WO1991009184A1 - Verfahren zur wärme- und/oder schalldämmung von gebäuden - Google Patents

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WO1991009184A1
WO1991009184A1 PCT/EP1990/001968 EP9001968W WO9109184A1 WO 1991009184 A1 WO1991009184 A1 WO 1991009184A1 EP 9001968 W EP9001968 W EP 9001968W WO 9109184 A1 WO9109184 A1 WO 9109184A1
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WO
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vapor barrier
sheets
plates
longitudinal edge
abutments
Prior art date
Application number
PCT/EP1990/001968
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English (en)
French (fr)
Inventor
Werner Paulitschke
Karl Rudolph
Original Assignee
Deutsche Rockwool Mineralwoll-Gmbh
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Publication date
Application filed by Deutsche Rockwool Mineralwoll-Gmbh filed Critical Deutsche Rockwool Mineralwoll-Gmbh
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    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
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    • Y10T428/23—Sheet including cover or casing
    • Y10T428/237—Noninterengaged fibered material encased [e.g., mat, batt, etc.]

Definitions

  • the invention relates to a method for thermal and / or acoustic insulation of buildings, in particular building roofs and external walls, by introducing sheets or plates of mineral wool, in particular rock wool, between abutments, such as rafters, being on a
  • a film is glued or laminated as a vapor barrier and the free longitudinal edge strips of which are folded over one or more times inwards, so that at least one longitudinal edge of the sheets or plates is folded outwards over the relevant one
  • Edge strips of the vapor barrier protrude, and the webs are each formed in a roll or the plates in a stacked package into packaging units.
  • Insulation layer made of mineral fiber felt is applied so that the edge area of the insulation layer is removed with removable edge strips.
  • Optical marking lines are provided, so that to adapt the insulation web to the needs of the respective
  • edge strips can be cut off along the marking lines. To do this, however, it is necessary that the insulation web is first spread out on one level, ie if the web was previously rolled up, it must first be rolled off.
  • a cutting aid in the form of a cut-resistant plate or strip must be inserted between the lamination sheet and the insulation layer so that the lamination sheet protruding at the edges with edge strips is not damaged when the edge strips are separated. Since the tracks are usually of great length, both inserting the panel over this length and executing the Cutting difficult and time consuming despite the marking lines.
  • an insulating body is known from DE-0S-22 16 371, which consists of a continuous elastic mat formed from bonded fibers and provided with longitudinal edges.
  • a cover layer is applied to the mat by means of an adhesive, which is either folded inwards at the edge or reinforced by an edge strip, which prevents the cover layer from sticking in the area of the edge strip of the mat.
  • the edge strip is cut off at the factory, but is then rolled up together with the mat to protect the edge strip of the cover layer projecting laterally beyond the mat. After being transported to the construction site, the roll is rolled out to a flat track. The sidebar can then be removed.
  • the width of the skirting can be selected differently in the factory, but adapting the mat to different distances between the rafters on the construction site is only possible with great difficulty.
  • EP-PS-0 067 088 A further state of the art is known from EP-PS-0 067 088, namely here again an insulating material sheet with a glued-on lamination is provided, which protrudes on the long sides with edge strips over the insulating material sheet.
  • the edge strips can have different widths on the two longitudinal edges, so that they can be removed to adapt the insulation sheet to different installation dimensions.
  • it is to be expected that more or less thick mineral fiber parts will adhere to the adhesive layer, so that one has to either remove them in laborious work or accept unclean further processing.
  • a plattenför thermal insulation element is provided with a vapor barrier film made of metal which is glued over the entire surface so that the insulation ribs present on both long sides are not glued together.
  • the insulation ribs can be broken off individually to adapt to different installation widths.
  • the vapor barrier film protrudes at the edges and can be reinforced with needle-tight roofing strips.
  • the side overlaps can also be equipped with self-adhesive so that the self-adhesive layers of the needle-free assembly up to
  • the invention has for its object to provide a method for thermal and / or acoustic insulation of buildings that allows easy adaptation of the sheets or panels to the most varied installation widths and facilitates both the previous manufacture and handling during installation.
  • the invention further relates to a sheet or plates of mineral wool, in particular rock wool, for thermal and / or acoustic insulation of buildings, in particular building roofs and outer walls, and for insertion between abutments, such as rafters, a vapor barrier in the form of a film being glued on or on one side is laminated and the free longitudinal edge strips are folded one or more times inwards, so that at least one longitudinal edge of the web or panels protrudes outward beyond the relevant folded edge strips of the vapor barrier, and the web in a roll or the panels in a stacked package Packaging units are shaped.
  • mineral wool in particular rock wool
  • a vapor barrier in the form of a film being glued on or on one side is laminated and the free longitudinal edge strips are folded one or more times inwards, so that at least one longitudinal edge of the web or panels protrudes outward beyond the relevant folded edge strips of the vapor barrier, and the web in a roll or the panels in a stacked package Packaging units are shaped.
