WO1991005090A1 - Vorrichtung zum öffnen von gepressten faserballen - Google Patents

Vorrichtung zum öffnen von gepressten faserballen Download PDF

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WO1991005090A1
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air
milling
milling drum
air baffle
roller
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Akiva Pinto
Günter Lucassen
Reinhard Schmidt
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Hergeth Hollingsworth Gmbh
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G7/00—Breaking or opening fibre bales
    • D01G7/04—Breaking or opening fibre bales by means of toothed members
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S241/00—Solid material comminution or disintegration
    • Y10S241/605—Hay unbaler

Definitions

  • the invention relates to a device for opening pressed fiber bales according to the preamble of the main claim.
  • Such a device for opening pressed fiber bales is known for example from DE-OS 33 34 222.
  • the invention is based on the object of developing a device for opening pressed fiber bales in such a way that the uniformity of the processing of fiber pressed bales is increased and the air volume requirement is reduced.
  • the features of the main claim serve to solve this problem.
  • the air guiding channel arranged between the pressure roller and the milling roller advantageously causes the intake air stream entering at high air speed to be deflected in a direction essentially parallel to the bale surface, thereby facilitating the removal process in the milling area and the removal of the removed fiber flakes.
  • the sucked-in air flow no longer impacts directly on the bale surface in the area between the pressure roller and milling roller and can no longer detach fibers there depending on the local density of the fiber pressure and thereby contribute to crater formations in the bale surface, both in the longitudinal and transverse directions the bale surface leads to an undesirable ripple.
  • the channeling of the intake air flow also makes it possible to reduce the required amount of air via the flow velocities defined in the air duct. Furthermore, the intake power can be reduced since flow losses due to turbulence in the intake air flow are considerably reduced. Because the surface ripple caused by the intake air flow is reduced, a defined, constant removal quantity can be achieved for the milling process. It is preferably provided that a first air baffle guides the intake air stream entering above the pressure rollers through a constriction formed between the pressure roller and the first air baffle. This constriction, which is nozzle-shaped in cross-section and extends over the entire length of the milling device, enables the air flow to be homogenized over the length of the milling device.
  • a second air baffle guides the air circulating with the milling drum in the peripheral area of the milling drum up to the vicinity of the bale surface. In this way, the air circulating with the milling drum is deflected continuously until just before the bale surface, as a result of which it only mixes with the intake air flow immediately before the milling area.
  • a third air baffle directs the air flowing in between the pressure roller and the first air baffle in a direction running essentially parallel to the bale surface.
  • the suction air flow is thus deflected without acting on the bale surface in such a way that the air flow enters the milling area tangentially parallel to the bale surface and thereby supports the removal of the fiber flakes.
  • the third air baffle can be extended into the peripheral area of the milling drum, whereby the air flow tangential from the second air baffle to the milling drum is also deflected in a direction running essentially parallel to the bale surface.
  • FIG. 1 is a perspective view of a bale opening system
  • Fig. 2 shows a cross section through the milling device
  • FIG. 3 shows an enlarged detail from FIG. 1.
  • the bale opener has a tower 10 which can be moved back and forth on a carriage 11 along the template from a plurality of fiber bale rows 7, 8, 9.
  • a rail guide 12 is provided, on which the (not shown) wheels of the carriage 11 are guided.
  • the tower 10 has on one side a boom 13 in which there is a milling device 5 for removing the fiber bales.
  • the milling device 5 can consist of two milling drums 3, 4, which are driven to rotate about their longitudinal axis.
  • the boom 13 with the milling device 5 can be moved up and down according to the arrow 15 in the vertical direction by means of an adjustable feed.
  • the milling device 5 consists of two milling drums 3 and 4, which run upwards in the opposite direction to the center between the pairs of drums and remove 20 fibers or flakes from the bale surface and fling them upwards between them.
  • a pneumatic suction flow By means of a pneumatic suction flow, the loosened fibers pass through the suction hood 21 into the interior of the tower 10, in which a telescopic guide leads to the lower longitudinal collecting duct 16.
  • the boom 13 with the removal device 5 also decreases accordingly.
  • a grate 17 which is formed from bars between which the toothed disks of the milling drums 3, 4 engage in the bale surface 20.
