ES2241762T3 - Procedimiento y molde de fabricacion de un fuelle, preforma asi realizable, y fuelle. - Google Patents
Procedimiento y molde de fabricacion de un fuelle, preforma asi realizable, y fuelle.Info
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Abstract
Procedimiento de fabricación de por lo menos un fuelle de material plástico, según el cual se realiza una preforma por moldeo (1; 33; 50) de material termoplástico en un molde, presentando esta preforma (1; 33; 50) por lo menos tres zonas de deformación preferente (12a, 12b, 12c; 41a, 41b, 41c; 58a, 58b, 58c), de las que una zona de deformación preferente intermedia (12b; 41b; 58a), realizada por medio de un vaciado (14) que da sobre la superficie interior de la preforma y otras dos zonas de deformación preferente (12a, 12c; 41a, 41c; 58b, 58c) a uno y otro lado de ésta, y después porque se forma, antes de que la pieza deje completamente el molde, el fuelle plegando la preforma (1; 33; 50) a nivel de las zonas de deformación preferente (12a, 12b, 12c; 41a, 41b, 41c; 58a, 58b, 58c).
Description
Procedimiento y molde de fabricación de un
fuelle, preforma así realizable, y fuelle.
La presente invención se refiere a un
procedimiento de fabricación de por lo menos un fuelle.
Se conoce por la patente US nº 5.851.476 un
procedimiento para fabricar un fuelle de estanqueidad para un
mecanismo de articulación, en el cual se realiza por moldeo una
inyección en un primer puesto de trabajo una preforma rígida, siendo
esta última a continuación transportada a un segundo puesto de
trabajo para ser allí calentada y sufrir una deformación de manera
que forme el fuelle.
Este procedimiento es relativamente complejo de
realizar en razón del transporte de la preforma de un puesto al otro
y tiene también como inconveniente ser costoso en el plano
energético puesto que la preforma debe ser calentada de nuevo en un
segundo puesto de trabajo antes de ser deformada en el mismo.
Se conoce por otra parte por la patente US nº
5.490.966 un procedimiento para realizar un fuelle por moldeo por
inyección en un molde. El fuelle es extraído del molde por medio de
un dispositivo neumático relativamente complicado.
La solicitud de patente japonesa JP
3-268919 describe un fuelle realizado por moldeo por
inyección en un molde. El fuelle es moldeado con su configuración
final y presenta a nivel de los pliegues un espesor reducido.
La patente JP 63-237933 describe
un fuelle realizado por moldeo por inyección en un molde de una
preforma que presenta unas zonas de deformación preferente
constituidas por unas gargantas dirigidas hacia el exterior, siendo
el fuelle formado, antes de que la pieza deje completamente el
molde, plegando la preforma a nivel de estas zonas de deformación
preferente.
La presente invención tiene por objeto un nuevo
procedimiento que permite fabricar de manera fácil por lo menos un
fuelle.
Este procedimiento está definido en la
reivindicación 1.
La forma de realizar las zonas de deformación
preferente según la invención contribuye a facilitar la formación
del o de los pliegues del fuelle hacia el exterior de la
preforma.
Por otra parte, el fuelle puede ser realizado
completamente en el mismo puesto de trabajo, lo que proporciona una
ganancia de tiempo.
Además, el hecho de que el fuelle sea realizado
antes de que la pieza deje completamente el molde permite aprovechar
el calor aportado cuando tiene lugar el moldeo de la preforma y
evita tener que calentar de nuevo esta última para deformarla, lo
que es ventajoso en el plano energético.
Preferentemente por tanto, se forma el fuelle a
partir de la preforma, antes del enfriado completo de esta
última.
La extracción del fuelle puede también ser
facilitada debido a que la preforma puede ser realizada sin
contradespulla pronunciada.
En particular, el desmoldeado puede efectuarse en
el eje del fuelle sin que sea necesario provocar una extensión de
éste por medio de un dispositivo neumático tal como el descrito en
la patente US nº 5.490.966 citada.
