WO1997030803A1 - Procede de selection de l'ordre de cintrage dans une machine a cintrer et appareil prevu a cet effet - Google Patents

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WO1997030803A1
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bending
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corner
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correction
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Inventor
Masaaki Takada
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Komatsu Ltd.
Komatsu Industries Corporation
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    • B21D5/004—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves with program control
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    • G05B19/4097—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form characterised by using design data to control NC machines, e.g. CAD/CAM
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    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/36—Nc in input of data, input key till input tape
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    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
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    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/45—Nc applications
    • G05B2219/45143—Press-brake, bending machine

Definitions

  • the correction amount of the mold driving amount based on the measured value of the bending angle of the specific bending corner is used to calculate the mold driving amount of the other bending corner.
  • the present invention relates to a bending order selection method and a selection device for selecting a bending order with good bending accuracy in a bending machine. Background art
  • the applicant of the present invention has proposed a method of compensating for the amount of driving of the mold based on the measured value of the bending angle of a specific bending corner.
  • We have already proposed a method for automatically correcting the amount of dies that drive into the mold in order to calculate the correction value of the amount of dies for other bending corners from the positive value Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-3114043.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-3114043 Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-3114043.
  • the present invention has been made to solve the above problem, and when obtaining a workpiece having a plurality of bending corners, when there is a bending corner where it is difficult or impossible to measure an angle, In the case where the correction value related to the bending corner is calculated from the correction value based on the measured value of the bending angle related to a specific bending corner, a bending order that optimizes bending accuracy can be selected.
  • An object of the present invention is to provide a method and apparatus for selecting a bending order in a bending machine. Disclosure of the invention
  • a method for selecting a bending order in a bending machine according to the present invention is as follows.
  • the other values are calculated based on the correction value of the die drive-in amount based on the measurement value of the bending angle for the specific bending corner.
  • the bending accuracy of each bending order based on the calculated correction value is evaluated according to a predetermined evaluation criterion.
  • a predetermined evaluation is performed to determine whether the bending accuracy of each bending order is good or bad for each bending order based on the correction value of the die driving amount for another bending corner calculated from the correction value of the die driving amount based on the measured value of the bending angle at the bending corner. Evaluation is performed according to criteria, and the appropriate bending order is selected based on the evaluation result. In this way, when selecting a bending order, an appropriate bending order that maximizes the bending accuracy is selected after evaluating the degree of bending accuracy for each of the plurality of bending orders. It is possible to improve the bending accuracy based on the bending number.
  • the evaluation criterion is based on the strength of the correlation between the processing factor of the bending corner and the processing factor of the bending corner based on the calculation of the bending corner for which the correction value has been calculated in the specific bending order. It is preferable that weights are added to the bending accuracy for each bending order based on the correction values, and that each weight value of the weighting at each bending corner is added to obtain an evaluation value. By doing so, the quality of the bending accuracy for each bending sequence is evaluated in consideration of the correlation of the processing factors for each bending corner, so that accurate bending can be easily realized. In this case, it is preferable that the appropriate bending order is a bending order having the best evaluation value.
  • the bending order selection device in the bending machine When obtaining a bent product with multiple bending corners, the correction value of the mold drive amount for other bending corners is calculated from the correction value of the mold drive amount based on the measured value of the bending angle for a specific bending corner.
  • a bending order selection device in a bending machine that calculates
  • correction condition setting means for setting a bending corner to be used as a basis for calculating a correction value of a mold run-in amount relating to the bending corner for a bending corner determined to be unmeasurable by the measurement possible / impossible determining means;
  • Bending order selection means for selecting an appropriate bending order based on the evaluation value calculated by the evaluation value calculation means
  • a plurality of bending orders that can be bent are generated, and then a specific bending number to be generated is generated. It is determined whether or not the bending angle can be measured in the order of the bending process in. After that, for the bending corner determined to be unmeasurable, the bending corner used as the basis for calculating the correction value of the die driving amount related to the bending corner is set, and then the bending corner determined to be unmeasurable is set.
  • the bending accuracy is weighted for each bending number based on the correction value based on the strength of the correlation between the bending factor and the processing factor of the bending corner, and the weighting at each bending corner is performed at each bending corner.
  • the evaluation values are calculated by adding the calculated bending values, and finally the appropriate bending order is selected based on the calculated evaluation values. In this way, the quality of the bending accuracy for each bending order is evaluated in consideration of the correlation between the processing factors at each bending corner.
  • the bending order selecting means selects a bending order having the highest evaluation value as an appropriate bending order.
  • FIG. 1 is a system configuration diagram of an embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a perspective view (a) and an end view (b) showing an example of a bent product in the present embodiment.
  • Figure 3 is an explanatory diagram showing an example of measurement of bending angle that cannot be performed.
  • FIG. 4 is an explanatory view showing another example in which the bending angle cannot be measured.
  • Fig. 5 is a flow chart showing the processing flow in bending order selection concealment.
  • FIG. 6 is a diagram showing an example of the bending order of the bent product shown in FIG. 2
  • FIG. 7 is a diagram showing another example of the bending order of the bent product shown in FIG. (A) is a perspective view showing another example of a bent product in FIG.
  • FIG. 9 is a diagram showing an example of the bending order of the bent product shown in FIG. 8
  • FIG. 10 is a diagram showing another example of the bending order of the bent product shown in FIG. 8,
  • FIG. 11 is a diagram showing another example of the bending angle measuring device. BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
  • FIG. 1 shows a system configuration diagram of an embodiment of the present invention.
  • the lower die (die) 3 supported by the gantry 2 and the lower part of a ram 4 provided above and below the lower die 3 so as to be vertically movable.
