WO1982001142A1 - Installation for manufacturing rim blanks - Google Patents

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WO1982001142A1
WO1982001142A1 PCT/DE1981/000166 DE8100166W WO8201142A1 WO 1982001142 A1 WO1982001142 A1 WO 1982001142A1 DE 8100166 W DE8100166 W DE 8100166W WO 8201142 A1 WO8201142 A1 WO 8201142A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
rim
seam
machine
blank
blanks
Prior art date
Application number
PCT/DE1981/000166
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
& Albrecht Gmbh & Co Kg Kieserling
Original Assignee
Lorenz H
Schulte R
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Lorenz H, Schulte R filed Critical Lorenz H
Publication of WO1982001142A1 publication Critical patent/WO1982001142A1/en

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/26—Making other particular articles wheels or the like
    • B21D53/30—Making other particular articles wheels or the like wheel rims

Definitions

  • the invention relates to a system for the production of rim blanks for motor vehicle wheels according to the upper handle of claim 1.
  • a rim blank is bent from a flat sheet metal band into a ring and then guided in the axial direction over an elongated horn through the stations mentioned above and then rolls on a slope for further processing.
  • the accessibility to the tools when adjusting or replacing them becomes poorer and that the axial forces have to be absorbed by axially movable clamping devices in the area of the longitudinal seam deburring.
  • the rim blanks are transported in an upright position, that is, with a horizontal longitudinal axis.
  • a further disadvantage of this proposal is that the transport devices for moving the rim blanks between the individual stations are arranged below the rim blank and thus have to be separately protected against the swarf formed on the top during seam processing.
  • the object of the present invention is to be seen in an improvement in the material flow in the system.
  • the object is achieved by the characterizing part of claim 1. What is achieved is that the welding machine and the workpiece located therein remain easily accessible in this area despite the axially arranged machine arrangements, since the horn mentioned in the prior art is dispensed with.
  • the collets of the welding machine can be retracted in the axial direction of the rim blank, so that in the event of a malfunction in the welding machine or incorrect welding, the individual workpiece can be removed from the welding machine without first having to go through all stations or having to be cut. The same applies to the other processing stations.
  • the transverse transport of the rim blank following the welding process in the flow direction offers the advantage that the individual machining stations are easily accessible, which ensures simple tool change and quick troubleshooting.
  • the embodiment of the invention is preferably provided according to claim 2.
  • the feed of the still flat belt forms the first leg of the "Z".
  • the central web of the "Z” is formed by the round bending machine, the annular gap orientation station and the welding machine, while the seam processing machines make up the leg of the "Z" on the outlet side. This ensures that the not yet closed ring, which is still quite unstable, is only transported axially over the shortest straight lines and thus in a short time. This transport can take place due to the shortness of the distances to be covered by pushers or grippers, which on the individual machines in the area of
  • Axial transports are provided.
  • the not yet closed ring is clamped on both sides of the annular gap at its front edges and pushed into the welding machine.
  • the specific embodiment of the invention or the arrangement of the machines according to claim 2 is given in claim 3.
  • the preferred embodiment of the invention provided according to claim 4 is based on the idea of carrying out the machining of the weld seams without clamping the rim blank.
  • the fixedly arranged U-shaped receptacles, with their legs of the "U” pointing upwards, serve as a stop for the rim blank and absorb the forces exerted by the tool. So that the interrupted in the area of the weld-U-shaped receptacles for the rim blank can simultaneously serve as supports for the rim ring and thus further means for positioning the rim blank are superfluous, the seam must be at the bottom of the rim ring, as indicated in claim 5 to be in order.
  • the grippers for transporting the rim blanks between the welding machine and the seam processing machines are arranged on the opposite side, that is to say at the top of the rim, and they have no influence on the securing of the workpiece at the
  • the cycle time for the seam processing stations is significantly reduced.
  • the advancement of the clamping tools, the clamping itself, the relaxation and the return of the clamping tools is saved in the cycle time.
  • the economic and structural advantages associated with the elimination of the clamping tools and their control should not go unmentioned.
  • the knives are guided by rollers, as stated in claim 6.
  • the combination of roller-guided deburring knives for the longitudinal seam in connection with the rim blanks inserted from above into the 2 U-shaped supports arranged next to the longitudinal seam ensures a safe cut if an additional or alternative clamping of the rim blank is omitted.
