DE3215171C2 - Verfahren zum Herstellen eines tubenförmigen Behälters - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines tubenförmigen Behälters, bei dem ein zylindrischer Rohrkörper aus einer Mehrschichtfolie mit einer ebenfalls aus einer Mehrschichtfolie bestehenden konischen Rondelle durch Anspritzen eines Kopfstücks und unter Umspritzen der Schnittkanten der Rondelle verbunden wird, indem die Rondelle auf einen in den Rohrkörper einfahrenden Spritzdorn aufgelegt und nach dem Einfahren des Spritzdorns in den Formhohlraum einer Matrize der Tubenkopf durch den Spritzvorgang angeformt wird.

Ein solches Verfahren ist der DE-OS 14 86 175 zu entnehmen. Hier ist die Rondelle innerhalb des thermoplastischen Materials des Schulterteils vorgesehen, d. h. diese Rondelle schwimmt beim Einlaufen des Thermoplasts ungesteuert auf und wird irgendwo innerhalb eines Brustteils - gegebenenfalls auch schräg - abgelegt.

In der DE-OS 14 86 193 wird ein tubenförmiger Behälter - mit einem zylindrischen - aus einer Mehrschichtfolie gewickelten - Rohrkörper, einem ringscheibenförmigen, eine Sperrschicht aufweisenden Einsatz und einem auf thermoplastischem Weg geformten Kunststoffkopfteil beschrieben, welcher nicht nur mit dem Rohrkörper, sondern auch mit dem Einsatz derart verbunden ist, daß die Schnittkanten des Letzteren völlig vom Kunststoff umgeben sind.

Das Herstellungsverfahren für diesen Behälter lehnt sich an ein im Stand der Technik zu dieser Schrift genanntes Verfahren an, welches im wesentlichen aus der Herstellung des zylindrischen Rohrkörpers, der Vorfertigung des Einsatzes in seiner endgültigen Gestalt und der Verbindung dieser beiden Teile unter gleichzeitigem Erzeugen des aus Kunststoff bestehenden Kopfteils des Behälters besteht.

Behälter dieser Art lassen das Problem aufkommen, den durch den Kunststoff des Kopfteils ausgefüllten Spalt zwischen dem Außenrand des Einsatzes und dem benachbarten oberen Rand des Rohrkörpers möglichst klein zu halten. Dieser Spalt stellt eine unerwünschte Unterbrechung in der im Rohrkörper vorhandenen Sperrschicht dar, die sich im Einsatz fortsetzt. Anderseits bedarf es aber im Verbindungsbereich zwischen dem Einsatz und dem oberen Rand des Rohrkörpers einer ausreichenden Menge von Kunststoff. Die für die Herstellung der Schweißverbindung zwischen den thermoplastischen Außenschichten des Rohrkörpers und des Einsatzes einerseits und dem entstehenden Kopfteil anderseits benötigte Schweißwärme, wird durch den plastifizierten Kunststoff bei der Bildung des Kopfteiles geliefert. Die Temperatur des plastifizierten Kunststoffes beim Austritt aus der Plastifizierungseinrichtung ist nach oben begrenzt und es kann lediglich dafür Sorge getragen werden, daß der plastifizierte Kunsstoff auf dem Weg von der Plastifizierungseinrichtung zum Verbindungsbereich möglichst wenig Wärme verliert.

In Kenntnis dieses Standes der Technik hat sich der Erfinder das Ziel gesetzt, das eingangs erwähnte Herstellungsverfahren so zu verbessern, daß die Rondelle genauer festliegt sowie der Abstand von deren unterer Schnittkante zum Rohrkörper genau vorbestimmbar ist. Zur Lösung dieser Aufgabe führt die Lehre nach Anspruch 1; weitere günstige Ausgestaltungen sind den Unteransprüchen zu entnehmen.

Die Rondelle liegt erfindungsgemäß auf dem entsprechend vorgeformten Spritzdorn so auf, daß sich zwischen ihm und der aufliegenden Rondelle nahe deren unterer Schnittkante zwei koaxiale, durch eine Ringzone getrennte Ringspalte bilden, so daß der einströmende Kunststoff die Rondelle verformt und dabei die untere Schnittkante einbettend umströmt. Die Rondelle wird in ihrem oberen konischen Bereich durch den Kunststoff am Spritzdorn flächig gehalten und ihr der unteren Schnittkante benachbarter Abschnitt des konischen Bereichs zu einem in Richtung auf den Rohrkörper etwa radial abkragenden Ringflansch verformt.