  • These sheets or plates are characterized in that the width of the protrusion of the longitudinal edge is selected to be at least as wide as the greatest difference between different spacings of the abutments, and that in adaptation to any existing spacing (installation width) between two abutments, minus a small excess width, part of the excess can be separated directly from the packaging unit.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a packaging unit consisting of plates
  • Figure 2 is a perspective view of a
  • FIG. 3 shows an end view of another embodiment of a packaging unit in roll form
  • FIG. 4 shows an end view of the top plate of the plate unit according to FIG. 1,
  • FIG. 5 shows an end view according to FIG. 4 in another embodiment
  • FIG. 6 shows an end view of the plate according to FIG. 5 after the longitudinal edge of the protrusion has been cut off and the packaging unit has been disassembled in the installed state of the plate between abutments
  • FIG. 7 shows a partial view corresponding to FIG. 6 in another embodiment
  • FIG. 8 shows a partial view according to FIG. 7, again in a different embodiment
  • Figure 9 is a partial view corresponding to Figure 8, but in the finished installed state and
  • Figure 10 is a partial view of Figure 5, but again in a different embodiment.
  • Figure 1 shows a perspective view of an embodiment of a packaging unit 1, which consists of three stacked plates 2, 3, 4
  • each plate is provided on one side, in the present embodiment on the top, with a vapor barrier 5, 6, 7, namely the vapor barrier is glued in the form of a film or concealed.
  • Each vapor barrier 5, 6 and 7 advantageously consists of aluminum and kraft paper foils glued together.
  • the vapor barrier can also advantageously consist of aluminum and scrim plastic foils glued together.
  • the free, non-glued or laminated longitudinal edge strips 8 and 9 of the vapor barrier are, as will be explained in more detail below, folded one or more times inwards, so that at least one longitudinal edge of the plates is folded outwards over the respective folded longitudinal edge strips 8, 9
  • the two protrusions are designated by the reference numerals 10 and 11.
  • the entire packaging unit 1 can be encased in a film, preferably a shrink film made of plastic, so that above all the protrusions 10, 11 on both sides of the plates are protected during storage and transport.
  • the film can also encompass the all-round edges of the front and rear end faces of the packaging unit 1, as a result of which the edge protection is further increased, while the middle surface parts of the end faces can remain open.
  • FIGS. 2 and 3 illustrate other embodiments of a packaging unit 1, namely the packaging unit consists of a single flexible web 12, again made of mineral wool, in particular rock wool, which is wound up into a roll.
  • a vapor barrier 13 is again glued or laminated, the longitudinal edge strips 14 and 15 of which are folded inwards one or more times, so that protrusions 16, 17 are formed again in accordance with the above explanations for FIG.
  • the packaging unit 1 is encased in the form of a roll by a film 18, preferably a shrink film (FIG. 3).
  • FIG. 4 shows, for the sake of simplicity and for better clarity, an end face of only a single plate 4, representative of the entire package of a plate stack or the packaging unit 1 according to FIG. 1.
  • FIG. 4 must therefore be correctly regarded as a plate stack.
  • the width 19 of the plate 4 and, as explained, the entire plate stack of the packaging unit is dimensioned such that it is equal to or greater than the largest clear width 40 between two abutments 27 and 28, for example between two rafters. This can be seen from Figure 6.
  • Vapor barrier 5 is glued or laminated only in the central longitudinal region of the plate 4, perpendicular to the image plane, and symmetrically to the longitudinal direction of the plate, specifically over the width 22. In this way, protrusions 10 and 11 of the same width are formed on both sides.
  • the two longitudinal edge strips 8 and 9 are in this
  • Embodiment just folded over inside.
  • the width of these strips is selected so that they protrude outward beyond the projections 10 and 11 at least in part after the unfolding.
  • the width of the overhang 10 or 11 or both overhangs taken together is at least as wide as the greatest difference between different distances between the abutments 27, 28 (FIG. 6).
  • the packaging units 1 are delivered to the construction site in a uniform width 19.
  • the craftsman now measures the clear width 40 between two abutments 27 and 28. For example, when it comes to the thermal insulation of building roofs, the clear width between the rafters can be so different that the panels or sheets do not can only be inserted by simply squeezing it to the side.
  • the invention offers the essential advantage that through a single cut through one or the other overhang or possibly through both overhangs, and that through the whole
  • Packaging unit the desired width for all panels of the packaging unit or for the entire web, which is available as a packaging unit in the form of a roll, the desired installation width can be achieved. This results in a significant reduction in workload and, above all, an exact cut.
  • Figure 4 it is shown that accordingly one adjusts to any existing distance 40, i.e. can separate part 20 and / or 21 of the protrusion from the packaging unit 1 at each mounting width between two abutments. It is advisable to leave a small excess width of preferably 2 cm, since the plates or webs used in practice can easily be compressed by this amount by pressure on the side edges, so that the plates or web lie close to the abutments.
  • the packaging unit is broken down into individual plate parts or the packaging unit in roll form is rolled out, so that the individual plates or the web are then inserted in the finished width between the abutments can.
  • Figure 5 illustrates an embodiment to which the above explanations for Figure 4 apply mutatis mutandis, but here the vapor barrier 5 is glued or laminated asymmetrically to the web or plate longitudinal direction.
  • the left protrusion 10 is very wide, while the right protrusion 24 is very narrow and can possibly be omitted completely.
  • Packaging unit 1 can be cut.
  • the longitudinal edge strips 25 and 26 are also of different widths, as shown in FIG. 5, namely the strip 25 is considerably wider than the strip 26.
  • An advantageous embodiment is that with an asymmetrically glued or laminated vapor barrier 5 the longitudinal edge strip 26 is folded once and the longitudinal edge strip 25 is folded two or more times.