  • Parallel to the milling drums 3 and 4, pressure rollers 18 running parallel to the milling drums 3, 4 are provided following the ends of the grate bars 17.
  • An air duct 2 is arranged between the respective pressure rollers 18 and the milling rollers 3 and 4, which is formed from a plurality of air guide plates 22, 26 in connection with the pressure roller 18. This air duct 2 extends over the entire width of the milling device 5.
  • An air duct 2 is provided on each side of the milling device 5, so that the air sucked in over the pressure rollers 18 is sucked in symmetrically to the center of the milling device 5 and there is discharged via the suction hood 21.
  • the first air baffle 22 is sealed off from the housing 30 of the milling device 5 by means of a seal 32, so that the entire air flow drawn in must occur between the first air baffle 22 and the respective pressure roller 18.
  • the first air baffle 22 has a bend facing the pressure roller 18 which forms a constriction 28 in the air inlet gap with a gap width between 10 and 30 mm, preferably between 15 and 20 mm.
  • the first air baffle 22 thus forms, together with the pressure roller 18, an air inlet slot which is nozzle-shaped in cross-section and has a region which widens in front of and behind the constriction 28 in a funnel-shaped manner. For this first section of the air duct 2, the air flow can then occur at an angle of approximately 45 ° to 70 "to the bale surface.
  • a second air baffle 24 is arranged in the peripheral region of the milling drum 3 or 4.
  • This second air guide plate 24 adjoins the housing wall 30 surrounding the milling drum 3 or 4 and permits tangential air guidance of the air flow running with the milling drum 3 or 4 up to the vicinity of the bale surface 20, ie up to the intake air flow running through the air duct 2.
  • the air baffle 24, which also extends over the entire length of the milling device 5, can consist of a sheet with a straight cross section or also of a curved sheet parallel to the line of engagement of the milling drum toothed disks.
  • the first air baffle 22 preferably forms a closed cross section together with the second air baffle 24.
  • a third air baffle 26 is arranged below the incoming air flow and serves to deflect the air flow in a direction essentially parallel to the bale surface 20, namely towards the milling rollers 3 and 4.
  • the third air baffle plate 26 can be kinked or curved to allow deflection with the least possible pressure loss and avoiding air turbulence, taking into account the angle of incidence of the incoming flow.
  • the section of the third air baffle 26 running downstream of the air duct 2 is preferably aligned parallel to the bale surface 20 and rests on this bale surface.
  • the third air baffle 26 and the box formed from the first and second air baffle 22, 24 are expediently fastened to the grate bars 17.
  • the third air baffle plate 26, with its section parallel to the bale surface 20, is so far upstream in the direction of the milling drum 3 or 4 that the air flow circulating with the milling drum 4 does not impinge directly on the bale surface 20, but rather from the third air baffle 26 is deflected.
  • the circulating air flow is continuously diverted through the second air baffle 24 to the air duct 2 and there onto the one already in an impinges essentially horizontal direction of deflected intake flow, the angle between these two substantially unidirectional air flows is reduced to such an extent that the formation of air vortices is reduced.
  • the reduction in pressure and vortex losses means that the removed fiber flakes can be suctioned off with a lower suction power and with a lower suction air flow.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)
  • Control And Other Processes For Unpacking Of Materials (AREA)

Abstract

Bei einer Vorrichtung zum Öffnen von gepreßten Faserballen aus Spinngut mittels mindestens einer auf die Ballenoberfläche (20) der Faserballen einwirkenden Fräswalze (3, 4) und jeweils einer in Bewegungsrichtung der Fräswalze (3, 4) vor und hinter der Fräswalze angeordneten, zur Fräswalze parallelen Andruckwalze (18), wobei eine oberhalb der Fräswalze (3, 4) angeordnete Absaughaube (21) die abgetragenen Flocken in einem Luftstrom absaugt, ist vorgesehen, daß zwischen Andruckwalze (18) und Fräswalze (3, 4) über die gesamte Länge der Fräswalze (3, 4) ein zu den Fräs- und Andruckwalzen (3, 4, 18) paralleler aus mehreren Luftleitblechen (22, 26) gebildeter Luftleitkanal (2) angeordnet ist.