Durch die Verlagerung von Kunststoff des Kopfteiles an die dem Halsteil abgekehrte Seite der Rondelle entsteht ein verlängerter Verbindungsbereich zwischen dem Kopfteil und dem Tubenrohr, wobei die Rondelle sowohl auf der dem Halsteil zugekehrten Seite als auch auf der diesem abgekehrten Seite mit dem Kunststoff des Kopfteils verschweißt ist. Damit ist zwangsweise auch die Schnittkante am äußeren Rand der Rondelle von Kunststoff gegenüber dem vom Tubenkörper begrenzten Hohlraum und damit gegenüber dem Füllgut abgeschirmt. Anderseits kann die Rondelle, da sie mit ihrem äußeren Rand etwa radial gegen den etwa axial verlaufenden Rohrkörper gerichtet ist, theoretisch an diesem Rohrkörper unmittelbar angrenzen.

Obwohl durch die Rondelle der Verbindungsbereich zwischen dem Kunststoff des Kopfteiles und dem Rohrkörper in zwei Abschnitte unterteilt wird, tritt eine Schwächung der Verbindung infolge der radialen Ausrichtung dieses Randes und der ausreichenden Schweißwärme nicht ein. Anderseits bringt die Ausgestaltung den Vorteil, daß es zur Erreichung einer einwandfreien Verbindung mit dem Rohrkörper nicht auf die Wandstärke des Kunststoffes im Schulterteil ankommt. Vielmehr muß die Wandstärke im Schulterteil nur so groß gewählt werden, daß dieser die notwendige Formbeständigkeit erhält. Insgesamt ist deshalb eine Einsparung an Kunststoff und dank der besseren Materialverteilung bei gleichen Kühlbedingungen auch eine Verkürzung der Abkühlzeit möglich.

Die Erkenntnis, daß unter der Einwirkung der vom Kunststoff ausgeübten Kräfte eine Umformung der Rondelle so möglich ist, daß sich diese an ihrem äußeren Rand vom Dorn abhebt, gestattet gleichzeitig, diese Umformung für ein mindestens teilweises Schließen des Ringspaltes zwischen der Sperrschicht des Rohrkörpers und jener der Rondelle während dem Formen des Kopfteiles heranzuziehen. Damit wird es möglich, daß der plastische Kunststoff, welcher für die Bildung des Kopfteiles und die Verbindung desselben mit dem Rohrkörper in den Formhohlraum eingebracht wurde, mit diesem letzteren über den ganzen Verbindungsbereich in Berührung kommt, noch bevor die Umformung der Rondelle stattgefunden hat, bzw. beendet ist. Somit wird das Fließen des Kunststoffes in den Verbindungsbereich und an die dem Halsteil abgekehrte Seite der Rondelle durch deren äußeren Rand nicht behindert.

Gegenüber dem eingangs erwähnten Verfahren gestattet das erfindungsgemäße Verfahren auch eine Verringerung der Herstellungskosten für die Rondelle, da die Einbettung der Schnittkanten derselben im Kunststoff ohne besondere Formwerkzeuge zustande kommt. Schließlich kann die Rondelle, wenn sie vor dem Rohrkörper auf den Dorn aufgesetzt wird, auch als Ablenk- und Zentrierfläche wirken und ein Stauchen des Rohrkörpers an der Stirnseite des Dornes verhindern. Um einen guten Sitz der Rondelle auf dem Dorn zu gewährleisten und die Herstellungstoleranz der Rondelle vernachlässigen zu können, ist es günstig, die lichte Öffnung der Rondelle mit Untermaß herzustellen, so daß sich beim Aufpressen der Rondelle auf den Dorn ein zylindrischer Ansatz, oder Grat bildet, welcher einerseits einen exakt zentralen Sitz der Rondelle auf dem Dorn garantiert und andererseits beim Herstellen des Kunststoffteils die Möglichkeit schafft, selbst vom Kunststoff umflossen zu werden.

