WO1995003231A1 - Palettencontainer - Google Patents

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WO1995003231A1
WO1995003231A1 PCT/EP1994/002423 EP9402423W WO9503231A1 WO 1995003231 A1 WO1995003231 A1 WO 1995003231A1 EP 9402423 W EP9402423 W EP 9402423W WO 9503231 A1 WO9503231 A1 WO 9503231A1
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container
blow
pallet
inner container
plastic
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PCT/EP1994/002423
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Dietmar Przytulla
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Mauser-Werke Gmbh
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    • Y10S425/806—Flash removal

Definitions

  • the invention relates to a pallet container with a floor pallet, with a plastic inner container arranged thereon and with a support jacket which tightly surrounds the plastic inner container and which is firmly (if necessary detachably) connected to the floor pallet on the bottom side. Furthermore, the invention relates to a special blow mold and an improved method for producing the plastic inner container for this pallet container.
  • Such pallet containers with a blow-molded inner container made of thermoplastic material are known for example from DE-OS 41 17 159 or DE-PS 38 19 911.
  • the pinch seams in the plastic inner container placed on the base pallet always run longitudinally in the top of the container above the upper filling opening or laterally next to the filling opening and accordingly in the bottom of the container starting at the outlet nozzle for the outlet valve arranged on the side of the container bottom.
  • the container wall is somewhat thickened due to the squeezing process when the blow mold halves are closed.
  • the plastic container is manufactured in the blow mold in an overhead position, ie the larger diameter filler neck in the middle of the container top is in the blow mold at the bottom.
  • the filler neck on the blow mandrel is shaped and calibrated by the corresponding adjacent blow mold halves.
  • the bottom of the plastic container is located in the top of the blow mold and the base surface for the nozzle of the side outlet valve is blown out in the vicinity of a side wall to the upper boundary surface of the blow mold, namely the bottom of the container into a corresponding recess arranged there.
  • a corresponding hole is later made in the base surface and the nozzle for the outlet valve is welded onto this base surface.
  • the pinch seams that arise in the container bottom as in the container top by squeezing the tubular preform have the disadvantage that they are unevenly slower than the thinner surrounding them Cool the wall parts, causing tensile stresses within the pinch seams which, after the container has been removed from the blow mold, cause the upper floor to collapse or sink in with the filler neck and pull up the lower floor with the outlet valve arranged on the side.
  • the lowering of the top floor can be the reason why, for example, when storing a pallet container outdoors, rainwater accumulates in the bung housing around the filler neck. Even more disadvantageous is the retracted or slightly inwardly curved underbody, which makes optimal residual emptying or complete leakage of the residual liquid from the plastic inner container more difficult.
  • Another disadvantage of conventional pallet containers is:
  • the squeeze seam in the top and bottom floors is approx. 1200 mm longer than the height of a side wall with approx. 1000 mm;
  • the outlet nozzle is an insert or is welded on afterwards. At this critical point, too, there are often difficulties due to poor welding.
  • the attached outlet nozzle is the most sensitive point, especially when falling diagonally.
  • a tubular preform is extruded between the open halves of a blow mold consisting of two horizontally displaceable mold halves via a blow mandrel arranged below between the open mold halves, and after closing the blow mold halves, the blowing air is extruded the blow pin in the tubular
  • the preform is blown in until it bears against the inner contour of the blow mold, the outlet nozzle for the bottom-side side outlet valve of the inner container being shaped and calibrated in a special way on the blow mandrel, and the bung nozzle for the larger-diameter filling opening from the central region of the tubular preform in a corresponding depression located in the middle region of the blow mold is formed and at the same time an external thread is blown onto the bung.
  • the fill opening of the bung remains closed; it is generated only after the plastic container has been removed from the blow mold by cutting out a plastic disk corresponding to the bung opening from the upper bung.
  • the plastic inner container is manufactured in a position rotated by 90 ° in the blow mold.
  • the special blow molding machine for producing the plastic inner container for the pallet container according to the invention consists of a blow mold comprising two horizontally displaceable mold halves, which has a blow mandrel on the bottom side and optionally an expanding mandrel such that the nozzle of the outlet valve of the plastic valve on the blow mandrel has a comparatively smaller diameter.
  • Inner container is moldable and calibratable, and that a round recess is also provided approximately halfway down the center of the blow mold (or half in each blow mold half), in which the bung of the initially closed filler opening of the plastic inner container can be molded.
  • the pallet container according to the invention is therefore characterized in that the plastic inner container has the welded pinch seams of the tubular preform on two diametrically opposite regions of the vertical side walls, preferably running approximately in the middle of the wall.
  • one pinch seam is formed vertically in the side wall directly above the bottom outlet valve, while the other pinch seam is arranged correspondingly vertically in the opposite (rear) side wall.