  • the simplified inclusion of the rim blanks in the longitudinal seam deburring machine is particularly suitable for the use of these machines in linked systems, since the cycle time of the entire system can be reduced by eliminating the clamping times.
  • the U-shape of the supports for the rim blank is given in two ways. On the one hand the support of the rim blank in the seam area is excluded and on the other hand the U-shape of the support is given in a right-angled view by the fact that the vertical legs of the "U" surround it on its two end faces.
  • the transport of the rim blank should preferably take place in such a way that the rim blank is inserted into the U-shaped supports transversely to its longitudinal axis, since it is then possible to insert it on a curved path.
  • Fig. 1 shows the plant in plan view
  • Fig. 2 is a schematic representation of the individual machines in the system.
  • Fig. 3 is a single machine in a schematic side view
  • FIG. 4 front view of a longitudinal seam deburring machine in a changed scale
  • Fig. 1 shows a system for the production of rim blanks 15-19, the machines are arranged overall in a Z-shape.
  • the system consists in detail of a feed device 1, which forms a first leg of the "Z", of three machines, namely a round bending machine 2, an annular gap orientation station 3 and a welding machine 4, these machines making up the central web of the "Z", at the end of which the welding machine is arranged and from a plurality of seam processing machines, of which a longitudinal seam deburring machine 5, a seam smoothing machine 6 and a side seam deburring machine 70 are shown.
  • the structure of the system is shown in top view. In Figure 2, the machines are shown partially folded.
  • the individual machines are shown schematically in boxes representing the machine frame. shown.
  • the swivel axes are designated with 47 ... 55.
  • the gap 62 between the ends of the bent sheet metal strip must be arranged in its rotational position so that it corresponds to the intended position of the weld seam of the ring in the welding machine.
  • the rollers 26, 27 on which the ring 16 rests rotate it until the stylus 25 can engage in the gap between the ends of the ring 17 which is still open.
  • the ring is gripped by the pairs of clamping jaws 23, 24 after the stylus 25 has engaged.
  • the stylus 25 is withdrawn.
  • the rear end 63 of the strap as seen in the direction of arrow 61, is pressed against the front end 64 of the strap, which is held in place by the pair of clamping jaws 23.
  • each ring 15, 16 is only axially, in each case by slides
  • the welding machine 4 forms the end point of the axial transport path.
  • the positioned rim blank 17 is gripped by the pairs of clamping jaws 28, 29, whereupon the pairs of clamping jaws 23, 24 loosen and return to the starting position in the orienting station.
  • the clamping jaws of the pairs of clamping jaws 28, 29 arranged in the rim blank are opened and pulled back, that is to say in the axial direction, to the rim blank 17.
  • a gripper 8 has meanwhile gripped the rim blank 17 from above and transports it in the direction of arrow 42 into the longitudinal seam deburring machine. During this hanging transport, the gripper 8 is guided by an upwardly curved guide
  • the transport device 7 arranged above the welding machine and the seam processing machines, which has a gripper 8, 9 and 10 for the seam processing machines 4, 5 and 6.
  • the grippers 8, 9 and 10 grip the respective workpiece 17, 18 and 19 from above.
  • the weld seam is arranged at the bottom in all seam processing stations.
  • the welded ring 18, 19, 19 a is received and held in U-shaped supports 30, 31 and 32 which are open at the top and are arranged on both sides of the weld seam. Their width corresponds to the width of the rim blanks to be machined.
  • the rim blank is held from below in two U-shaped supports, of which only one, the support 30, is shown. Also in the longitudinal seam deburring machine, two supports are arranged in accordance with the supports 31, 32 of the seam smoothing machine 6 a.
  • the mouth-like front part of the knife carriage 34 is guided over both sides of the longitudinal seam of the rim blank 18 and deburrs it in the process.
  • the rim blank can be lifted out of the U-shaped supports upwards and / or diagonally upwards.
  • the transport device 7 is moved out of the area of the seam processing stations and the incorrectly machined workpiece can be removed from the processing stations 4, 5 and 6 individually and without influencing the workpieces in the neighboring machines and without being destroyed.