Die Verformung der Rondelle unter der Einwirkung des Kunststoffes erfolgt durch Anpressen an die Hohlkehle des Dorns, wodurch sie deren Form annimmt und analog zu dem sich beim Aufpressen der Rondelle auf den Dorn bildenden Grat ein vom übrigen Rondellenkörper abgeknickter flanschartiger Bereich entsteht, der ebenfalls vom Kunststoff umflossen wird. Hierbei wird die äußere Schnittkante der Rondelle nach oben geklappt und nähert sich damit dem Rohrkörper.

Die Rondelle weist in ihrer endgültigen Gestalt die Form eines Rotationskörpers auf, dessen Erzeugende von innen nach außen gesehen einen achsparallelen, zwei mit unterschiedlicher Neigung zur Achse gerichtete und einen radial zur Achse verlaufenden Bereich auf, wobei der erste und letzte Bereich dazu dienen, die Möglichkeit zum Umschließen ihrer Kanten mit Kunststoff zu schaffen. Der unter flacherem Winkel zur Achse verlaufende schräge Bereich ist parallel zum Verlauf der aus Kunststoff bestehenden Schulter.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand in der Zeichnung wiedergegebener bevorzugter Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigt jeweils schematisiert

Fig. 1 den oberen Teil eines tubenförmigen Behälters mit Tubenkopf im Axialschnitt;

Fig. 2 den Längsschnitt durch einen Teil einer Vorrichtung zum Herstellen des Tubenkopfes nach Fig. 1 vor dem Einbringen von Kunststoffmasse in einen Formhohlraum;

Fig. 3 einen vergrößerten Ausschnitt aus der Vorrichtung nach Fig. 2 nach dem Herstellen des Tubenkopfes.

Der in der Fig. 1 dargestellte tubenförmige Behälter weist einen nur teilweise gezeichneten zylindrischen Rohrkörper 1 auf, welcher in bekannter Weise aus mehreren Schichten besteht; im allgemeinen ist eine metallische Mittelschicht beidseitig von einer Schicht aus einem thermoplastischen Kunststoff umgeben, wobei zwischen Metall und Kunststoff noch Verbindungs- bzw. Klebeschichten eingefügt sind. Die innere Kunststoffschicht erfüllt die Aufgabe, den Kontakt des Füllgutes mit dem Metall zu verhindern, damit es nicht zu unerwünschten chemischen Reaktionen kommen kann. Die Metallschicht oder Sperrschicht dient z. B. zur Unterdrückung der Diffusion bestimmter Bestandteile des Füllgutes durch den Rohrkörper 1, ein Effekt, der bei reinen Kunststoffverpackungen auftritt, wenn diffusionsfähige Bestandteile im Füllgut vorhanden sind. Die an der Außenseite des Rohrkörpers 1 liegende Kunststoffschicht schützt die Metallschicht gegen Korrosion und gestattet, der Verpackung ein gefälliges Äußeres zu geben.

Der Rohrkörper 1 wird aus einer derartigen Mehrschichtfolie in der Regel durch Wickeln hergestellt, wobei die Stoßenden der Mehrschichtfolie miteinander überlappt und verschweißt sind (nicht dargestellt). Das obere Ende 1a des Rohrkörpers 1 ist im fertigen Zustand des Behälters leicht nach innen gebogen und bildet einen gerundeten Übergang zu einem Tubenkopf 2.

Der Tubenkopf 2 besteht aus einem Kopfstück 3 aus thermoplastischem Kunststoff sowie einer allgemein etwa konisch ausgebildeten Rondelle 5. Die Rondelle 5 ist ebenfalls aus einer Mehrschichtfolie gebildet, welche in ihrem Aufbau mit jener des Rohrkörpers identisch sein kann. Die Aufgabe der Rondelle 5 besteht darin, mit ihrer Metallschicht die Diffusionssperre im Tubenkopf 2 fortzusetzen, welche im Rohrkörper 1 vorhanden ist. Dem Kopfstück 3 aus thermoplastischem Kunststoff kommt schließlich die Aufgabe zu, als Träger für die Rondelle 5 zu dienen und diese mit dem Rohrkörper 1 zu verbinden. Hierzu weist das Kopfstück 3 einen kegelförmigen Schulterteil 4 auf.

