UA119821C2 - Спосіб одержання загартованої деталі, яка не піддається розтріскуванню під дією рідкого металу - Google Patents

Спосіб одержання загартованої деталі, яка не піддається розтріскуванню під дією рідкого металу Download PDF

Info

Publication number
UA119821C2
UA119821C2 UAA201802024A UAA201802024A UA119821C2 UA 119821 C2 UA119821 C2 UA 119821C2 UA A201802024 A UAA201802024 A UA A201802024A UA A201802024 A UAA201802024 A UA A201802024A UA 119821 C2 UA119821 C2 UA 119821C2
Authority
UA
Ukraine
Prior art keywords
coating
steel
coating contains
silicon
magnesium
Prior art date
Application number
UAA201802024A
Other languages
English (en)
Inventor
Крістіан Алелі
Кристиан Алели
Аморім Тіаґо Мачадо
АМОРИМ Тиаго МАЧАДО
Раіса Ґріґорьєва
Раиса ГРИГОРЬЕВА
Давід Дюссоссуа
Давид Дюссоссуа
Original Assignee
Арселорміттал
Арселормиттал
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Арселорміттал, Арселормиттал filed Critical Арселорміттал
Publication of UA119821C2 publication Critical patent/UA119821C2/uk

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
    • C23C2/12—Aluminium or alloys based thereon
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/02—Stamping using rigid devices or tools
    • B21D22/022—Stamping using rigid devices or tools by heating the blank or stamping associated with heat treatment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/01—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic
    • B32B15/012—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic one layer being formed of an iron alloy or steel, another layer being formed of aluminium or an aluminium alloy
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/62—Quenching devices
    • C21D1/673—Quenching devices for die quenching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/004—Heat treatment of ferrous alloys containing Cr and Ni
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/005—Heat treatment of ferrous alloys containing Mn
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/008—Heat treatment of ferrous alloys containing Si
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/005—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment of ferrous alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/04—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/02—Alloys based on aluminium with silicon as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/06—Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent
    • C22C21/08—Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent with silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/10—Alloys based on aluminium with zinc as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/26—After-treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/26—After-treatment
    • C23C2/261—After-treatment in a gas atmosphere, e.g. inert or reducing atmosphere
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/26—After-treatment
    • C23C2/28—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/26—After-treatment
    • C23C2/28—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath
    • C23C2/29—Cooling or quenching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/34—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the shape of the material to be treated
    • C23C2/36—Elongated material
    • C23C2/40—Plates; Strips
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/002—Bainite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/005—Ferrite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/008—Martensite

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Heat Treatment Of Articles (AREA)
  • Coating With Molten Metal (AREA)

Abstract

Винахід стосується способу виготовлення загартованої деталі, який включає наступні етапи: A) забезпечення сталевого листа з попередньо нанесеним покриттям, яке містить від 2,0 до 24,0 мас. % цинку, від 1,1 до 7,0 мас. % кремнію, необов'язково від 1,1 до 8,0 мас. % магнію, якщо кількість кремнію становить між 1,1 і 4,0 мас. %, і необов'язково додаткові елементи, які вибираються зі Pb, Ni, Zr або Hf, при цьому вміст за масою кожного додаткового елемента становить менше 0,3 мас. %, решта є алюміній, неминучі домішки і залишкові елементи, в якому відношення Al/Zn перевищує 2,9; B) розрізання сталевого листа з покриттям для одержання заготовки; C) термічну обробку заготовки при температурі між 840 і 950 °C для одержання в сталі повністю аустенітної мікроструктури; D) перенесення заготовки у пресовий штамп; E) гаряче штампування заготовки для одержання деталі; F) охолодження одержаної на етапі E) деталі для одержання в сталі мікроструктури, яка є мартенситною або мартенситно-бейнітною, або складеною щонайменше з 75 % рівноважного фериту, від 5 до 20 % мартенситу і бейніту у кількості, меншій або рівній 10 %. 4