  • the width of the partially detachable projection 20 and / or 21 or 23 is at least 100 mm.
  • Figure 6 shows a plate 4 after disassembling the commonly trimmed packaging unit in the installed state between two abutments 27, 28.
  • the longitudinal edge strips 25 and 26 of the vapor barrier 5 are folded outwards in the direction of arrows 29 and 30 and attached to the abutments in a conventional manner, for example using brackets on the rafters.
  • the respective panels 4 or sheets are introduced from the underside. The drawing would then result in the picture that the vapor barrier 5 rests on the underside of the abutments 27, 28.
  • the plate 4 or the web is then also aligned with the undersides of the abutments.
  • a gap for ventilation of at least 2 cm depth is then on the outside of the plate or sheet.
  • FIG. 7 shows an exemplary embodiment in which the vapor barrier 5 has a longitudinal edge strip with two folding parts 31 and 32. When unfolded in the direction of arrow 33, the second fold 32 is preserved, so that this results in a reinforced edge.
  • Figure 8 shows another type of reinforcement of the longitudinal edge strip. Here a special reinforcement strip 34 is glued to the folded part 31. It can also advantageously be a
  • Extension strips 35 are provided, which is provided with an adhesive layer or with an adhesive strip 36.
  • the adhesive strip 36 can be covered by a removable cover film 37. After pulling off the cover film and unfolding the longitudinal edge strip of the vapor barrier, the image according to FIG. 9 is obtained, the adhesive strip adhering to the abutment 27 and the reinforcement strip 34 serving to facilitate attachment.
  • FIG. 10 shows a further exemplary embodiment in which the longitudinal edge strip of the vapor barrier 5 in turn has a double fold 31 and 32, similar to that according to FIG. 7.
  • an adhesive strip 38 is applied near the folded edge between the two parts 31 and 32, which is covered by a cover film 39.
  • the cover film 39 can be removed if desired.
  • Shrink film 18 ( Figure 3) are coated. According to the invention, this shrink film is cut simultaneously with the separation of the described part 20 or 21 or 23 of the respective overhang 10 or 11. This has the advantage that the packaging unit is held together during the cutting together.

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Abstract

Zur Wärme- und/oder Schalldämmung von Gebäuden, insbesondere Gebäudedächern und Aussenwänden, wird vielfach so verfahren, daß Bahnen (12) oder Platten (2, 3, 4) aus Mineralwolle, insbesondere aus Steinwolle, zwischen Widerlagern (27, 28), wie Dachsparren, eingebracht werden. Auf einer Seite der Bahnen oder Platten ist eine Folie als Dampfsperre (5) aufgeklebt oder kaschiert, deren freie Längsrandstreifen ein- oder mehrfach nach innen umgefaltet werden, so daß mindestens ein Längsrand der Bahnen (12) oder Platten (2, 3, 4) nach außen über den betreffenden gefalteten Randstreifen der Dampfsperre (5) übersteht. Die Bahnen (12) werden in je einer Rolle oder die Platten (2, 3, 4) in einem gestapelten Paket zu Verpackungseinheiten geformt. Um ein einfaches Anpassen der Bahnen (12) oder Platten (2, 3, 4) an die unterschiedlichsten Einbaubreiten zwischen Widerlagern (27, 28) zu ermöglichen und sowohl die vorhergehende Fertigung als auch die Handhabung beim Einbau zu erleichtern, wird vorgeschlagen, daß zur Anpassung an jeden vorhandenen Abstand (40) zwischen zwei Widerlagern (27, 28) abzüglich einer kleinen Überbreite ein Teil (20, 23) des Überstandes (10, 11, 24) des Längsrandes, dessen Breite mindestens so breit wie die grösste Differenz zwischen unterschiedlichen Abständen der Widerlager (27, 28) gewählt worden ist, direkt von der Verpackungseinheit (1) abgetrennt wird.

Description

Verfahren zur Wärme- und/oder Schalldämmung von Gebäuden.
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Wärme- und/oder Schalldämmung von Gebäuden, insbesondere Gebäudedächern und Außenwänden, durch Einbringen von Bahnen oder Platten aus Mineralwolle, insbesondere aus Steinwolle, zwischen Widerlagern, wie Dachsparren, wobei auf einer
Seite der Bahnen oder Platten eine Folie als Dampfsperre aufgeklebt oder kaschiert wird und deren freie Längsrandstreifen ein- oder mehrfach nach innen umgefaltet werden, so da/3 mindestens ein Längsrand der Bahnen oder Platten nach außen über den betreffenden gefalteten
Randstreifen der Dampfsperre übersteht, und wobei die Bahnen in je einer Rolle oder die Platten in einem gestapelten Paket zu Verpackungseinheiten geformt werden.