Wie aus Fig. 1 weiter ersichtlich, besitzt die Rondelle 5 im Querschnitt zwei zueinander abgewinkelte Bereiche 6 und 7 und zwei in den Kunststoff des Kopfstückes 3 eingebettete Randbereiche 8 und 9. Durch dieses Einbetten der Randbereiche 8 und 9 in Kunststoff werden die beim Schneiden oder Stanzen der Mehrschichtfolie freigelegten Schnittkanten der Metallschicht durch Kunststoff gegenüber dem Füllgut abgedeckt, eine unerwünschte Reaktion zwischen dem Metall und aktiven Substanzen des Füllgutes wird vermieden.

Das Kopfstück 3 ist über den Schulterteil 4 mit dem oberen Ende 1a des Rohrkörpers 1 sowohl an dessen Stirnseite als auch - und hauptsächlich - an der Innenseite durch Schmelzschweißung mit den Kunststoffschichten dieses Rohrkörpers 1 verbunden. Der Verbindungsbereich zwischen letzterem und dem Schulterteil 4 erstreckt sich nicht nur von der Stirnseite des Rohrkörpers 1 bis in die Höhe des Randbereiches 9, sondern er setzt sich unterhalb dieses Randbereiches 9 in einer ringförmigen Kunststoffpartie 11 fort. Diese untergreift ihrerseits die Rondelle 5 an ihrem Randbereich 9 und ist mit der im Innenraum des Behälters zugekehrten Kunststoffschicht der Rondelle 5 ebenso durch Schmelzschweißung verbunden wie diese Kunststoffschicht an der Oberseite der Rondelle 5 über die abgewinkelten Bereiche 6 und 7 mit dem Schulterteil 4.

Das Kopfstück 3 weist weiterhin einen an den Schulterteil 4 anschließenden und ein Außengewinde 13 tragenden Halsteil 12 auf, welcher nach oben durch einen mit einer Öffnung 14 versehenen Horizontalteil 15 abgeschlossen ist. Das Außengewinde 13 dient zur Befestigung einer nicht dargestellten üblichen Schraubkappe, welche die Öffnung 14 verschließt.

Die Fig. 2 und 3 zeigen eine Vorrichtung zum Herstellen des Tubenkopfes 2 bzw. zum Verbinden von Rondelle 5 und Rohrkörper 1 durch den Kunststoff des Schulterteils 4. Anhand dieser Darstellung ist auch ein Ausführungsbeispiel des Verfahrens beschrieben.

Ein Spritzdorn 20 ist bezüglich einer Form oder Matrize 23 relativ beweglich und axial verschiebbar angeordnet. Zusammen mit dieser Matrize 23 begrenzt der Spritzdorn 20 einen Formhohlraum 21 zur Bildung des Tubenkopfes 2. In Fig. 2 ist der Formhohlraum 21 geschlossen dargestellt, d. h. der Spritzdorn 20 ist im Bezug auf die Matrize 23 in seiner Endlage dargestellt, in welcher der Tubenkopf 2 bzw. das Kopfstück 3 seine endgültige Form angenommen hat.

Im offenen Zustand des Formhohlraumes 21 steht der Spritzdorn 20 zur Matrize 23 in Abstand, und es kann auf diesen Spritzdorn 20 die beim Ausstanzen aus einer Mehrschichtfolie durch Prägen vorgeformte Rondelle 5 aufgepreßt werden, die aus einer flachen, ringförmigen Scheibe durch das Prägen eines konischen Hohlkörpers mit den abgewinkelten Bereichen 6 und 7 gebildet worden ist. Da der Innendurchmesser der Rondelle 5 kleiner ist als der Durchmesser einer am Spritzdorn 20 vorgesehenen Ringstufe 26 wird beim Aufpressen der Rondelle 5 auf den Spritzdorn 20 die Rondelle 5 umgeformt, wobei sich oben der zylindrische Randbereich 8 ausbildet.

Wie aus Fig. 2 ersichtlich, überdeckt die Rondelle 5 mit ihrem abgewinkelten Bereich 7 einen ringförmigen Absatz 22 sowie eine bezüglich diesem auf einem größeren Durchmesser liegende und daher radial distanzierte untere Ringstufe 25, wobei zwischen Absatz 22 und Ringstufe 25 eine Hohlkehle 29 gebildet ist.