Description

Vorrichtung zum öffnen von gepreßten Faserballen
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum öffnen von gepreßten Faserballen nach dem Oberbegriff des Hauptan¬ spruchs.
Eine derartige Vorrichtung zum öffnen von gepreßten Faserballen ist beispielsweise aus der DE-OS 33 34 222 bekannt. Bei diesem bekannten Stand der Technik geht es darum, die Absaugleistung der Öffnungsvorrichtung von der Genauigkeit der aufgestellten Faserballen in einer Reihe unabhängig zu machen, indem die Luftführung in der Absaughaube oberhalb der Fräswalzen verbessert wird.
Auf Grund der hohen Absaugleistung, die bisher erfor¬ derlich war, um eine Mindestluftgeschwindigkeit für den Abtransport der abgetragenen Faserflocken zu erreichen, traten Störungen beim Lufteintritt in die Abtragvorrich- tung auf, die eine saubere Bearbeitung der Ballenober¬ fläche behindert haben und die Einstellung einer defi¬ nierten Abtragsmenge erschwert haben. Durch die mit hoher Strömungsgeschwindigkeit einströmende Luft konnte sogar eine Welligkeit in der Ballenoberfläche entstehen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrich¬ tung zum öffnen von gepreßten Faserballen derart wei¬ terzubilden, daß die Gleichmäßigkeit der Abarbeitung von Faserpreßballen erhöht wird und der Luftmengenbe¬ darf reduziert wird. Zur Lösung dieser Aufgabe dienen die Merkmale des Hauptanspruchs.
Der zwischen Andruckwalze und Fräswalze angeordnete Luftleitkanal bewirkt in vorteilhafter Weise eine Umlenkung des mit hoher Luftgeschwindigkeit eintre¬ tenden Ansaugluftstroms in eine im wesentlichen zur Ballenoberfläche parallele Richtung, wodurch der Ab¬ tragvorgang im Fräsbereich und der Abtransport der abgetragenen Faserflocken erleichtert wird. Der an¬ gesaugte Luftstrom prallt nicht mehr im Bereich zwi¬ schen Andruckwalze und Fräswalze unmittelbar auf die Ballenoberfläche und kann dort nicht mehr je nach örtlicher Dichte der Faserpressung Fasern herauslösen und dadurch zu Krater ildungen in der Ballenoberfläche beitragen, die sowohl in Längs- und Querrichtung der Ballenoberfläche zu einer unerwünschten Welligkeit führt.
Die Kanalisierung des Ansaugluftstroms ermöglicht es aber auch, über die im Luftleitkanal definierten Strömungsgeschwindigkeiten die erforderliche Luftmenge zu reduzieren. Ferner kann die Ansaugleistung reduziert werden, da Strömungsverluste durch Verwirbelungen des Ansaugluftstromes erheblich verringert werden. Dadurch daß die durch die Ansaugluftströmung verursachte Ober- flächenwelligkeit verringert wird, läßt sich für den Fräsprozeß eine definierte konstante Abtragsmenge ver¬ wirklichen. Vorzugsweise ist vorgesehen, daß ein erstes Luftleit¬ blech den oberhalb der Andruckwalzen eintretenden Ansaugluftstrom durch eine zwischen Andruckwalze und erstem Luftleitblech gebildete Verengung führt. Diese im Querschnitt düsenförmige über die gesamte Länge der Fräseinrichtung verlaufende Verengung ermöglicht eine Vergleichmäßigung der Luftströmung über die Länge der Fräseinrichtung.
Ein zweites Luftleitblech leitet die mit der Fräswalze umlaufende Luft im Umfangsbereich der Fräswalze bis in die Nähe der Ballenoberfläche. Auf diese Weise wird die mit der Fräswalze umlaufende Luft bis kurz vor der Ballenoberfläche kontinuierlich umgelenkt, wodurch sie sich erst unmittelbar vor dem Fräsbereich mit dem An- saugluftstrom vermischt.
Ein drittes Luftleitblech lenkt die zwischen Andruck¬ walze und erstem Luftleitblech einströmende Luft in eine im wesentlichen parallel zur Ballenoberfläche verlaufende Richtung. Der Ansaugluftstrom wird also, ohne auf die Ballenoberfläche einzuwirken, derart um¬ gelenkt, daß die Luftströmung im wesentlichen parallel zur Ballenoberfläche tangential in den Fräsbereich eintritt und dadurch das Abtragen der Faserflocken unterstützt.