Eine Technik der vorgenannten Art ist aus der
DE-PS-31 36 935 bekannt. Bei diesem Stand der Technik geht es jedoch darum, die Bahnen oder Platten aus aufeinanderliegenden Schichten aufzubauen und diese Schichten so anzuordnen, daß sie in einem Winkelbereich von etwa 10° bis 60°, vorzugsweise 15° bis 45°, zur Bahn- oder Plattenebene verlaufen. Da die Mineralfasern innerhalb der Schichten im wesentlichen parallel zu den Flächen der Schichten verlaufen, gilt dieser Winkelbereich auch für die Mineralfasern innerhalb der Bahnen oder Platten. Dadurch wird erreicht, daß sowohl die Druckfestigkeit als auch die Elastizität bei Druck auf die Seitenränder und die großen Oberflächen der Bahnen oder Platten erhöht werden. Beim Einfügen zwischen zwei Widerlagern kann die Bahn oder Platte durch Druck auf die Seitenränder in einem gewissen Bereich so verformt werden, daß sie sich infolge der
Elastizität und Druckfestigkeit klemmend selbst hält. Bei unterschiedlichen Abständen zwischen den Widerlagern kann auf diese Weise in einem gewissen kleinen Bereich ein Ausgleich erfolgen. Ein Beschneiden der Seitenränder der Bahn oder Platten ist bei diesem Stand der Technik nicht vorgesehen. Die aufgeklebte oder kaschierte Dampfsperre ist an den freien Längsrändern ein- oder mehrfach gefaltet.
Dies hat ausschließlich den Zweck, daß das Zusammendrücken der Bahn oder Platten zum Einfügen zwischen die Widerlager nicht durch die Dampfsperre behindert wird, und zwar im Vergleich zu einem weiteren Stand der Technik, bei dem die Dampfsperre ganzflächig aufgeklebt ist und an beiden Seitenrändern übersteht. An diesen überstehenden Seitenrändern ist eine Kraftpapier-Folie angeklebt, die die beiden Seitenränder der Bahn oder Platte und die von der Dampfsperre abliegende Rückseite umgibt. Ein Zusammendrücken wird hier durch das Kraftpapier verhindert. Außerdem würden sich dann Wellen oder Falten in der Dampfsperre ergeben.
Aus der DE-PS-32 29 601 ist ein weiterer Stand der Technik bekannt, wonach eine Kaschierungsbahn so auf die
Dämmstoffläge aus Mineralfaserfilz aufgebracht wird, daß der Randbereich der Dämmstofflage mit entfernbaren Randstreifen freigelassen wird. Es sind optische Markierungslinien vorgesehen, so daß zum Anpassen der Dämmstoffbahn auf die Bedürfnisse des jeweiligen
Einbaufalles am Montageort Randstreifen entlang den Markierungslinien abgeschnitten werden können. Dazu ist es aber erforderlich, daß die Dämmstoffbahn zunächst in eine Ebene ausgebreitet wird, d. h. wenn die Bahn vorher aufgerollt war, muß sie zunächst abgerollt werden. Damit die an den Rändern mit Randleisten überstehende Kaschierungsbahn beim Abtrennen der Randstreifen nicht beschädigt wird, muß zwischen die Kaschierungsbahn und die Dämmstofflage eine Schneidhilfe in Form einer schnittfesten Platte oder Leiste eingeschoben werden. Da die Bahnen meist eine große Länge haben, ist sowohl das Einschieben der Platte über diese Länge als auch das Ausführen des Schnittes trotz der Markierungslinien schwierig und zeitraubend.
Ferner ist aus der DE-0S-22 16 371 ein Isolierkörper bekannt, der aus einer aus gebundenen Fasern gebildeten fortlaufenden, mit Längsrändern versehenen elastischen Matte besteht. Auf die Matte ist mittels eines Klebers eine Deckschicht aufgebracht, die entweder am Rand nach innen umgefaltet oder durch einen Randstreifen verstärkt ist, wodurch im Bereich der Randleiste der Matte ein Ankleben der Deckschicht verhindert wird. Die Randleiste wird fabrikmäßig abgetrennt, dann jedoch zum Schutz des seitlich über die Matte überstehenden Randstreifens der Deckschicht zusammen mit der Matte aufgerollt. Nach dem Transport zur Baustelle wird die Rolle zu einer ebenen Bahn ausgerollt. Sodann kann die Randleiste entfernt werden. Die Breite der Randleiste kann zwar fabrikmäßig unterschiedlich gewählt werden, jedoch ist auf der Baustelle ein Anpassen der Matte an unterschiedliche Abstände zwischen den Dachsparren nur mit großer Mühe möglich.
Aus der EP-PS-0 067 088 ist ein weiterer Stand der Technik bekannt, und zwar ist hier wiederum eine Dämmstoffbahn mit einer aufgeklebten Kaschierung vorgesehen, die an den Längsseiten mit Randstreifen über die Dämmstoffbahn übersteht. An den beiden Längsrändern der Dämmstoffbahn sind abgeteilte Randstreifen vorhanden, die ebenfalls mittels einer Klebstoffschicht mit der Kaschierung verklebt sind. Die Randstreifen können an den beiden Längsrändern unterschiedliche Breite haben, so daß man sie wahlweise zur Anpassung der Dämmstoffbahn an unterschiedliche Einbaumaße abnehmen kann. Beim Abnehmen der Randstreifen ist zu erwarten, daß mehr oder weniger dicke Mineralfaserteile auf der Klebstoffschicht haften bleiben, so daß man diese entweder in umständlicher Arbeit entfernen oder ein unsauberes Weiterverarbeiten in Kauf nehmen muß. Auf jeden Fall ist ein Anpassen der Dämmstoffbahn an die gegebene Einbaubreite nur in dem Maße möglich, wie die fabrikmäßig vorgegebene Breite der Randstreifen dies möglich macht.