Ventajosamente, se realizan las zonas de
deformación preferente en forma de porciones de espesor reducido,
aprovechando las posibilidades ofrecidas por el moldeo por inyección
en cuanto al control de los espesores.
Preferentemente, se forma el fuelle a partir de
la preforma por desplazamiento axial relativo de una primera región
de la preforma con respecto a una segunda región de ésta,
presentando la preforma por lo menos una zona de deformación
preferente entre dichas regiones.
Todas las zonas de deformación preferente se
sitúan preferentemente entre dichas regiones.
En una realización particular de la invención, el
molde comprende por lo menos una parte móvil que sirve para provocar
un desplazamiento relativo de la primera región con respecto a la
segunda.
Siempre en una realización particular de la
invención, se realiza la primera región de la preforma con una parte
de enganchado apta para quedar acoplada con una parte del molde
durante la formación del fuelle.
La parte móvil citada puede estar constituida por
una espiga que sirve para el moldeo de la preforma y la parte de
enganchado puede presentar una contradespulla.
En una variante, la parte móvil en cuestión puede
estar constituida por una espiga móvil que presenta a su vez un
noyo que puede ser desplazado con respecto al resto de la
espiga.
Preferentemente, este noyo define con el resto de
la espiga una cavidad que sirve para el moldeo de la parte de
enganchado citada.
En una realización particular de la invención, en
un primer tiempo, después del moldeo de la preforma con la parte de
enganchado, se desplaza conjuntamente el noyo y el resto de la
espiga para formar el fuelle, y después se desplaza en un segundo
tiempo el noyo con respecto al resto de la espiga para permitir la
desolidarización del fuelle y de la espiga.
Ventajosamente, el noyo se desolidariza de la
parte de enganchado por deformación elástica de esta última.
En otra realización particular de la invención,
la parte móvil citada está situada en el exterior de la preforma y
queda apoyada sobre esta última.
Esta parte móvil puede entonces servir para
expulsar el fuelle del molde.
Preferentemente, la preforma es moldeada en
contacto con la espiga y se deja esta última en el interior de la
preforma, por lo menos al inicio de la formación del fuelle.
Esto permite imponer, si fuera necesario, la
formación del o de los pliegues del fuelle hacia el exterior.
La preforma puede ser realizada por moldeo por
inyección en un material plástico no elastómero.
La preforma puede ser moldeada en un material
termoplástico elegido en la lista (no limitativa) siguiente:
poliolefinas, en particular polietileno o polipropileno.
Ventajosamente, la preforma es moldeada con un
terminal de distribución y/o una parte del recipiente y/o una
faldilla de montaje.
La invención tiene también por objeto una
preforma según la reivindicación 32, realizable cuando tiene lugar
la realización del procedimiento tal como el definido más arriba,
que comprende una pared que presenta por lo menos una restricción
que permite la creación de por lo menos un fuelle.
La invención tiene también por objeto un molde
según la reivindicación 20 para la fabricación de una preforma que
sirve para la realización de por lo menos un fuelle y para la
formación del fuelle a partir de esta preforma.
Ventajosamente, el molde comprende una espiga que
sirve para el moldeo de la preforma y que puede ser desplazada
cuando tiene lugar la aproximación de la primera región a la
segunda, después del moldeo de la preforma.
En una realización particular, la espiga es apta
para cooperar con un parte de enganchado de la preforma a fin de
arrastrar una región de ésta en su desplazamiento.
Preferentemente, la espiga presenta una parte
hueca y un noyo móvil, definiendo en conjunto una cavidad que sirve
para el moldeo de la parte de enganchado.
En otra realización particular, la espiga
presenta una contradespulla que permite arrastrar en desplazamiento
la primera región de la preforma con respecto a la segunda para
formar el fuelle.
El molde puede presentar una corredera para
realizar un terminal de distribución de una sola pieza con la
preforma.
La invención tiene también por objeto un fuelle
según la reivindicación 26, realizado por moldeo por inyección de
material termoplástico en un molde.