  • An upper die (punch) 5 is provided, and a peak W made of a metal plate is inserted between the lower die 3 and the upper die 5, and the work W is placed on the lower die 3.
  • the work W is bent by lowering the ram 4 in this state and clamping the work W between the lower mold 3 and the upper mold 5.
  • a slit-shaped light source 6 for projecting a linear projection image on the bent outer surface of the work W, and a linear projection by the light source 6 are provided.
  • An angle measurement unit 8 that attaches to the CCD camera 7 that captures an optical image is attached, and the angle measurement unit 8 measures the bending angle of the peak W.
  • the angle measurement unit 8 may be provided on only one of the front part and the rear part of the gantry 2.
  • the image picked up by the CCD camera 7 is displayed on a monitor (not shown) and a television (not shown), and is processed by the bending angle calculation unit 9 as an image. Then, the bending angle of the peak W is calculated by the operation in the bending angle calculation unit 9, and the calculation result is input to the NC device 10.
  • the NC device 10 In addition to the measurement data of the bending angle of the work W, the NC device 10 also pre-sets work information (material, bending line length, bending angle, etc.) and mold information (mold height, V groove width, V groove width). Data such as angle, punch R, etc., and machine information (rigidity, speed specification, stroke specification, etc.) Has been entered.
  • the reference lower limit value (reference depth amount) of the ram 4 is calculated based on the input data such as the work information, the mold information, and the machine information, and the ram 4 is calculated based on the calculation result. Is controlled to perform the bending process. At this time, the actual bending angle of the workpiece W during bending is calculated by the bending angle calculation unit 9 and the calculation result is input to the NC device 10.
  • a correction value (correction depth amount) of the ram lower limit value is calculated based on the input data, and the correction depth amount is added to the reference depth amount to obtain a final depth amount. The ram 4 is driven based on the obtained final depth.
  • the bending amount is determined.
  • a bending order selection device 12 (see Fig. 1) for selecting a bending order with good bending accuracy according to a predetermined evaluation criterion from a plurality of bending orders that can be processed is provided.
  • the calculation data in 1 2 is input to the NC device 10.
  • the bending order selection device 12 uses the data from the NC device 10 to calculate the target bending angle and bending line length, which are the processing factors that affect the bending angle. (L,, L 2), the upper shape (punch R, angle, height, shape), the lower shape (V width, V angle, height) for groupings to identify such processing factors specifying unit 13, a corner grooving section 14 for grouping bending corners for the processing factors specified in the grouping processing factor specifying section 13, and a bending order generating section 1 for generating a plurality of bending orders that can be bent.
  • L the upper shape (punch R, angle, height, shape), the lower shape (V width, V angle, height) for groupings to identify such processing factors specifying unit 13, a corner grooving section 14 for grouping bending corners for the processing factors specified in the grouping processing factor specifying section 13, and a bending order generating section 1 for generating a plurality of bending orders that can be bent.
  • a correction condition setting section 17 for setting a bending corner to be used as a basis for calculating a correction value of a die run-in amount related to the bending corner
  • Bending corner judged to be impossible Weighting setting section 18 for setting the weighting of the correlation between the processing factor and the processing factor of the bending corner set by the correction condition setting section 17, and these correction condition setting sections 17
  • Weight calculation unit 19 that calculates the sum of the weight values of all the processes based on both outputs of the weight setting unit 18 and the sum of the weight values calculated by the weight calculation unit 19
  • a bending order selection unit 20 for evaluating the values and selecting an appropriate bending order from each bending order is provided.Output data from the bending order selection unit 20 is input to the NC unit 10 and An appropriate bending order is displayed on a display device (not
  • S1 Processing factors affecting the bending angle related to the bending angle in the grouping processing factor identification unit 13 (target bending angle, bending wire length, upper mold shape, lower mold shape, etc.) To identify.
  • FIGS. 6 and 7 illustrate the bending order of the bent product 11 shown in FIG.
  • the two types of bending order shown in FIGS. 6 and 7 are evaluated, and the processing is started from the bending number shown in FIG. 6 first.
  • the correction condition setting unit 17 sets the original process for calculating the correction value for the process determined to be unmeasurable (processes 1, 3, and 5 in this embodiment).
  • the original process is set to “absent” because there is no bending corner for which angle measurement was performed before the process 1 in the process 1, and the processes 3 and For process 5, the original process is set as “second process”.
  • the weight setting data is read from the weight setting section 18 based on the strength of the correlation between the processing factors (target bending angle, bending line length, upper mold shape, lower mold shape, etc.).
  • the weighting setting data is used to perform bending by changing the strength of the correlation between the processing factors between the original process and the correction value calculation process, and relates to the magnitude of the bending angle error in the correction value calculation process. It is set by taking experimental data. Table 2 shows an example of this setting data. In this Table 2, The weight value is set to be larger as the error is larger, in other words, as the bending angle accuracy by the correction value calculation becomes worse, and the difference between the target bending angle and the difference in the bending line length is smaller than the difference in the bending line length.
  • the weight value is set to 100, and the weight value for the correlation of the target bending angle is calculated with the original process and the correction value. It is set to the value of the difference between each target bending angle with the process, and the weight value for the correlation of the bending line length is set to the ratio of each bending line length between the original process and the correction value calculation process.
  • the weight calculation unit 19 calculates the weight value from the correlation between the correction value calculation process and the original process, and sums the calculated eight values for each process to obtain the total value. Calculate the sum of the process wait values.
  • the weight value of process 1 is 100 because there is no original value
  • the weight value of process 3 is the bending line length with the original process (process 2).
  • step S10 To change the setting of the original process, return to step S6 and perform another original process setting 2 different from the aforementioned original process setting 1.
  • the processes 1 to 4 are the same as the original process setting 1, but for the process 5, the original process is set to ⁇ 4th process '' .