Schließlich ist noch ein aus dem DE-GM-78 30 852 bekannter Stand der Technik nennenswert, wonach ein plattenför iges Wärmedämmstoffelement mit einer Dampfsperrfolie aus Metall versehen ist, die so vollflächig aufgeklebt ist, daß die an beiden Längsseiten vorhandenen Dämmstoffrippen nicht mit verklebt sind. Zur Anpassung an unterschiedliche Einbaubreiten können die Dämmstoffrippen einzeln abgebrochen werden. Die Dampfsperrfolie steht an den Rändern über und kann durch nadelfeste Dachbahnstreifen verstärkt werden. Die seitlichen Überlappungen können auch selbstklebend ausgerüstet sein, so daß die Selbstklebeschichten der nadelfreien Montage bis zum
Aufbringen der Konterlattung dienen. Die Fertigung der zahlreichen Dämmstoffrippen an den Rändern ist umständlich und arbeitsaufwendig. Da die Dämmstoffrippen nicht mit verklebt sind, ist auch die Handhabung auf der Baustelle und beim Einbau unsicher.
Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zur Wärme- und/oder Schalldämmung von Gebäuden zu schaffen, das ein einfaches Anpassen der Bahnen oder Platten an die unterschiedlichsten Einbaubreiten gestattet und sowohl die vorhergehende Fertigung als auch die Handhabung beim Einbau erleichtert.
Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß zur Anpassung an jeden vorhandenen Abstand zwischen zwei Widerlagern, abzüglich einer kleinen überbreite, ein Teil des Überstandes des Längsrandes, dessen Breite mindestens so breit wie die größte Differenz zwischen unterschiedlichen Abständen der Widerlager gewählt worden ist, direkt von der Verpackungseinheit abgetrennt wird. Vorteilhafte Ausgestaltungen des Vefahrens ergeben sich aus den Unteransprüchen 2 bis 5.
Die Erfindung betrifft ferner eine Bahn oder Platten aus Mineralwolle, insbesondere Steinwolle, zur Wärme- und/oder Schalldämmung von Gebäuden, insbesondere Gebäudedächern und Außenwänden, und zum Einbringen zwischen Widerlagern, wie Dachsparren, wobei auf einer Seite eine Dampfsperre in Form einer Folie aufgeklebt oder kaschiert ist und die freien Längsrandstreifen ein- oder mehrfach nach innen umgefaltet sind, so daß mindestens ein Längsrand der Bahn oder Platten nach außen über den betreffenden gefalteten Randstreifen der Dampfsperre übersteht, und wobei die Bahn in einer Rolle oder die Platten in einem gestapelten Paket zu Verpackungseinheiten geformt sind.
Diese Bahn oder Platten sind dadurch gekennzeichnet, daß die Breite des Überstandes des Längsrandes mindestens so breit wie die größte Differenz zwischen unterschiedlichen Abständen der Widerlager gewählt ist, und daß in Anpassung an jeden vorhandenen Abstand (Einbaubreite) zwischen zwei Widerlagern, abzüglich einer kleinen Überbreite, ein Teil des Überstandes direkt von der Verpackungseinheit abtrennbar ist.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Bahn oder Platten ergeben sich aus den Unteransprüchen 7 bis 15.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung im Schema dargestellt, und zwar zeigen
Figur 1 eine perspektivische Ansicht einer Verpackungseinheit, die aus Platten besteht,
Figur 2 eine perspektivische Ansicht einer
Verpackungseinheit, die aus einer aufgerollten Bahn besteht. Figur 3 eine Stirnansicht auf eine andere Ausführung einer Verpackungseinheit in Rollenform,
Figur 4 eine Stirnansicht auf die oberste Platte der Platteneinheit nach Figur 1,
Figur 5 eine Stirnansicht gemäß Figur 4 in einer anderen Ausführung,
Figur 6 eine Stirnansicht auf die Platte gemäß Figur 5 nach Abtrennen des Längsrandes des Überstandes und Zerlegen der Verpackungseinheit im eingebauten Zustand der Platte zwischen Widerlagern,
Figur 7 eine Teilansicht entsprechend Figur 6 in einer anderen Ausführung,
Figur 8 eine Teilansicht gemäß Figur 7, wiederum in einer anderen Ausführung,
Figur 9 eine Teilansicht entsprechend Figur 8, jedoch in fertigem Einbauzustand und
Figur 10 eine Teilansicht zu Figur 5, jedoch wiederum in einer anderen Ausgestaltung.
Figur 1 zeigt in perspektivischer Darstellung ein Ausführungsbeispiel einer Verpackungseinheit l, die aus drei übereinandergestapelten Platten 2, 3, 4 aus
Mineralwolle, insbesondere Steinwolle, besteht. Der Einfachheit halber sind nun drei Platten dargestellt. In der Praxis bestehen derartige Verpackungseinheiten aus einer wesentlich größeren Anzahl von Platten. Jede Platte ist auf einer Seite, im vorliegenden Ausführungsbeispiel auf der Oberseite, mit einer Dampfsperre 5, 6, 7 versehen, und zwar ist die Dampfsperre in Form einer Folie aufgeklebt oder kaschiert. Vorteilhafterweise besteht jede Dampfsperre 5, 6 und 7 aus miteinander verklebten Aluminium- und Kraftpapier-Folien. Stattdessen kann die Dampfsperre auch vorteilhafterweise aus miteinander verklebten Aluminium- und Gittergelege-Kunststoff-Folien bestehen. Die freien, nicht aufgeklebten oder kaschierten Längsrandstreifen 8 und 9 der Dampfsperre sind, wie weiter unten noch näher erläutert wird, ein- oder mehrfach nach innen umgefaltet, so daß mindestens ein Längsrand der Platten nach außen über den betreffenden gefalteten Längsrandstreifen 8, 9 der
Dampfsperre übersteht. Bei diesem Ausführungsbeispiel sind die beiden überstände mit den Bezugszeichen 10 und 11 bezeichnet. Die gesamte Verpackungseinheit 1 kann von einer Folie, vorzugsweise einer Schrumpffolie aus Kunststoff, ummantelt sein, so daß vor allem auch die beiderseitigen überstände 10, 11 der Platten bei der Lagerhaltung und beim Transport geschützt sind. Die Folie kann auch die allseitigen Ränder der vorderen und rückwärtigen Stirnfläche der Verpackungseinheit 1 umgreifen, wodurch der Kantenschutz noch erhöht wird, während die mittleren Flächenteile der Stirnseiten offenbleiben können.