  • the rim blank 18 is gripped by the gripper 9 and transported to arc smoothing machine according to arrow 43 to the seam smoothing machine 6.
  • the transport device 7, which can be moved back and forth with the rollers 39, 40 and 41 on upwardly curved guides 11, 1213, moves back and detects the workpieces brought into the processing machines by grippers 8 ... 10.
  • the machining process in the seam smoothing machine is similar to that in the longitudinal seam deburring machine.
  • a jaw-shaped tool carrier with smoothing rollers 35 is provided on a carriage 36 and rolls the remaining degree away, so that the seam cross section is equal to the rest of the strip cross section.
  • the rim blank 19 or 19 a of the illustration according to FIGS. 2 and 3 is located in two U-shaped receptacles 31, 32, which center the rim blank with their base surfaces being angled and between which the smoothing tools roll away the remaining degree.
  • the supports 31, 32 are interrupted in the area of the seam and are therefore also U-shaped in this view.
  • the rim blank 19 is conveyed from the gripper 10 to the next side seam deburring machine 70, which is only shown in FIG. 1.
  • the gripper 10 also hangs on a roller 39, which transports the rim blank 19 on an arcuate track to the next processing station on an arcuate guide track 11.
  • the processing point is on the front of the machine, so that the tools and workpieces are easily accessible in the event of a malfunction and if the tools are slipped in and can therefore be replaced quickly.
  • the transport movement of the closed rim blank 17, 18 and 19 on a non-angular path is considered to be particularly advantageous, which permits high accelerations and thereby enables short transport times and the transport movement is adapted to the U-shape of the supports arranged on both sides of the interface.
  • the positive locking of the workpiece by the U-shaped supports 30, 31, 32 on both sides of the interface eliminates the need for time-consuming, non-positive clamping, so that the clamping times are eliminated.
  • Fig. 4 shows on an enlarged scale a schematically reproduced longitudinal seam deburring machine in front view.
  • the knives 68, 69 move in the axial direction of the rim blank 78 over the longitudinal seam 71.
  • the knives are held in a jaw-like knife carriage in two knife holders 72, 73.
  • Two guide rollers 66, 67 are provided on each side next to the knives 68, 69 and are arranged in a transverse plane of the rim blank. The guide rollers ensure that the planed surface corresponds approximately to the curvature of the rim blank to be produced.
  • U-shaped supports 75, 76 are provided on both sides of the guide rollers 66, 67, in which the rim blank 78 is held.
  • a cutout 74 is provided between the U-shaped supports in the area of the longitudinal seam 71 and forms an additional U-profile in connection with the supports.
  • the longitudinal seam 71 is arranged centrally in the cutout 74 and forms the deepest

Description

Anlage zur Herstellung von Felgenrohlingen.
Die Erfindung bezieht sich auf eine Anlage zur Herstellung von Felgenrohlingen für Kraftfahrzeugräder entsprechend dem Obergriff von Anspruch 1.
Eine solche Anlage ist zum Beispiel aus der US-PS 3 934 324 bekannt. Dort wird ein Felgenrohling ausgehend von einem ebenen Blechband zu einem Ring gebogen und dann in axialer Richtung über ein lang gestrecktes Horn durch die eingangs erwähnten Stationen geführt und rollt anschließend zur weiteren Bearbeitung auf einer Schräge ab. Hinzu kommt, daß auf Grund der gedrängten Bauweise die Zugänglichkeit zu den Werkzeugen bei deren Einstellung oder Ersatz schlechter wird und daß im Bereich der Längsnahtentgratung die axialen Kräfte von axialen beweglichen Spanneinrichtungen aufgenommen werden müssen. Die Felgenrohlinge werden in aufrechter Lage, daß heißt mit waagerechter Längsachse transportiert.
Es ist hierbei nicht möglich zur Ergebniskontrolle der einzelnen Bearbeitungsstationen, ebenso wie im Störungsfalle den Felgenring in jeder Station der Ablage zu entnehmen, er muß dann in solch einem, wie auch im Prüfungsfalle, zur Entnahme durch alle Bearbeitungsstationen transportiert werden.