  • the inner container has a more advantageous behavior due to the shorter weld seams and the protected position of the two weld seams in the covering area of the support jacket.
  • the top of the container remains level and does not fall or retract, and in particular the bottom of the container with a slight funnel-shaped gradient to the side outlet valve remains flat and smooth on the adapted surface of the bottom pallet, so that a complete emptying of the liquid container contents is optimally guaranteed.
  • This special design and the shrinkage-related prestressed side walls of the inner container with the pinch seams counteract the hydrostatic internal pressure of a filled pallet container and the resulting striving tendency.
  • this critical component of the plastic container can be formed with a very precisely designed thread or ring flange, while the bung of the filler opening with molded-on external thread is only blown out laterally at about half the height in the blow mold .
  • This component which is sunk in the top of the container and thus protected, is not subject to any special requirements, even when the container is full, even under extreme loads (such as a container crash).
  • a blowing needle device is arranged within the lateral round recess for blowing out the filler neck.
  • This blowing needle arrangement for example, blows more blowing air into the inner container.
  • a cooling medium such as liquid nitrogen or another supercooled gas could also be injected or injected after the container contours had been completely finished in order to achieve a higher cooling rate and earlier removal of the plastic container from the blow mold.
  • the squeezing edges at the top and bottom of the two blow mold halves are each formed in a correspondingly wavy or zigzag fashion.
  • the pinch seam produced in this way in a corresponding zigzag shape in the side wall of the plastic container has an improved tear resistance.
  • This process variant is particularly suitable for multi-layer co-extruded blow-molded plastic containers.
  • the following advantages are thus achieved: there is no longer any warping in the bottom outlet channel and thus an improved or complete discharge of the residual liquid, the weld seams are shorter, now 1000 mm instead of 1200 mm previously Spout is integrally molded in one piece from the hose, no longer welded or glued, the blow part (inner container) is easier to blow, because the height of the
  • Pallet containers is less than the length, the welds have a better position, they are in the
  • Support jacket area protected and supported and the pallet container is overall safer due to less
  • the pinch seams of the tubular preform run in two diametrically opposed vertical corner areas of two adjacent side walls.
  • the weld seams can be formed in the front left and rear right corner areas or in the front right and rear left corner areas of the side walls of the plastic inner container placed on the base pallet. If the weld seams are arranged in the opposite corner areas, lower tensile stresses result in the drop test and the internal pressure test because the inner container tends to approach a spherical shape, the flat side walls being curved outwards and the corner areas being able to give inwards with an enlarged angle.
  • FIG. 1 with a pallet container according to the invention from the front
  • FIG. 2 a partially cut open plastic inner container also from the front with outlet valve
  • FIG. 3 the schematic view of a blow mold half
  • FIG. 4 shows a plastic inner container with attached slugs
  • Figure 5 is a plastic inner container in perspective view
  • FIG. 6 shows a partial section through the outlet connection area of the plastic
  • FIG. 1 shows a pallet container 10 according to the invention with a base pallet 12, preferably made from recycled plastic regenerate, a plastic container 14 arranged thereon and a support jacket 16 which tightly surrounds the plastic container 14 and which is firmly connected to the base pallet on the base side.
  • the support jacket 16 preferably consists of intersecting tubular bars or lattice bars and is firm but easily detachable e.g. connected to the base pallet 12 by means of elongated lattice bars which are inserted through holes in the base pallet 12 and which are screwed from below.
  • the support jacket 16 has on its front side a clinch plate 18 flanged around the vertical bars and on the bottom side directly above the bottom pallet 12 a lower outlet valve 20 (for example a 3 inch outlet fitting).
  • the inner plastic container 14 is shown in a partially sectioned side view, the filler neck 24 of the comparatively large-diameter filler opening (approx. 150 mm diameter) with a screw cap 26 being recessed and recessed in a recess extending transversely above the top surface being visible in the center of the container top 22.
  • the molded outlet connection 28 (approx. 60 mm diameter) for the outlet valve 20 is formed at the bottom in the front side wall in the level of the container bottom.
  • the outlet connection 28 together with the outlet valve 20 are sunk in a recess or recess 32 formed in the front side wall and drawn inwards and thus arranged in a protected manner. Especially when falling diagonally A pallet container no longer has any special problems at this otherwise very critical point.
  • the pinch seam 30 of the tubular preform beginning at the outlet connection 28 and running vertically upwards (for better identification) is drawn as a thick line.
  • This pinch seam 30 can also be designed in a zigzag shape.
  • FIG. 3 shows a schematic view of a blow mold half 38.
  • the pinch area 46 for the tubular preform is located above and below.
  • the blasdom device 40 is arranged at the bottom left.
  • the blow mandrel is displaceable in the axial direction and no longer has to be screwed out of the outlet connection 28, as is the case, for. B. would be required for a bung hole with an internal thread, but is easy to pull out.
