BR112018000450B1 - Método para a fabricação de uma peça endurecida, peça e uso de uma peça - Google Patents
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Abstract
MÉTODO PARA A FABRICAÇÃO DE UMA PEÇA ENDURECIDA, PEÇA E USO DE UMA PEÇA. A presente invenção refere-se a um método para a fabricação de uma peça endurecida que compreende as etapas a seguir: A) a provisão de uma folha de aço pré-revestida com um revestimento metálico que compreende a partir de 2,0 a 24,0% em peso de zinco, a partir de 1,1 a 7,0% em peso de silício, opcionalmente, a partir de 1,1 a 8,0% em peso de magnésio quando a quantidade de silício é entre 1,1 e 4,0% e, opcionalmente, elementos adicionais escolhidos a partir de Pb, Ni, Zr, ou Hf, em que o teor em peso de cada elemento adicional é menor que 0,3% em peso, em que o saldo é de alumínio e impurezas inevitáveis e elementos residuais, em que a relação Al/Zn é acima de 2,9, B) o corte da folha de aço revestida para obter um bloco bruto, C) o tratamento térmico do bloco bruto a uma temperatura entre 840 e 950 °C para obter uma microestrutura completamente austenítica no aço, D) a transferência do bloco bruto para dentro de uma ferramenta de prensagem, E) a conformação a quente do bloco bruto para obter uma peça, F) o resfriamento da peça obtida na (...).
Description
[001] A presente invenção se refere a um método para a fabricação de uma peça endurecida que inicia a partir de uma chapa de aço revestida com um revestimento metálico. A invenção é particularmente bem adequada para a fabricação de veículos automotivos.
[002] Revestimentos com base em zinco são usados de modo geral devido ao fato de os mesmos proporcionarem uma proteção contra corrosão devido à proteção de barreira e à proteção catódica. O efeito de barreira é obtido pela aplicação de um revestimento metálico na superfície de aço. Portanto, o revestimento metálico impede o contato entre o aço e a atmosfera corrosiva. O efeito de barreira é independente da natureza do revestimento e do substrato. Pelo contrário, a proteção catódica sacrificial é com base no fato de que o zinco é um metal menos nobre que o aço. Portanto, caso a corrosão ocorra, o zinco é consumido preferencialmente ao aço. A proteção catódica é essencial em áreas em que o aço é exposto diretamente à atmosfera corrosiva, como bordas cortadas em que o zinco circundante será consumido antes do aço.
[003] Entretanto, quando as etapas de aquecimento são realizadas em tais chapas de aço revestidas de zinco, por exemplo, endurecimento por prensagem ou soldagem, fendas são observadas no aço, que se espalham a partir do revestimento. De fato, ocasionalmente, existe uma redução das propriedades mecânicas do metal devido à presença de fendas na chapa de aço revestida após etapas de aquecimento. Essas fendas aparecem diante das seguintes condições: temperatura elevada; contato com um metal líquido que têm um ponto de fusão baixo (tal como zinco) além de deformação por fadiga; difusão heterogênea de metal fundido com volume de grão de substrato e limite. A designação de tal fenômeno é fragilização por metal líquido (LME), também chamada fissuração induzida por metal líquido (LMAC).
[004] O pedido de patente no US2013/0206824 revela um método para produzir um componente de aço com um revestimento anticorrosão metálico a partir de uma chapa de aço que compreende pelo menos 0,4% em peso de Mn. O produto de chapa de aço é recozido em uma fornalha contínua sob uma atmosfera de recozimento que contém no máximo 25% por volume de H2, 0,1% a 10% por volume de NH3, H2O, N2, e impurezas relacionadas a processo, como o restante, em uma temperatura de orvalho entre -50 °C e -5 °C em uma temperatura de 400 a 1.100 °C por 5 a 600 s. A chapa de aço recozida tem uma camada de nitração de 5 a 200 μm de espessura com um tamanho de partícula mais fino que o tamanho de partícula da camada de núcleo interna. Quando revestido com uma camada protetora metálica, um bloco bruto é separado a partir da chapa de aço recozida, aquecido a uma temperatura de austenitisação de 780 a 950 °C, conformado a quente, e resfriado de modo que uma estrutura endurecida se forme.