Als nachteilhaft erweist sich weiterhin bei diesem Vorschlag, daß die Transporteinrichtungen zur Bewegung der Felgenrohlingen zwischen den einzelnen Stationen unterhalb des Felgenrohlings angeordnet sind und somit gegen die bei der Nahtbearbeitung an der Oberseite entstehenden Späne gesondert geschützt werden müssen.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist in einer Verbesserung des Materialflusses in der Anlage zu sehen.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das Kennzeichen von Anspruch 1 gelöst. Erreicht wird damit, daß die Schweißmaschine und das darin befindliche Werkstück trotz der axial aneinander gereihten Maschinenanordnungen in diesem Bereich gut zugänglich bleiben, da auf das beim Stand der Technik erwähnte Hörn verzichtet wird. Die Spannzangen der Schweißmaschine können in Achsrichtung des Felgenrohlings zurückgefahren werden, sodaß bei einer Störung der Schweißmaschine oder einer Fehlschweißung das einzelne Werkstück aus der Schweißmaschine herausgenommen werden kann, ohne daß es zunächst alle Stationen durchlaufen, oder zerschnitten werden muß. Gleiches gilt für die anderen Bearbeitungsstationen. Der sich in Durchflußrichtung gesehen an den Schweißvorgang anschließende Quertransport des Felgenrohlings bietet den Vorteil, daß die einzelnen Bearbeitungsstationen gut zugänglich sind, was einen einfachen Werkzeugwechsel und eine schnelle Störungsbeseitigung gewährleistet.
Bevorzugt ist die Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 2 vorgesehen. Die Zuführung des noch ebenen Bandes bildet den ersten Schenkel des "Z". Der
Mittelsteg des "Z" wird von der Rundbiegemaschine, von der Ringspalt-Orientierstation und der Schweißmaschine gebildet, während die Nahtbearbeitungsmaschinen den auslaufseitigen Schenkel des "Z" ausmachen. So ist gewährleistet, daß der noch nicht geschlossene Ring der noch recht instabil ist, nur über kürzeste geradlinige Strecken und somit in kurzer Zeit axial transportiert wird. Dieser Transport kann wegen der Kürze der zurückzulegenden Wege durch Schieber oder Greifer erfolgen, die an den einzelnen Maschinen im Bereich des
Axialtransports vorgesehen sind. Zum Transport zwischen der Station zum Orientieren des Ringspaltes vor der Schweißmaschine und der Schweißmaschine selbst wird der noch nicht geschlossene Ring beidseits des Ring spaltes an seinen Stirnkanten eingespannt und in die Schweißmaschine geschoben.
Die konkrete Ausgestaltung der Erfindung bzw. der Anordnung der Maschinen nach Anspruch 2 ist in Anspruch 3 wiedergegeben. Der nach Anspruch 4 vorgesehenen bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, die Bearbeitung der Schweißnähte ohne Einspannen des Felgenrohlings durchzuführen. Die ortsfest angeordneten U-förmigen Aufnahmen, dienen mit ihren senkrecht nach oben gerichteten Schenkeln des "U" als Anschlag für den Felgenrohling und nehmen die vom Werkzeug ausgehenden Kräfte auf. Damit die im Bereich der Schweißnaht unterbrochenen-U-förmigen Aufnahmen für den Felgenrohling gleichzeit als Auflagen für den Felgenring dienen können und somit weitere Mittel zum Positionieren des Felgenrohlings überflüssig werden, muß, wie in Anspruch 5 gekennzeichnet, die Naht unten am Tiefpunkt des Felgenrings ange ordnet sein.
Die Greifer zum Transport der Felgenrohlinge zwischen der Schweißmaschine und den Nahtbearbeitungsmaschinen sind an der gegenüberliegenden Seite, daß heißt oben an der Felge angeordnet und sie haben keinen Einfluß auf die Sicherung des Werkstücks bei der
Bearbeitung der Naht. Durch den fehlenden Spannvorgang wird die Taktzeit für die Nahtbearbeitungsstationen deutlich herabgesetzt. Das Vorbringen der Spannwerkzeuge, das Spannen selbst, das Entspannen und das Zurückführen der Spannwerkzeuge wird bei der Taktzeit eingespart. Nicht unerwähnt dürfen die wirtschaftlichen und baulichen Vorteile bleiben, die mit dem Wegfall der Spannwerkzeuge und deren Steuerung einhergehen. Zur Verbesserung des Schnittergebnisses beim Entgraten in der Längsnahtentgratmaschine werden die Messer von Rollen geführt, wie dies in Anspruch 6 wiedergegeben ist. Die Kombination von rollengeführten Entgratmessern für die Längsnaht in Verbindung mit den von oben in die 2 neben der Längsnaht angeordneten U-förmigen Auflagen eingelegten Felgenrohlinge gewährleistet einen sicheren Schnitt bei Wegfall einer zusätzlichen oder alternativen Einspannung des Felgenrohlings. Die vereinfachte Aufnahme der Felgenrohlinge in der Längsnahtentgratmaschine eignet sich insbesondere für den Einsatz dieser Maschinen in verketteten Anlagen, da durch den Wegfall der Spannzeiten die Taktzeit der gesamten Anlage herabgesetzt werden kann.