  • a blowing needle device 44 opens into the recess 42.
  • the radially displaceable blowing needle is pushed through the tubular preform and additional blowing air is blown in.
  • the inner container is thus blown in a position rotated by 90 ° in the blow mold.
  • FIG. 4 shows a plastic container 14 which has just been removed from the blow mold and on which the slug pieces 36, as remnants of the tubular preform, still hang from the squeeze seam 30 at the top and bottom and are still to be removed.
  • the plastic container 14 is shown in perspective view. Diagonally extending depressions are formed in the upper base 22, in which later stiffening struts for the lattice support jacket run. A measuring scale 34 for reading the fill level of the liquid filling material is also molded into the front side wall. The pinch seam 30 in the front side wall is also clearly recognizable (drawn in extra thick). At the bottom, the crimped seam 30 opens into the outlet connection 28. This will also come out again the partial sectional view of the inner container 14 shown in Figure 6 clearly. For better recognition of the pinch seam 30, this is marked with a special hatching.
  • the outlet valve connecting piece 28 thus lies for the first time in the middle of the side wall with the confluent weld seam 30 in the hose squeezing area around the blow mandrel 40 inside the hose.
  • the thread or a connecting flange is formed on the blow mandrel device 40 by the blow mold halves 38 in an exactly calibrated manner; welding of the nozzle and drilling out the container with all the uncertainties is thus eliminated.
  • the threaded connector or flange connector 28 is already formed during the blow molding process as a ready-to-use, fully calibrated integral part of the plastic container 14, as a result of which the pallet container's drop resistance and tightness are substantially improved.
  • the features according to the invention now also achieve the advantage that the production of the plastic inner container is improved in quality and safer in the pallet container.
  • the length of the pinch seams is reduced from 1200 mm to 1000 mm by placing them in the side walls with the same container dimensions. This also increases the productivity (output) of container production by lowering the reject rate.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Palettencontainer (10) mit einer Bodenpalette (12), mit einem darauf angeordneten Kunststoff-Innenbehälter (14) und mit einem den Kunststoff-Innenbehälter (14) dicht umschließenden Stützmantel (16), der bodenseitig fest (aber lösbar) mit der Bodenpalette (12) verbunden ist. Üblicherweise behindert die im Behälterunterboden (wie auch im Behälteroberboden (22)) vorhandene, beim Blasformvorgang durch Abquetschen des schlauchförmigen Vorformlinges entstehende verdickte Quetschnaht ein Zusammenlaufen der Restflüssigkeit zum bodenseitigen Auslaufventil (28). Erfindungsgemäß ist daher vorgesehen, daß bei dem Kunststoff-Innenbehälter (14) die verschweißten Quetschnähte (30) in zwei diametral gegenüberliegenden Seitenwandungen ausgebildet sind, wobei vorzugsweise eine Quetschnaht (30) direkt in den integralen Auslaufventil-Stutzen (28) einmündet. Dieser liegt dadurch in der Mitte der Seitenwandung mit der einmündenden Schweißnaht (30) erstmalig voll im Schlauchquetschbereich um den Blasdorn (40) innerhalb des Schlauches. Das Gewinde oder ein Anschlußflansch wird an der Blasdorn-Einrichtung (40) exakt kalibriert ausgeformt; dadurch entfällt bei verbesserten Restentleerungseigenschaften des Innenbehälters (14) ein Anschweißen des Stutzens und Aufbohren des Behälters mit allen Unsicherheiten.

Description

Palettencontainer
Die Erfindung betrifft einen Palettencontainer mit einer Bodenpalette, mit einem darauf angeordneten Kunststoff-Innenbehälter und mit einem den Kunststoff- Innenbehälter dicht umschließenden Stützmantel, der bodenseitig fest (ggf. lösbar) mit der Bodenpalette verbunden ist. Weiterhin betrifft die Erfindung eine besondere Blasform und ein verbessertes Verfahren zur Herstellung des Kunststoff-Innenbehälters für diesen Palettencontainer.
Derartige Palettencontainer mit einem blasgeformten Innenbehälter aus thermoplastischem Kunststoff sind beispielsweise aus der DE-OS 41 17 159 oder der DE-PS 38 19 911 bekannt.
