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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung mindestens eines
Balgs.
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Man
kennt aus dem Patent
US 5,851,476 ein Verfahren
zur Herstellung eines Dichtungsbalgs für einen Gelenkmechanismus,
bei dem man an einer ersten Arbeitsstation durch Spritzguss eine
starre Vorform herstellt, wobei diese dann zu einer zweiten Arbeitsstation
transportiert wird, um dort erwärmt
zu werden und einer Verformung unterzogen zu werden, so dass der
Balg gebildet wird.
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Dieses
Verfahren ist wegen des Transports der Vorform von einer Station
zur anderen relativ umständlich
durchzuführen
und hat ferner den Nachteil, dass es in energetischer Hinsicht kostspielig
ist, da die Vorform bei der zweiten Arbeitsstation wieder erhitzt
werden muss, bevor sie dort verformt wird.
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Man
kennt ferner aus dem Patent
US 5,490,966 ein
Verfahren zur Herstellung eines Balgs durch Spritzguss in einer
Form. Der Balg wird der Form mit Hilfe einer relativ komplizierten
pneumatischen Vorrichtung entnommen.
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Die
japanische Patentanmeldung JP 3-268919 beschreibt einen Balg, der
durch Spritzguss in einer Form hergestellt wird. Der Balg wird mit seiner
endgültigen
Ausformung geformt und besitzt auf Höhe der Falten eine reduzierte
Dicke.
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Das
Patent JP 63-237933 beschreibt einen Balg, der durch Spritzgießen einer
Vorform in einer Form hergestellt wird, die Zonen bevorzugter Verformung
umfasst, die aus nach außen
gewandten Nuten bestehen, wobei der Balg geformt wird, bevor das Werkstück die Form
vollständig
verlässt,
indem die Vorform auf Höhe
dieser Zonen bevorzugter Verformung gefaltet wird.
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Gegenstand
der vorliegenden Erfindung ist ein neues Verfahren, das die Herstellung
mindestens eines Balgs auf eine einfache Weise gestattet.
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Die
Art der Herstellung der Zonen bevorzugter Verformung gemäß der Erfindung
trägt dazu
bei, die Bildung der Falte oder der Falten des Balgs auf das Äußere der
Vorform zu zu erleichtern. Außerdem kann
der Balg vollständig
an ein und derselben Arbeitsstation hergestellt werden, was einen
Zeitgewinn verschafft.
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Ferner
gestattet die Tatsache, dass der Balg hergestellt wird, bevor das
Werkstück
die Form vollständig
verlässt,
die bei der Formung der Vorform zugeführte Wärme auszunutzen und zu vermeiden, dass
diese für
die Verformung wieder erhitzt werden muss, was in energetischer
Hinsicht vorteilhaft ist.
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Vorzugsweise
formt man also den Balg aus der Vorform vor deren vollständiger Abkühlung.
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Die
Entnahme des Balgs kann ferner dadurch erleichtert werden, dass
die Vorform ohne starke Hinterschneidung hergestellt werden kann.
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Insbesondere
kann die Entformung in der Achse des Balgs stattfinden, ohne dass
es erforderlich ist, dessen Ausweitung mit Hilfe einer pneumatischen
Vorrichtung zu verursachen, wie in dem oben genannten Patent
US 5,490,966 beschrieben
wird.
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Vorzugsweise
stellt man die Zonen bevorzugter Formung in Form von Abschnitten
verringerter Dicke her, indem man von den Möglichkeiten profitiert, die
der Spritzguss hinsichtlich der Steuerung der Dicken bietet.
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Man
formt den Balg vorzugsweise aus der Vorform durch axiale Relativbewegung
eines ersten Bereichs der Vorform bezüglich eines zweiten Bereichs
von dieser, wobei die Vorform zwischen diesen Bereichen mindestens
eine Zone bevorzugter Verformung aufweist.
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Alle
Zonen bevorzugter Verformung liegen vorzugsweise zwischen diesen
Bereichen.