Das dritte Luftleitblech kann dabei bis in den Peri- pherbereich der Fräswalze verlängert sein, wodurch auch die von dem zweiten Luftleitblech zur Fräswalze tangen- tiale Luftströmung in eine im wesentlichen parallel zur Ballenoberfläche verlaufende Richtung umgelenkt wird. Weitere vorteilhafte Merkmale der Erfindung sind' den weiteren Unteransprüchen zu entnehmen.
Im folgenden wird unter Bezugnahme auf die Zeichnungen ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Ballen¬ öffnungsanlage,
Fig. 2 einen Querschnitt durch die Fräseinrichtung und
Fig. 3 einen vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 1.
In Fig. 1 ist eine Ballenöffnungsvorrichtung für mehre¬ re nebeneinander aufgestellte Faserballenreihen 7,8,9 dargestellt. Der Ballenöffner weist einen Turm 10 auf, der auf einem Wagen 11 längs der Vorlage aus mehreren Faserballenreihen 7,8,9 hin- und hergefahren werden kann. Hierzu ist eine Schienenführung 12 vorgesehen, auf der die (nicht dargestellten) Räder des Wagens 11 geführt sind. Der Turm 10 besitzt an einer Seite einen Ausleger 13, in dem sich eine Fräsvorrichtung 5 zum Abtragen der Faserballen befindet. Die Fräsvorrichtung 5 kann aus zwei Fräswalzen 3,4 bestehen, die um ihre Längsachse rotierend angetrieben sind. Der Ausleger 13 mit der Fräsvorrichtung 5 kann gemlß dem Pfeil 15 in Höhenrichtung mittels eines einstellbaren Vorschubes auf- und niederbewegt werden. Unterhalb des Turms 10 mit dem Wagen 11 befindet sich ein Kanal 16 zum Auf¬ nehmen und Abtransportieren der von den Ballenreihen abgearbeiteten Flocken. Die Fräsvorrichtung 5 besteht aus zwei Fräswalzen 3 und 4, die gegenläufig zur Mitte zwischen den Walzenpaaren aufwärts umlaufen und von der Ballenoberfläche 20 Fa¬ sern bzw. Flocken abtragen und zwischen sich nach oben schleudern. Mittels eines pneumatischen Absaugstromes gelangen die gelösten Fasern durch die Absaughaube 21 in das Innere des Turmes 10, in dem eine Teleskopfüh¬ rung zu dem unteren längs verlaufenden Sammelkanal 16 führt. Mit fortschreitender Abnahme der Höhe der Faser¬ ballenreihen 7,8,9 senkt sich der Ausleger 13 mit der Abtragvorrichtung 5 entsprechend mit ab.
An dem Gehäuse der Abtragvorrichtung 5 ist im Bereich der beiden Fräswalzen 3 und 4 ein Rost 17 vorgesehen, der aus Stäben gebildet ist, zwischen denen die Zahn¬ scheiben der Fräswalzen 3,4 in die Ballenoberfläche 20 eingreifen. Parallel zu den Fräswalzen 3 und 4 sind im Anschluß an die Enden der Roststäbe 17 parallel zu den Fräswalzen 3,4 verlaufende Andruckwalzen 18 vorgesehen.