Bei einem normalen Palettencontainer verlaufen die Quetschnähte in dem auf der Bodenpalette aufgestellten Kunststoff-Innhenbehälter grundsätzlich im Behälteroberboden längs über die obere Einfüllöffnung bzw. seitlich neben der Einfüllöffnung und entsprechend im Behälterunterboden beginnend an dem seitlich am Behälterboden angeordneten Auslaufstutzen für das Auslaufventil. Entlang der Quetschnähte ist die Behälterwandung durch den Abquetschvorgang beim Schließen der Blasformhäflten etwas verdickt ausgebildet. Üblicherweise wird der Kunststoffbehälter in der Blasform in Überkopfpositionierung hergestellt, d.h. der durchmessergrößere Einfüllstutzen in der Mitte des Behälteroberbodens befindet sich unten in der Blasform. Dabei wird der Einfüllstutzen am Blasdorn ausgeformt und durch die entsprechenden anliegenden Blasformhälften kalibriert. Der Unterboden des Kunststoffbehälters befindet sich oben in der Blasform und die bodenseitige Basisfläche für den Stutzen des seitlichen Auslaufventiles wird im Nahbereich einer Seitenwandung zur oberen Begrenzungsfläche der Blasform, nämlich dem Behälterunterboden in eine dort angeordnete entsprechende Vertiefung ausgeblasen. In die Basisfläche wird später eine entsprechende Bohrung eingebracht und der Stutzen für das Auslaufventil wird auf diese Basisfläche aufgeschweißt. Die im Behälterunterboden wie im Behälteroberboden durch Abquetschen des schlauchförmigen Vorformlinges entstehenden Quetschnähte weisen aufgrund ihrer verdickten Materialstärke den Nachteil auf, daß sie ungleichmäßig langsamer als die sie umgebenden dünneren Wandungsteile abkühlen, wobei innerhalb der Quetschnähte Zugspannungen entstehen, die nach Entnahme des Behälters aus der Blasform zu einem Einfallen bzw. Einsenken des Oberbodens mit dem Einfüllstutzen und zu einem Hochziehen des Unterbodens mit dem seitlichen angeordneten Auslaufventil führen. Die Einsenkung des Oberbodens kann Ursache dafür sein, daß sich z.B. bei Lagerung eines Palettenbehälters im Freien Regenwasser im Spundgehäuse um den Einfüllstutzen ansammelt. Noch nachteiliger ist allerdings der eingezogene bzw. leicht nach innen bombierte Unterboden, wodurch eine optimale Restentleerung bzw. ein vollständiges Auslaufen der Restflüssigkeit aus dem Kunststoffinnenbehälter erschwert wird. Nachteilig bei üblichen Palettencontainern ist weiterhin:
1. Bei Rechteckcontainern ist die Quetschnaht im Ober- und Unterboden mit ca. 1200 mm länger als die Höhe einer Seitenwandung mit ca. 1000 mm;
2. Die vier Seitenflächen des Kunststoff-Innenbehälters werden durch den Stützmantel gehalten, während die verschweißte Quetschnaht im Oberboden als kritische Stelle des Innenbehälters frei liegt;
3. Der Auslaufstutzen ist ein Einlegeteil oder wird nachträglich aufgeschweißt. Auch bei dieser kritischen Stelle ergeben sich durch schlechte Verschweißung häufig Schwierigkeiten. Der angesetzte Auslaufstutzen ist insbesondere beim Diagonalfall die empflindlichste Stelle.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen verbesserten Palettencontainer anzugeben, bei dem die geschilderten Nachteile derart beseitigt werden, daß der Kunststoff-Innenbehälter formstabil bleibt und ein schrumpfungsbedingtes Absenken des Oberbodens bzw. Einziehen des Unterbodens vermieden wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß bei der Blasformgebung des Kunststoff-Innenbehälters ein schlauchförmiger Vorformling zwischen die geöffneten Hälften einer aus zwei horizontal verfahrbaren Formhälften bestehenden Blasform über einen unten zwischen den geöffneten Formhälften angeordneten Blasdorn extrudiert wird, und nach Schließen der Blasformhälften die Blasluft über den Blasdorn in den schlauchförmigen Vorformling eingeblasen wird bis dieser sich an die Innenkontur der Blasform anlegt, wobei in besonderer Weise an dem Blasdorn der Auslaufstutzen für das bodenseitige seitliche Auslaufventil des Innenbehälters ausgeformt und kalibriert wird, und wobei der Spundstutzen für die durchmessergrößere Einfüllöffnung aus dem mittleren Bereich des schlauchförmigen Vorformlings in eine im mittleren Bereich der Blasform befindliche entsprechende Vertiefung ausgeformt und dabei gleichzeitig ein Außengewinde an dem Spundstutzen angeblasen wird. Während des Blasformvorganges bleibt die Einfüllöffnung des Spundstutzens also geschlossen; sie wird erst nach Herausnahme des Kunststoffbehälters aus der Blasform durch Herausschneiden einer der Spundöffnung entsprechenden Kunststoffscheibe aus dem oberen Spundstutzen erzeugt. Der Kunststoff-Innenbehälter wird also im Gegensatz zu der herkömmlichen Art und Weise in einer um 90° gedrehten Positionierung in der Blasform hergestellt.