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Bei
einer besonderen Ausführungsform
der Erfindung umfasst die Form mindestens einen beweglichen Teil,
der dazu dient, eine Relativbewegung des ersten Bereichs bezüglich des
zweiten zu erzeugen.
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Ferner
stellt man bei einer besonderen Ausführungsform der Erfindung den
ersten Bereich der Vorform mit einem Einhakteil her, der geeignet
ist, während
der Bildung des Balgs mit einem Teil der Form in Eingriff zu bleiben.
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Dieser
bewegliche Teil kann aus einer Spindel bestehen, die zum Formen
der Vorform dient, und der Einhakteil kann eine Hinterschneidung
aufweisen.
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Gemäß einer
Abwandlung kann der betreffende bewegliche Teil aus einer beweglichen
Spindel bestehen, die ihrerseits einen Kern aufweist, der bezüglich des
Rests der Spindel bewegt werden kann.
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Dieser
Kern definiert vorzugsweise mit dem Rest der Spindel einen Hohlraum,
der zum Formen dieses Einhakteils dient.
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Bei
einer besonderen Ausführungsform
der Erfindung bewegt man in einem ersten Schritt, nach der Formung
der Vorform mit dem Einhakteil, den Kern und den Rest der Spindel
zusammen, um den Balg zu formen, und bewegt dann in einem zweiten Schritt
den Kern bezüglich
des Rests der Spindel, um die Trennung des Balgs und der Spindel
zu gestatten.
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Der
Kern trennt sich von dem Einhakteil vorzugsweise durch dessen elastische
Verformung.
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Bei
einer anderen besonderen Ausführungsform
der Erfindung ist der bewegliche Teil außerhalb der Vorform gelegen
und kommt an dieser zur Anlage.
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Dieser
bewegliche Teil kann dabei dazu dienen, den Balg aus der Form auszustoßen.
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Die
Vorform wird vorzugsweise im Kontakt mit einer Spindel geformt und
man belässt
diese mindestens zu Beginn der Formung des Balgs im Inneren der
Vorform
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Dies
gestattet, nötigenfalls
die Formung des oder der Falten des Balgs nach außen zu erzwingen.
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Die
Vorform kann durch Spritzguss aus einem Nichtelastomer-Kunststoff
hergestellt werden.
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Die
Vorform kann aus einem Thermoplast hergestellt werden, der aus der
folgenden (nicht begrenzenden) Liste ausgewählt ist: Polyolefine, insbesondere
Polyethylen oder Polypropylen.
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Die
Vorform wird vorteilhafterweise mit einem Abgabeansatz und/oder
einem Behälterteil und/oder
einem Montagemantel geformt.
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Gegenstand
der Erfindung ist ferner eine Vorform gemäß dem Anspruch 32, die bei
der Durchführung
des oben definierten Verfahrens herstellbar ist, umfassend eine
Wand, die mindestens eine Einengung besitzt, die die Schaffung mindestens
eines Balgs gestattet.
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Gegenstand
der Erfindung ist ferner eine Form gemäß dem Anspruch 20 für die Herstellung
einer Vorform, die zur Herstellung mindestens eines Balgs dient,
und für
die Formung des Balgs aus dieser Vorform.
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Die
Form umfasst vorteilhafterweise eine Spindel, die zur Formung der
Vorform dient und bei der Annäherung
des ersten Bereichs an den zweiten nach der Formung der Vorform
bewegt werden kann.
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Bei
einer besonderen Ausführung
ist die Spindel geeignet, mit einem Einhakteil der Vorform zusammenzuwirken,
um einen Bereich von dieser in ihrer Bewegung mitzunehmen.
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Die
Spindel umfasst vorzugsweise einen hohlen Teil und einen beweglichen
Kern, wobei die Einheit einen Hohlraum bildet, der zur Formung des Einhakteils
dient.