  • S 1 1 Find the minimum value of the sum of the weight values for each source process setting. In this example, since 16 2 ⁇ 16 4, the minimum value is 16 2,
  • step S12 to S13 If the minimum value of the sum of the weight values has not been found for all the bending orders, the process below step S5 is performed for the next bending order. For example, if the next bending order is the bending order shown in Fig. 7, as shown in Table 3, the four types of original process settings, original process setting 1 to original process setting 4, are similar to the above. Calculate the sum. As a result of this calculation, the sum of the weight values is the original process setting 1 — 2 The original process setting 2 ⁇ 6 2, the original process setting 3 ⁇ 6 2, the original process setting 4 ⁇ 1 2 2 And the minimum value of the total weight is 2.
  • the bending order that minimizes the minimum value of the total weight values is selected from all the bending orders (in this example, the original process setting 1 in the bending order in Fig. 7).
  • the appropriate bending order selected in this way is displayed on a display device attached to the NC device 10.
  • one bending screen is displayed on one display screen at a time in the order of the bending value having the smallest value of the total weight value, or one bending number is displayed on one screen.
  • Whether to switch the screen in the order of the smaller bending order by button operation can be appropriately selected. In either case, the operator sees the displayed content and proceeds with the work according to the process instructed by the NC device 10. Note that the operator must select a bending order other than the bending order selected by calculation. It is possible to select the order.
  • bent product 21 shown in FIG. 8 will be described by illustrating only two types of bending orders.
  • Step 2 (bending corner i), Step 4 (bending corner k) and Step 5 (Bend corner m) is impossible to measure (because measurement on both sides of the bending line is not possible and accurate angle measurement is not possible), so depending on which process is set as the original process for calculating the correction value of these processes
  • There are four types of original process settings (Original process setting 1 to Original process setting 4).
  • the weight value is calculated from the correlation between the correction value calculation process and the original process, and the calculated weight values for each process are summed up to 24, 12, and 1, respectively. 6 and 4.
  • the minimum weight value in this bending order is 4. Table 4
  • the weight is added as an evaluation criterion for the quality of bending accuracy. Only the non-measurable process (in this embodiment, the weight value is set to 100) is selected as ⁇ , and the number of processes in this ⁇ in each bending order (the number of ⁇ ) is added. Evaluation methods may be adopted.