Die besondere Blasformmaschine zum Herstellen des Kunststoff-Innenbehälters für den erfindungsgemäßen Palettencontainer besteht aus einer zwei horizontal verfahrbare Formhälften umfassenden Blasform, die bodenseitig einen Blasdorn und ggf. einen Spreizdorn derart aufweist, daß an dem Blasdorn mit verleichsweise kleinerem Durchmesser der Stutzen des Auslaufventils des Kunststoff-Innenbehälters ausformbar und kalibrierbar ist, und daß weiterhin etwa in halber Höhe mittig seitlich in der Blasform (bzw. hälftig in jeder Blasformhälfte) eine runde Vertiefung vorgesehen ist, in welcher der Spundstutzen der zunächst geschlossenen Einfüllöffnung des Kunststoff-Innenbehälters ausformbar ist.
Der erfindungsgemäße Palettencontainer zeichnet sich also dadurch aus, daß der Kunststoff-Innenbehälter an zwei diametral gegenüberliegenen Bereichen der vertikalen Seitenwandungen, vorzugsweise etwa in der Wandungsmitte verlaufend, die verschweißten Quetschnähte des schlauchförmigen Vorformlings aufweist. Bei der bevorzugten Ausführung ist eine Quetschnaht direkt oberhalb des bodenseitigen Auslaufventils vertikal in der Seitenwandung verlaufend ausgebildet, während die andere Quetschnaht entsprechend vertikal verlaufend in der gegenüberliegenden (rückwärtigen) Seitenwandung angeordnet ist. Bei einem Innendruckaufbau ergibt sich ein vorteilhafteres Verhalten des Innenbehälters durch die kürzeren Schweißnähte und durch die geschützte Lage der beiden Schweißnähte im Abdeckungsbereich des Stützmantels. Bei dem erfindungs- gemäßen Palettencontainer mit dem besonderen Kunststoffinnenbehälter, hergestellt nach der zuvor beschriebenen Art treten die geschilderten Nachteile nicht mehr auf. Der Behälteroberboden bleibt eben und fällt bzw. zieht sich nicht mehr ein und insbesondere der Behälterunterboden mit leichtem trichterförmigem Gefälle zu dem seitlichen Auslaufventil bleibt eben und glatt auf der angepaßt ausgebildeten Oberfläche der Bodenpalette aufliegend, so daß eine vollständige Restentleerung des flüssigen Behälterinhaltes optimal gewährleistet ist. Dadurch, daß der Kunststoff-Innenbehälter um 90° gedreht "querliegend" in der Blasform hergestellt wurde, beziehungsweise anders ausgedrückt der schlauchförmige Vorformling nunmehr im Kunststoff-Innenbehälter des Palettencontainers "querverlaufend" angeordnet ist, wird eine höhere Festigkeit des Bauteils in Richtung der Längsachse erreicht. Diese besondere Ausbildung und die schrumpfungsbedingt vorgespannten Seitenwandungen des Innenbehälters mit den Quetschnähten wirken dem hydrostatischen Innendruck eines befüllten Palettencontainers und dem dadurch bedingten Ausbeulbestreben entgegen.
Dadurch, daß nunmehr auch der Stutzen des Auslaufventils exakt reproduzierbar am Blasdorn kalibriert wird, ist dieses kritische Bauteil des Kunststoffbehälters mit ganz präzise ausgebildetem Gewinde oder Ringflansch ausformbar, während der Spundstutzen der Einfüllöffnung mit angeformtem Außengewinde lediglich seitlich etwa in halber Höhe in der Blasform ausgeblasen wird. Dieses im Behälteroberboden versenkt und damit geschützt angeordnete Bauteil unterliegt auch bei einem gefüllten Behälter auch bei Extrembelastungen ( wie z. B. einem Behälterabsturz ) keinen besonderen Anforderungen.
In Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Blasform kann vorgesehen sein, daß innerhalb der seitlichen runden Vertiefung zum Ausblasen des Einfüllöffnung- Spundstutzens eine Blasnadeleinrichtung angeordnet ist. Durch diese Blasnadelanordnung wird z.B. weitere Blasluft in den Innenbehälter eingeblasen. In einer besonderen verfahrenstechnischen Variante könnte aber auch nach dem Fertigblasen der Behälterkonturen ein Kühlmedium wie z.B. flüssiger Stickstoff oder ein anderes unterkühltes Gas zum Erzielen einer höheren Abkühl¬ geschwindigkeit und einer frühzeitigeren Entnahme des Kunststoffbehälters aus der Blasform eingspritzt bzw. eingedüst werden. In einer weiteren Ausgestaltungsvariante der Blasform ist vorgesehen, daß zur Verlängerung der verschweißten Kunststofflächen innerhalb der Quetschnaht die Abquetschkanten oben und unten in den beiden Blasformhälten sich jeweils entsprechend ergänzend wellenlinienförmig oder zickzackförmig ausgebildet sind. Die dadurch erzeugte entsprechend zickzackfömig in der Seitenwandung des Kunstoffbehälters verlaufende Quetschnaht weist eine verbesserte Reißfestigkeit auf. Diese Verfahrensvariante ist besonders für mehrschichtige co-extrudierte blasgeformte Kunststoffbehälter geeignet.