Zwischen den jeweiligen Andruckwalzen 18 und den Fräs¬ walzen 3 bzw. 4 ist ein Luftleitkanal 2 angeordnet, der aus mehreren Luftleitblechen 22,26 in Verbindung mit der Andruckwalze 18 gebildet ist. Dieser Luftleitkanal 2 erstreckt sich über die gesamte Breite der Fräsein¬ richtung 5. Es ist jeweils ein Luftleitkanal 2 zu bei¬ den Seiten der Fräseinrichtung 5 vorgesehen, so daß die über den Andruckwalzen 18 angesaugte Luft symmetrisch zur Mitte der Fräsvorrichtung 5 angesaugt wird und dort über die Absaughaube 21 abgeführt wird. Das erste Luftleitblech 22 ist gegenüber dem Gehäuse 30 der Fräsvorrichtung 5 über eine Dichtung 32 abgedichtet, so daß der gesamte angesaugte Luftstrom zwischen dem ersten Luftleitblech 22 und der jeweiligen Andruckwalze 18 eintreten muß. Zwischen Andruckwalze 18 und Ballen¬ oberfläche kann keine bzw. keine nennenswerte Luft hin¬ durchtreten. Das erste Luftleitblech 22 weist einen der Andruckwalze 18 zugewandten Knick auf, der in dem Luft¬ eintrittsspalt eine Verengung 28 bildet mit einer Spalt- weite zwischen 10 und 30 mm, vorzugsweise zwischen 15 und 20 mm. Das erste Luftleitblech 22 bildet somit zu¬ sammen mit der Andruckwalze 18 einen im Querschnitt düsenförmigen Lufteinlaßschlitz mit einem jeweils vor und hinter der Verengung 28 sich trichterförmig erwei- ternden Bereich. Für diesen ersten Abschnitt des Luft¬ leitkanals 2 kann dann die Luftströmung unter einem Winkel von ca. 45° bis 70" zur Ballenoberfläche ein¬ treten.
Ein zweites Luftleitblech 24 ist im Umfangsbereich der Fräswalze 3 bzw. 4 angeordnet. Dieses zweite Luftleit¬ blech 24 schließt sich an die die Fräswalze 3 bzw. 4 umgebende Gehäusewand 30 an und erlaubt eine tangen- tiale Luftführung der mit der Fräswalze 3 bzw. 4 u - laufenden Luftströmung bis in die Nähe der Ballenober¬ fläche 20, d.h. bis zu dem durch den Luftleitkanal 2 verlaufenden Ansaugluftstrom. Das Luftleitblech 24, das sich ebenfalls über die gesamte Länge der Fräseinrich¬ tung 5 erstreckt, kann aus einem im Querschnitt geraden Blech bestehen oder auch aus einem gekrümmten, zur Ein¬ griffslinie der Fraswalzenzahnscheiben parallelen Blech bestehen. Vorzugsweise bildet das erste Luftleitblech 22 zusammen mit dem zweiten Luftleitblech 24 ein im Querschnitt geschlossenes Profil.
Ein drittes Luftleitblech 26 ist unterhalb der eintre¬ tenden Luftströmung angeordnet und dient zur Umlenkung der Luftströmung in eine im wesentlichen zur Ballenober¬ fläche 20 parallele Richtung, und zwar zu dem Fräswal¬ zen 3 bzw. 4 hin. Das dritte Luftleitblech 26 kann zu diesem Zweck abgeknickt oder bogenförmig gestaltet sein, um unter Berücksichtigung des Auftreffwinkels der eintretenden Strömung eine Ablenkung möglichst mit geringem Druckverlust und unter Vermeidung von Luftwir¬ beln zu ermöglichen. Dabei ist vorzugsweise der strom- abwärts des Luftleitkanals 2 verlaufende Abschnitt des dritten Luftleitblechs 26 parallel zur Ballenoberfläche 20 ausgerichtet und liegt auf dieser Ballenoberfläche auf.
Zweckmäßigerweise ist das dritte Luftleitblech 26 und der aus dem ersten und zweiten Luftleitblech 22,24 ge¬ bildete Kasten an den Roststäben 17 befestigt.
Das dritte Luftleitblech 26 ist mit seinem zur Ballen- Oberfläche 20 parallelen Abschnitt so weit in Richtung auf die Fräswalze 3 bzw. 4 vorgelagert, daß auch die mit der Fräswalze 4 umlaufende Luftströmung nicht un¬ mittelbar auf die Ballenoberfläche 20 auftrifft, son¬ dern von dem dritten Luftleitblech 26 umgelenkt wird. Dadurch daß die umlaufende Luftströmung durch das zwei¬ te Luftleitblech 24 bis zum Luftleitkanal 2 kontinuier¬ lich umgelenkt wird und dort auf die bereits in eine im wesentlichen horizontale Richtung umgelenkte Ansaug¬ strömung auftrifft, ist der Winkel zwischen diesen bei¬ den im wesentlichen gleichgerichteten Luftströmungen dermaßen verkleinert, daß die Luftwirbelbildung redu¬ ziert ist.