  • the weight value it is assumed that the larger the weight value, the worse the bending angle accuracy by calculating the correction value becomes.
  • the weight value becomes larger.
  • the setting may be made so that the bending angle accuracy is improved as much as possible.
  • the appropriate bending order selected by the bending order selection device 12 is displayed on a display device attached to the NC device 10, and the operator looks at the displayed content and moves or reverses the workpiece W. Work was performed, but commands were sent from the bending order selection device 12 to a robot or other handling device based on the information input to the NC device 10 to automatically handle the workpiece W. It is also possible to provide an embodiment in which the above is performed.
  • a bending angle measurement device is configured to measure a bending angle by image processing using a slit-shaped light source and a CCD camera that captures a linear projected image by the light source.
  • the bending angle measuring device S is not limited to such a device, and as shown in FIG. 11, a displacement meter 23 operated by an air cylinder 22 is provided and It is also possible to use a contact-type measuring device that measures the bending angle by bringing a total of 23 contacts into contact with the outer surface of the peak W.
  • various types of sensors such as one that measures the difference in distance to the work with multiple distance sensors (such as an eddy current sensor or capacitance sensor) and measures the bending angle, are used. be able to.
  • the lower die is fixed and the upper die is driven (so-called overdrive type), and the lower die of the upper die driving ram is corrected.
  • the present invention can be applied to a so-called under-drive type press brake in which the upper die is fixed and the lower die is driven.
  • the upper limit value of the lower die driving ram is corrected.

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Description

明細書
曲げ加工機における曲げ順番選定方法および選定装置 技術分野
本発明は、 複数の曲げコーナをもつ曲げ加工品を得る際に、 特定 の曲げコーナに係る曲げ角度の計測値に基づく金型追い込み量の補 正値から他の曲げコーナに係る金型追い込み量の補正値を算出する 曲げ加工機において、 曲げ精度の良い曲げ順番を選定する曲げ順番 選定方法および選定装置に関するものである。 背景技術
従来、 プレスブレーキ等の曲げ加工機を用いて板状のワークの曲 げ加工を行う際に、 各種入力情報に基づき N C装置によって駆動金 型の追い込み量を制御するようにしたものが知られている。 と ころ 力く、 このよ うに追い込み量の制御を行っても、 曲げ加工すべきヮー クの板厚および特性値のばらつきも しく は種々の加工条件の違いに よって曲げ角度誤差の発生が避けられないことから、 曲げ加工中に ワークの曲げ角度を計測してその計測値に基づいて前記追い込み量 を補正するようにし、 これによつてより髙精度の曲げ加工の実現を 図ることが試みられている。
しかしながら、 このような曲げ角度計測手段を備える曲げ加工機 においては、 曲げ加工されるワークの加工形状によっては曲げ角度 の計測が行えなかつたり計測が困難な曲げコーナがある場合があり . このよ うな場合にその曲げコーナについての曲げ角度誤差をどう し ても解消することができないという問題点があつた。
そこで、 本出願人は、 このような問題点を解消するために、 特定 の曲げコーナに係る曲げ角度の計測値に基づく金型追い込み量の補 正値から他の曲げコーナに係る金型追い込み量の補正値を算出する ようにした金型追い込み量の自動補正方法を既に提案している （特 開平 7 — 3 1 4 0 4 3号公報） 。 この既提案の補正方法によれば、 曲げ角度の計測困難もしく は計測不能の曲げコーナがあってもその 曲げ精度の向上を図ることができ、 また各曲げコーナの曲げ加工の 都度角度計測を行う必要がないので加工時間の短縮を図ることが可 能となる。