[005] Em temperatura elevada, a camada de nitração proporciona uma minimização do risco de fragilização em uma chapa de aço produzida mesmo quando o produto de chapa de aço é dotado de um revestimento metálico. O revestimento metálico, que pode ser aplicado ao substrato de aço, é com base em Zn, Al, Zn— Al, Zn— Mg, Zn— Ni, Zn— Fe, Al— Mg, Al— Si, Zn— Al— Mg ou Zn— Al— Mg— Si.
[006] Entretanto, a partir de um ponto de vista industrial, devido à presença de gás amoníaco durante o tratamento de nitretação, linhas precisam ser redefinidas. De fato, essa etapa precisa ser feita em uma caixa hermética para impedir o vazamento desse gás. Essa caixa hermética difícil de produzir resulta em um aumento dos custos de produtividade.
[007] Além disso, é difícil encontrar um material que pode manusear o amoníaco corrosivo. Adicionalmente, o tratamento de nitretação é adicionado ao método para produzir uma peça revestida. Portanto, a duração desse método é alongada, que resulta em uma perda de produtividade. Finalmente, a camada de nitração inibe a molhabilidade de revestimentos de zinco quando a galvanização por imersão a quente é realizada.
[008] O objetivo da invenção é fornecer um método para a fabricação de uma peça endurecida que não tem questões de LME. A mesma visa tornar disponível, em particular, um método fácil de se implementar a fim de obter uma peça que não tem questões de LME geradas pela conformação a quente.
[009] Esse objetivo é atingido fornecendo-se um método para a fabricação de uma peça endurecida de acordo com a reivindicação 1. O método pode também compreender características das reivindicações 2 a 23.
[010] A invenção também cobre uma peça de acordo com a reivindicação 25. A peça pode também compreender características das reivindicações 24 e 30.
[011] A invenção também cobre o uso de tal peça para a fabricação de um veículo automotivo de acordo com a reivindicação 31.
[012] Outras características e vantagens da invenção serão evidentes a partir da descrição detalhada da invenção a seguir.
[013] Para ilustrar a invenção, várias realizações e ensaios de exemplos não-limitantes serão descritos, particularmente, com referência à Figura a seguir: A Figura 1 ilustra uma representação esquemática da composição de acordo com a invenção que compreende de 2,0 a 24,0% de zinco, de 1,1 a 7,0% em peso de silício e, opcionalmente, magnésio quando a quantidade de silício é entre 1,1 e 4,0%.
[014] A designação “aço” ou “chapa de aço” significa uma chapa de aço para processo de endurecimento por prensagem que tem uma composição que permite à peça atingir uma maior resistibilidade à tração acima de ou igual a 500 MPa, preferencialmente, acima de ou igual a 1.000 MPa, vantajosamente, acima de ou igual a 1.500 MPa. A composição de peso da chapa de aço é preferencialmente como a seguir: 0,03% < C < 0,50%; 0,3% < Mn < 3,0%; 0,05% < Si < 0,8%; 0,015% < Ti < 0,2%; 0,005% < Al < 0,1 %; 0% < Cr < 2,50%; 0% < S < 0,05%; 0% < P< 0,1%; 0% < B < 0,010%; 0% < Ni < 2,5%; 0% < Mo < 0,7%; 0% < Nb < 0,15%; 0% < N < 0,015%; 0% < Cu < 0,15%; 0% < Ca < 0,01%; 0% < W < 0,35%, em que o saldo é de ferro e impurezas inevitáveis a partir da fabricação do aço.
[015] Por exemplo, a chapa de aço é 22MnB5 com a composição a seguir: 0,20% < C < 0,25%; 0,15% < Si < 0,35%; 1,10% < Mn < 1,40%; 0% < Cr < 0,30%; 0% < Mo < 0,35%; 0% < P < 0,025%; 0% < S < 0,005%; 0,020% < Ti < 0,060%; 0,020% < Al < 0,060%; 0,002% < B < 0,004%, em que o saldo é ferro e impurezas inevitáveis a partir da fabricação do aço.