Das Reduzieren der Druck- und Wirbelverluste führt dazu, daß das Absaugen der abgetragenen Faserflocken mit geringerer Ansaugleistung und mit einem geringeren Ansaugluftstrom erfolgen kann.
Im Kreuzungsbereich zwi chen der mit den Fräswalzen 3 bzw. 4 umlaufenden Luf-.Strömung mit der Ansaugluftströ¬ mung ist auf der der Ballenoberfläche abgewandten Seite des Rostes 17 bzw. des dritten Luftleitblechs 26 ein über die gesamte Länge der Fräsvorrichtung 5 verlau¬ fender Magnetabscheider 34 vorgesehen, der kleinere metallische Partikel, insbesondere aus der mit der Fräswalze 3 bzw. 4 umlaufenden Luftströmung sammeln kann.
Die in der vorstehenden Beschreibung,in den Zeichnungen sowie in den Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfin¬ dung, auch wenn sie nur in Verbindung mit einem be¬ stimmten Ausführungsbeispiel beschrieben sind, sollen sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Veriwrklichung der Erfindung in ihren verschiedenen Ausführungsformen wesentlich sein.

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zum öffnen von gepreßten Faserballen (7,8,9) aus Spinngut mittels mindestens einer auf die Ballenoberfläche (20) der Faserballen (7,8,9) einwirkenden Fräswalze (3,4) und jeweils einer in Bewegungsrichtung der Fräswalze (3,4) vor und hinter der Fräswalze (3,4) angeordneten, zur Fräs¬ walze (3,4) parallelen Andruckwalze (18), wobei eine oberhalb der Fräswalze (3,4) angeordnete Ab¬ saughaube (21) die abgetragenen Flocken in einem Luftstrom absaugt, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß zwischen Andruckwalze (18) und Fräswalze (3,4) über die gesamte Länge der Fräswalze (3,4) ein zu den Fräs- und Andruckwalzen (3,4,18) paralleler aus mehreren Luftleitblechen (22,26) gebildeter Luftleitkanal (2) angeordnet ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich¬ net, daß ein erstes Luftleitblech (22) den ober¬ halb der Andruckwalzen (18) eintretenden Ansaug- luftstrom durch eine zwischen Andruckwalze (18) und erstem Luftleitblech (22) gebildete Verengung (28) führt.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeich¬ net, daß die Verengung (28) eine Spaltweite von 10 bis 30 mm, vorzugsweise von 15 bis 20 mm aufweist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß ein zweites Luftleitblech (24) im Umfangsbereich der Fräswalze (3,4) die mit der Fräswalze (3,4) umlaufende Luft bis in die Nähe der Ballenoberfläche (20) tangential zum Eingriffs¬ bereich der Fräswalze (3,4) führt.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein drittes Luftleit¬ blech (26) die zwischen Andruckwalze (18) und erstem Luftleitblech (22) einströmende Luft in eine im wesentlichen parallel zur Ballenoberfläche (20) verlaufende Richtung umlenkt.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeich¬ net, daß das dritte Luftleitblech (26) mindestens teilweise parallel zur Ballenoberfläche (20) ver¬ läuft.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß das dritte Luftleit¬ blech (26) zwischen Andruckwalze (18) und Fräs¬ walze (3,4) bis in den Peripherbereich der Fräs¬ walze (3,4) verlängert ist und auch die von dem zweiten Luftleitblech (24) zur Fräswalze (3,4) tangentiale Luftströmung in eine im wesentlichen parallel zur Ballenoberfläche (20) verlaufende Richtung umlenkt.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß Zahnscheiben der Fräswalze (3,4) durch einen aus Stäben gebildeten Rost (17) hindurchgreifen, an dem das dritte Luft¬ leitblech (26) bündig mit der Unterkante des Rostes (17) befestigt ist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das erste und zweite Luftleitblech (22,24) ein im Querschnitt geschlos¬ senes Profil bilden.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß im Kreuzungsbereich der angesaugten Luftströmung aus dem Luftleitkanal (2) und der zur Fräswalze (3,4) tangentialen Luftströmung ein Magnetabscheider (34) angeordnet ist.
PCT/EP1990/001656 1989-10-05 1990-10-03 Vorrichtung zum öffnen von gepressten faserballen WO1991005090A1 (de)

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