しかしながら、 複数の曲げコーナをもつ曲げ加工品を得る場合、 各曲げコーナの曲げ順番によつては、 前述の金型追い込み量の自動 補正方法が適用できない曲げコーナが生じるこ とがあった。 また、 前記補正値算出の曲げコーナとその補正値算出の元になる曲げコー ナとの加工要因の相関の強弱によつて曲げ精度が異なることから、 この曲げ順番によっては最良の曲げ精度が得られないことがあると いう問題点があつた。
本発明は、 このような問題点を解消することを目的と して、 複数 の曲げコーナをもつ加工品を得る際に角度計測困難もしく は計測不 能な曲げコーナがあった場合に、 この曲げコーナに係る補正値を特 定の曲げコーナに係る曲げ角度の計測値に基づく補正値から算出す るようにしたものにおいて、 曲げ精度が最良になるような曲げ順番 を選定するこ とのできる曲げ加工機における曲げ順番選定方法およ び選定装置を提供することにある。 発明の開示
前述の目的を達成するために、 本発明による曲げ加工機における 曲げ順番選定方法は、
複数の曲げコーナをもつ曲げ加工品を得る際に、 特定の曲げコー ナに係る曲げ角度の計測値に基づく金型追い込み量の補正値から他 の曲げコーナに係る金型追い込み量の補正値を箅出する曲げ加工機 における曲げ順番選定方法であって、
曲げ加工が可能な複数の曲げ順番の中から適切な曲げ順番を選定 するに際し、 前記算出される補正値による各曲げ順番毎の曲げ精度 の善し悪しを所定の評価基準にしたがって評価し、 この評価結果を もとに前記適切な曲げ順番を選定するこ とを特徴とするものである, 本発明においては、 曲げ加工が可能な複数の曲げ順番の中から適 切な曲げ順番を選定するに際し、 特定の曲げコーナに係る曲げ角度 の計測値に基づく金型追い込み量の補正値から算出される他の曲げ コーナに係る金型追い込み量の補正値による各曲げ順番毎の曲げ精 度の善し悪しが所定の評価基準にしたがって評価され、 この評価結 果をもとに前記適切な曲げ順番が選定される。 このよう に、 曲げ順 番の選定に際して、 複数存在する各曲げ順番毎の曲げ精度の善し悪 しを評価した後に曲げ精度が最良となるような適切な曲げ順番が選 定されるので、 この曲げ顒番に基づいてなされる曲げ加工精度の向 上を図ることができる。
前記評価基準は、 特定の曲げ順番において前記補正値が算出され た曲げコーナに対し、 この曲げコーナの加工要因とその算出のもと になつた曲げコーナの加工要因との相関の強弱に基づいて前記補正 値による各曲げ順番毎の曲げ精度のウェイ 卜付けを行うとともに、 各曲げコーナにおけるそのウェイ ト付けの各ウェイ ト値を加算して 評価値を得るものであるのが好ま しい。 こうするこ とで、 各曲げ順 番毎の曲げ精度の善し悪しが各曲げコーナ毎の加工要因の相関を加 味して評価されるので、 精度の良い曲げ加工を容易に実現すること ができる。 この場合、 前記適切な曲げ順番は、 最も評価値の良い曲 げ順番であるのが好ま しい。
次に、 本発明による曲げ加工機における曲げ順番選定装置は、 複数の曲げコーナをもつ曲げ加工品を得る際に、 特定の曲げコー ナに係る曲げ角度の計測値に基づく金型追い込み量の補正値から他 の曲げコーナに係る金型追い込み量の補正値を算出する曲げ加工機 における曲げ順番選定装置であつて、
( a ) 曲げ加工が可能な複数の曲げ順番を生成する曲げ順番生成手 段、
( b ) この曲げ順番生成手段により生成される特定の曲げ順番にお ける曲げ工程順に曲げ角度の計測が可能か否かを判定する計測可 · 不可判定手段、
( c ) この計測可 · 不可判定手段により計測不可と判定される曲げ コーナについてその曲げコーナに係る金型追い込み量の補正値算出 のもとになる曲げコーナを設定する補正条件設定手段、
( d ) 前記計測不可と判定される曲げコーナの加工要因と、 前記補 正条件設定手段により設定される曲げコーナの加工要因との相関の 強弱に基づいて前記補正値による各曲げ順番毎の曲げ精度のウェイ 卜付けを行うとともに、 各曲げコーナにおけるそのウェイ 卜付けの 各ウェイ ト値を加算して評価値を得る評価値演算手段および
( e ) この評価値演算手段により演算される評価値に基づいて適切 な曲げ順番を選定する曲げ順番選定手段
を備えることを特徴とするものである。
本発明においては、 曲げ加工が可能な複数の曲げ順番の中から適 切な曲げ順番を選定するに際し、 まず曲げ加工が可能な複数の曲げ 順番が生成され、 次いでその生成される特定の曲げ頫番における曲 げ工程順に曲げ角度の計測が可能か否かが判定される。 この後、 計 測不可と判定される曲げコーナについてその曲げコーナに係る金型 追い込み量の補正値算出のもとになる曲げコーナが設定され、 次い でその計測不可と判定される曲げコーナの加工要因と、 前記設定さ れる曲げコーナの加工要因との相関の強弱に基づいて前記補正値に よる各曲げ頗番毎の曲げ精度のウェイ ト付けが行われるとと もに、 各曲げコーナにおけるそのウェイ ト付けの各ウェイ ト値を加算して 評価値が演算され、 最後にその演算される評価値に基づいて適切な 曲げ順番が選定される。 こ う して、 各曲げ順番毎の曲げ精度の善し 悪しが各曲げコーナ毎の加工要因の相関を加味して評価されるので
N C装置への工程データの入力を容易化することができて、 精度の 良い曲げ加工を容易に実現することができる。 この場合、 前記曲げ 順番選定手段は、 最も評価値の良い曲げ順番を適切な曲げ順番とし て選定するものであるのが好ま しい。 図面の簡単な説明
図 1 は、 本発明の一実施例のシステム構成図、
図 2は、 本実施例における曲げ加工品の一例を示す斜視図 （ a ) および端面図 （ b ) 、
図 3 は、 曲げ角度の計測不可の一例を示す説明図、
図 4 は、 曲げ角度の計測不可の他の例を示す説明図、
図 5 は、 曲げ順番選定装匿における処理フ ローを示すフ ロ ーチ ヤ 一トである。
図 6は、 図 2 に示される曲げ加工品の曲げ順番の一例を示す図、 図 7 は、 図 2 に示される曲げ加工品の曲げ順番の他の例を示す図 図 8は、 本実施例における曲げ加工品の他の例を示す斜視図 （ a
) および端面図 （ b ) 、
図 9 は、 図 8 に示される曲げ加工品の曲げ順番の一例を示す図、 図 1 0は、 図 8 に示される曲げ加工品の曲げ順番の他の例を示す 図、
図 1 1 は、 曲げ角度計測装置の他の例を示す図である。 発明を実施するための最良の形態
次に、 本発明による曲げ加工機における曲げ順番選定方法および 選定装置の具体的実施例につき、 図面を参照しつつ説明する。
図 1 には、 本発明の一実施例のシステム構成図が示されている。 本実施例のブレスブレーキ 1 においては、 架台 2 に支持される下金 型 （ダイス） 3 と、 この下金型 3に対位してその上方に昇降自在に 設けられるラム 4 の下部に取り付けられる上金型 （パンチ） 5 とが 備えられ、 これら下金型 3 と上金型 5 との間に金属板よりなるヮー ク Wが挿入され、 このワーク Wを下金型 3上に載置した状態でラム 4を下降させてそのワーク Wを下金型 3 と上金型 5 とで挟圧するこ とによって、 ワーク Wの曲げ加工を行うようにされている。