Description

Винахід стосується способу виготовлення загартованої деталі, одержаної з листа сталі з металевим покриттям. Винахід, зокрема, може бути застосований у галузі виробництва автомобільних транспортних засобів.
Як правило, застосовуються покриття на основі цинку, оскільки вони уможливлюють запобігання корозії завдяки забезпеченню бар'єрного захисту і катодного захисту. Бар'єрний ефект досягається нанесенням на поверхню сталі металевого покриття. Так, металеве покриття перешкоджає контакту між сталлю і корозійно-активним середовищем. Бар'єрний ефект не залежить від природи покриття і підкладки. На противагу цьому, витрачуваний катодний захист грунтується на тому, що цинк є металом, менш інертним, ніж сталь. Таким чином, якщо відбувається корозія, цинк витрачається переважним чином по відношенню до сталі. Катодний захист грає важливу роль у галузях, де сталь піддається безпосередньому впливу корозійно- активної атмосфери, як-от, наприклад, ділянки обрізаних кромок, на яких зовнішній цинк буде витрачатися швидше сталі.
Однак, коли в ході обробки така покрита цинком листова сталь піддається нагріванню, наприклад, при загартуванні під пресом або при зварюванні, в сталі утворюються тріщини, які поширюються від покриття. Дійсно, іноді після етапів нагрівання відбувається погіршення механічних властивостей металу через наявність тріщин в листовій сталі з покриттям. Ці тріщини з'являються за таких умов: висока температура; контакт з рідким металом, який має низьку температуру плавлення (таким як цинк), на доданок до напруження; гетерогенна дифузія рідкого металу за об'ємом і границь зерен в підкладці. Таке явище називається рідкометалевим окрихчуванням, також званим розтріскуванням під впливом рідкого металу.
Патентна заявка 52013/0206824 розкриває спосіб виготовлення сталевих комплектуючих із антикорозійним покриттям з листової сталі, яка містить, щонайменше 0,4 мас. 95 Мп. Виріб із сталевого листа відпалюється у методичній печі в атмосфері відпалу, яка містить аж до 25 об. 95 Не», від 0,1 до 10 об. 95 МНЗз, НгО, Мі» і технологічних домішок в якості іншого, з точкою роси між -50 "С та -5 "С при температурі від 400 до 1100 "С протягом часу від 5 до 600 с. Відпалена листова сталь має азотований шар товщиною від 5 до 200 мкм з розміром частинок, меншим, ніж розмір частинок основного внутрішнього шару. Після нанесення захисного металевого шару від відпаленого сталевого листа відділяється заготовка, нагрівається до температури
Зо аустенізації від 780 до 950 "С, піддається деформації на гарячу і охолоджується так, щоб утворилася загартована структура.
При високій температурі азотований шар дозволяє мінімізувати ризик окрихчування одержуваної листової сталі, навіть при забезпеченні металевим покриттям виробу із сталевого листа. Металеве покриття, яке може бути нанесено на сталеву підкладку, грунтується на 2п, АЇ, 2п-АЇ, 2п-Ма, 2п-Мі, 2и-Ее, АІ-Ма, А1І-5і, 2п-АІ-Мд або 7п-АІ-Ма-51.
Однак з точки зору промислового застосування, через присутність аміачного газу в процесі азотування виникає необхідність перепроектування виробничих ліній. Дійсно, для перешкоджання витоку цього газу даний етап має виконуватися в герметичному боксі; такий герметичний бокс складний у виробництві, що, відповідно, призводить до збільшення виробничих витрат. Крім того, складно знайти матеріал, придатний до роботи з корозійно- активним аміаком. Крім цього, до процесу виготовлення деталі з покриттям додається азотування. Таким чином, тривалість цього способу збільшується, приводячи до зменшення продуктивності. Нарешті, азотований шар погіршує змочуваність цинкових покриттів при виконанні гарячого цинкування зануренням у розплав.
Задача цього винаходу полягає у наданні способу виготовлення загартованої деталі, яка не має проблем, пов'язаних з розтріскуванням під впливом рідкого металу. І зокрема, на те, щоб зробити доступним легке здійснення способу одержання деталі, яка не має проблем з розтріскуванням під впливом рідкого металу, яке виникає при гарячому штампуванні.
Ця задача досягається за допомоги надання способу виготовлення загартованої деталі за п. 1 формули винаходу. Така методика може також містити ознаки за пп. 2-23.
Винахід також охоплює деталь за п. 25. Ця деталь може також містити ознаки за пп. 24-30.
Крім цього, винахід охоплює застосування такої деталі у виробництві автомобільного транспортного засобу за п. 31 формули винаходу.
Інші ознаки і переваги винаходу стануть очевидними з наступного детального опису винаходу.
Для ілюстрування винаходу будуть описані різні втілення і випробування зразків з обмежувальних прикладів, зокрема, із зверненням до наступної фігури.
На Фіг. показане схематичне зображення складу відповідно до винаходу, який містить від 2,0 до 24,0 95 цинку, від 1,1 до 7,0 мас. 95 кремнію і, необов'язково, магнію, якщо кількість кремнію 60 становить від 1,1 до 4,0 бо.
Позначення "сталь" або "сталевий лист" означає сталевий лист для процесу зміцнення при пресуванні, який має склад, що дозволяє деталі досягати більш високої міцності на розрив вище або рівної 5200 МПа, переважно вище або рівної 1000 МПа, переважно вище або рівної 1500
Мпа. Хімічний склад сталевого листа переважно містить у масових відсотках: фігура 1 надає схематичний вигляд композиції відповідно до винаходу, яка містить від 2,0 до 24,0 мас. 95 цинку, від 1,1 до 7,0 мас. 95 кремнію і, необов'язково, магній, якщо кількість кремнію становить між 1,1 і 4,0 мас. 9.
Позначення "сталь" або "сталевий лист" має на увазі листову сталь, призначалася для загартування під пресом і має композицію, яка дозволяє деталі досягати більш високої міцності на розтяг, яка перевищує або дорівнює 500 МПа, переважно перевищує або дорівнює 1000
МПа, переважно перевищує або дорівнює 1500 МПа. У масовому вираженні композиція листової сталі переважно є наступною, мас.ю: 0,03 90:С:0,50 95; 0,3 905 Мпх3,0 Фо; 0,05 9ох 50,8 90; 0,015 90«:Тіх0,2 0; 0,005 Ух АЇО,1 90; 0 бо Сгк2,50 96; 0 дох550,05 90; 0 Укр 0,196; 090: Вх0,010 95; 0 905 Мі«к2,5 90; 0 905 Мох0,7 о; 0 902 Мри0,15 90; 0 до М0,015 95; 0 9охСихО,15 95; 0 9УохСахОО1 90; 0 УохУуО,35 96, решта, це залізо і неминучі домішками, які виникають при виробництві сталі.
Наприклад, листова сталь є маркою 22МиВ5 з наступною композицією, мас 9о: 0,20 900,25 95; 0,15 90х5іх0,35 96; 1,10 90: Мпх1,40 95; 0 бохСгк0,30 96; 0 905 Мох0,35 90; 0 дох РО, 025 95; 0 Ух 550,005 90; 0,020 90: Тіх0,060 90; 0,020 ох АЇкО,060 90; 0,002 У0:820,004 95, решта, являє собою залізо і невід'ємні домішки, які виникають при виробництві сталі.
Листова сталь може бути сталлю Ш5ірогб2000 з наступною композицією, мас ор: 0,24 900,38 90; 0,40 965МпхЗ в; 0,10 90х5і:0,70 95; 0,015 дохАЇкО, 070 90; 0 902 о; 0,25 ба: Мік2 Фо; 0,020 96«ТікО0,10 Фо; О 962: Мри0,060 оо; 0,0005 У: 82х0,0040 90; 0,003 до М20,010 5; 0,0001 дох5:0,005 95; 0,0001 дохРх0,025 90; при тому, що вміст вуглецю, марганцю, хрому та кремнію задовольняють умові овсі Мп, сг, Ві 21190 53 13 15