Mit der erfindungsgemäßen Ausgestaltung des Palettencontainers bzw. des Kunststoffinnenbehälters werden also folgende Vorteile erzielt: es ergibt sich kein Verzug mehr in der Bodenauslaufrinne und damit ein verbesserter bzw. vollständiger Auslauf der Restflüssigkeit, die Schweißnähte sind kürzer, jetzt 1000 mm statt vorher 1200 mm, der Auslaufstutzen ist integral einteilig aus dem Schlauch geformt, nicht mehr angeschweißt oder eingeklebt, das Blasteil (Innenbehälter) ist besser blasformbar, da die Höhe des
Palettencontainers geringer ist als die Länge, die Schweißnähte haben eine bessere Lage, sie sind im
Stützmantelbereich geschützt und gestützt und der Palettencontainer wird insgesamt sicherer durch weniger
Fehlerquellen.
In einer anderen Ausführungsform ist vorgesehen, daß bei dem Kunststoff- Innenbehälter die Quetschnähte des schlauchförmigen Vorformlings in zwei diametral gegenüberliegenden vertikalen Eckbereichen zweier benachbarter Seitenwandungen verlaufen. So können die Schweißnähte also in dem vorderen linken und dem hinteren rechten Eckbereich oder in dem vorderen rechten und dem hinteren linken Eckbereich der seitenwandungen des auf die Bodenpalette aufgestellten Kunststoff-Innenbehälters ausgebildet sein. Bei einer Anordnung der Schweißnähte in den gegenüberliegenden Eckbereichen ergeben sich beim Falltest und beim Innendrucktest geringere Zugspannungen dadurch, daß der Innenbehälter bestrebt ist, sich einer Kugelgestalt anzunähern, wobei die flächigen Seitenwandungen nach außen gewölbt werden und die Eckbereche mit Winkelvergrößerung nach innen nachgeben können. Die Erfindung wird nachfologend anhand eines in den Zeichnungen schematisch dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert und beschrieben. Es zeigen :
Figur 1 einen erfindungsgemäßen Palettencontainer von der Vorderseite mit
Auslaufventil und Clinchblech , Figur 2 einen teilweise aufgeschnittenen Kunststoff-Innenbehälter ebenfalls von der Vorderseite mit Auslaufventil, Figur 3 die schematische Ansicht einer Blasformhälfte,
Figur 4 einen Kunststoff-Innenbehälter mit anhängneden Butzenstücken,
Figur 5 einen Kunststoff-Innenbehälter in perpektivischer Ansicht und
Figur 6 einen Teilschnitt durch den Auslauf-Stutzenbereich des Kunststoff-
Innenbehälters.
Figur 1 zeigt einen erfindungsgemäßen Palettencontainer 10 mit einer Bodenpalette 12, vorzugsweise aus recyceltem Kunststoff-Regenerat, einen darauf angeordneten Kunststoffbehälter 14 und einen den Kunststoffbehälter 14 dicht umschließenden Stützmantel 16, der bodenseitig fest mit der Bodenpalette verbunden ist. Der Stützmantel 16 besteht vorzugsweise aus sich kreuzenden Rohrstäben bzw. Gitterstäben und ist fest aber leicht lösbar z.B. mittels durch Bohrungen in der Bodenpalette 12 durchgesteckter verlängerter Gitterstäbe, die von unten verschraubt sind, mit der Bodenpalette 12 verbunden. Der Stützmantel 16 weist auf seiner Vorderseite ein um die vertikalen Gitterstäbe umgebördeltes Clinchblech 18 und bodenseitig direkt über der Bodenpalette 12 ein unteres Auslaufventil 20 (z. B. eine 3 Zoll Auslauf-Armatur) auf.
In Figur 2 ist der Kunstoff-Innenbehälter 14 in teilgeschnittener Seitenansicht dargestellt, wobei mittig im Behälteroberboden 22 der in einer sich quer über den Oberboden erstreckenden Vertiefung eingesenkte Einfüllstutzen 24 der vergleichsweise durchmessergroßen Einfüllöffnung (ca. 150 mm Durchmesser) mit aufgesetztem Schraubdeckel 26 erkennbar ist. Unten in der vorderen Seitenwandung ist in Höhenebene des Behälterunterbodens der angeformte Auslaufstutzen 28 (ca. 60 mm Durchmesser) für das Auslaufventil 20 ausgebildet. Der Auslaufstutzen 28 mitsamt Auslaufventil 20 sind in einer in der vorderen Seiteπwandung ausgebildeten, nach innen eingezogenen Mulde bzw. Vertiefung 32 versenkt und damit geschützt angeordnet. Insbesondere beim Diagonalfall eines Palettencontainers treten nun keine besonderen Probleme mehr an dieser sonst sehr kritischen Stelle auf.