En una realización particular, el fuelle presenta
una parte transversal en un extremo, atravesada por un orificio
central prolongado hacia el interior del fuelle por uno o varios
elementos de enganchado.
La invención permite realizar unos fuelles de
pequeñas dimensiones que tienen un diámetro interior mínimo inferior
o igual a 50 mm, incluso inferior o igual a 30 mm, incluso aún
próximo a 20 mm.
En una realización particular, el espesor del
fuelle pasa, a nivel de las zonas de deformación preferente, de
aproximadamente 0,7 a aproximadamente 0,3
mm.
mm.
Ventajosamente, el fuelle tiene memoria de
forma.
El fuelle puede ser realizado de una sola pieza
con un terminal de distribución.
El fuelle puede también ser realizado de una sola
pieza con una parte de recipiente o una faldilla de montaje.
El fuelle puede formar parte de un recipiente o
de un cabezal de distribución de un producto.
Otras características y ventajas de la presente
invención aparecerán con la lectura de la descripción detallada que
sigue, de ejemplos no limitativos de realización de la invención, y
por un examen del plano anexo, en el cual:
- las figuras 1 a 4 ilustran de forma esquemática
cuatro etapas sucesivas en la fabricación de un cabezal de
distribución según un primer ejemplo de realización de la
invención,
- la figura 5 es una sección esquemática axial
del cabezal de distribución obtenido por el procedimiento de las
figuras 1 a 4,
- las figuras 6 a 8 ilustran de forma esquemática
tres etapas sucesivas en la fabricación de un cabezal de
distribución según un segundo ejemplo de realización de la
invención,
- las figuras 9 y 10 ilustran de forma
esquemática dos etapas sucesivas en la fabricación de un cabezal de
distribución según un tercer ejemplo de realización de la
invención,
- la figura 11 representa aisladamente y de forma
esquemática, en sección axial, el cabezal de distribución obtenido
por el procedimiento de las figuras 9 y 10, y
- la figura 12 es una sección axial esquemática
que representa el cabezal de distribución de la figura 11, fijado
sobre un recipiente.
Se ha representado parcialmente en la figura 1
una preforma 1 realizada por moldeo por inyección de material
termoplástico en un molde.
Solamente una espiga 2 de este molde está
parcialmente representada, a fines de claridad del dibujo.
Esta espiga 2 presenta un noyo 2b móvil en una
parte hueca 2a.
La preforma 1 es realizada, en el ejemplo
descrito, en polipropileno, pero no se sale del marco de la presente
invención utilizando otros materiales termoplásticos, elastoméricos
o no.
La preforma 1 está destinada a la fabricación de
un cabezal de distribución que permite distribuir, de forma
dosificada, un producto líquido o pastoso.
La parte superior de la preforma 1, constituida
por un terminal de distribución 8 visible en la figura 5, no ha sido
representada en la figura 1, a fines de claridad del dibujo.
La preforma 1 presenta en su parte inferior tres
faldillas tubulares concéntricas, de eje X, a saber una faldilla
interior 15, una faldilla intermedia 16 y una faldilla exterior
17.
Las faldillas exterior 17 e intermedia 16
presentan sensiblemente la misma longitud.
La faldilla intermedia 16 presenta en su
superficie interior un fileteado 19 que permite la fijación del
cabezal de distribución sobre el cuello de un recipiente.
La faldilla interior 15 presenta una forma
sensiblemente cilíndrica de revolución, de eje X.
Esta faldilla interior 15 se extiende hacia abajo
más allá de las faldillas intermedia 16 y exterior 17 y está
destinada a acoplarse de forma estanca en el cuello del recipiente
citado.
Las faldillas interior 15 e intermedia 16 se unen
por la parte superior a una pared transversal 6 que se extiende
perpendicularmente al eje X y que se une a la faldilla exterior 17
por un redondeado.
Dos extensiones laterales 20, de las que una sola
es visible en la figura 5, se unen por su parte inferior sobre la
parte transversal 6, dejando entre ellas un espacio para el terminal
de distribución 8.
