 1422— 1 日本リルサン社製）とした以外は実施例 6と同様の方法で自己融着性絶縁電線を得た。

(実施例 10)

ポリアミド樹脂を前記ポリアミド樹脂 Bとした以外は実施例 7と同様の方法で自己融着性絶縁電線を得た。 (実施例 1 1 )

ポリアミド樹脂を前記ポリアミド樹脂 Bとした以外は実施例 8と同様の方法で自己融着性絶縁電線を得た。

(比較例 6)

ポリアミド樹脂を末端カルボキシル基と末端アミノ基の含有モル比率が 80 ： 20であり、 25 にぉける0. 5%メタクレゾール溶液の相対粘度が 1. 7、 DSC法での融点が 1 1 Ot:のポリアミド樹脂 C (ダイアミド 470— 2 ダイセルヒュルス社製）とした以外は実施例 6と同様の方法で自己融着性絶縁電線を得た。 (比較例 7)

ポリアミド樹脂を前記ポリアミド樹脂 Cとした以外は実施例 7と同様の方法で自己融着性絶縁電線を得た。

(比較例 8)

ポリアミド樹脂を前記ポリアミド樹脂 Cとした以外は実施例 8と同様の方法で自己融着性絶縁電線を得た。

(比較例 9)

ポリアミド樹脂を末端カルボキシル基と末端アミノ基の含有モル比率が 80 ： 20であり、 25 X：における 0. 5%メタクレゾ一ル溶液の相対粘度が 1. 7、 DSC法での融点が 125 のポリアミド樹脂 D (M- 1442-2 日本リルサン社製）とした以外は実施例 9と同様の方法で自己融着性絶縁電線を得た。

(比較例 10)

ポリアミド樹脂を前記ポリアミド樹脂 Dとした以外は実施例 10と同様の方法で自己融着性絶縁電線を得た。 (比較例 1 1 )

ポリアミド樹脂を前記ポリアミド樹脂 Dとした以外は実施例 1 1と同様の方法で自己融着性絶縁電線を得た。

(比較例 12)

ポリアミド樹脂を末端カルボキシル基と末端アミノ基の含有モル比率が 20 ： 80であり、 25 における 0. 5%メタクレゾ一ル溶液の相対粘度が 1. 3、 DSC法での融点が 110°Cのポリアミド樹脂 E (ダイアミド 431 ダイセルヒュルス社製）とした以外は実施例 6と同様の方法で自己融着性絶縁電線を得た得られた実施例 6〜11及び比較例 6〜12の自己融着性絶縁電線を用いて、図 1、図 2に示す、上部フランジ径 51 mm、下部フランジ径 122 mm、高さ 70mm, ネック径 40. 5〜41. 0 mmのコイルを作成した。即ち、先ず、巻線ポビンを 3本準備し、巻線機にセットする。成形条件を、コイルサイズ =Φ 0. 25mmX 220ターン X 3本巻、通電時間 3秒、通電電圧 190 v、冷却プレス 15秒、金型温度 40°Cに設定した巻線機により、巻線、融着、加圧成形して偏向コイルを作成した。金型から取り出したコイルを室温に 24時間放置してから、図 2〜図 4に示すネック径、ネジレ量、および巻き始めの電線の接着力を測定した。また、上記のコイルを更に 1 10 、 120 ：、 130での各々の恒温槽内に 24時間放置した後、コイルを室温に取り出しネック径の変化量を測定した。結果を表 2に示した。

表 2

表 2の結果から明らかなように、末端ァミノ基の含有モル比率の低いポリアミド樹脂塗料を用いて融着層を形成した比較例 6〜 8および比較例 9〜 1 1の自己融着性絶縁電線では、融着塗料の塗布、焼き付け時の炉温が高くなるにしたがつて製造されたコイルの耐熱変形性が悪化する。また、相対粘度が低いポリアミド樹脂塗料（比較例 1 2 ) の場合には、成形後のコイルのネック径の変化が大きい。これに対し、末端アミノ基の含有モル比率が高く、かつ所定の相対粘度を有するポリアミド樹脂塗料を用いて融着層を形成した実施例 6〜 1 1の自己融着性絶縁電線では、製造されるコイルは、成形後のネック径の変化も小さく、かつ、融着塗料の塗布焼付時の炉温が 3 0 0〜3 6 0 の範囲で変化しても、耐熱変形性が殆ど変化せず、良好である。

(実施例 1 2 )

ポリアミド樹脂 Bを 1 0 0部に対して、高融点樹脂として、融点 2 6 0 の 6 6ナイロンであるュニチカ社の A— 1 0 0を 5部を配合した以外は実施例 9と同様の方法で自己融着性絶縁電線を得た。 (実施例 1 3 )

融着塗料の塗布、焼き付け時の炉温を 3 3 0 °Cとした以外は実施例 1 2と同様の方法で自己融着性絶縁電線を得た。

(実施例 1 4 )

融着塗料の塗布、焼き付け時の炉温を 3 6 O tとした以外は実施例 1 2と同様の方法で自己融着性絶縁電線を得た。

(実施例 1 5 )