Die U-Form der Auflagen für den Felgenrohling ist in 2-facher Hinsicht gegeben. Zum einen ist die Auflage des Felgenrohlings im Nahtbereich ausgenommen und zum anderen ist in einer dazu rechtwinkligen Ansicht die U-Form der Auflage dadurch gegeben, daß die senkrechten Schenkel des "U" diesen an seinen beiden Stirnseiten einfassen.
Der Transport des Felgenrohlings soll vorzugsweise so erfolgen, daß der Felgenrohling quer zu seiner Längsachse in die U-förmigen Auflagen eingelegt wird, da dann ein Einlegen auf gekrümmter Bahn möglich ist.
In der Zeichnung ist die Erfindung vereinfacht dargestellt und erläutert.
Dabei zeigen:
Fig. 1 die Anlage in Draufsicht
Fig. 2 eine schematische Darstellung der Einzel maschinen in der Anlage Fig. 3 eine Einzelmaschine in schematisierter Seitenansicht
Fig. 4 Stirnansicht einer Längsnahtentgratmaschine in verändertem Maßstab
Fig. 1 zeigt eine Anlage zur Herstellung von Felgenrohlingen 15-19, deren Maschinen insgesamt Z-förmig angeordnet sind. Die Anlage besteht im einzelnen aus einer Zuführeinrichtung 1 , die einen ersten Schenkel des "Z" bildet, aus drei Maschinen, nämlich einer Rundbiegemaschine 2, einer Ringspalt-Orientierstation 3 und einer Schweißmaschine 4 , wobei diese Maschinen den Mittelsteg des "Z" ausmachen, an dessen Ende die Schweißmaschine angeordnet ist und aus mehreren Nahtbearbeitungsmaschinen, von denen eine Längsnahtentgratmaschine 5 eine Nahtglättmaschine 6 und eine Seitennahtentgratmaschine 70 gezeigt sind. Der Aufbau der Anlage ist in Draufsicht gezeigt. In Figur 2 sind die Maschinen teilweise geklappt wiedergegeben. Die einzelnen Maschinen sind in schematisch das Maschinengestell darstellenden Kästen. gezeigt. Die Schwenkachsen sind mit 47....55 bezeichnet. Bei der
Längsnahtentgratmaschine und bei der Nahtglättmaschine ist die untere Hälfte der Darstellung noch einmal um 90 ° um die Achsen, 52,54 geschwenkt, um die Funktion der Werkzeuge besser zeigen zu können. In Figur 3 hingegen wird die Nahtglättmaschine 6 a ganz in Vorderansicht dargestellt. Die Darstellung nach Fig. 2 zeigt, daß das Blechband 14, 14 a von der Zuführeinrichtung 1 mittels der Rollen 37, 38 auf einer Rollen bahn 56 der Rundbiegemaschine 2 gemäß Pfeil 46 zugeführt wird. In der Rundbiegemaschine 2 wird das ankommende ebene Blechband durch die Rollen 20,21 und 22 zu einem Ring gebogen. Dabei wird das in seinem einlaufseitigen Längsabschnitt bereits gebogene Blechband entsprechend Pfeil 57 auf einer Kreisbahn innerhalb der Rundbiegemaschine 2 bewegt. Mehrere Schieber 58, 59 ,60 transportieren den noch nicht geschlossenen Ring 15 in Richtung seiner Längsachse in die Ringspalt- Orientierstation 3.