前記架台 2 の前部 （マンサイ ド） および後部 （マシンサイ ド） に は、 ワーク Wの折り曲げ外面上に線状投光像を投影するスリ ツ ト状 の光源 6 と、 この光源 6 による線状投光像を撮像する C C Dカメ ラ 7 とを脯える角度計測ユニッ ト 8が取り付けられ、 この角度計測ュ ニッ ト 8 によ りヮーク Wの曲げ角度が計測されるようになつている < なお、 この角度計測ュニッ 卜 8 は、 架台 2の前部も しく は後部のい ずれか一方のみに設けても良い。
前記 C C Dカメラ 7 により撮像される画像は図示されないモニタ 一テレビに映し出されるとともに、 画像デ一夕と して曲げ角度演算 部 9 にて処理される。 そして、 この曲げ角度演算部 9 における演箅 によってヮ一ク Wの曲げ角度が演算され、 この演算結果は N C装置 1 0 に入力される。 この N C装置 1 0 には、 このワーク Wの曲げ角 度の計測データのほか、 予めワーク情報 （材質， 曲げ線長さ， 曲げ 角度等） ， 金型情報 （型高さ， V溝幅， V角度， パンチ R等） ， 機 械情報 （剛性， ス ピー ド仕様， ス ト ローク仕様等） 等の各データが 入力されている。
この N C装置 1 0 においては、 前述のワーク情報， 金型情報， 機 械情報等の入力データに基づいてラム 4 の基準下限値 （基準デプス 量） が演算され、 この演算結果に基づいてラム 4が制御されて曲げ 加工が実行される。 この際、 曲げ加工中におけるワーク Wの実際の 曲げ角度が曲げ角度演算部 9 にて演算されてその演算結果が N C装 置 1 0 に入力される。 N C装置 1 0 においては、 この入力データに 基づきラム下限値の補正値 （補正デプス量） が演算され、 この補正 デプス量が前記基準デプス量に加算されて最終デプス量が求められ. こう して得られる最終デプス量に基づいてラム 4が駆動される。
ところで、 実際の曲げ加工において、 例えば図 2 に示されている ように複数の曲げコーナ a〜 eを有する曲げ加工品 1 1 を得る場合 に、 曲げコーナによってはワーク Wの曲げ線の両側の計測が行えな いために正確な曲げ角度の計測を行えない曲げコーナ （図 3参照） . もしく は測定部に光源 6からのスリ ッ ト光が届かないために曲げ角 度の計測を行えない曲げコーナ （図 4参照） が存在する。 この各曲 げコーナにおける曲げ角度計測の可 · 不可は、 同じ曲げ加工品 1 1 であってもどのような曲げ順番によって曲げ加工を行うかによつて 異なってく る。 また、 この計測不可能な曲げコーナに係る補正デブ ス量については、 角度計測を行った特定の曲げコーナに係るデータ を利用して演算を行う必要があることから、 本実施例においては、 曲げ加工が可能な複数の曲げ順番の中から所定の評価基準にしたが つて曲げ精度の良い曲げ順番を選定するための曲げ順番選定装置 1 2 (図 1参照） が設けられ、 この曲げ順番選定装置 1 2 における演 算データが N C装置 1 0に入力されるようになっている。
この曲げ順番選定装置 1 2 は、 N C装置 1 0からのデータにより 曲げ角度に影響を与える加工要因である目標曲げ角度， 曲げ線長さ ( L , , L 2 ) , 上金型形状 （パンチ R , 角度， 高さ， 形） ， 下金 型形状 （ V幅， V角度， 高さ） 等を特定するグルー ピング用加工要 因特定部 1 3 と、 このグルーピング用加工要因特定部 1 3 において 特定した加工要因に対し曲げコーナのグルーピングを行う コーナグ ルービング部 1 4 と、 曲げ加工が可能な複数の曲げ順番を生成する 曲げ順番生成部 1 5 と、 この曲げ順番生成部 1 5 において生成され る各曲げ順番の各曲げ工程順に曲げ角度の計測が可能か否かを判定 する計測の可 · 不可判定部 1 6 と、 この計測の可 · 不可判定部 1 6 において計測不可と判定される曲げコーナについてその曲げコ一ナ に係る金型追い込み量の補正値算出のもとになる曲げコーナを設定 する補正条件設定部 1 7 と、 前記計測不可と判定される曲げコーナ の加工要因と、 前記補正条件設定部 1 7 により設定される曲げコー ナの加工要因との相関の強弱のウェイ ト付けの設定を行うウェイ ト 付け設定部 1 8 と、 これら補正条件設定部 1 7 およびウェイ ト付け 設定部 1 8の両出力に基づいて全工程のウェイ ト値の合計を計算す るウェイ ト計算部 1 9 と、 このウェイ ト計算部 1 9 において計算さ れるウェイ ト値の合計値を評価して各曲げ順番から適切な曲げ順番 を選定する曲げ順番選定部 2 0 とを備えており、 この曲げ順番選定 部 2 0からの出力データが N C装置 1 0 に入力されて、 この N C装 置 1 0に付設される表示装置 （図示せず） に適切な曲げ順番が表示 されるようになつている。
次に、 前記曲げ順番選定装置 1 2における処理フローを図 5 に示 されるフローチヤ一卜によって説明する。
S 1 ： グルーピング用加工要因特定部 1 3 において曲げ角度に関 連する前述の曲げ角度に影響を与える加工要因 （目標曲げ角度， 曲 げ線長さ， 上金型形状， 下金型形状等） を特定する。
S 2 ： コーナグルーピング部 1 4 において曲げコーナのグルーピ ングを行う。 例えば図 2 に示される曲げ加工品 1 1 の場合には、 目 標曲げ角度および曲げ線長さ L , , L 2 が共に同一である、 曲げコ ーナ a , bで構成されるグループ （ G 1 ) と、 曲げコーナ cで構成 されるグループ （ G 2 ) と、 曲げコーナ d , eで構成されるグルー プ （ G 3 ) との三つのグループに層別することができる。 このよう なグルーピングによって、 後述のウェイ ト値を求める際に各グルー プ間の相関からウェイ ト値を求めておけば、 この相関が同一の工程 が多数あってもそのウェイ ト値の計算を容易に行う ことが可能とな る。 なお、 このようなグルーピングは必須の要件ではなく 、 省略し ても良い。
S 3〜 S 4 ： 曲げ順番生成部 1 5 において曲げ加工が可能な複数 の曲げ順番を生成し、 最初の曲げ順番から以下の処理をスタ一卜す る。 図 6 , 図 7 には、 図 2 に示される曲げ加工品 1 1 における曲げ 順番が例示されている。 説明の都合上、 このフローでは、 これら図 6， 図 7の 2種類の曲げ順番について評価を行う ものとし、 最初に 図 6 に示される曲げ頫番から処理をスタ一卜することとする。