Композиція необов'язково містить одну або декілька з наступних речовин, мас 9б:
Зо 0,05 962: Мох0,65 90; 0,001 9УохУуУхО,30 о; 0,0005 У6:СахО, 005 95, решта, є залізо і неминучі домішки, які виникають при виробництві сталі.
Наприклад, листова сталь є сталлю Юисіїрог»50О0 з наступною композицією, мас бо: 0,040 9охСе0,100 95; 0,80 902 Мпх2,00 96; 0 9ох5іО0,30 90; 0 90:5:0,005 95; 0 9охРеО,030 90; 0,010 УохАїк0,070 9о; 0,015 У62МЬх0,100 95; 0,030 9о«Тіх0,080 90; О до Мк0,009 ор; 0 дохСихО,100 90; 0 до Міх0,100 90; 0 до Стк0,100 90; 0 уо2Мох0,100 95; 0 уохСахОо,006 95, решта, є залізом і неминучими домішками, які виникають при виробництві сталі.
Листова сталь може бути одержана гарячим вальцюванням і, необов'язково, холодним вальцюванням в залежності від бажаної товщини, яка може становити, наприклад, між 0,7 і 3,0
ММ.
Винахід належить до способу виготовлення загартованої деталі, яка не має проблем пов'язаних з розтріскуванням під впливом рідкого металу. Перш за все, цей спосіб включає забезпечення сталевого листа з попередньо нанесеним покриттям, яке містить від 2,0 до 24,0 мас. 9о цинку, від 1,1 до 7,0 мас. 95 кремнію, необов'язково від 1,1 до 8, 0 мас. 95 магнію, якщо кількість кремнію становить між 1,1 і 4,0 9б, і, необов'язково, додаткові елементи, які обираються зі РБЬ, Мі, 2г або НІ, при цьому вміст за масою кожного додаткового елемента становить менше 0,3 мас. 95, решта, є алюмінієм, неминучими домішками і залишковими елементами, в якому відношення АЇ/2п перевищує 2,9.
Композиція для нанесення покриттів пояснюється Фігурою 1. Згідно винаходу, покриття необов'язково містить від 1,1 до 8,0 мас. 95 магнію, якщо кількість кремнію становить між 1,1 і 4,0 мас. 95. Необов'язкова наявність магнію представлена на цій фігурі сірим.
Безвідносно до будь-якої конкретної теорії, мабуть, у разі недодержання цих умов проблема розтріскування під впливом рідкого металу проявляється через присутність у надто великій кількості багатих 7п фаз, і рідкий цинк може дифундувати до границі розділу сталь/покриття і створювати в сталі макротріщини.
Переважно металеве покриття не містить елементів, які обираються з Сг, Мп, Ті, Се, Га, Ма,
Рг, Са, Ві, Іп, Зп ї 56 або їх комбінацій. В іншому переважному втіленні металеве покриття не містить жодної з наведених нижче речовин: Ст, Мп, Ті, Се, І а, Ма, Рг, Са, Ві, Іп, Зп та 565. Дійсно, безвідносно до будь-якої конкретної теорії, представляється, що, коли ці сполуки присутні у покритті, є ризик зміни його властивостей, як-от електрохімічний потенціал, через їх можливих взаємодій з основними елементами покриттів.
Переважно величина відношення АЇ/27п становить між 5 і 9. Безвідносно до будь-якої конкретної теорії, було виявлено, що коли відношення А/Ї/2п не відповідає умові знаходження між 5 і 9, існує ризик того, що зниження гостроти проблеми розтріскування під впливом рідкого металу виявляється менш важливим, оскільки цинк більше не знаходиться у твердому розчині в алюмінієвій матриці і починають утворюватися багаті на 7п фази.
Переважно величина відношення 2п/5і знаходиться між 2,9 і 8. Безвідносно до будь-якої конкретної теорії, було виявлено, що коли відношення 2п/5і не відповідає умові знаходження між 2,9 і 8, виникає ризик того, що ослаблення гостроти проблеми розтріскування під впливом рідкого металу виявляється менш важливим, оскільки частина вмісту у покритті збагачених 7п фаз стає занадто високою.
Переважно покриття містить від 2,0 до 5,0 мас. 95, більш переважно від 2,1 до 4,9 мас. 95 кремнію. В іншому переважному втіленні покриття містить від 1,5 до 3,5 мас. 96 кремнію. У ще одному переважному втіленні покриття містить від 4,5 до 5,5 мас. 95 кремнію.
Переважно покриття містить від 5,0 до 19,0 мас. 96, переважно від 5,0 до 15,0 мас. 95, переважно від 10,0 до 15,0 мас. 95 цинку.
Переважно, якщо кількість кремнію знаходиться між 1,1 і 4,0 мас. 95, покриття може містити від 0,5 до 3,0 мас. 95, переважно від 1,0 до 2,9 мас. 95 магнію. В іншому переважному втіленні покриття містить від 3,1 до 8,0 мас. 95, переважно від 4,0 до 8 мас. 95 магнію.
Переважно покриття містить вище 71 мас. 95, переважно вище 76 мас. 95 алюмінію.
Покриття може бути осаджене будь-якими способами, відомими фахівцеві в даній галузі, наприклад, способом електролітичного цинкування, фізичним осадженням пари, таким як струменеве нанесення покриття осадженням з пари або магнетронним розпиленням.
Переважно покриття осаджують способом цинкування зануренням в розплав. При цьому в способі одержану вальцюванням листову сталь занурюють у ванну з розплавленим металом.
Така ванна містить цинк, кремній, алюміній і, необов'язково, магній. Вона може містити додаткові елементи, які обираються зі РБ, Мі, 2г або НІ, вміст за масою кожного додаткового елемента становить менше 0,3 мас.95. Ці додаткові елементи можуть, серед іншого,
Зо покращувати пластичність, адгезію покриття до листа сталі.
Ванна може також містити неминучі домішки і залишкові елементи, які з'являються з завантажуваних злитків або в результаті проходження листової сталі через ванну з розплавом.
Залишковим елементом може бути залізом з вмістом аж до 3,0 мас. 9.
Товщина покриття зазвичай знаходиться між 5 і 50 мкм, переважно між 10 їі 35 мкм, переважно між 12 і 18 мкм або між 26 і 31 мкм. Температура ванни зазвичай становить між 580 і 66 с.
Після осадження покриття листова сталь зазвичай обдувається за допомогою форсунок, які випускають газ на обидві сторони покритого сталевого листа. Сталевий лист з нанесеним на нього покриттям потім охолоджується. Переважно швидкість охолодження між початком затвердіння і кінцем затвердіння перевищує або дорівнює 15 С с". Переважно швидкість охолодження між початком і кінцем затвердіння перевищує або дорівнює 20 "С с.
Потім може бути виконане пропускання в дресирувальній кліті і забезпечена можливість деформаційного зміцнення листової сталі з покриттям, а також надання їй шорсткості, що сприяє подальшому штампуванню. Можуть бути проведені знежирення і обробка поверхні, наприклад, для поліпшення адгезійного зв'язування або корозійної стійкості.
Далі сталевий лист з покриттям розрізується для одержання заготовок. Заготовка піддається термообробці у печі без використання захисної атмосфери при температурі Тт аустенізації, яка зазвичай лежить між 840 ії 950 С, переважно між 880 і 930 "С. Переважно зазначену заготовку витримують протягом витримування часу витримування їт між 1 і 12 хвилинами, переважно між З і 9 хвилинами. В ході термообробки перед гарячим штампуванням покриття утворює шар сплаву, який має високу стійкість до корозії, абразивного зношування, зносу і втоми.
Далі після термообробки заготовка переноситься до пристрою гарячого штампування і піддається деформації на гарячу, при температурі між 600 і 830 "С. Гаряче штампування включає гаряче штампування і роликове профілювання. Переважно заготовка є гарячештампованою. Потім деталь охолоджується у пристрої гарячого штампування або після перенесення у спеціальний охолоджувальний пристрій.