Dort, in der Ringspalt-OrientierStation 3, muß der Spalt 62 zwischen den Enden des gebogenen Blechbandes in seiner Drehlage so angeordnet werden, daß er der vorgesehenen Lage der Schweißnaht des Rings in der Schweißmaschine entspricht. Zu diesem Zweck drehen die Rollen 26,27, auf denen der Ring 16 aufliegt, diesen solange, bis der Taststift 25 in den Spalt zwischen den Enden des noch offenen Rings 17 eingreifen kann. Der Ring wird nach Einrasten des Taststiftes 25 von den Spannbackenpaaren 23,24 erfaßt. Der Taststift 25 wird zurückgezogen. Das, in Richtung des Pfeiles 61 gesehen hintere, Bandende 63 wird gegen das ortsfest von dem Spannbackenpaar 23 gehaltene, vordere Bandende 64 gedrückt. Die notwendige Schließbewegung des Spaltes 62 erfolgt durch das Spannbackenpaar 24 für das hintere Ende des Felgenrohlings 16. Mit dem so orientierten Spalt wird der noch nicht zusammengeschweißte Ring, der von den Spannbacken 23 und 24 im Bereich der Nahtstelle axial eingespannt ist, von den Spannbacken in Richtung der Pfeile 44,45 in die Schweißmaschine 4 axial hineingeschoben.
Zwischen der Rundbiegemaschine und der Schweißmaschine, das heißt im Bereich des Mittelsteges der "Z" - förmigen Maschinenanordnung wird jeder Ring 15,16 nur axial und zwar jeweils von Schiebern
58....60 bzw. von Spannbacken 23,24 der zu verlassenden Station vorbewegt und in die nächste Maschine hineintransportiert. Die Schweißmaschine 4 bildet den Endpunkt der Axialtransportstrecke.
In der Schweißmaschine wird der positionierte Felgenrohling 17 von den Spannbackenpaaren 28 , 29 erfaßt woraufhin sich die Spannbackenpaare 23,24 lösen und in die Ausgangsstellung in der Orientier-Station zurückgehen.
Nach erfolgter Verschweißung der Enden des rundgebogenen Rings in der Schweißmaschine 4 werden die im Felgenrohling angeordneten Spannbacken der Spannbackenpaare 28,29 geöffnet und nach hinten, das heißt in axialer Richtung zum Felgenrohling 17 zurückgezogen. Ein Greifer 8 hat inzwischen den Felgenrohling 17 von oben erfaßt und transportiert diesen in Richtung des Pfeiles 42 in die Längsnahtentgratmaschine. Bei diesem hängenden Transport wird der Greifer 8 über eine nach oben gewölbte Führung
13, auf der eine Rolle 41 des Greifers entlang fährt bewegt. Dieser Transport erfolgt mittels einer oberhalb der Schweißmaschine und der Nahtbearbeitungsmaschinen angeordneten Transporteinrichtung 7 , die für die Nahtbearbeitungsmaschinen 4,5 und 6 je einen Greifer 8,9 und 10 aufweist. Die Greifer 8,9 und 10 erfassen das jeweilige Werkstück 17,18 und 19 von oben. Die Schweißnaht ist in allen Nahtbearbeitungsstationen unten angeordnet.
In der Längsnahtentgratmaschine 5 und in der Nahtglättmaschine 6, 6 a wird der geschweißte Ring 18,19, 19 a in beidseits der Schweißnaht angeordneten U-förmigen, nach oben offenen Auflagen 30,31 und 32 aufgenommen und gehalten. Deren Weite entspricht der Breite der zu bearbeitenden Felgenrohlinge. In der Längsnahtentgratmaschine 5 wird der Felgenrohling von unten in zwei U-förmigen Auflagen gehalten, wovon nur eine, die Auflage 30, gezeigt ist. Auch bei der Längsnahtentgratmaschine sind entsprechend den Auflagen 31 ,32 der Nahtglättmaschine 6 a zwei Auflagen angeordnet. Zum Entgraten wird der maulartige vordere Teil des Messerschlittens 34 gemäß Pfeil 65 mit seinen zwei nach innen gerichteten Messern 33 über beide Seiten der Längsnaht des Felgenrohlings 18 geführt und entgratet diese dabei. Nach dem Zurückziehen des Messerschlittens 34 kann der Felgenrohling nach oben und/oder schräg nach oben aus den U-förmigen Auflagen hinausgehoben werden. Im Störungsfalle wird die Transporteinrichtung 7 aus dem Bereich der Nahtbearbeitungsstationen bewegt und das nicht richtig bearbeitete Werkstück kann einzeln und ohne Beeinflussung der Werkstücke in den benachbarten Maschinen und ohne Zerstörung aus den Bearbeitungsstationen 4,5 und 6 entfernt werden.