ポリアミド樹脂 Dを 1 0 0部に対して、高融点樹脂として、融点 2 6 0 °Cの 6 6ナイロンであるュニチカ社の A— 1 0 0を 5部を配合した以外は比較例 9と同様の方法で自己融着性絶縁電線を得た。 (実施例 16)

融着塗料の塗布、焼き付け時の炉温を 330°Cとした以外は実施例 15と同様の方法で自己融着性絶縁電線を得た。

(実施例 17 )

融着塗料の塗布、焼き付け時の炉温を 360 とした以外は実施例 15と同様の方法で自己融着性絶縁電線を得た。得られた実施例 12〜17の自己融着性絶縁電線用いて、図 1、図 2に示す、上部フランジ径 51 mm、下部フランジ径 122mm、高さ 70mm、ネック径 40. 5〜41. 0mmのコイルを作成した。即ち、先ず、巻線ボビンを 3本準備し、巻線機にセットする。成形条件を、コイルサイズ =Ψ 0. 25mmx 22 0ターン X 3本巻、通電時間 3秒、通電電圧 190 v、冷却プレス 15秒、金型温度 40 に設定した巻線機により、巻線、融着、加圧成形して偏向コイルを作成した。金型から取り出したコイルを室温に 24時間放置してから、図 2〜図 4 に示すネック径、ネジレ量、および巻き始めの電線の接着力を測定した。また、上記のコイルを更に 110°C、 120°C、 130°C各々の恒温槽内に 24時間放置した後、コイルを室温に取り出しネック径の変化量を測定した。結果を表 3に示した。

表 3

表 3の結果から明らかなように、末端アミノ基の含有モル比率が高く、かつ所定の相対粘度を有するポリアミド樹脂に、高融点ナイロン樹脂を添加した塗料を用いて融着層を形成した自己融着性絶縁電線では、高融点樹脂を添加しない場合に比べて、製造されるコイルの成形後のネック径の変化が更に小さくなり、かつ、耐熱変形性もより良好となる。また、末端アミノ基の含有モル比率の低いポリアミド樹脂塗料であっても、高融点ナイロン樹脂を添加することで、製造されるコイルの成形後のネック径の変化が更に小さくなり、かつ、耐熱変形性も良好となる。産業上の利用可能性

最外層に、比較的低融点の共重合ポリアミド樹脂に対して高融点ナイロン樹脂を添加した樹脂組成物からなる融着層が形成された本発明の自己融着性絶縁電線で作成したコイルは、接着欠陥によるホッレがなく、かつ加圧成形後、室温に放置してもコイルの寸法が巻線用金型寸法に近い寸法となりネジレ量も少なく、更に高温においても優れた耐熱変形性を有する。

また、融着層を形成する共重合ポリアミド樹脂として、末端アミノ基に較べて末端力ルポキシル基の含有モル比率が低い樹脂を用いると、融着層を形成する際のポリアミド樹脂の分解が抑制され、融着塗料の焼付条件幅が広がり製造工程管理が容易となり、生産性が向上する。また、この自己融着性絶縁電線を用いて製造されるコイルは形状、外径が安定し、高温においても優れた耐熱変形性を発揮できる。

したがって、上記のような本発明の自己融着性絶縁電線は、偏向ヨーク等としてテレビ受像機等に組み込む場合の作業性に優れ、かつ、組み込んだ後の使用による熱により画面上に色ずれが発生したりすることもなく、コイル、特に偏向ョークの製造に極めて有用である。

Claims

言青求の範囲

1 . 最外層に、融点が 1 0 5〜1 5 0 °Cの共重合ポリアミド樹脂単独又は 2種以上の混合物 1 0 0重量部に対して融点が 2 0 0〜3 0 0 °Cの高融点ナイロン樹脂を 2重量部以上 1 0重量部未満添加してなる樹脂組成物からなる融着層が形成された自己融着性絶縁電線。

2 . 高融点ナイロン樹脂が融点が 2 3 0 °C以上のナイロン樹脂である請求項 1記載の自己融着性絶縁電線。

3 . 高融点ナイロン樹脂が 6 6ナイロンである請求項 1の自己融着性絶縁電線。

4. 高融点ナイロン樹脂が 4 6ナイロンである請求項 1の自己融着性絶縁電線。

5 . 共重合ポリアミド樹脂が、末端アミノ基に較べて末端力ルポキシル基の含有モル比率が低いポリアミド樹脂である請求項 1〜4のいずれかに記載の自己融

6 . 共重合ポリアミド樹脂の末端力ルポキシル基と末端アミノ基の含有モル比率が 2 0 ： 8 0〜0 ： 1 0 0である請求項 5記載の自己融着性絶縁電線。

7 . 最外層に、末端アミノ基に較べて末端カルボキシル基の含有モル比率が低いポリアミド樹脂からなる融着層が形成された自己融着性絶縁電線。

8 . ポリアミド樹脂の末端カルボキシル基と末端アミノ基の含有モル比率が 2 0 ： 8 0〜0 ： 1 0 0である請求項 7記載の自己融着性絶縁電線。

訂正された用紙（規則 91 )