Швидкість охолодження контролюється в залежності від композиції сталі таким чином, щоб кінцева мікроструктура після гарячого штампування містила головним чином мартенсит,
переважно містила мартенсит або мартенсит і бейніт, або була складена з, щонайменше 75 95 рівновісного фериту, від 5 до 20 95 мартенситу і бейніту у кількості, меншій або рівній 10 95.
Таким чином, одержується загартована деталь відповідно до винаходу, яка не піддається розтріскуванню під впливом рідкого металу.
Переважно мікроструктура покриття деталі містить шар взаємної дифузії Бе-РезАї, АІЕє інтерметалевих фаз, які містять розчинений 5і і 2п, бінарну фазу 2п-АЇ ії фази збагачені 5і. Якщо у покритті присутній магній, мікроструктура також містить фазу 2п2Ма і/або фазу Мог5і.
В одному переважному втіленні деталь є сталевою, загартованою у пресі деталлю, яка має змінну товщину, тобто загартована у пресі сталева деталь за винаходом може мати товщину, яка не є однорідною, але яка може варіюватися. Дійсно, виявляється можливим досягнення бажаного рівня механічної міцності в зонах, які найбільшою мірою піддані впливу зовнішніх напружень, а також для збереження маси в інших зонах загартованої в пресі деталі, даючи, таким чином, внесок у зниження маси транспортного засобу. Зокрема, деталі з нерівномірною товщиною можуть бути одержані шляхом безперервного гнучкого вальцювання, тобто способом, при якому після вальцювання одержувана товщина листа є змінною у напрямку прокатки в залежності від того навантаження, яке через валки було прикладене до листа в процесі вальцювання.
Таким чином, в межах умов винаходу виявляється можливим переважне виробництво деталей, які мають змінну товщину для транспортних засобів з одержанням, наприклад, індивідуально вальцьованих заготовок. Більш конкретно, деталь є передньою рейковою напрямною, поперечним монтажним елементом, поперечним елементом приладового щитка, елементом зміцнення пола у передній частині, поперечним елементом тилової частини пола, задньої рейкової напрямною, центральною стійкою, дверним кільцем або переднім пасажирським сидінням.
Для застосування в автомобільній промисловості після етапу фосфатування, деталь занурюють у ванну для нанесення покриття методом фізичного осадження з газової фази при електронно-променевому випаровуванні. Зазвичай товщина фосфатного шару складає між! і 2 мкм, а товщина шару покриття, яке наноситься методом фізичного осадження з газової фази при електронно-променевому випаровуванні, становить між 15 і 25 мкм, переважно дорівнює
Зо або становить менше 20 мкм. Катафорезний шар забезпечує додатковий захист від корозії.
Після етапу нанесення покриття методом фізичного осадження з газової фази при електронно-променевому випаровуванні можуть бути нанесені інші шари фарби, наприклад, грунтове покриття лакофарбового покриття, перший шар двошарового покриття і шар фінішного покриття.
Перед нанесенням на деталь покриття методом фізичного осадження з газової фази при електронно-променевому випаровуванні цю деталь попередньо знежирюють і фосфатують для забезпечення адгезії катафорезного шару.
Далі винахід пояснюється зі зверненням до експериментальних даних, які надані виключно в інформаційних цілях. Вони не є обмежувальними.
Приклади.
Для всіх зразків застосовувалася листова сталь 22МпипВ5. Композиція такої сталі є наступною, масобє: (С0-0,225295; Мп-1,1735 96; Р-0,012695, 5-0,0009 96; М-0,0037 9о; зі-0,2534 у0; Сби-0,0187 90; Мі-0,0197 95; Сі-0,180 905; Зп-0,004 95; АІ-0,0371 о; МЬ-0,008 95; ті-0,0382 95; В-0,0028 95; Мо-0,0017 95; А5-0,0023 95, М-0,0284 9.
Всі покриття були осаджені способом гарячого цинкування.
Приклад 1. Перевірка стійкості до розтріскування.
Це випробування застосовується для визначення присутності тріщин, які утворюються після гарячого штампування в ході процесу загартування під пресом.
Були приготовлені зразки з 1 по 10 і піддані випробуванню на стійкість до розтріскування.
З цією метою досліджувані матеріали з покриттям розрізали для одержання випробувальних зразків. Зразки потім нагрівалися при температурі 900 "С протягом часу витримування, який змінювався між 5 і 10 хвилинами. Далі зразки були перенесені у пресовий штамп і піддані гарячому штампуванню для одержання деталей у формі грецької букви омега. Потім деталі були охолоджені для забезпечення загартування, яке відбувалося в результаті мартенситного перетворення.
Наприкінці за допомоги розрізання одержували деформований поперечний переріз деталей.
Після чого методом електронної сканувальної мікроскопії був виконаний аналіз наявності тріщин. Оцінка 0 означає "відмінно", іншими словами, повна відсутність будь-яких тріщин; 1 вказує, що є мікротріщини, які мають глибину між 0 і 50 мкм, і 2 відповідає дуже поганій оцінці,
іншими словами, є макротріщини, які мають глибину понад 50 мкм. Результати показані в наступній таблиці 1.
Таблиця 1
А ві 7п Ма | д/п | 7п/ві Час витримування Час витримування - 5 хвилин - 10 хвилин 1 | 811910 - |81111| 271 2 | 2 2 |77| 9 |10 4 |77111| 271 2 | 1 з |73 | 9 | 10 8 |73111| 27 щЩ 2 | 2 4 |761| 91151 - |51117| 271 2 | 2 6 |78| 5 | 15 2 | 52 30| 27 | Й..КБи2...| -(-.:(82 7 | 80 5115 - |531350| 27 | Й ЩщмМВРГ 0 (| 0 8 |83| 2 |15 - |56175| 27 | Щщ 0 | 0 8 |86| 2 | 10 2 | 86150 27 | Щщ 0 | 0 ло | 88 | 2 | 10 | - | 88/50 27 | 0 | 0 х приклад згідно до винаходу
Всі випробувальні зразки відповідно до винаходу (зразки 7-10) демонструють чудову поведінку під час гарячого штампування. Дійсно, на відміну від зразків 1-6, в деталях відповідно до даного винаходу не виникає ніяких тріщин.
Приклад 2. Випробування на зношення в інструменті.
Це випробування застосовується для визначення наявності подряпин і забруднень від стертого покриття у пресовому штампі після гарячого штампування.
Так, пресовий штамп вивчався неозброєним оком після гарячого штампування зразків 1, 2, 4 і 7-10, які були приготовані у Прикладі 1. 0 означає відмінну оцінку, іншими словами, відсутність будь-якого зносу інструменту і ніяких слідів забруднення від покриття у пресовому штампі; 1 вказує на наявність подряпин і легкого забруднення від покриття в пресовому штампі і 2 відповідає дуже поганій оцінці іншими словами, присутні великі подряпини і суттєве забруднення пресового штампа матеріалом покриття. Результати показані в наступній таблиці 2.
Таблиця 2 й й 900 С (95)
А ві 7п Ма | д/п лпуві Час витримування - | Час витримування - 5 хвилин 10 хвилин ло р81 19 | 17101 - 91147111 12 | 77 | 9 | 101 4 177 | 14 щДЮДЮЮЙ2 5 Щщ | 2 13 | 76 | 9 | 151 - 51 |17| щ(Бн2/ | 1 ли 180 | 5 | 151 - 53130! щ (РОЇ (0 г Ф 15 183 | 2 | 151 - 551 75| 0 | 0 167. 186 | 2 | 10 | 2 86 |50| 0 | 0 17 | 88| 2 | ло | - /86|50| 0 г ю | 0 х приклад згідно до винаходу
Випробувальні зразки 14-17 відповідно до винаходу демонструють чудову поведінку у пресовому штампі, на відміну від зразків 11-13.