Nach Abschluß dieses Arbeitstaktes wird der Felgenrohling 18 vom Greifer 9 erfaßt und auf arcaden förmiger Eahn gemäß Pfeil 43 zur Nahtglättmaschine 6 transportiert. Die Transporteinrichtung 7, die mit den Rollen 39,40 und 41 auf nach oben gewölbten Führungen 11,1213 hin- und herbewegbar ist, fährt zurück und erfaßt die von Greifern 8...10 in die Bearbeitungsmaschinen eingebrachten Werkstücke.
Der Bearbeitungsvorgang in der Nahtglättmaschine ist ähnlich dem in der Längsnahtentgratmaschine. An einem Schlitten 36 ist ein maulförmiger Werkzeugträger mit Glättrollen 35 vorgesehen, der den Restgrad wegwalzt, so daß der Nahtquerschnitt gleich dem übrigen Bandquerschnitt ist. Der Felgenrohling 19 bzw. 19 a der Darstellung nach Figur 2 und 3 liegt in zwei U-förmigen Aufnahmen 31,32, die mit in ihrem Grunde geschrägten Auflageflächen den Felgenrohling zentrieren und zwischen denen die Nahtglättwerkzeuge den Restgrad wegwalzen. In der Ansicht nach Figur 3 sind die Auflagen 31, 32 im Bereich der Naht unterbrochen und somit auch in dieser Ansicht U-förmig ausgebildet. Von der Nahtglättmaschine aus wird der Felgenrohling 19 von dem Greifer 10 zur nächsten, nur in Fig. 1 dargestellten Seitcnnahtentgratmaschine 70, befördert. Auch der Greifer 10 hängt an einer Rolle 39, die auf einer nach oben gewölbten Führungsbahn 11 , den Felgenrohling 19 auf arcadenförmiger Bahn zur nächsten Bearbeitungs station transportiert.
Bei allen Nahtboarbeitungsstationen liegt die Bearbeitungsstelle an den Stirnseiten der Maschinen, so daß die Werkzeuge und Werkstücke im Störungsfalle und bei Vorschleiß der Werkzeuge leicht zugänglich sind und somit schnell ausgewechselt werden können.
Als besonders vorteilhaft wird die Transportbewegung des geschlossenen Felgenrohlings 17,18 und 19 auf nicht eckiger Bahn angesehen, was hohe Beschleunigungen erlaubt und dadurch kurze Transportzeiten ermöglicht und die Transportbewegung der U-Form der beidseits dor Nahtstelle angeordneten Auflagen angepaßt ist. Die formschlüssige Aufnahme des Werkstücks durch die U-förmigen Auflagen 30, 31, 32 beidseits der Nahtstelle erübrigt eine zeitaufwendige kraftschlüssige Einspannung, so daß die Spannzeiten entfallen.
Fig. 4 zeigt in vergrößertem Maßstab eine schematisch wiedergegebene Längsnahtentgratmaschine in Stirnansicht. Die Messer 68,69 fahren in Achsrichtung des Felgen rohlings 78 über die Längsnaht 71. Die Messer sind in einem maulartigen Messerschlitten in zwei Messerhaltern 72,73 aufgenommen. Seitlich neben den Messern 68,69 sind je zwei Führungsrollen 66,67 vorgesehen, die in einer Querebene des Felgenrohlings angeordnet sind. Die Führungsrollen gewährleisten, daß die abgehobelte Fläche in etwa dem Rundungsverlauf des zu erzeugenden Felgenrohlings entspricht.