La preforma 1 presenta también, entre las dos
extensiones 20, una parte central deformable 4 destinada a la
realización de un fuelle, como será precisado más adelante.
Esta parte central 4 se une por su extremo
superior a la pared transversal inferior 7 del terminal 8 y se une
por la parte inferior a la unión de la pared transversal y de la
faldilla interior 15, por una pared 13a que tiene sensiblemente el
mismo espesor que la pared transversal 6.
La faldilla interior 15 define con la parte
central 4 una cavidad 18 ocupada por la espiga 2 cuando tiene lugar
el moldeo.
La forma de la superficie exterior de la parte
hueca 2a determina la forma de la faldilla interior 15 y la de la
parte central 4, moldeadas en su contacto.
La parte central 4 presenta una forma general
sensiblemente troncocónica, de eje X.
La pared 13a está prolongada hacia arriba por
unas paredes 13b y 13c.
Las paredes 13a y 13b están unidas entre sí por
una porción de espesor reducido 12c.
Las paredes 13b y 13c están unidas entre sí por
una porción de espesor reducido 12b.
La pared 13c se une a la pared transversal 7 por
una porción de espesor reducido 12a.
El espesor de la pared 13b crece y después
decrece cuando se remonta desde la porción 12c hacia la porción
12b.
La porción 12c es realizada gracias a un
escalonado 5 formado sobre la superficie exterior de la parte
central 4.
La porción 12b es realizada gracias a un vaciado
14 formado sobre la superficie interior de la parte central 4.
La porción 12a es realizada dando al borde
periférico de la pared transversal 7 una forma biselada.
Cada una de las porciones 12a, 12b y 12c
constituye una zona de deformación preferente en el sentido de la
invención.
En el ejemplo descrito, el espesor de la parte
central 4 es de aproximadamente 0,3 mm a nivel de las porciones 12a,
12b y 12c y el espesor máximo de las paredes 13b y 13c es de
aproximadamente 0,7 mm.
La pared transversal 7 presenta una abertura
central 9 que permite a la cavidad 18 comunicar con el terminal de
distribución 8.
Tres patas de enganchado 10, repartidas alrededor
de la abertura 9, se extienden hacia abajo en el interior de la
cavidad 18.
Cada pata 10 presenta, en su extremo libre, un
burlete 11 que forma resalte radialmente hacia el interior.
El noyo móvil 2b presenta una forma cilíndrica de
revolución de eje X con, en su extremo superior, unos vaciados 21
que permiten, cooperando con la pared hueca 2a, realizar las patas
10.
La preforma 1 es moldeada por inyección con la
configuración representada en la figura 1.
Una corredera 24, representada de forma muy
esquemática en la figura 5, es utilizada para moldear el canal de
salida 25 del terminal de distribución 8.
Al final del moldeo de la preforma 1, la pared
transversal 7 está enganchada a la espiga 2, puesto que las patas 10
están prisioneras de los vaciados 21.
La parte hueca 2a y el noyo 2b pueden ser
desplazados en traslación hacia abajo según el eje X.
El desmoldeo de la preforma 1 se efectúa poco
tiempo después de su moldeo de manera que la preforma 1 está aún a
una temperatura suficientemente elevada para poder ser deformada
fácilmente.
En un primer tiempo, se desplazan conjuntamente
hacia abajo la parte hueca 2a y el noyo 2b.
Durante este desplazamiento, las patas 10 siguen
a la espiga 2.
La pared transversal 7 es así arrastrada en la
aproximación a la faldilla interior 15, provocando el plegado de la
parte central 4 a nivel de las porciones 12a, 12b y 12c, como se ha
representado en la figura 2.
La presencia de la parte hueca 2a en el interior
de la preforma 1 impone el plegado de las paredes 13b y 13a hacia el
exterior.
La protuberancia de la parte hueca 2a que
corresponde al vaciado 14 tiende también a provocar un plegado hacia
el exterior de las paredes 13a y 13b.