Beim Aufsetzen des Rohrkörpers 1 auf den Spritzdorn 20 bewirkt die Rondelle 5 eine Zentrierung, falls der ankommende Rohrkörper 1 auf den Spritzdorn 20 nicht genau ausgerichtet ist, und verhindert ein Stauchen dieses Rohrkörpers 1. In Fig. 2 ist das obere Ende 1a des Rohrkörpers 1, welches in den geschlossenen Formhohlraum 21 hineinragt, nach einwärts umgebogen dargestellt. Diese Form erhält der Rohrkörper 1 vorzugsweise bei seinem Einführen in den Formhohlraum 21 zusammen mit dem Spritzdorn 20. Mit 39 ist in Fig. 2 ein schematisch dargestellter Stift bezeichnet, der in der Dornachse 27a des Spritzdorns 20 angeordnet und in diesem oder in der Matrize 23 in nicht näher dargestellter Weise gelagert ist.

Es sei angenommen, daß der Kunststoff in den Formhohlraum 21 eingebracht wird, während dem dieser noch geöffnet ist. Beispielsweise kommt hierzu ein in der GB-OS 80 22 044 beschriebenes Verfahren in Betracht. In einem solchen Falle ist der Spritzdorn 20 über der nach oben offenen Matrize 23 angeordnet. Beim Schließen des Formhohlraumes 21 wird nun der z. B. in Form eines Ringes aus plastifiziertem Material in den Formhohlraum 21 eingebrachte Kunststoff verteilt und fließt einerseits in Richtung des Stiftes 39 zur Bildung des Halsteiles 12. Anderseits wird plastifizierter Kunststoff auch radial nach außen verdrängt und gelangt in den Verbindungsbereich mit dem Rohrkörper 1. Selbst wenn der Formhohlraum 21 zu diesem Zeitpunkt schon vollständig geschlossen wäre, bzw. die Teile, die in Fig. 2 dargestellte Relativlage einnehmen würden, kann der nach außen verdrängte Kunststoff relativ ungehindert zwischen dem oberen Ende oder Rand 1a des Rohrkörpers 1 und der Schnittkante 28 der Rondelle 5 in den Ringraum 30 einfließen. Hat der Kunststoff diesen Ringraum 30 erreicht, wächst der Druck des Kunststoffes über dem abgewinkelten Bereich 7 der Rondelle 5 mit der Folge, daß die Rondelle 5 zwischen dem ringförmigen Absatz 22 und der gegenüberliegenden Seite 29a der Ringstufe 25 eingeknickt und in die dazwischenliegende Hohlkehle 29 hineingepreßt wird. Dieses Einknicken der Rondelle 5 hat die weitere Folge, daß der radial nach außen anschließende Bereich der Rondelle 5 umgeformt wird. Dieser Bereich wird über seine ganze radiale Erstreckung bis zur Schnittkante 28 aus der in Fig. 2 dargestellten schrägen, bzw. geneigten Lage in eine annähernd horizontale Lage verschwenkt. Dementsprechend bildet sich der in Fig. 1 und 3 dargestellte radiale Randbereich 9 aus.

Durch den Vergleich von Fig. 2 und 3 ist ohne weiteres ersichtlich, daß durch die Umformung der Rondelle 5 der Kunststoff im Ringraum 30 auch an die Unterseite der Rondelle 5 gelangt und damit der Randbereich 9 einschließlich der Schnittkante 28 im Kunststoff eingebettet wird.

Damit wird die mit 31 bezeichnete metallische Sperrschicht der Rondelle 5 an der Schnittkante 28 vom Kunststoff überdeckt, während sich dieser mit den Kunststoffschichten 32 und 33 der Rondelle 5 verbindet. Eine Schmelzschweißung findet, wie erwähnt, auch mit der inneren Kunststoffschicht 34 des Rohrkörpers 1 über den ganzen Verbindungsbereich statt, wobei die Sperrschicht 35 an der Schnittkante 36 des Rohrkörpers vom Kunststoff des Schulterteiles 4 ebenfalls überflossen wird, der sich auch mit der äußeren Kunststoffschicht 37 des Rohrkörpers 1 verbindet.