Beidseits der Führungsrollen 66,67 sind U-förmige Auflagen 75,76 vorgesehen, in denen der Felgenrohling 78 gehalten wird. Zwischen den U-förmigen Auflagen ist im Bereich der Längsnaht 71 ein Ausschnitt 74 vorgesehen, der in Verbindung mit den Auflagen ein zusätzlichen U-Profil bildet. Die Längsnaht 71 ist mittig in den Ausschnitt 74 angeordnet und bildet den tiefsten
Punkt des Felgenrohlings. Der Felgenrohling wird durch die paarweise aneinander gegenüberliegenden Führungsrollen 66,67 beim Schnitt beruhigt und eingespannt. Die beim Schnitt auftretenden Kräfte, die in Achsrichtung des Felgenrohlings gesehen, von den Messern 68,69 und von den Führungsrollen 66,67 aufgebracht werden, werden über den Felgenrohling in beide U-fδrmige Auflagen 75 , 76 eingeleitet. Zur Erzielung eines Zentriereffektes sind die U-förmigen Auflagen in Ihrem Grund 77 zur Längsnaht 71 hin geschrägt.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e ;
1 . Anlage zur Herstellung von Felgenrohlingen ( 15 1 9 ) mit
- einer Bandzuführeinrichtung (1)
- einer Rundbiegemaschine (2)
- einer Ringspalt-Orientierstation (3)
- einer Schweißmaschine (4)
- mehreren Stationen (5,6) zur Bearbeitung der Schweißnaht,
wobei die Rundbiegemaschine, die Ringspalt- Orientierstation und die Schweißmaschine, bezogen auf die Längsachse der zu bearbeitenden Felgenrohlinge axial fluchtend und unmittelbar aufeinander folgend hintereinander angeordnet sind, und
wobei das Band (14) im rechten Winkel zur axialen Richtung und tangential zum gerundeten Felgenrohling (15) von der Zuführeinrichtung (1) der Rundbiegemaschine (2) zu geführt wird,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Schweißmaschine (4) am Ende der Axialtransportstrecke angeordnet ist, und daß die folgenden Nahtbearbeitungsmaschinen (5,6) nebeneinander angeordnet sind, wobei der weitere Transport der Felgenrohlinge aus der Schweißmaschine (4) nur quer (Pfeile 42,43) zum Felgenrohling (17 19) erfolgt.
Anlage zur Herstellung von Felgenrohlingen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Maschinen der Anlage Z-förmig aneinander gereiht sind.
Anlage zur Herstellung von Felgenrohlingen nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein erster Schenkel des "Z" von der Zuführeinrichtung gebildet wird, daß der Mittelsteg des "Z" von der Rundbiegemaschine (2) , von der Ringspalt-Orientierstation (3) und der Schweißmaschine (4) gebildet wird, und daß der zweite Schenkel des "Z" von der Schweißmaschine (4) und von den Nahtbearbeitungsmaschinen (5,6) gebildet wird.
Anlage zur Herstellung von Felgenrohlingen nach Anspruch 1 - 3 mit Transportgreifern für den Transport zwischen den einzelnen Stationen, dadurch gekennzeichnet, daß die Greifer (8....10) zwischen den Nahtbearbeitungsmaschinen und der Schweißmaschine (4) auf arcadenförmiger Bahn (11,12,13) bewegt werden, und daß die Nahtbearbeitungsmaschinen (5,6) zur Aufnahme der Felgenrohlinge (18,19) starre U-förmige, nach oben geöffnete Auflagen (30,31,32), mit einer der Breite des Felgenrohlings (18,19) entsprechenden Weite aufweisen.
5. Anlage zur Herstellung von Felgenrohlingen nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Greifer
(8,9,10) der Transporteinrichtung (7) zwischen den Nahtbearbeitungsmaschinen (5,6) oben am Felgenrohling (18,19) angreifen und daß die U-förmigen Auflagen (30,31.32) unten am Felgenrohling (19 a) beidseits der Schweißnaht des Felgenrohlings angeordnet sind.
6. Längsnahtentgratmaschine für Felgenrohlinge mit Messern zum Abtragen des überstehenden Teils der Schweißnaht, einem Messerschlitten zum Führen der Messer und Mitteln zum Halten des Felgenrohlings,
gekennzeichnet durch
a) Führungsrollen (66,67) seitlich neben den Messern
(68,69) und b) durch U-förmige Aufnahmen für den Felgenrohling beidseits und in unmittelbarer Nähe der Bewegungsbahn der Messer.
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