Una vez formado el fuelle, la parte hueca 2a es
bajada con respecto al noyo 2b, lo que libera las patas 10, como se
ha ilustrado en la figura 3.
Éstas pueden desacoplarse en el noyo 2b por
deformación elástica cuando este último es bajado aún más, para
llegar a la configuración ilustrada en la figura 4.
Se destacará que la faldilla interior 15 se
desmoldea muy fácilmente, puesto que está desprovista de
contradespulla.
El fuelle obtenido tiene memoria de forma y
presenta un comportamiento análogo al de un resorte, cuando tiene
lugar su utilización.
Se ha representado en la figura 5 el cabezal de
distribución 1, después de desmoldeo.
Se ve que el terminal de distribución 8 ha sido
realizado de una sola pieza con el resto del cabezal de distribución
1.
Se ve también en esta figura que las extensiones
laterales 20 presentan una altura superior a las alturas acumuladas
del fuelle y del terminal de distribución 8.
Estas extensiones laterales 20 limitan así los
riesgos de una presión accidental sobre el terminal de distribución
8.
Se ha ilustrado muy esquemáticamente con las
figuras 6 a 8 un segundo ejemplo de realización de la invención.
Se utiliza aquí un molde 30 que comprende una
parte inferior 31 y una parte superior 32 que permiten realizar, con
una espiga inferior 35 y una espiga superior 34, una preforma 33 por
moldeo por inyección de material termoplástico.
Las espigas inferior 35 y superior 34 son
desplazables en el eje X una con respecto a la otra.
La preforma 33 presenta, en su parte inferior,
una faldilla 36, de eje X, coronada por una parte troncocónica
deformable 37 destinada a formar un fuelle.
La parte troncocónica 37 es análoga a la parte
central 4 anteriormente descrita, y difiere de la misma únicamente
por el hecho de que se une a una pared transversal 38 desprovista de
patas de enganchado.
La pared transversal 38 presenta una abertura
central 39 realizada cuando tiene lugar el moldeo por medio de la
espiga inferior 35.
En el caso de la pared central 4 anteriormente
descrita, la parte troncocónica 37 presenta unas paredes 42a y 42b
unidas por una porción de espesor reducido 41b.
La pared 42a se une a la faldilla 36 por una
porción de espesor reducido 41c.
La pared 42b se une a la pared transversal 38 por
una porción de espesor reducido 41a.
Las porciones 41a, 41b y 41c son idénticas a las
porciones 12a, 12b y 12c anteriormente descritas y constituyen unas
zonas de deformación preferente en el sentido de la presente
invención.
La parte inferior 31 presenta un escalonado
anular 43 que define, cuando tiene lugar el moldeo, el extremo
inferior de la faldilla 36.
Para desmoldear la preforma 33, la parte superior
32 es desplazada hacia arriba como se ha representado en la figura
7, permaneciendo la parte inferior 31 y las dos espigas 34 y 35
inmóviles.
La parte superior 32 sube en una distancia
suficiente para permitir el plegado de la parte troncocónica 37.
Se pasa de la etapa ilustrada en la figura 7 a la
ilustrada en la figura 8 desplazando conjuntamente hacia abajo las
espigas 34 y 35.
El escalonado 43 sirve entonces de tope para
mantener la faldilla 35 inmóvil.
Las espigas 34 y 35 desplazan la pared
transversal 38 en aproximación a la faldilla 36, provocando el
plegado de la parte troncocónica 37 a nivel de las porciones de
espesor reducido 41a, 41b y 41c.
Después de la formación del fuelle, la espiga
inferior 35 puede ser utilizada para la expulsión de la pieza.
En una variante de realización de la invención,
la parte superior presenta antes de un límite materializado por un
trazo discontinuo unas correderas que pueden separarse en el sentido
de las flechas F para permitir liberar eventuales
contradespullas.
Se han ilustrado en las figuras 9 y 10 dos etapas
de un procedimiento de acuerdo con un tercer ejemplo de realización
de la invención.