[016] A chapa de aço pode ser Usibor®2000 com a composição a seguir: 0,24% < C < 0,38%; 0,40% < Mn < 3%; 0,10% < Si < 0,70%; 0,015% < Al < 0,070%; 0% < Cr < 2%; 0,25% < Ni < 2%; 0,020% < Ti < 0,10%; 0% < Nb< 0,060%; 0,0005% < B< 0,0040%; 0,003% < N < 0,010%; 0,0001% < S < 0,005%; 0,0001% < P < 0,025%; é entendido que os teores de titânio e nitrogênio satisfazem Ti/N > 3.42; e que os teores de carbono, manganês, crômio e silício satisfazem:
a composição que compreende opcionalmente um ou mais dentre os seguintes: 0,05% < Mo < 0,65%; 0,001% < W < 0,30%; 0,0005% < Ca < 0,005%, em que o saldo é ferro e impurezas inevitáveis a partir da fabricação do aço.
[017] Por exemplo, a chapa de aço é Ductibor®500 com a composição a seguir: 0,040% < C < 0,100%; 0,80% < Mn < 2,00%; 0% < Si < 0,30%; 0% < S < 0,005%; 0% < P < 0,030%; 0,010% < Al < 0,070%; 0,015% < Nb < 0,100%; 0,030% < Ti < 0,080%; 0% < N < 0,009%; 0% < Cu < 0,100%; 0% < Ni < 0,100%; 0% < Cr < 0,100%; 0% < Mo < 0,100%; 0% < Ca < 0,006%, em que o saldo é ferro e impurezas inevitáveis a partir da fabricação do aço.
[018] A chapa de aço pode ser obtida por laminação a quente e, opcionalmente, por laminação a frio em função da espessura desejada, que pode ser, por exemplo, entre 0,7 e 3,0mm.
[019] A invenção se refere a um método para a fabricação de uma peça endurecida que não tem questão de LME. Primeiramente, esse método compreende a provisão de uma chapa de aço pré-revestida com um revestimento metálico que compreende de 2,0 a 24,0% em peso de zinco, de 1,1 a 7,0% em peso de silício, opcionalmente, de 1,1 a 8,0% em peso de magnésio quando a quantidade de silício é entre 1,1 e 4,0% e, opcionalmente, elementos adicionais escolhidos dentre Pb, Ni, Zr, ou Hf, em que o teor em peso de cada elemento adicional é menor que 0,3% em peso, em que o saldo é de alumínio e impurezas inevitáveis e elementos residuais, em que a relação Al/Zn é acima de 2,9.
[020] A composição do revestimento é ilustrada na Figura 1. De acordo com a invenção, o revestimento compreende opcionalmente de 1,1 a 8,0% em peso de magnésio quando a quantidade de silício é entre 1,1 e 4,0%. A presença opcional de magnésio é representada em cinza nessa Figura.
[021] Sem desejar ser limitado por qualquer teoria, parece que se essas condições não forem atingidas, uma questão de LME aparece devido a fases ricas em Zn existirem em grande quantidade e zinco líquido poder difundir em direção à interface de revestimento de aço e criar macrofendas no aço.
[022] Preferencialmente, o revestimento metálico não compreende elementos selecionados dentre Cr, Mn, Ti, Ce, La, Nd, Pr, Ca, Bi, In, Sn e Sb ou suas combinações. Em uma outra realização preferencial, o revestimento metálico não compreende qualquer dentre os seguintes compostos: Cr, Mn, Ti, Ce, La, Nd, Pr, Ca, Bi, In, Sn e Sb. De fato, sem desejar ser limitado por qualquer teoria, parece que quando esses compostos estão presentes no revestimento, existe um risco de que as propriedades do revestimento, tal como potencial eletroquímico, sejam alteradas, devido a suas interações possíveis com os elementos essenciais dos revestimentos.
[023] Preferencialmente, a relação Al/Zn é entre 5 e 9. Sem desejar ser limitado por qualquer teoria, foi descoberto que quando a relação Al/Zn não é entre 5 e 9, existe um risco de que a diminuição da questão de LME seja menos importante devido fato de o zinco não estar mais na solução sólida na matriz de alumínio e fases ricas em Zn começarem a formar.
[024] Preferencialmente, a relação Zn/Si é entre 2,9 e 8. Sem desejar ser limitado por qualquer teoria, foi descoberto que quando a relação Zn/Si não é entre 2,9 e 8, existe um risco de que a diminuição da questão de LME seja menos importante devido à proporção de fases ricas em Zn ser um pouco elevada no revestimento.