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Bei
einer anderen besonderen Ausführung weist
die Spindel eine Hinterschneidung auf, die es gestattet, den ersten
Bereich der Vorform bezüglich des
zweiten in Bewegung zu versetzen, um den Balg zu bilden.
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Die
Form kann einen Schieber aufweisen, um einen Abgabeansatz einstückig mit
der Vorform herzustellen.
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Gegenstand
der Erfindung ist ferner ein Balg nach Anspruch 26, der durch Spritzgießen von
Thermoplast in einer Form hergestellt ist.
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Bei
einer besonderen Ausführung
weist der Balg an einem Ende eine Querwand auf, die von einer zentralen Öffnung durchsetzt
ist, die auf das Innere des Balgs zu durch ein oder mehrere Einhakelemente
verlängert
ist.
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Die
Erfindung gestattet die Herstellung von Bälgen von kleinen Abmessungen
mit einem Mindestinnendurchmesser von weniger als oder gleich 50 mm
oder sogar weniger als oder gleich 30 mm oder auch nahe 20 mm.
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Bei
einer besonderen Ausführung
geht die Dicke des Balgs auf Höhe
der Zonen bevorzugter Verformung von etwa 0,7 auf etwa 0,3 mm über.
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Der
Balg besitzt vorzugsweise eine Formspeicherung.
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Der
Balg kann mit einem Abgabeansatz einstückig hergestellt sein.
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Der
Balg kann auch mit einem Behälterteil oder
einem Montagemantel einstückig
hergestellt sein.
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Der
Balg kann Teil eines Behälters
oder eines Kopfs zur Abgabe eines Produkts bilden.
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Weitere
Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden
ausführlichen
Beschreibung von nicht begrenzenden Ausführungsbeispielen der Erfindung
und aus der beiliegenden Zeichnungen. In dieser zeigen:
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1 bis 4 schematische
Darstellungen von vier aufeinander folgenden Schritte bei der Herstellung
eines Abgabekopfs gemäß eines
ersten Ausführungsbeispiels
der Erfindung,
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5 einen
schematischen axialen Schnitt des in dem Verfahren der 1 bis 4 erhaltenen Abgabekopfs,
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6 bis 8 schematische
Darstellungen von drei aufeinander folgenden Schritten bei der Herstellung
eines Abgabekopfs gemäß einem
zweiten Ausführungsbeispiel
der Erfindung,
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9 und 10 schematische
Darstellungen von zwei aufeinander folgenden Schritten bei der Herstellung
eines Abgabekopfs gemäß einem
dritten Ausführungsbeispiel
der Erfindung,
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11 eine
schematische Darstellung des in dem Verfahren der 9 und 10 erhaltenen
Abgabekopfs allein in einem axialen Schnitt und
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12 einen
schematischen axialen Schnitt, der den auf einem Behälter befestigten
Abgabekopf der 11 zeigt.
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In 1 ist
eine Vorform 1 teilweise dargestellt, die durch Spritzgießen von
Thermoplast in einer Form hergestellt wird.
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Aus
Gründen
der Klarheit der Zeichnung ist nur eine Spindel 2 dieser
Form teilweise dargestellt.
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Diese
Spindel 2 besitzt einen Kern 2b, der in einem
hohlen Teil 2a beweglich ist.
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Die
Vorform 1 ist bei dem beschriebenen Beispiel aus Polypropylen
hergestellt, man verlässt
jedoch den Rahmen der vorliegenden Erfindung nicht, wenn man andere
Elastomer- oder Nichtelastomer-Thermoplaste verwendet.
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Die
Vorform 1 ist für
die Herstellung eines Abgabekopfs bestimmt, der die dosierte Abgabe
eines flüssigen
oder breiförmigen
Produkts gestattet.
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Der
obere Teil der Vorform 1, der aus einem Abgabeansatz 8 besteht,
der in 5 sichtbar ist, ist in 1 aus Gründen der
Klarheit der Zeichnung nicht dargestellt.