Se ha representado en la figura 9 una preforma 50
realizada por moldeo por inyección de material termoplástico en un
molde del que sólo se ha representado parcialmente una espiga 51 y
una parte inferior 52 que rodea la espiga 51.
Esta última presenta en su parte superior una
forma adaptada a la de la preforma a realizar.
La parte inferior 52 es apta para desplazarse en
traslación según el eje X con respecto a la espiga 51.
La preforma 50 presenta en su parte inferior una
faldilla de montaje fileteada interiormente 53.
Esta faldilla de montaje está coronada por una
parte deformable 54 destinada a formar el fuelle.
La parte deformable 54 se une por su parte
superior a una pared transversal 55, la cual soporta tres terminales
de distribución 56.
La faldilla de montaje 53 está apoyada por su
extremo inferior sobre la parte inferior 52 del molde.
La parte deformable 54 presenta una pared 57a y
una pared 57b unidas entre sí por una porción de espesor reducido
58a.
Esta porción 58a constituye una primera zona de
deformación preferente en el sentido de la invención.
La pared 57a está unida a la faldilla de montaje
53 por una porción de espesor reducido 58b, que constituye una
segunda zona de deformación preferente.
La pared 57b se une a la pared transversal 55 por
una porción 58c de espesor reducido, que constituye una tercera zona
de deformación preferente.
La espiga 51 presenta un relieve 61 en
contradespulla en la proximidad de la porción 58c.
La pared transversal 55 presenta una parte
periférica 60 en contradespulla moldeada en contacto con el relieve
61.
Esta parte periférica 60 presenta un espesor
reducido a fin de permitir el franqueo del relieve 61 por
deformación elástica.
En la figura 9, el molde está representado
después de extracción de sus elementos situados en el exterior de la
preforma 50, por encima de la parte inferior 52.
Se pasa de la etapa ilustrada en la figura 9 en
la ilustrada en la figura 10 manteniendo al espiga 51 inmóvil y
desplazando hacia arriba la parte inferior 52.
Estando la faldilla de montaje 53 apoyada contra
la parte inferior 52, la misma acompaña en su desplazamiento a
ésta.
La pared transversal 55 de la preforma 50
permanece solidaria de la espiga 51 al inicio del desplazamiento de
la parte inferior 52, gracias a la presencia del relieve 61.
Se provoca así un desplazamiento relativo de la
pared transversal 55 y de la faldilla de montaje 53 y la formación
del fuelle por plegado de la parte deformable 54 a nivel de las tres
porciones de espesor reducido 58a, 58b y 58c.
El desplazamiento hacia arriba de la parte
inferior 52 se prosigue hasta el desacoplamiento de la preforma 50
del relieve 61, facilitado por la elasticidad de la parte periférica
60.
En este ejemplo de realización de la invención,
la formación del fuelle se efectúa de forma concomitante con la
expulsión de la pieza moldeada.
Se ha representado aisladamente en la figura 11
el cabezal de distribución obtenido a partir de la preforma 50 y
destinado a ser roscado sobre el cuello de un recipiente 70, como se
ha ilustrado en la figura 12.
El dispositivo constituido por el recipiente 70 y
este cabezal de distribución puede servir por ejemplo para la
distribución y para la aplicación de un producto sobre los
cabellos.
Desde luego, la invención no está limitada a los
ejemplos que acaban de ser descritos.
Se pueden en particular realizar unos fuelles con
ondas múltiples sin salir del marco de la presente invención.
Claims (32)
1. Procedimiento de fabricación de por lo menos
un fuelle de material plástico, según el cual se realiza una
preforma por moldeo (1; 33; 50) de material termoplástico en un
molde, presentando esta preforma (1; 33; 50) por lo menos tres zonas
de deformación preferente (12a, 12b, 12c; 41a, 41b, 41c; 58a, 58b,
58c), de las que una zona de deformación preferente intermedia (12b;
41b; 58a), realizada por medio de un vaciado (14) que da sobre la
superficie interior de la preforma y otras dos zonas de deformación
preferente (12a,12c; 41a, 41c; 58b, 58c) a uno y otro lado de ésta,
y después porque se forma, antes de que la pieza deje completamente
el molde, el fuelle plegando la preforma (1; 33; 50) a nivel de las
zonas de deformación preferente (12a, 12b, 12c; 41a, 41b, 41c; 58a,
58b, 58c).