Claims (33)

  1. ФОРМУЛА ВИНАХОДУ 25 1. Спосіб виготовлення загартованої деталі, який включає наступні етапи:
    А) беруть сталевий лист із заздалегідь нанесеним металевим покриттям, яке містить від 2,0 до 24,0 мас. 95 цинку, від 1,1 до 7,0 мас. 95 кремнію, з рештою, що є алюмінієм, неминучими домішками і залишковими елементами, які виникають в результаті виплавляння злитків або в результаті проходження сталевого листа крізь ванну з розплавом, причому відношення АЇ/7п перевищує 2,9; В) розрізують сталевий лист з покриттям для одержання заготовки; С) піддають заготовку термічній обробці при температурі 840-950 "С для одержання у сталі повністю аустенітної мікроструктури; р) переносять заготовку у пресовий штамп; Е) піддають заготовку гарячому формуванню для одержання деталі; Е) охолоджують одержану на етапі Е) деталь для одержання в сталі мікроструктури, яка є мартенситною або мартенситно-бейнітною, або має щонайменше 75 95 рівноважного фериту, від 5 до 20 95 мартенситу і бейніту у кількості, меншій або рівній 10 95.
  2. 2. Спосіб за п. 1, в якому відношення А//7п складає 5-9.
  3. 3. Спосіб за п. 1 або 2, в якому відношення 2п/5і складає 2,9-8.
  4. 4. Спосіб за будь-яким з пп. 1-3, в якому покриття містить від 2,0 до 5,0 мас. 95 кремнію.
  5. 5. Спосіб за п. 4, в якому покриття містить від 2,1 до 4,9 мас. 95 кремнію.
  6. 6. Спосіб за будь-яким з пп. 1-3, в якому покриття містить від 1,5 до 3,5 мас. 95 кремнію.
  7. 7. Спосіб за будь-яким з пп. 1-3, в якому покриття містить від 4,5 до 5,5 мас. 95 кремнію.
  8. 8. Спосіб за будь-яким з пп. 1-7, в якому покриття містить від 5,0 до 19 мас. 95 цинку.
  9. 9. Спосіб за п. 8, в якому покриття містить від 5,0 до 15,0 мас. 95 цинку.
  10. 10. Спосіб за п. 9, в якому покриття містить від 10,0 до 15,0 мас. 95 цинку.
  11. 11. Спосіб за будь-яким з пп. 1-10, в якому покриття містить від 0,5 до 3,0 мас. 95 магнію.
  12. 12. Спосіб за п. 11, в якому покриття містить від 1,0 до 2,9 мас. 95 магнію.
  13. 13. Спосіб за будь-яким з пп. 1-10, в якому покриття містить від 3,1 до 8,0 мас. 95 магнію.
  14. 14. Спосіб за п. 13, в якому покриття містить від 4,0 до 8,0 мас. 95 магнію.
  15. 15. Спосіб за будь-яким з пп. 1-14, в якому покриття містить більше 71 мас. 95 алюмінію.
  16. 16. Спосіб за будь-яким з пп. 1-15, в якому покриття містить більше 76 мас. 95 алюмінію.
  17. 17. Спосіб за будь-яким з пп. 1-16, в якому товщина покриття становить 5-50 мкм.
  18. 18. Спосіб за п. 17, в якому зазначена товщина складає 10-35 мкм.
  19. 19. Спосіб за п. 18, в якому зазначена товщина складає 12-18 мкм.
  20. 20. Спосіб за п. 18, в якому зазначена товщина складає 26-31 мкм.
  21. 21. Спосіб за будь-яким з пп. 1-20, в якому покриття не містить елементів, вибраних з Ст, Ми, Ті, Се, І а, Ма, Р", Са, Ві, Іп, п ії 505 або їх комбінацій.
  22. 22. Спосіб за будь-яким з пп. 1-21, в якому етап С) виконують протягом часу витримки 1-12 хв. в інертній атмосфері або атмосфері, яка містить повітря.
  23. 23. Спосіб за будь-яким з пп. 1-22, в якому під час етапу Е) виконують гаряче формування заготовки при температурі 600-830 "С.
  24. 24. Спосіб за будь-яким з пп. 1-23, в якому заздалегідь нанесене покриття також містить 1,1-8,0 мас. 95 магнію, якщо кількість кремнію становить 1,1-4,0 мас. 95.
  25. 25. Спосіб за будь-яким з пп. 1-24, в якому заздалегідь нанесене металеве покриття також містить додаткові елементи, вибрані з РО, Мі, 2г або НІ, при цьому вміст за масою кожного додаткового елемента становить менше 0,3 мас. 9.
  26. 26. Деталь з нанесеним металевим покриттям, одержана способом за будь-яким з пп. 1-25.
  27. 27. Деталь за п. 26, в якій мікроструктура металевого покриття містить шар взаємної дифузії інтерметалічних фаз ЕРе--ЕРезАї, АІЕеє, які містять розчинені 5і і 7п, подвійну 2п-АЇ і збагачену 5 фазу.
  28. 28. Деталь за будь-яким з пп. 26 або 27, в якій мікроструктура металевого покриття містить фазу 7п2Ма або фазу Мог5і, або їх обидві.
  29. 29. Деталь за будь-яким з пп. 26-28, яка є загартованою під пресом сталевою деталлю, яка має змінну товщину.
  30. 30. Деталь за п. 29, в якій зазначена змінна товщина забезпечується безперервною прокаткою, яка забезпечує можливість створення сталевої деталі змінної товщини.
  31. 31. Деталь за будь-яким з пп. 26-30, яка є індивідуальною прокатною заготівкою.
  32. 32. Деталь за будь-яким з пп. 26-30, яка є передньою рейковою напрямною, поперечним монтажним елементом, поперечним елементом приладового щитка, елементом посилення підлоги в передній частині, поперечним елементом тилової частини підлоги, задньою рейковою напрямною, центральною стійкою, дверним кільцем або переднім пасажирським сидінням.
  33. 33. Застосування деталі за будь-яким з пп. 26-32 або деталі, одержаної способом за будь-яким бо з пп. 1-25, для виготовлення автомобільного транспортного засобу.
    Хв) Ме зав | М тити спонннет пеня я с ща кури ок о оо ї ер і НН ее Кв з ; поп Но он КВ ох ж пе ки я 5 НЯ КЕ Х Хе т Кк п Кк ї. п і рони ке се о ! ще ТО и м :
    2.0 ант в хо НАННЯ в ЛВ НН ЕЕ 40 70 І
UAA201802024A 2015-07-30 2016-07-11 Спосіб одержання загартованої деталі, яка не піддається розтріскуванню під дією рідкого металу UA119821C2 (uk)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/IB2015/001284 WO2017017484A1 (en) 2015-07-30 2015-07-30 Method for the manufacture of a hardened part which does not have lme issues
PCT/IB2016/000983 WO2017017514A1 (en) 2015-07-30 2016-07-11 Method for the manufacture of a hardened part which does not have lme issues