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Die
Vorform 1 besitzt in ihrem unteren Teil drei konzentrische
rohrförmige
Mäntel
mit der Achse X und zwar einen inneren Mantel 15, einen
mittleren Mantel 16 und einen äußeren Mantel 17.
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Der äußere Mantel 17 und
der mittlere Mantel 16 besitzen im Wesentlichen die gleiche
Länge.
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Der
mittlere Mantel 16 besitzt an seiner Innenfläche ein
Gewinde 19, das die Befestigung des Abgabekopfs auf dem
Hals eines Behälters
gestattet.
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Der
innere Mantel 15 besitzt eine im Wesentlichen rotationszylindrische
Form mit der Achse X.
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Dieser
innere Mantel 15 erstreckt sich nach unten über den
mittleren Mantel 16 und den äußeren Mantel 17 hinaus
und ist dazu bestimmt, in den Hals des erwähnten Behälters dicht einzutreten.
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Der
innere Mantel 15 und der mittlere Mantel 16 schließen oben
an eine Querwand 6 an, die sich senkrecht zur Achse X erstreckt
und über
eine Abrundung an den äußeren Mantel 17 anschließt.
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Zwei
seitliche Erweiterungen 20, von denen in 5 nur
eine sichtbar ist, schließen
unten an die Querwand 6 an, indem sie zwischen sich einen
Raum für
den Abgabeansatz 8 freilassen.
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Die
Vorform 1 besitzt ferner zwischen den beiden Erweiterungen 20 einen
verformbaren zentralen Teil 4, der für die Herstellung eines Balgs
bestimmt ist, wie dies im Nachstehenden erläutert wird.
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Dieser
zentrale Teil 4 schließt
an seinem oberen Ende an die untere Querwand 7 des Ansatzes 8 an
und schließt
unten an die Verbindung der Querwand 6 und des inneren
Mantels 15 über
eine Wand 13a an, die im Wesentlichen dieselbe Dicke wie
die Querwand 6 besitzt.
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Der
innere Mantel 15 begrenzt mit dem zentralen Teil 4 einen
Hohlraum 18, der bei der Formung von der Spindel 2 eingenommen
wird.
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Die
Form der Außenfläche des
hohlen Teils 2a bestimmt die Form des inneren Mantels 15 und diejenige
des zentralen Teils 4, die in Kontakt mit diesem geformt
werden.
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Der
zentrale Teil 4 besitzt eine im Wesentlichen kegelstumpfförmige allgemeine
Form mit der Achse X.
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Die
Wand 13a ist nach oben durch Wände 13b und 13c verlängert.
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Die
Wände 13a und 13b sind
miteinander durch einen Abschnitt 12c verringerter Dicke
miteinander verbunden.
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Die
Wände 13b und 13c sind
miteinander durch einen Abschnitt 12b verringerter Dicke
verbunden.
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Die
Wand 13c schließt
an die Querwand 7 über
einen Abschnitt 12a mit verringerter Dicke an.
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Die
Dicke der Wand 13b nimmt zu und nimmt dann ab, wenn man
vom Abschnitt 12c zum Abschnitt 2b hinaufgeht.
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Der
Abschnitt 12c wird mit Hilfe eines Absatzes 5 geschaffen,
der auf der Außenfläche des
zentralen Teils 4 gebildet ist.
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Der
Abschnitt 12b ist mit Hilfe einer Ausnehmung 14 geschaffen,
die auf der Innenfläche
des zentralen Teils 4 gebildet ist.
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Der
Abschnitt 12a wird geschaffen, indem dem Umfangsrand der
Querwand 7 eine abgeschrägte Form verliehen wird.
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Jeder
der Abschnitte 12a, 12b und 12c bildet eine
Zone bevorzugter Verformung im Sinne der Erfindung.
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Bei
dem beschriebenen Beispiel beträgt
die Dicke des zentralen Teils 4 etwa 0,3 mm auf Höhe der Abschnitte 12a, 12b und 12c und
die maximale Dicke der Wände 13b und 13c beträgt etwa
0,7 mm.