Die Figuren 2 und 3 veranschaulichen andere Ausführungsbeispiele einer Verpackungseinheit 1, und zwar besteht die Verpackungseinheit aus einer einzigen biegsamen Bahn 12, wiederum aus Mineralwolle, insbesondere Steinwolle, die zu einer Rolle aufgewickelt ist. Auf einer Bahnseite, vorzugsweise der äußeren Bahnseite, ist wieder eine Dampfsperre 13 aufgeklebt oder kaschiert, deren Längsrandstreifen 14 und 15 ein- oder mehrfach nach innen umgefaltet sind, so daß entsprechend den obigen Erläuterungen zu Figur 1 wieder überstände 16, 17 entstehen. Wie bei dem Ausführungsbeispiel nach Figur 1 ist die Verpackungseinheit 1 in Form einer Rolle von einer Folie 18, vorzugsweise einer Schrumpffolie, ummantelt (Figur 3) . Figur 4 zeigt der Einfachheit halber und zur besseren Verdeutlichung eine Stirnseite nur einer einzigen Platte 4, stellvertretend für das gesamte Paket eines Plattenstapels bzw. der Verpackungseinheit 1 nach Figur 1. Figur 4 muß also richtigerweise als Plattenstapel betrachtet werden.
Das gleiche gilt auch für die weiteren Ausführungsbeispiele nach Figur 5 und Figur 10.
Die Breite 19 der Platte 4 und, wie erläutert, des gesamten Plattenstapels der Verpackungseinheit ist so bemessen, daß sie gleich oder größer ist als die größte lichte Weite 40 zwischen zwei Widerlagern 27 und 28, beispielsweise zwischen zwei Dachsparren. Dies ist aus Figur 6 zu ersehen.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach Figur 4 ist die
Dampfsperre 5 nur im mittleren Längsbereich der Platte 4, senkrecht zur Bildebene, und symmetrisch zur Plattenlängsrichtung aufgeklebt oder kaschiert, und zwar über die Breite 22. Auf diese Weise entstehen beiderseitige überstände 10 und 11 gleicher Breite. Die beiden Längsrandstreifen 8 und 9 sind bei diesem
Ausführungsbeispiel nur einfach nach innen umgefaltet. Die Breite dieser Streifen ist so gewählt, daß sie nach dem Auseinanderfalten nach außen mindestens zu einem Teil nach außen über die überstände 10 und 11 hinausragen.
Von wesentlicher Bedeutung ist nun, daß die Breite des Überstandes 10 oder 11 oder beider überstände zusammengenommen mindestens so breit wie die größte Differenz zwischen unterschiedlichen Abständen der Widerlager 27, 28 (Figur 6) gewählt ist. Die Verpackungseinheiten 1 werden in einheitlicher Breite 19 zur Baustelle angeliefert. Der Handwerker mißt nun die lichte Weite 40 zwischen zwei Widerlagern 27 und 28. Wenn es sich z.B. um die Wärmedämmung von Gebäudedächern handelt, so kann die lichte Weite zwischen den Dachsparren so unterschiedlich sein, daß die Platten oder Bahnen nicht mehr nur durch einfaches seitliches Zusammendrücken eingebracht werden können. Die Erfindung bietet dann den wesentlichen Vorteil, daß durch einen einzigen Schnitt durch den einen oder anderen Überstand oder ggfs. durch beide überstände, und zwar durch die gesamte
Verpackungseinheit die gewünschte Breite für alle Platten der Verpackungseinheit oder für die gesamte Bahn, die als Verpackungseinheit in Form einer Rolle vorliegt, die gewünschte Einbaubreite erzielt werden kann. Auf diese Weise ergibt sich eine wesentliche Arbeitserleichterung und vor allem auch eine exakte Schnittführung. In Figur 4 ist dargestellt, daß man dementsprechend in Anpassung an jeden vorhandenen Abstand 40, d.h. an jede Anbaubreite zwischen zwei Widerlagern, einen Teil 20 und/oder 21 des Überstandes direkt von der Verpackungseinheit 1 abtrennen kann. Es empfiehlt sich dabei eine kleine Überbreite von vorzugsweise 2 cm zu belassen, da sich die in der Praxis verwendeten Platten oder Bahnen leicht um diesen Betrag durch Druck auf die Seitenränder zusammendrücken lassen, so daß die Platten oder die Bahn dicht an den Widerlagern anliegen. Nach dem einzigen Schnitt durch einen oder ggfs. beide überstände der gesamten Verpackungseinheit 1 wird die Verpackungseinheit in einzelne Plattenteile zerlegt oder die in Rollenform vorliegende Verpackungseinheit ausgerollt, so daß dann die einzelnen Platten bzw. die Bahn in der fertig zugeschnittenen Breite zwischen die Widerlager eingebracht werden können.