Publications (1)

Publication Number Publication Date
UA119821C2 true UA119821C2 (uk) 2019-08-12

Family

ID=54015126

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
UAA201802024A UA119821C2 (uk) 2015-07-30 2016-07-11 Спосіб одержання загартованої деталі, яка не піддається розтріскуванню під дією рідкого металу

Country Status (15)

Country Link
US (5) US11162153B2 (uk)
EP (2) EP4006178A1 (uk)
JP (1) JP6630431B2 (uk)
KR (1) KR102075278B1 (uk)
CN (1) CN107849628B (uk)
BR (1) BR112018000450B1 (uk)
CA (1) CA2991548C (uk)
ES (1) ES2909307T3 (uk)
HU (1) HUE058024T2 (uk)
MA (1) MA42520B1 (uk)
MX (1) MX2018001308A (uk)
PL (1) PL3329021T3 (uk)
RU (1) RU2685617C1 (uk)
UA (1) UA119821C2 (uk)
WO (2) WO2017017484A1 (uk)

Families Citing this family (27)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2017017484A1 (en) 2015-07-30 2017-02-02 Arcelormittal Method for the manufacture of a hardened part which does not have lme issues
WO2017017485A1 (en) 2015-07-30 2017-02-02 Arcelormittal A method for the manufacture of a phosphatable part starting from a steel sheet coated with a metallic coating based on aluminium
WO2017017483A1 (en) * 2015-07-30 2017-02-02 Arcelormittal Steel sheet coated with a metallic coating based on aluminum
WO2018158165A1 (en) * 2017-02-28 2018-09-07 Tata Steel Ijmuiden B.V. Method for producing a steel strip with an aluminium alloy coating layer
CA3057007A1 (en) * 2017-03-31 2018-10-04 Nippon Steel Corporation Surface treated steel sheet
WO2018221738A1 (ja) * 2017-06-02 2018-12-06 新日鐵住金株式会社 ホットスタンプ部材
RU2762309C1 (ru) * 2018-09-13 2021-12-17 Арселормиттал Сборочная единица, содержащая по меньшей мере две металлические подложки
EP3849739A1 (en) 2018-09-13 2021-07-21 ArcelorMittal A welding method for the manufacture of an assembly of at least 2 metallic substrates
US20210308784A1 (en) 2018-09-13 2021-10-07 Arcelormittal An assembly of at least 2 metallic substrates
CN109324619B (zh) * 2018-09-25 2021-10-22 苏州大学 液态金属电致驱动小车及其运动控制方法
KR102354447B1 (ko) * 2018-09-27 2022-03-21 주식회사 포스코 용접액화취성에 대한 저항성과 도금밀착성이 우수한 고내식 도금강판
WO2020109849A1 (en) 2018-11-30 2020-06-04 Arcelormittal Wire injection
KR102153194B1 (ko) * 2018-12-18 2020-09-08 주식회사 포스코 액상금속취화(lme) 균열 저항성이 우수한 초고강도 고연성 냉연강판, 도금강판 및 이들의 제조방법
WO2020204027A1 (ja) * 2019-04-01 2020-10-08 日本製鉄株式会社 ホットスタンプ成形品およびその製造方法
CN113557316B (zh) * 2019-04-01 2022-10-04 日本制铁株式会社 热冲压成形品和热冲压用钢板、以及它们的制造方法
WO2020208399A1 (en) 2019-04-09 2020-10-15 Arcelormittal Assembly of an aluminium component and of a press hardened steel part having an alloyed coating comprising silicon, iron, zinc, optionally magnesium, the balance being aluminum
WO2021084304A1 (en) * 2019-10-30 2021-05-06 Arcelormittal A press hardening method
WO2021084302A1 (en) * 2019-10-30 2021-05-06 Arcelormittal A press hardening method
KR20210078277A (ko) * 2019-12-18 2021-06-28 주식회사 포스코 알루미늄합금 도금강판, 열간성형 부재 및 이들의 제조방법
CN116710579A (zh) 2021-01-14 2023-09-05 日本制铁株式会社 热压构件
EP4230760A1 (en) * 2021-01-14 2023-08-23 Nippon Steel Corporation Plated steel material
WO2023063048A1 (ja) 2021-10-12 2023-04-20 日本製鉄株式会社 ホットスタンプ成形体
WO2024028641A1 (en) * 2022-08-04 2024-02-08 Arcelormittal Steel sheet having excellent corrosion properties after press hardening and method for manufacturing the same
WO2024028640A1 (en) * 2022-08-04 2024-02-08 Arcelormittal Steel sheet with variable thickness having a reduced risk of delayed fracture after press hardening, a press hardening method, a press hardened coated steel part
WO2024028642A1 (en) * 2022-08-04 2024-02-08 Arcelormittal Steel sheet having excellent powdering properties after press-hardening and method for manufacturing the same
WO2024033722A1 (en) * 2023-06-30 2024-02-15 Arcelormittal Crack-containing hot-stamped steel part with a thin coating with excellent spot-weldability and excellent painting adhesion
WO2024033721A1 (en) * 2023-06-30 2024-02-15 Arcelormittal Crack-containing hot-stamped coated steel part with excellent spot-weldability and excellent painting adhesion