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Die
Querwand 7 umfasst eine zentrale Öffnung 9, die dem
Hohlraum 18 gestattet, mit dem Abgabeansatz 8 in
Verbindung zu stehen.
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Drei
Einhaklappen 10, die um die Öffnung 9 verteilt
sind, erstrecken sich im Inneren des Hohlraums 18 nach
unten.
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Jeder
Lappen 10 besitzt an seinem freien Ende einen Wulst 11,
der radial nach innen vorsteht.
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Der
bewegliche Kern 2b besitzt eine rotationszylindrische Form
mit der Achse X mit an seinem oberen Ende Aussparungen 21,
die es gestatten, in Zusammenwirkung mit dem hohlen Teil 2a die
Lappen 10 herzustellen.
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Die
Vorform 1 wird durch Spritzguss mit der in 1 dargestellten
Ausbildung geformt.
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Ein
Schieber 24, der in 5 sehr schematisch
dargestellt ist, wird verwendet, um den Austrittskanal 25 des
Abgabeansatzes 8 zu formen.
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Nach
der Formung der Vorform 1 ist die Querwand 7 an
der Spindel 2 eingehakt, da die Lappen 10 in den
Aussparungen 21 festgehalten sind.
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Der
hohle Teil 2a und der Kern 2b können gemäß der Achse
X in Translation nach unten bewegt werden.
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Die
Entformung der Vorform 1 findet kurz nach ihrer Formung
statt, so dass die Vorform 1 noch auf einer ausreichend
hohen Temperatur ist, um leicht entformt werden zu können.
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In
einem ersten Schritt bewegt man den hohlen Teil 2a und
den Kern 2b zusammen nach unten.
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Während dieser
Bewegung folgen die Lappen 10 der Spindel 2.
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Die
Querwand 7 wird auf diese Weise in Annäherung an den inneren Mantel 15 mitgenommen, was
die Biegung des zentralen Teils 4 auf Höhe der Abschnitte 12a, 12b und 12c bewirkt,
wie in 2 dargestellt ist.
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Das
Vorhandensein des hohlen Teils 2a im Inneren der Vorform 1 erzwingt
die Faltung der Wände 13b und 13a nach
außen.
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Die
Erhebung des hohlen Teils 2a, die der Ausnehmung 14 entspricht,
ist ebenfalls bestrebt, eine Faltung der Wände 13a und 13b nach
außen
zu bewirken.
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Wenn
der Balg geformt ist, wird der hohle Teil 2a bezüglich des
Kerns 2b nach unten bewegt, was die Lappen 10 freigibt,
wie in 3 dargestellt ist.
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Diese
können
nun den Kern 2b durch elastische Verformung verlassen,
wenn dieser weiter nach unten bewegt wird, um zu der in 4 dargestellten Konfiguration
zu gelangen.
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Man
stellt fest, dass der innere Mantel 15 sehr leicht entformt
wird, da er keine Hinterschneidung aufweist.
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Der
erhaltene Balg besitzt eine Formspeicherung und hat bei seiner Verwendung
ein ähnliches
Verhalten wie eine Feder.
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In 5 ist
der Abgabekopf 1 nach Entformung dargestellt.
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Man
sieht, dass der Abgabeansatz 8 mit dem Rest des Abgabekopfs 1 einstückig hergestellt
wurde.
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Man
sieht in dieser Figur ferner, dass die seitlichen Erweiterungen
eine Höhe
besitzt, die größer als
die kumulierten Höhen
des Balgs und des Abgabeansatzes 8 ist.
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Diese
seitlichen Erweiterungen 20 begrenzen auf diese Weise die
Gefahren eines zufälligen Drucks
auf den Abgabeansatz 8.
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Mit
den 6 bis 8 ist sehr schematisch ein zweites
Ausführungsbeispiel
der Erfindung dargestellt.