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque se forma el fuelle a partir de la
preforma (1; 33; 50) antes del enfriado completo de esta última.
3. Procedimiento según una de las dos
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque se realizan
las zonas de deformación preferente (12a, 12b, 12c; 41a, 41b, 41c;
58a, 58b, 58c) en forma de porciones de espesor reducido.
4. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque se forma el
fuelle a partir de la preforma (1; 33; 50) por desplazamiento axial
relativo de una primera región (7; 38; 55) de la preforma con
respecto a una segunda región (15; 36; 53) de ésta, presentando la
preforma por lo menos una zona de deformación preferente (12a, 12b,
12c; 41a, 41b, 41c; 58a, 58b, 58c) entre dichas regiones.
5. Procedimiento según la reivindicación
anterior, caracterizado porque todas las zonas de deformación
preferente (12a, 12b, 12c; 41a, 41b, 41c; 58a, 58b, 58c) están
situadas entre dichas regiones.
6. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 4 y 5, caracterizado porque el molde
presenta por lo menos una parte móvil (2; 34; 35; 52) que sirve para
provocar un desplazamiento relativo de la primera región con
respecto a la segunda.
7. Procedimiento según la reivindicación 6,
caracterizado porque la parte móvil 52 permite expulsar el
fuelle de molde.
8. Procedimiento según la reivindicación 6,
caracterizado porque se realiza la primera región (7; 55) de
la preforma con una parte de enganchado (11; 60) apta para
permanecer acoplada con una parte del molde durante la formación del
fuelle.
9. Procedimiento según la reivindicación 8,
caracterizado porque la parte móvil está constituida por una
espiga (51) que sirve para el moldeo de la preforma (50),
presentando la parte de enganchado (60) una contradespulla.
10. Procedimiento según la reivindicación 8,
caracterizado porque la parte móvil está constituida por una
espiga móvil (2) que comprende un noyo (2b) que puede ser desplazado
con respecto al resto (2a) de la espiga.
11. Procedimiento según la reivindicación 10,
caracterizado porque el noyo (2b) define con el resto de la
espiga (2) una cavidad que sirve para el moldeo de la parte de
enganchado (11).
12. Procedimiento según la reivindicación 11,
caracterizado porque, en un primer tiempo, después del moldeo
de la preforma (1) con la parte de enganchado (11), se desplazan
conjuntamente el noyo (2b) y el resto (2a) de la espiga para formar
el fuelle, y después se desplaza el noyo (2b) con respecto al resto
(2a) de la espiga para permitir la desolidarización del fuelle y de
la espiga (2).
13. Procedimiento según la reivindicación 12,
caracterizado porque el noyo (2b) se desolidariza de la parte
de enganchado (11) por deformación elástica de esta última.
14. Procedimiento según la reivindicación 6,
caracterizado porque la parte móvil (34) está situada en el
exterior de la preforma (33) y queda apoyada sobre esta última.
15. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la preforma
(1; 33; 50) es moldeada en contacto con una espiga (2; 35; 51) y
porque se deja esta última en el interior de la preforma por lo
menos al inicio de la formación del fuelle.
16. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el fuelle
esta abierto por sus dos extremos.
17. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque se realiza
la preforma (1; 33; 50) por moldeo por inyección de un material
plástico no elastómero.
18. Procedimiento según la invención 17,
caracterizado porque se realiza la preforma (1; 33; 50) en un
material termoplástico elegido en la lista siguiente: poliolefinas,
en particular polietileno o polipropileno.
19. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque se moldea
con la preforma (1; 33; 50) un terminal de distribución (8) y/o una
parte de recipiente.