Family Cites Families (68)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS464045Y1 (uk) 1967-05-29 1971-02-12
JPS60162763A (ja) * 1984-01-31 1985-08-24 Nisshin Steel Co Ltd 溶融アルミニウムめつき鋼板の製造法
JPH04293759A (ja) 1991-03-20 1992-10-19 Nippon Steel Corp 耐食性に優れた溶融アルミニウムめっき鋼板
JP3267178B2 (ja) * 1996-12-18 2002-03-18 住友金属工業株式会社 加工性に優れたＺｎ−Ａｌ合金めっき鋼板
JPH11279735A (ja) * 1998-03-27 1999-10-12 Nisshin Steel Co Ltd Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ−Ｚｎ系溶融Ａｌ基めっき鋼板
JP2000104153A (ja) 1998-09-28 2000-04-11 Daido Steel Sheet Corp 亜鉛−アルミニウム合金めっき鋼板
JP4199404B2 (ja) 1999-03-15 2008-12-17 新日本製鐵株式会社 高耐食性めっき鋼板
KR100317680B1 (ko) 1999-04-29 2001-12-22 이계안 알루미늄 합금 및 강판을 동시에 처리할 수 있는 도장 하지용 표면처리제
JP4267184B2 (ja) 1999-06-29 2009-05-27 新日本製鐵株式会社 耐食性、外観に優れた溶融アルミめっき鋼板及びその製造法
JP4136286B2 (ja) * 1999-08-09 2008-08-20 新日本製鐵株式会社 耐食性に優れたＺｎ−Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ合金めっき鋼材およびその製造方法
JP2001214280A (ja) 2000-01-28 2001-08-07 Nippon Steel Corp 潤滑性に優れたＣｒを使用しない皮膜を被覆するＳｎ系，Ａｌ系めっき鋼板
JP3452017B2 (ja) * 2000-03-16 2003-09-29 Ｊｆｅスチール株式会社 溶融金属めっき浴中ロールの付着物除去装置、及び溶融金属めっき金属帯の押疵発生防止方法
JP2002012959A (ja) 2000-04-26 2002-01-15 Nippon Steel Corp 加工部及び端面耐食性に優れたＡｌ系めっき鋼板
JP2002322527A (ja) 2001-04-25 2002-11-08 Nippon Steel Corp Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系合金めっき鉄鋼製品
KR20070119096A (ko) * 2001-06-15 2007-12-18 신닛뽄세이테쯔 카부시키카이샤 고강도 알루미늄계 합금 도금 강판
RU2202649C1 (ru) 2001-12-26 2003-04-20 Закрытое акционерное общество "Межотраслевое юридическое агентство "Юрпромконсалтинг" Способ нанесения алюминиевых покрытий на изделия из чугуна и стали
JP2003251272A (ja) * 2002-02-28 2003-09-09 Kansai Paint Co Ltd 自動車車体の塗装方法
DE10246164B4 (de) * 2002-10-02 2014-03-20 Benteler Automobiltechnik Gmbh Verfahren zum Herstellen von Strukturbauteilen
JP2004339530A (ja) 2003-05-13 2004-12-02 Nippon Steel Corp 加工性に優れたＭｇ含有めっき鋼材およびその製造方法
ATE478971T1 (de) * 2003-07-29 2010-09-15 Voestalpine Stahl Gmbh Verfahren zum herstellen von geharteten bauteilen aus stahlblech
JP2005060728A (ja) 2003-08-11 2005-03-10 Nippon Steel Corp 低比重溶融アルミめっき鋼板及びそのプレス加工方法
JP2005290418A (ja) 2004-03-31 2005-10-20 Jfe Steel Kk プレス加工性に優れた溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板及びその製造方法
JP2006051543A (ja) 2004-07-15 2006-02-23 Nippon Steel Corp 冷延、熱延鋼板もしくはＡｌ系、Ｚｎ系めっき鋼板を使用した高強度自動車部材の熱間プレス方法および熱間プレス部品
JP2006193776A (ja) 2005-01-12 2006-07-27 Nisshin Steel Co Ltd 摺動性に優れたＺｎ−Ａｌ−Ｍｇ系合金めっき鋼板及び摺動部材
JP4889224B2 (ja) * 2005-02-10 2012-03-07 日新製鋼株式会社 テーラードブランク材の製造方法
JP4410718B2 (ja) 2005-04-25 2010-02-03 新日本製鐵株式会社 塗料密着性、塗装後耐食性に優れたＡｌ系めっき鋼板及びこれを用いた自動車部材並びにＡｌ系めっき鋼板の製造方法
JP4733522B2 (ja) * 2006-01-06 2011-07-27 新日本製鐵株式会社 耐食性、耐疲労性に優れた高強度焼き入れ成形体の製造方法
JP4967360B2 (ja) * 2006-02-08 2012-07-04 住友金属工業株式会社 熱間プレス用めっき鋼板およびその製造方法ならびに熱間プレス成形部材の製造方法
WO2007118939A1 (fr) 2006-04-19 2007-10-25 Arcelor France Procede de fabrication d'une piece soudee a tres hautes caracteristiques mecaniques a partir d'une tole laminee et revetue
JP4932376B2 (ja) 2006-08-02 2012-05-16 新日本製鐵株式会社 めっき性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法
JP4919427B2 (ja) 2006-10-03 2012-04-18 日新製鋼株式会社 溶融めっき鋼板の温間加工方法
EP1947210A1 (fr) * 2007-01-16 2008-07-23 ARCELOR France Procede de revetement d'un substrat, installation de mise en oeuvre du procede et dispositif d'alimentation en metal d'une telle installation
WO2008110670A1 (fr) * 2007-03-14 2008-09-18 Arcelormittal France Acier pour formage a chaud ou trempe sous outil a ductilite amelioree
EP2025771A1 (en) 2007-08-15 2009-02-18 Corus Staal BV Method for producing a coated steel strip for producing taylored blanks suitable for thermomechanical shaping, strip thus produced, and use of such a coated strip
JP4590025B2 (ja) 2008-04-22 2010-12-01 新日本製鐵株式会社 めっき鋼板及びめっき鋼板の熱間プレス方法
JP5600868B2 (ja) * 2008-09-17 2014-10-08 Ｊｆｅスチール株式会社 溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板の製造方法
NZ594317A (en) * 2009-01-16 2013-01-25 Hot-dip Zinc-Aluminium-Magnesium-Silicon-Chromium alloy-coated steel material
WO2010085983A1 (en) * 2009-02-02 2010-08-05 Arcelormittal Investigacion Y Desarrollo S.L. Fabrication process of coated stamped parts and parts prepared from the same
JP4825882B2 (ja) * 2009-02-03 2011-11-30 トヨタ自動車株式会社 高強度焼き入れ成形体及びその製造方法
DE102009007909A1 (de) 2009-02-06 2010-08-12 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Verfahren zum Herstellen eines Stahlbauteils durch Warmformen und durch Warmformen hergestelltes Stahlbauteil
US20120088115A1 (en) * 2009-03-13 2012-04-12 Bluescope Steel Limited Corrosion protection with al / zn-based coatings
JP5404126B2 (ja) 2009-03-26 2014-01-29 日新製鋼株式会社 耐食性に優れたＺｎ−Ａｌ系めっき鋼板およびその製造方法
DE102009017326A1 (de) * 2009-04-16 2010-10-21 Benteler Automobiltechnik Gmbh Verfahren zur Herstellung von pressgehärteten Bauteilen
PL2463395T3 (pl) 2009-08-06 2020-04-30 Nippon Steel Corporation Blacha stalowa cienka do ogrzewania przez promieniowanie, sposób jej wytwarzania oraz przetworzony produkt stalowy mający obszar o różnej wytrzymałości i sposób jego wytwarzania
DE102009043926A1 (de) 2009-09-01 2011-03-10 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Metallbauteils
ES2876258T3 (es) 2009-12-29 2021-11-12 Posco Partes prensadas en caliente con chapadas con zinc y procedimiento de producción de las mismas
JP5136609B2 (ja) 2010-07-29 2013-02-06 Ｊｆｅスチール株式会社 成形性および耐衝撃性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法
CN102011082A (zh) 2010-11-12 2011-04-13 上海大学 Al-Zn-Si-Mg合金镀层的热浸镀工艺方法
RU2544977C2 (ru) 2010-11-26 2015-03-20 ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН СТАЛЬНОЙ ЛИСТ С Al-Zn ПОКРЫТИЕМ, НАНЕСЕННЫМ СПОСОБОМ ГОРЯЧЕГО ОКУНАНИЯ
KR101636443B1 (ko) 2010-11-26 2016-07-05 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 용융 Al-Zn계 도금 강판 및 그의 제조 방법
ES2858225T3 (es) * 2010-12-24 2021-09-29 Voestalpine Stahl Gmbh Procedimiento para producir elementos estructurales templados
KR101829854B1 (ko) 2011-04-01 2018-02-20 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 도장 후 내식성이 우수한 핫 스탬핑 성형된 고강도 부품 및 그 제조 방법
UA109963C2 (uk) * 2011-09-06 2015-10-26 Катана сталь, яка затвердіває внаслідок виділення часток після гарячого формування і/або загартовування в інструменті, яка має високу міцність і пластичність, та спосіб її виробництва
DE202012000616U1 (de) * 2012-01-24 2012-02-29 Benteler Automobiltechnik Gmbh Struktur- und/oder Karosseriebauteil für ein Kraftfahrzeug mit verbesserten Crasheigenschaften und Korrosionsschutz
BR112014019984B1 (pt) 2012-02-14 2021-03-09 Nippon Steel Corporation chapa de aço revestida para uso em prensagem a quente e método de prensar a quente a chapa de aço revestida
JP6169319B2 (ja) 2012-02-15 2017-07-26 理想科学工業株式会社 封筒用紙
JP6001884B2 (ja) * 2012-03-09 2016-10-05 株式会社神戸製鋼所 プレス成形品の製造方法およびプレス成形品
MX358552B (es) * 2012-04-17 2018-08-23 Arcelormittal Investigacion Y Desarrollo Sl Lámina de acero provista de un revestimiento que ofrece protección catódica de sacrificio, método para la producción de una parte usando tal lámina y parte resultante.
AU2013332257A1 (en) * 2012-10-17 2015-04-09 Bluescope Steel Limited Method of producing metal-coated steel strip
JP6171872B2 (ja) * 2013-11-12 2017-08-02 新日鐵住金株式会社 ホットスタンプ鋼材の製造方法、ホットスタンプ用鋼板の製造方法及びホットスタンプ用鋼板
MX2016014884A (es) * 2014-05-15 2017-03-07 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp Elemento placa de acero laminada en caliente.
WO2016120669A1 (fr) * 2015-01-30 2016-08-04 Arcelormittal Procédé de préparation d'une tôle revêtue comprenant l'application d'une solution aqueuse comprenant un aminoacide et utilisation associée pour améliorer la résistance à la corrosion
WO2016132165A1 (fr) 2015-02-19 2016-08-25 Arcelormittal Procede de fabrication d'une piece phosphatable a partir d'une tole revetue d'un revetement a base d'aluminium et d'un revetement de zinc
WO2016140370A1 (ja) * 2015-03-02 2016-09-09 Ｊｆｅ鋼板株式会社 溶融ＡＩ－Ｚｎ－Ｍｇ－Ｓｉめっき鋼板とその製造方法
WO2017017483A1 (en) 2015-07-30 2017-02-02 Arcelormittal Steel sheet coated with a metallic coating based on aluminum
WO2017017484A1 (en) 2015-07-30 2017-02-02 Arcelormittal Method for the manufacture of a hardened part which does not have lme issues
WO2017017485A1 (en) 2015-07-30 2017-02-02 Arcelormittal A method for the manufacture of a phosphatable part starting from a steel sheet coated with a metallic coating based on aluminium
ES2683239T3 (es) * 2016-02-05 2018-09-25 Panthronics Ag Sincronizador de reloj para sincronizar un reloj de dispositivo con un reloj de un dispositivo remoto