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Man
verwendet hier eine Form 30, die einen unteren Teil 31 und
einen oberen Teil 32 umfasst, die es gestatten, mit einer
unteren Spindel 35 und einer oberen Spindel 34 eine
Vorform 33 durch Spritzgießen von Thermoplast herzustellen.
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Die
untere Spindel 35 und die obere Spindel 34 sind
in der Achse X in Bezug aufeinander beweglich.
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Die
Vorform 33 besitzt in ihrem unteren Teil einen Mantel 36 mit
der Achse X, über
dem ein verformbarer kegelstumpfförmiger Teil 37 angeordnet ist,
der zur Formung eines Balges bestimmt ist.
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Der
kegelstumpfförmige
Teil 37 ist analog zu dem oben beschriebenen zentralen
Teil 4 und unterscheidet sich von diesem nur dadurch, dass
er an eine Querwand 38 anschließt, die keine Einhaklappen
aufweist.
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Die
Querwand 38 besitzt eine zentrale Öffnung 39, die bei
der Formung mit Hilfe der unteren Spindel 35 hergestellt
wird.
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Nach
der Art des oben beschriebenen zentralen Teils 4 besitzt
der kegelstumpfförmige
Teil 37 Wände 42a und 42b,
die durch einen Abschnitt verringerter Dicke 41b verbunden
sind.
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Die
Wand 42a schließt
an den Mantel 36 über
einen Abschnitt 41c verringerter Dicke an.
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Die
Wand 42b schließt
an die Querwand 38 über
einen Abschnitt 41a verringerter Dicke an.
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Die
Abschnitte 41a, 41b und 41c sind mit den
oben beschriebenen Abschnitten 12a, 12b und 12c identisch
und bilden Zonen bevorzugter Verformung im Sinne der vorliegenden
Erfindung.
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Der
untere Teil 31 besitzt eine ringförmige Schulter 43;
die bei der Formung das untere Ende des Mantels 36 definiert.
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Zur
Entformung der Vorform 33 wird der obere Teil 32 nach
oben bewegt, wie in 7 dargestellt ist, wobei der
untere Teil 31 und die beiden Spindeln 34 und 35 unbewegt
bleiben.
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Der
obere Teil 32 bewegt sich um einen ausreichenden Abstand
nach oben, um die Faltung des kegelstumpfförmigen Teils 37 zu
gestatten.
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Man
geht von dem in 7 dargestellten Schritt zu dem
in 8 dargestellten über, indem man die Spindeln 34 und 35 zusammen
nach unten bewegt.
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Die
Schulter 43 dient nun als Anschlag, um den Mantel 36 unbewegt
zu halten.
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Die
Spindeln 34 und 35 bewegen die Querwand 38 in
Annäherung
an den Mantel 36, was die Faltung des kegelstumpfförmigen Teils 37 auf
Höhe der
Abschnitte 41a, 41b und 41c verringerter
Dicke bewirkt.
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Nach
Formung des Balgs kann die untere Spindel 35 für den Ausstoß des Werkstücks verwendet
werden.
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Bei
einer abgewandelten Ausführungsform der
Erfindung besitzt der obere Teil jenseits einer durch einen unterbrochenen
Strich dargestellten Grenze Schieber, die sich in Richtung der Pfeile
F entfernen können,
um die Freigabe eventueller Hinterschneidungen zu gestatten.
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In
den 9 und 10 sind zwei Schritte eines
Verfahrens gemäß einem
dritten Ausführungsbeispiel
der Erfindung dargestellt.
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In 9 ist
eine Vorform 50 dargestellt, die durch Spritzgießen von
Thermoplast in einer Form hergestellt wurde, von der nur eine Spindel 51 und ein
die Spindel 51 umgebender unterer Teil 52 teilweise
dargestellt sind.
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Diese
besitzt in ihrem oberen Teil eine Form, die an die der herzustellenden
Vorform angepasst ist.