S 5 ： 図 6 に示される曲げ順番に関して、 各曲げ工程順に曲げ角 度の計測が可能か否かを計測の可 · 不可判定部 1 6 において判定す る。 この例の場合、 表 1 の 「計測」 の櫊に示されているように、 ェ 程 1 (曲げコーナ a ) および工程 3 (曲げコーナ e ) については、 曲げ線の両側の計測が行えないために正確な曲げ角度の計測を行え ないという ことで計測不可と判定し、 工程 5 (曲げコーナ c ) につ いては、 測定部に光源 6からのスリ ッ ト光が届かないために計測不 可と判定している。 表 1
Figure imgf000012_0001
ウェイト TOTAL 1 6 2 1 6
ゥ イト TOTA Lの最小値 1 6 2
S 6 ： 計測不可と判定された工程 （本実施例では工程 1 , 3 , 5 ) について補正値算出の元工程を補正条件設定部 1 7 において設定 する。 この例の場合、 表 1 の元工程設定 1 の櫊において、 工程 1 に ついてはその工程 1 より前に角度計測を行つた曲げコーナがないの で元工程は 「無」 と設定され、 工程 3および工程 5 については元ェ 程は 「 2工程目」 と設定される。
S 7 ： 加工要因 （目標曲げ角度， 曲げ線長さ . 上金型形状， 下金 型形状等） の相関の強弱によるウェイ ト付け設定データをウェイ ト 付け設定部 1 8 より読み取る。 このウェイ ト付け設定データは、 予 め元工程と補正値算出工程との加工要因の相関の強弱を変化させて 曲げ加工を行い、 この補正値算出工程における曲げ角度の誤差の大 きさに係る実験データを採るこ と によ り設定されるものである。 表 2 に、 この設定データの一例が示されている。 この表 2においては 誤差が大きい程、 言い換えれば補正値算出による曲げ角度精度が悪 く なる程ウェイ ト値が髙く なるように設定され、 かつ目標曲げ角度 の差の方が曲げ線長さの差より も誤差が大きく なることからそのゥ エイ ト値が高く なるように設定されている。 ここで、 加工要因の相 関がない （元になる工程がない） 場合にはウェイ ト値は 1 0 0 に設 定され、 目標曲げ角度の相関についてのウェイ ト値は元工程と補正 値算出工程との各目標曲げ角度の差の値に設定され、 曲げ線長さの 相関についてのウェイ ト値は元工程と補正値算出工程との各曲げ線 長さの比に設定されている。 表 2
Figure imgf000013_0001
S 8〜 S 9 ： ウェイ ト計算部 1 9において補正値算出工程と元ェ 程との相関よりウェイ ト値を計算し、 この計算される各工程毎のゥ エイ ト値を合計することにより全工程のウェイ ト値の合計値を計算 する。 表 1 に示される例の場合、 工程 1 のウェイ ト値は元になるェ 程がないので 1 0 0 となり、 工程 3のウェイ ト値は元になる工程 （ 工程 2 ) との曲げ線長さの比 7 0 0ノ 5 0 0 = 1 . 2から 2 となり . 工程 5のウェイ ト値は元になる工程 （工程 2 ) との目標曲げ角度の 差 1 5 0 ' — 9 0 ° = 6 0 ' カヽら 6 0 となる。 これによりウェイ ト 値の合計は 1 0 0 + 2 + 6 0 = 1 6 2 となる。
S 1 0 ： 元工程の設定変更をする場合には、 ステッ プ S 6へ戻つ て前述の元工程設定 1 とは異なる他の元工程設定 2を行う。 この例 の場合、 表 1 の元工程設定 2の攔において、 工程 1〜工程 4 につい ては元工程設定 1 と同様であるが、 工程 5 については元工程は 「 4 工程目」 と設定される。 この元工程設定 2に基づいて同様にウェイ ト値を計算すると、 工程 5のウェイ ト値は工程 4 との曲げ線長さの 比 7 0 0 / 5 0 0 = 1 . 2および目標曲げ角度の差 1 5 0 0 - 9 0 = 6 0 β 力、ら 2 + 6 0 = 6 2 となる。 これによりウェイ ト値の合計 は 1 0 0 + 2 + 6 2 = 1 6 4 となる。
S 1 1 ： 各元工程設定毎のウェイ ト値の合計値の最小値を求める, この例では、 1 6 2 < 1 6 4であるからその最小値は 1 6 2 となる,
S 1 2〜 S 1 3 ： 全曲げ順番につきウェイ ト値の合計値の最小値 が求まつていないときには、 次の曲げ順番についてステップ S 5 下を処理を行う。 例えば次の曲げ順番が図 7 に示される曲げ順番の 場合、 表 3 に示されるように 4種類の元工程設定である元工程設定 1 〜元工程設定 4 について前述と同様にしてウェイ ト値の合計を計 算する。 この計算の結果、 ウェイ ト値の合計は、 元工程設定 1 — 2 元工程設定 2 → 6 2 , 元工程設定 3 → 6 2 , 元工程設定 4 → 1 2 2 となり、 ウェイ ト値の合計値の最小値は 2 となる 表 3
Figure imgf000015_0001
ウェイト TOTAL 2 6 2 6 2 1 2 2
ウェイト TOTALの最小植
S 1 4 ： こう して、 全曲げ順番からウェイ ト値の合計値の最小値 が最小になる曲げ順番が選定される （この例では図 7の曲げ順番の うちの元工程設定 1 ) 。 このように選定された適切な曲げ順番は N C装置 1 0に付設の表示装置に表示される。 この表示方法としては、 前記ウェイ ト値合計の最小値の小さい曲げ順番の順に 1つの表示画 面に一度に表示するか、 あるいは 1画面に 1 つの曲げ頫番を表示す るようにし、 オペレータのボタン操作によりその小さい曲げ順番の 順に画面を切り換えていく ようにするかは適宜選択することができ る。 いずれの場合にも、 オペレータがその表示内容を見て N C装置 1 0 により指示された工程にしたがって作業を進めていく ことにな る。 なお、 オペレータは演算により選定される曲げ順番以外の曲げ 順番を選択することが可能である。
次に、 他の例として図 8 に示される曲げ加工品 2 1 について 2種 類の曲げ順番のみを例示して説明する。
まず、 図 9 に示されている曲げ順番の場合、 表 4の 「計測」 の攔 に示されているように、 工程 2 (曲げコーナ i ) , 工程 4 (曲げコ ーナ k ) および工程 5 (曲げコーナ m ) については計測不可 （曲げ 線の両側の計測が行えず、 正確な角度計測ができないため） である ので、 これら工程の補正値算出の元工程をどの工程に設定するかに よって 4種類の元工程設定 （元工程設定 1 〜元工程設定 4 ) がなさ れている。 これら各元工程設定において、 補正値算出工程と元工程 との相関よりウェイ ト値を計算し、 この計算される各工程毎のゥェ イ ト値を合計すると、 それぞれ 2 4 , 1 2， 1 6 , 4 となる。 これ により、 この曲げ順番におけるウェイ ト値の最小値は 4 となる。 表 4