20. Molde para la fabricación de una preforma (1;
33; 50) que sirve para la realización de por lo menos un fuelle y
para la formación del fuelle a partir de esta preforma, que
comprende unas partes de molde (2; 31; 32; 34; 35; 51; 52)
dispuestas para el moldeo de la preforma (1; 33; 50) con por lo
menos tres zonas de deformación preferente (12a, 12b, 12c; 41a, 41b,
41c; 58a, 58b, 58c), de las que una zona de deformación preferente
intermedia (12b, 41b, 58a) realizada por medio de un vaciado (14)
que da sobre la superficie interior de la preforma y otras dos zonas
de deformación preferente (12a, 12c; 41a, 41c; 58b, 58c) a uno y
otro lado de ésta, entre una primera región y una segunda región de
ésta, y unos medios de arrastre (2; 34; 35; 52) que permiten
desplazar axialmente, después de su moldeo, la primera región con
respecto a la segunda.
21. Molde según la reivindicación 20,
caracterizado porque comprende una espiga (2; 35; 51) que
sirve para el moldeo de la preforma (1; 33; 50) y que puede ser
desplazada cuando tiene lugar la aproximación de la primera región a
la segunda después del moldeo de la preforma.
22. Molde según la reivindicación 21,
caracterizado porque la espiga (2) es apta para cooperar con
una parte de enganchado (10) de la preforma (1) a fin de arrastrar
una región de ésta en su desplazamiento.
23. Molde según la reivindicación 22,
caracterizado porque la espiga (2) presenta una parte hueca
(2b) y un noyo móvil (2a), definiendo el conjunto una cavidad (21)
que sirve para el moldeo de la parte de enganchado (10).
24. Molde según la reivindicación 21,
caracterizado porque la espiga (51) presenta una
contradespulla (61) que permite arrastrar en desplazamiento la
primera región (55) de la preforma con respecto a la segunda (53)
para formar el fuelle.
25. Molde según cualquiera de las
reivindicaciones 20 a 24, caracterizado porque comprende una
corredera (24) para realizar un terminal de distribución (8) de una
sola pieza con la preforma (1).
26. Fuelle realizado por moldeo por inyección de
material plástico en un molde, que comprende unas zonas de espesor
reducido que constituyen por lo menos tres zonas de deformación
preferente (12a, 12b, 12c; 41a, 41b, 41c; 58a, 58b, 58c), de las que
una zona de deformación preferente intermedia (12b; 41b; 58a)
realizada por medio de un vaciado (41) que da sobre la superficie
anterior de la preforma y otras dos zonas de deformación preferente
(12a, 12c; 41a, 41c; 58b, 58c) a uno y otro lado de ésta,
presentando el fuelle la traza de una deformación en caliente.
27. Fuelle según la reivindicación 26,
caracterizado porque comprende una pared transversal (7) en
un extremo, atravesada por un orificio central (9) prolongado hacia
el interior del fuelle por uno o varios elementos de enganchado
(10).
28. Fuelle según una de las reivindicaciones 26 y
27, caracterizado porque su diámetro interior mínimo es
inferior o igual a 50 mm, incluso inferior o igual a 30 mm, incluso
aún próximo a 20 mm.
29. Fuelle según cualquiera de las
reivindicaciones 26 a 28, caracterizado porque el espesor del
fuelle pasa, a nivel de las zonas de deformación preferente (12a,
12b, 12c; 41a, 41b, 41c; 58a, 58b, 58c) de aproximadamente 0,7 a
aproximadamente 0,3 mm.
30. Fuelle según cualquiera de las
reivindicaciones 26 a 29, caracterizado porque está realizado
de una sola pieza con un terminal de distribución (8).
31. Fuelle según cualquiera de las
reivindicaciones 26 a 30, caracterizado porque está abierto
por sus dos extremos.
32. Preforma realizable cuando tiene lugar la
realización del procedimiento definido en cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 19, que comprende una pared que presenta por lo
menos una estricción que permite la creación de por lo menos un
fuelle.
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