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Der
untere Teil 52 kann sich bezüglich der Spindel 51 in
der Achse X in Translation bewegen.
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Die
Vorform 50 besitzt in ihrem unteren Teil einen mit einem
Innengewinde versehenen Montagemantel 53.
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Über diesem
Montagemantel 53 ist ein verformbarer Teil 54 angeordnet,
der dazu bestimmt ist, den Balg zu bilden.
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Der
verformbare Teil 54 schließt oben an eine Querwand 55 an,
die drei Abgabeansätze 56 trägt.
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Der
Montagemantel 53 liegt mit seinem unteren Ende auf dem
unteren Teil 52 der Form auf.
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Der
verformbare Teil 54 besitzt eine Wand 57a und
eine Wand 57b, die miteinander durch einen Abschnitt 58a verringerter
Dicke verbunden sind.
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Dieser
Abschnitt 58a bildet eine erste Zone bevorzugter Verformung
im Sinne der Erfindung.
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Die
Wand 57a ist mit dem Montagemantel 53 durch einen
Abschnitt 58b verringerter Dicke verbunden, der eine zweite
Zone bevorzugter Verformung bildet.
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Die
Wand 57b schließt
an die Querwand 55 über
einen Abschnitt 58c verringerter Dicke an, der eine dritte
Zone bevorzugter Verformung bildet.
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Die
Spindel 51 besitzt eine Erhebung 61 mit einer
Hinterschneidung in Nähe
des Abschnitts 58c.
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Die
Querwand 55 besitzt einen Umfangsteil 60 mit einer
Hinterschneidung, der im Kontakt mit der Erhebung 61 geformt
wird.
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Dieser
Umfangsteil 60 besitzt eine verringerte Dicke, um das Überschreiten
der Erhebung 61 durch elastische Verformung zu gestatten.
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In 9 ist
die Form nach Entfernung ihrer Elemente dargestellt, die außerhalb
der Vorform 50 über
dem unteren Teil 52 gelegen sind.
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Man
geht von dem in 9 dargestellten Schritt zu dem
in 10 dargestellten über, indem man die Spindel 51 unbewegt
hält und
indem man den unteren Teil 52 nach oben bewegt.
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Da
der Montagemantel 53 an dem unteren Teil 52 in
Anlage ist, begleitet er diesen in seiner Bewegung.
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Die
Querwand 55 der Vorform 50 bleibt zu Beginn der
Bewegung des unteren Teils 52 dank des Vorhandenseins der
Erhebung 61 mit der Spindel 51 fest verbunden.
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Man
bewirkt auf diese Weise eine Relativbewegung der Querwand 55 und
des Montagemantels 53 und die Bildung eines Balgs durch
Falten des verformbaren Teils 54 auf Höhe der drei Abschnitte 58a, 58b und 58c verringerter
Dicke.
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Die
Bewegung des unteren Teils 52 nach oben findet bis zur
Freigabe der Vorform 50 von der Erhebung 61 statt,
die durch die Elastizität
des Umfangsteils 60 erleichtert wird.
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Bei
diesem Ausführungsbeispiel
der Erfindung findet die Formung des Balgs gleichzeitig mit dem
Ausstoß des
geformten Werkstücks
statt.
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Man
hat in 11 getrennt den aus der Vorform 50 erhaltenen
Abgabekopf dargestellt, der dazu bestimmt ist, auf den Hals eines
Behälters 70 aufgeschraubt
zu werden, wie in 12 dargestellt ist.
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Die
aus dem Behälter 70 und
aus diesem Abgabekopf gebildete Vorrichtung kann beispielsweise zur
Abgabe und zum Auftragen eines Produkts auf die Haare dienen.
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Die
Erfindung ist natürlich
nicht auf die oben beschriebenen Beispiele beschränkt.
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Man
kann insbesondere Balge mit mehreren Wellen bilden, ohne den Rahmen
der vorliegenden Erfindung zu verlassen.