Figur 5 veranschaulicht ein Ausführungsbeispiel, für welches die obigen Erläuterungen zur Figur 4 sinngemäß gelten, jedoch ist hier die Dampfsperre 5 asymmetrisch zur Bahn- oder Plattenlängsrichtung aufgeklebt oder kaschiert. In diesem Fall ist der linke Überstand 10 sehr breit bemessen, während der rechte überstand 24 sehr schmal ist und ggfs. vollständig wegfallen kann. Bei diesem vorteilhaften Ausführungsbeispiel ergeben sich große Variationsmöglichkeiten für die Breite 23 des Teiles des Überstandes, der mit einem Schnitt aus der
Verpackungseinheit 1 abgeschnitten werden kann. Bei diesem Ausführungsbeispiel der asymmetrischen Anbringung der Dampfsperre 5 sind auch die Längsrandstreifen 25 und 26 unterschiedlich breit, wie Figur 5 zeigt, und zwar ist der Streifen 25 wesentlich breiter als der Streifen 26. Eine vorteilhafte Ausgestaltung besteht darin, daß bei asymmetrisch aufgeklebter oder kaschierter Dampfsperre 5 der Längsrandstreifen 26 einfach und der Längsrandstreifen 25 zwei- oder mehrfach gefaltet ist.
In der Praxis hat sich als vorteilhaft erwiesen, daß die Breite des teilweise abtrennbaren Überstandes 20 und/oder 21 bzw. 23 mindestens 100 mm beträgt.
Figur 6 zeigt eine Platte 4 nach dem Zerlegen der gemeinsam beschnittenen Verpackungseinheit im eingebauten Zustand zwischen zwei Widerlagern 27, 28. Sobald die Platte eingefügt ist, werden die Längsrandstreifen 25 und 26 der Dampfsperre 5 in Richtung der Pfeile 29 bzw. 30 nach außen geklappt und in an sich üblicher Weise an den Widerlagern befestigt, z.B. mittels Klammern an den Dachsparren. Es versteht sich, daß bei der Wärmedämmung von Schrägdächern die jeweiligen Platten 4 bzw. Bahnen von der Unterseite eingebracht werden. Zeichnerisch würde sich dann das Bild ergeben, daß die Dampfsperre 5 auf der Unterseite der Widerlager 27, 28 anliegt. Die Platte 4 bzw. die Bahn fluchtet dann ebenfalls mit den Unterseiten der Widerlager. Ein Spalt zur Belüftung von mindestens 2 cm Tiefe befindet sich dann auf der Außenseite der Platte bzw. Bahn.
Figur 7 zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei welchem die Dampfsperre 5 einen Längsrandstreifen mit zwei Faltungsteilen 31 und 32 aufweist. Beim Auseinanderfalten in Richtung des Pfeils 33 zeigt die zweite Faltung 32 erhalten, so daß sich auf diese Weise ein verstärkter Rand ergibt. Figur 8 zeigt eine andere Art der Verstärkung des Längsrandstreifens. Hier ist ein besonderer Verstärkungsstreifen 34 auf dem umgefalteten Teil 31 aufgeklebt. Es kann vorteilhafterweise ferner ein
Verlängerungsstreifen 35 vorgesehen werden, der mit einer Klebstoffschicht oder mit einem Klebestreifen 36 versehen ist. Der Klebestreifen 36 kann von einer abziehbaren Abdeckfolie 37 überdeckt sein. Nach dem Abziehen der Abdeckfolie und Auseinanderfalten des Längsrandstreifens der Dampfsperre ergibt sich das Bild nach Figur 9, wobei der Klebestreifen an dem Widerlager 27 haftet und der Verstärkungsstreifen 34 zur Erleichterung der Befestigung dient.
Figur 10 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel, bei dem der Längsrandstreifen der Dampfsperre 5 wiederum eine zweifache Faltung 31 und 32, ähnlich wie gemäß der Figur 7, aufweist. Hier ist nahe der Faltkante zwischen den beiden Teilen 31 und 32 ein Klebestreifen 38 aufgebracht, der von einer Abdeckfolie 39 überdeckt ist. Die Abdeckfolie 39 kann gewünschtenfalls abgezogen werden.
Es wurde weiter oben ausführlich erläutert, daß die Verpackungseinheiten 1 vorteilhafterweise mit einer
Schrumpffolie 18 (Figur 3) ummantelt sind. Erfindungsgemäß wird nun diese Schrumpffolie gleichzeitig mit dem Abtrennen des beschriebenen Teils 20 oder 21 oder 23 des jeweiligen Überstandes 10 oder 11 durchgetrennt. Dies hat den Vorteil, daß die Verpackungseinheit während des gemeinsamen Zuschneidens zusammengehalten wird.