In der Vorderwandung des Kunststoffbehälters 14 und gleichfalls (jedoch nicht sichtbar) entsprechend in der gegenüberliegenden hinteren Wandung ist die am Auslaufstutzen 28 beginnende, vertikal nach oben verlaufende Quetschnaht 30 des schlauchförmigen Vorformlings (zum besseren Erkennen) als dickere Linie eingezeichnet. Diese Quetschnaht 30 kann auch zickzackförmig verlaufend ausgebildet sein.
In Figur 3 ist eine schematische Ansicht einer Blasformhälfte 38 gezeigt. Oben und unten befindet sich der Abquetschbereich 46 für den schlauchförmigen Vorformling. Unten links ist die Blasdom-Einrichtung 40 angeordnet. Der Blasdorn ist in Axialrichtung verschiebbar und muß nicht mehr aus dem Auslaufstutzen 28 herausgedreht werden, wie dies z. B. bei einem Spundloch mit Innengewinde erforderlich wäre, sondern ist einfach herauszuziehen. Auf der rechten Seite in halber Höhe der Blasformhälfte 38 ist eine runde Vertiefung 42 in die Blasform eingebracht. In dieser Vertiefung 42 wird der Gewindestutzen 24 mit angeblasenem Außengewinde für die Schraubkappe 26 der Einfüllöffnung ausgeformt. Innerhalb der Vertiefung 42 mündet eine Blasnadel-Einrichtung 44 ein. Hier wird die radial verschiebbare Blasnadel durch den schlauchförmigen Vorformling gestoßen und zusätzliche Blasluft eingeblasen. Der Innenbehälter wird also im Gegensatz zur herkömmlichen Herstellungsweise in einer um 90 ° gedrehten Position in der Blasform erblasen.
Figur 4 zeigt dazu einen soeben aus der Blasform entnommenen Kunststoff- Behälter 14, an dem oben und unten an der Quetschnaht 30 jeweils noch die Butzenstücke 36 als Reststücke des schlauchförmigen Vorformlings hängen, die noch zu entfernen sind.
In Figur 5 ist der Kunststoff-Behälter 14 in perpektivischer Ansicht gezeigt. Im Oberboden 22 sind diagonal verlaufende Vertiefungen eingeformt, in welchen später Versteifungsstreben für den Gitter-Stützmantel verlaufen. In die vordere Seitenwandung ist weiterhin eine Meßskala 34 zum Ablesen der Füllstandes des flüssigen Füllgutes eingeformt. Deutlich erkennbar (extra dick eingezeichnet) ist ebenfalls die Quetschnaht 30 in der vorderen Seitenwandung. Unten mündet die Quetschnaht 30 in den Auslauf-Stutzen 28 ein. Dies wird auch noch einmal aus der in Figur 6 ersichtlichen Teilschnittdarstellung des Innenbehälters 14 deutlich. Zum besseren Erkennen der Quetschnaht 30 ist diese mit einer besonderen Schraffur gekennzeichnet.
Bei dem erfindungsgemäßen Palettencontainer liegt also der Auslaufventil- Anschlußstutzen 28 in der Mitte der Seitenwandung mit der einmündenden Schweißnaht 30 erstmalig voll im Schlauchquetschbereich um den Blasdorn 40 innerhalb des Schlauches. Das Gewinde oder ein Anschlußflansch wird an der Blasdorn-Einrichtung 40 von den Blasformhälften 38 exakt kalibriert ausgeformt; ein Anschweißen des Stutzens und Aufbohren des Behälters mit allen Unsicherheiten entfällt dadurch. Der Gewindestutzen bzw. Flanschstutzen 28 wird bereits während des Blasformvorganges als gebrauchsfertiges voll kalibiertes integrales Teil des Kunststoffbehälters 14 ausgebildet, wodurch eine wesentlich verbesserte Fallfestigkeit und Dichtigkeit des Palettencontainers erzielt wird.