Also Published As

Publication number Publication date
JP2018527462A (ja) 2018-09-20
KR102075278B1 (ko) 2020-02-07
PL3329021T3 (pl) 2022-05-16
MA42520A (fr) 2018-06-06
EP3329021A1 (en) 2018-06-06
WO2017017514A1 (en) 2017-02-02
BR112018000450B1 (pt) 2022-02-22
US20210395853A1 (en) 2021-12-23
US20210395854A1 (en) 2021-12-23
BR112018000450A2 (pt) 2018-09-11
CA2991548C (en) 2021-05-04
JP6630431B2 (ja) 2020-01-15
ES2909307T3 (es) 2022-05-06
US11162153B2 (en) 2021-11-02
HUE058024T2 (hu) 2022-06-28
US20180223386A1 (en) 2018-08-09
US20210395856A1 (en) 2021-12-23
US20210395855A1 (en) 2021-12-23
CN107849628A (zh) 2018-03-27
MX2018001308A (es) 2018-04-30
RU2685617C1 (ru) 2019-04-22
KR20180022874A (ko) 2018-03-06
MA42520B1 (fr) 2022-02-28
EP3329021B1 (en) 2022-02-23
EP4006178A1 (en) 2022-06-01
WO2017017484A1 (en) 2017-02-02
CN107849628B (zh) 2020-09-22
CA2991548A1 (en) 2017-02-02

Similar Documents

Publication Publication Date Title
UA119821C2 (uk) Спосіб одержання загартованої деталі, яка не піддається розтріскуванню під дією рідкого металу
JP6908659B2 (ja) アルミニウムをベースとする金属コーティングで被覆された鋼板
KR102094089B1 (ko) 알루미늄계 금속 코팅으로 코팅된 강판으로부터 시작되는 인산염처리 가능한 부품의 제조 방법
TWI589733B (zh) 汽車零件及汽車零件之製造方法
KR102301116B1 (ko) 부식에 대한 보호를 제공하는 금속성 코팅이 제공된 강 부품의 제조 방법, 및 강 부품
KR102384093B1 (ko) 란탄을 포함하는 희생 음극 보호 코팅을 구비한 강 시트
KR20180131589A (ko) 핫 스탬프 성형체
UA119826C2 (uk) Листова сталь з нанесеним металевим покриттям, яке має в своїй основі алюміній і містить титан
TW201739935A (zh) 熱壓印成形體
KR20120134709A (ko) 알루미늄계 도금층을 포함하는 용융 도금 강판 및 그 제조 방법
JP6136672B2 (ja) 高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法
KR20120134708A (ko) Ａｌ?Ｍｇ?Ｓｉ계 도금층을 포함하는 용융 도금 강판 및 그 제조 방법