Claims

Patentansprüche:
l. Verfahren zur Wärme- und/oder Schalldämmung von
Gebäuden, insbesondere Gebäudedächern und Außenwänden, durch Einbringen von Bahnen oder Platten aus Mineralwolle, insbesondere aus Steinwolle, zwischen Widerlagern, wie Dachsparren, wobei auf einer Seite der Bahnen oder Platten eine Folie als Dampfsperre aufgeklebt oder kaschiert wird und deren freie Längsrandstreifen ein- oder mehrfach nach innen umgefaltet werden, so daß mindestens ein Längsrand der Bahnen oder Platten nach außen über den betreffenden gefalteten Randstreifen der Dampfsperre übersteht, und wobei die Bahnen in je einer Rolle oder die Platten in einem gestapelten Paket zu Verpackungseinheiten geformt werden, dadurch gekennzeichnet, daß zur Anpassung an jeden vorhandenen Abstand zwischen zwei Widerlagern abzüglich einer kleinen überbreite ein Teil des Überstandes des Längsrandes, dessen Breite mindestens so breit wie die größte Differenz zwischen unterschiedlichen Abständen der Widerlager gewählt worden ist, direkt von der Verpackungseinheit abgetrennt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dampfsperre im mittleren Längsbereich der Bahnen oder Platten symmetrisch zu deren Längsrichtung aufgebracht wird, und daß wahlweise Teile der beiden Überstände der Längsränder von der Verpackungseinheit abgetrennt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dampfsperre asymmetrisch zur Längsrichtung der
Bahnen oder Platten aufgebracht wird und daß ein Teil des Überstandes eines Längsrandes von der Verpackungseinheit abgetrennt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Abtrennen durch einen einzige Messer- oder Sägeschnitt vorgenommen wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Verpackungseinheit von einer Schrumpffolie aus Kunststoff ummantelt wird, welche gleichzeitig beim Abtrennen des Teiles des Überstande durchtrennt wird, und daß anschließend die Verpackungseinheit ausgerollt oder in Einzelplatten zerlegt wird.
6. Bahn (12) oder Platten (2, 3, 4) aus Mineralwolle, insbesondere Steinwolle, zur Wärme- und/oder Schalldämmung von Gebäuden, insbesondere Gebäudedächern und Außenwänden und zum Einbringen zwischen Widerlagern (27, 28), wie Dachsparren, wobei auf einer Seite eine Dampfsperre (5) in Form einer Folie aufgeklebt oder kaschiert ist und die freien Längsrandstreifen (8, 9) ein- oder mehrfach nach inne umgefaltet sind, so daß mindestens ein Längsrand der Bahn oder Platten nach außen über den betreffenden gefalteten Randstreifen der Dampfsperre übersteht, un wobei die Bahn (12) in einer Rolle oder die Platten (2, 3, 4) in einem gestapelten Paket zu Verpackungseinheiten (1) geformt sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite des Überstandes (10, 11, 24) des Längsrandes mindestens so breit wie die größte Differenz zwischen unterschiedlichen Abständen der Widerlager (27, 28) gewählt ist, und daß in Anpassung an jeden vorhandenen Abstand (40) (Einbaubreite) zwischen zwei Widerlagern (27, 28), abzüglich einer kleinen überbreite, ein Teil (20, 23) des Überstandes direkt von der Verpackungseinheit (l) abtrennbar ist.
7. Bahn oder Platten nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Dampfsperre (5) nur im mittleren Längsbereich symmetrisch zur Bahn- oder Plattenlängsrichtung aufgeklebt oder kaschiert ist, und daß wahlweise Teile (20, 21) der beiden überstände (10, 11) der Längsränder von der Verpackungseinheit (l) abtrennbar sind.
8. Bahn oder Platten nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Dampfsperre (5) asymmetrisch zur Bahn- oder Plattenlängsrichtung aufgeklebt oder kaschiert ist und daß ein Teil (23) des Überstandes eines Längsrandes von der Verpackungseinheit (1) abtrennbar ist.
9. Bahn oder Platten nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Dampfsperre (5) aus miteinander verklebten Aluminium- und Kraftpapier- Folien besteht.
10. Bahn oder Platten nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Dampfsperre (5) aus miteinander verklebten Aluminium- und Gittergelege- Kunststoff-Folien besteht.
11. Bahn oder Platten nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil des
Längsrandstreifens (8, 9; 31) der Dampfsperre (5) mit einem Verstärkungsstreifen (34) versehen ist.
12. Bahn oder Platten nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil (31, 32) des
Längsrandstreifens (8, 9) der Dampfsperre (5) mit einem Klebestreifen (36; 38) versehen ist, welcher vo einer abziehbaren Abdeckfolie (37; 39) überdeckt ist.
13. Bahn oder Platten nach einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Verpackungseinheit (1) mit einer Schrumpffolie (18) aus Kunststoff ummantelt ist, und daß die Schirumpffolie gleichzeitig mit dem Abtrennen des Teiles (20, 21; 23) des Überstandes (10, 11) durchtrennbar ist.
14. Bahn oder Platten nach einem der Ansprüche 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite des teilweise abtrennbaren uberstandes (20, 21; 23) mindestens 100 mm beträgt.
15. Bahn oder Platten nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die asymmetrisch aufgeklebte oder kaschierte Dampfsperre (5) im Bereich des Längsrandes (24) , der ohne oder mit schmalem überstand gebildet ist, einfach gefaltet ist und im Bereich des gegenüberliegenden breiten Überstandes (10) zwei- oder mehrfach gefaltet ist.
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