Durch die erfindungsgemäßen Merkmale wird bei dem Palettencontainer nun gleichfalls der Vorteil erzielt, daß die Fertigung des Kunststoff-Innenbehälters qualitätsverbessert und sicherer wird. Die Länge der Quetschnähte wird durch deren Plazierung in den Seitenwandungen bei gleichen Behälterabmessungen von 1200 mm auf 1000 mm verkürzt. Hierdurch wird auch die Produktivität (Output) der Behälterfertigung durch Absenkung der Ausschußrate gesteigert.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1.) Palettencontainer (10) umfassend eine Bodenpalette (12), einen darauf angeordneten Kunststoffbehälter (14) und einen den Kunststoffbehälter (14) dicht umschließenden Stützmantel (16), der bodenseitig fest (aber lösbar) mit der Bodenpalette (12) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff-Innenbehälter (14) an zwei diametral gegenüberliegenen Seitenwandungen etwa in der Wandungsmitte vertikal verlaufend die verschweißten Quetschnähte (30) des schlauchförmigen Vorformlings aufweist.
2.) Palettencontainer nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß eine Quetschnaht (30) direkt oberhalb des bodenseitigen Auslaufventils (20) vertikal in der (vorderen) Seitenwanduπg verlaufend ausgebildet ist bzw. in den Auslaufstutzen (28) einmündet, während die andere Quetschnaht (30) entsprechend vertikal verlaufend in der gegenüberliegenden (hinteren) Seitenwandung angeordnet ist.
3.) Palettencontainer nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Auslaufstutzen (28), ggf. mit angeformtem Anschlußgewinde oder Anschlußflansch zum Aufsetzen der Auslaufarmatur (20), integrales Teil des Kunststoffinnenbehälters (14) ist und einteilig mit dem Innenbehälter (14) aus dem schlauchförmigen Vorformling am Blasdorn kalibriert mit Auslaufstutzen (28) und Auslauföffnung ausgeformt ist.
4.) Palettencontainer (10) umfassend eine Bodenpalette (12), einen darauf angeordneten Kunststoffbehälter (14) und einen den Kunststoffbehälter (14) dicht umschließenden Stützmantel (16), der bodenseitig fest (aber lösbar) mit der Bodenpalette (12) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff-Innenbehälter (14) in zwei diametral gegenüberliegenen Eckbereichen zwischen zwei benachbarten Seitenwandungen vertikal verlaufend die verschweißten Quetschnähte (30) des schlauchförmigen Vorformlings aufweist.
5.) Blasformmaschine zum Herstellen eines Kunststoff-Innenbehälters (14) für einen Palettencontainer (10) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4 in einer aus zwei horizontal verfahrbaren Formhälften (38) bestehenden Blasform, die bodenseitig einen Blasdorn (40) und ggf. einen Spreizdorn aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Blasdorn (40) der Stutzen (28) des Auslaufventils (20) ausformbar und kalibrierbar ist, und daß etwa mittig seitlich in der Blasform (bzw. hälftig in jeder Blasformhälfte(38)) eine runde Vertiefung (42) vorgesehen, in welcher der Spundstutzen (24) der Einfüllöffnung des Kunststoff¬ behälters (14) ausformbar ist.
6.) Blasformmaschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb der seitlichen runden Vertiefung (42) eine Blasnadeleinrichtung (44) vorgesehen ist.
7.) Blasformaschine nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Abquetschkanten oben und unten in den Blasformhälften (38) zum Abquetschen des schlauchförmigen Vorformlings jeweils entsprechend wellenlinienförmig bzw. zickzackförmig ausgebildet sind.
8.) Verfahren zur Herstellung eines Kunststoff-Innenbehälters (14) für einen Palettencontainer (10) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4 mittels Blasformgebung in einer Blasformmaschine gemäß einem der Ansprüche 5 bis 7, wobei ein schlauchförmiger Vorformling von oben aus einer Extrusionsdüse zwischen die geöffneten Hälften einer aus zwei horizontal verfahrbaren Formhälften (38) bestehenden Blasform über einen unten zwischen den geöffneten Formhälften angeordneten Blasdorn (40) extrudiert wird, und nach Schließen der Blasformhälften (38) die Blasluft über den Blasdorn (40) in den schlauchförmigen Vorformling eingebiasen wird bis dieser sich an die Innenkontur der Blasform anlegt, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Blasdorn (40) der Auslaufstutzen (28) für das bodenseitige Auslaufventil (20) des Kunststoff-Innenbehälters (14) ausgeformt und kalibriert wird, wobei der Spundstutzen (24) für die durchmessergrößere Einfüllöffnung aus dem mittleren Bereich des schlauchförmigen Vorformlings in eine etwa in halber Höhe im mittleren Bereich der Blasform befindliche entsprechende Vertiefung (42) ausgeformt und dabei gleichzeitig ein Außengewinde an dem Spundstutzen (24) angeblasen wird.
9.) Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß durch den Blasdorn (40) oder/und eine weitere separate Blasnadel (44) ein Kühlmedium zur schnelleren Abkühlung des Kunstoff-Innenbehälters (14) in diesen eingeblasen bzw. eingedüst wird.
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