Im Sinne der Erfindung ist es aber ebenso entscheidend, daß sich der Randbereich 9, obwohl nun vom Kunststoff umschlossen, in die unmittelbare Nachbarschaft des Rohrkörpers 1 erstreckt und den nur durch Kunststoff verschlossenen Ringspalt 5a zwischen Schnittkante 28 der Rondelle 5 und der Innenseite des Rohrkörpers 1 auf ein Minimum reduziert. Der verbleibende Abstand zwischen der Sperrschicht 35 im Rohrkörper 1 und der Sperrschicht 31 in der Rondelle 5 wird damit vernachlässigbar.

Da der zylindrische Randbereich 8 der Rondelle 5, welcher bei deren Aufsetzen auf den Spritzdorn 20 gebildet wurde, über die Ringstufe 26 vorsteht, wird auch dieser Randbereich 8 in dem den Halsteil 12 bildenden Kunststoff eingebettet und in die obere Schnittkante 27 der Rondelle 5 dabei überdeckt, während mit den Kunststoffschichten 32 und 33 der Rondelle 5 eine Verschweißung erfolgt.

Gegenüber den durch bekannte Verfahren hergestellten Verpackungsbehältern gestattet das erfindungsgemäße Verfahren eine erhebliche Einsparung. Diese liegt in erster Linie darin begründet, daß es gelingt, die Rondelle 5 in einfacher Weise und ohne besondere Werkzeuge und Verformungsschritte in ihre endgültige Form zu bringen. Die zur Einbettung in den Kunststoff notwendige Form erhält die Rondelle 5 beim Formen des Tubenkopfes 2 bzw. des Kopfstückes 3 desselben.

Claims (7)

1. Verfahren zum Herstellen eines tubenförmigen Behälters, bei dem ein zylindrischer Rohrkörper aus einer Mehrschichtfolie mit einer ebenfalls aus einer Mehrschichtfolie bestehenden konischen Rondelle durch Anspritzen eines Kopfstückes und unter Umspritzen der Schnittkanten der Rondelle verbunden wird, indem die Rondelle auf einen in den Rohrkörper einfahrenden Spritzdorn aufgelegt und nach dem Einfahren des Spritzdorns in den Formhohlraum einer Matrize der Tubenkopf durch den Spritzvorgang angeformt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Rondelle auf dem entsprechenden vorgeformten Spritzdorn so aufliegt, daß sich zwischen dem Spritzdorn und der aufliegenden Rondelle nahe deren unteren Schnittkante zwei koaxiale, durch eine Ringzone getrennte Ringspalte bilden, so daß der einströmende Kunststoff die Rondelle verformt und dabei die untere Schnittkante einbettend umströmt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß durch ein auf das Einbringen des Kunststoffes folgendes Schließen des Formhohlraumes mit dem Spritzdorn der Kunststoff und die Rondelle in die jeweils endgültige Gestalt gebracht werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Rondelle zur Bildung eines von ihrem konischen Bereich abgeknickten, zylindrischen Bereich unter Kraftaufwand in einer sie verformenden Weise auf den Spritzdorn aufgebracht wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß beim Umformen der Rondelle durch den Kunststoff in die endgültige Gestalt ein vom zylindrischen Bereich abgewandter, vom restlichen Rondellenkörper abgeknickter Bereich gebildet wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der äußere Rand der Rondelle durch Umbiegen aus einer konischen Form zu einem radialen Flansch dem Rohrkörper angenähert wird.

6. Vorrichtung zum Herstellen eines tubenförmigen Behälters, bei dem ein zylindrischer Rohrkörper aus einer Mehrschichtfolie mit einer konischen Rondelle durch Anspritzen eines Kopfstücks und unter Umspritzen der Schnittkanten der Rondelle verbunden wird, indem die Rondelle auf einen in den Rohrkörper einfahrenden Spritzdorn aufgelegt und nach dem Einfahren des Spritzdornes in den Formhohlraum einer Matrize der Tubenkopf durch den Spritzvorgang angeformt wird, zur Durchführung des Verfahrens nach einem der voraufgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Spritzdorn (20) in einem sich stirnwärts verjüngenden unteren Abschnitt eine Hohlkehle (29) aufweist, die stirnfern von einer Ringstufe (25) als rotationssymmetrisch zur Dornachse (27 _a) verlaufender Ringzone begrenzt ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Spritzdorn (20) am stirnwärtigen Ende des sich verjüngenden Abschnitts mit einer Ringstufe (26) versehen ist.