Figure imgf000016_0001
ゥ 1イト TOTAL U 1 2 1 6 4 ウェイト TOTALの最 i 同様にして、 図 1 0 に示されている曲げ順番の場合、 表 5 に示さ れているように、 2種類の元工程設定 （元工程設定 1 , 元工程設定 2 ) において、 各工程毎のウェイ ト値の合計は、 それぞれ 1 1 2 , 1 0 4 となって、 この曲げ順番におけるウェイ ト値の最小値は 1 0 4 となる。 こう して、 ウェイ 卜値の合計値の最小値が最小になる曲 げ順番として、 図 9の曲げ順番のうちの元工程設定 4が選定される 表 5
Figure imgf000017_0001
ウェイト T O TA L 1 1 2 1 0 4 ウェイト TO TA Lの最小値 1 0 4
本実施例においては、 曲げ精度の善し悪しの評価基準と してゥェ ィ ト值を加算しているが、 簡易的に、 最も精度の悪化が予想される 工程、 例えば補正の元になる工程のない計測不可の工程 （本実施例 ではウェイ ト値を 1 0 0 としている） だけを選んで△と し、 この△ の工程が各曲げ順番において何個あるか （△の数を加算する） によ つて評価を行う方法を採っても良い。
本実施例では、 ウェイ ト値が大きい程補正値算出による曲げ角度 精度が悪く なるものと したが、 このウェイ ト値は、 ウェイ ト値が大 きい程曲げ角度精度が良く なるように設定しても良い。
本実施例においては、 曲げ角度の計測不可の例と して、 曲げ線の 片側のみの計測しか行えない場合、 ワーク Wの干渉によって測定部 に光源からのスリ ッ ト光が届かない場合を説明したが、 この他に、 ワーク Wに孔もしく は切欠きがあってスリ ッ ト光が透過してしまう 場合などを挙げることができる。
本実施例においては、 曲げ順番選定装置 1 2 において選定された 適切な曲げ順番を N C装置 1 0 に付設の表示装置に表示し、 ォペレ —タがその表示内容を見てワーク Wの移動， 反転作業等を行う もの としたが、 曲げ順番選定装置 1 2より N C装置 1 0 に入力された情 報に基づきロボッ ト等のハン ドリ ング装置に指令を出し、 ワーク W のハン ドリ ングを自動的に行うようにする実施例も可能である。
本実施例では、 曲げ角度計測装置と して、 スリ ッ ト状の光源とそ の光源による線状投光像を撮像する C C Dカメラとを傭えて画像処 理により曲げ角度を計測するものとしたが、 この曲げ角度計測装 S と しては、 このようなものに限らず、 図 1 1 に示されているように, エアシリ ンダ 2 2 により操作される変位計 2 3を設けるとともに、 この変位計 2 3の接触子をヮ一ク Wの外面に接触させて曲げ角度を 計測する接触式の計測装置を用いること もできる。 この他に、 複数 の距離センサ （渦電流センサも し く は静電容量センサなど） によ り ワークまでの距離の差を計測して曲げ角度を計測するものなどいろ いろなタイプのものを用いることができる。
本実施例では、 下金型を固定式とし上金型を駆動式と して （所謂 オーバー ドライブ式） その上金型駆動用のラムの下限値を補正する ものについて説明したが、 本発明は、 上金型を固定式と し下金型を 駆動式とする所謂アンダー ドライブ式のプレスブレーキに対しても 適用することができる。 勿論、 このアンダー ドライブ式の場合には 下金型駆動用のラムの上限値を補正することとなる。
前述のように、 本発明は、 種々に変更可能なことは明らかである このような変更は本発明の精神および範囲に反することなく、 また 当業者にとって明瞭な全てのそのような変形， 変更は、 請求の範囲 に含まれるものである。

Claims

諫求の範囲
複数の曲げコーナをもつ曲げ加工品を得る際に、 特定の曲げ コーナに係る曲げ角度の計測値に基づく金型追い込み量の補正 値から他の曲げコーナに係る金型追い込み量の補正値を算出す る曲げ加工機における曲げ順番選定方法であって、
曲げ加工が可能な複数の曲げ順番の中から適切な曲げ順番を選 定するに際し、 前記算出される補正値による各曲げ順番毎の曲 げ精度の善し悪しを所定の評価基準にしたがって評価し、 この 評価結果をもとに前記適切な曲げ順番を選定することを特徴と する曲げ加工機における曲げ順番選定方法。
前記評価基準は、 特定の曲げ順番において前記補正値が算出 された曲げコーナに対し、 この曲げコーナの加工要因とその算 出のもとになつた曲げコーナの加工要因との相関の強弱に基づ いて前記補正値による各曲げ順番毎の曲げ精度のウェイ ト付け を行う とともに、 各曲げコーナにおけるそのウェイ ト付けの各 ウェイ ト値を加算して評価値を得るものであることを特徴とす る誇求項 1 に記載の曲げ加工機における曲げ順番選定方法。 前記適切な曲げ順番は、 最も評価値の良い曲げ順番であるこ とを特徴とする請求項 2 に記載の曲げ加工機における曲げ顢番 選定方法。
複数の曲げコーナをもつ曲げ加工品を得る際に、 特定の曲げ コーナに係る曲げ角度の計測値に基づく金型追い込み量の補正 值から他の曲げコーナに係る金型追い込み量の補正値を算出す る曲げ加工機における曲げ順番選定装置であって、
( a ) 曲げ加工が可能な複数の曲げ順番を生成する曲げ順番生 成手段、
( b ) この曲げ順番生成手段により生成される特定の曲げ順番 における曲げ工程順に曲げ角度の計測が可能か否かを判定する 計測可 · 不可判定手段、
( C ) この計測可 · 不可判定手段により計測不可と判定される 曲げコーナについてその曲げコーナに係る金型追い込み量の補 正値算出のもとになる曲げコーナを設定する補正条件設定手段
( d ) 前記計測不可と判定される曲げコーナの加工要因と、 前 記補正条件設定手段により設定される曲げコーナの加工要因と の相関の強弱に基づいて前記補正値による各曲げ順番毎の曲げ 精度のウェイ ト付けを行うとともに、 各曲げコーナにおけるそ のウェイ ト付けの各ウェイ ト値を加算して評価値を得る評価値 演算手段および
( e ) この評価値演算手段により演算される評価値に基づいて 適切な曲げ順番を選定する曲げ頫番選定手段
を備えることを特徴とする曲げ加工機における曲げ順番選定装 置。
前記曲げ順番選定手段は、 最も評価値の良い曲げ順番を適切 な曲げ順番と して選定するものであることを特徴とする請求項 に記載の曲げ加工機における曲げ順番選定装置。
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