[025] Vantajosamente, o revestimento compreende de 2,0 a 5,0%, preferencialmente, 2,1 a 4,9% em peso de silício. Em uma outra realização preferencial, o revestimento compreende de 1,5 a 3,5% em peso de silício. Em uma outra realização preferencial, o revestimento compreende de 4,5 a 5,5% em peso de silício.
[026] Preferencialmente, o revestimento compreende de 5,0 a 19,0%, preferencialmente, 5,0 a 15,0%, vantajosamente, de 10,0 a 15,0% em peso de zinco.
[027] Vantajosamente, quando a quantidade de silício é entre 1,1 e 4,0% em peso, o revestimento pode compreender de 0,5 a 3,0%, preferencialmente, de 1,0 a 2,9% em peso de magnésio. Em uma outra realização preferencial, o revestimento compreende de 3,1 a 8,0%, preferencialmente, de 4,0 a 8% em peso de magnésio.
[028] Vantajosamente, o revestimento compreende acima de 71%, preferencialmente acima de 76%, em peso de alumínio.
[029] O revestimento pode ser depositado por quaisquer métodos conhecidos pelo técnico no assunto, por exemplo, processo de galvanização por imersão a quente, processo de eletrogalvanização, deposição de vapor física, tais como deposição de vapor a jato ou magnetron de crepitação. Preferencialmente, o revestimento é depositado por um processo de galvanização por imersão a quente. Nesse processo, a chapa de aço obtida por laminação é imersa em um banho de metal em fusão.
[030] O banho compreende zinco, silício, alumínio e opcionalmente magnésio. O mesmo pode compreender elementos adicionais escolhidos dentre Pb, Ni, Zr, ou Hf, em que o teor em peso de cada elemento adicional é menor que 0,3% em peso. Esses elementos adicionais podem aperfeiçoar dentre outros, a ductilidade e a adesão de revestimento na chapa de aço.
[031] O banho pode conter também impurezas inevitáveis e elementos residuais a partir de lingotes de alimentação ou a partir da passagem da chapa de aço no banho fundido. O elemento residual pode ser ferro com um teor de até 3,0% em peso.
[032] A espessura do revestimento é normalmente entre 5 e 50 μm, preferencialmente, entre 10 e 35 μm, vantajosamente, entre 12 e 18 μm ou entre 26 a 31 μm. A temperatura de banho é normalmente entre 580 e 660 °C.
[033] Após a deposição do revestimento, a chapa de aço é normalmente esfregada com bocais que ejetam gás em ambos os lados da chapa de aço revestida. A chapa de aço revestida é então resfriada. Preferencialmente, a taxa de resfriamento é acima de ou igual a 15 °C.s-1 entre o início da solidificação e o fim da solidificação. Vantajosamente, a taxa de resfriamento entre e o início e o fim da solidificação é superior ou igual a 20 °C.s- 1 .
[034] Então, uma passagem de película pode ser realizada e permite o trabalho de endurecimento da chapa de aço revestida e lhe dá uma rugosidade que facilita a moldagem subsequente. Um desengorduramento e um tratamento superficial podem ser aplicados para aperfeiçoar, por exemplo, ligação adesiva ou resistência à corrosão.
[035] Então, a chapa de aço revestida é cortada para obter um bloco bruto. Um tratamento térmico é aplicado ao bloco bruto em uma fornalha sob atmosfera não-protetora em uma temperatura de austenitização Tm, normalmente entre 840 e 950 °C, preferencialmente 880 a 930 °C. Vantajosamente, o dito bloco bruto é mantido durante um tempo de amostragem tm entre 1 a 12 minutos, preferencialmente entre 3 a 9 minutos. Durante o tratamento térmico antes da conformação a quente, o revestimento forma uma camada de liga que tem a resistência elevada à corrosão, abrasão, desgaste e fadiga.
[036] Após o tratamento térmico, o bloco bruto é então transferido para uma ferramenta de conformação a quente e formado a quente a uma temperatura entre 600 e 830 °C. A conformação a quente compreende a estampagem a quente e a conformação por rolos. Preferencialmente, o bloco bruto é estampado a quente. A peça é então resfriada na ferramenta de conformação a quente ou após a transferência para uma ferramenta de resfriamento específica.
[037] A velocidade de resfriamento é controlada em função da composição do aço, de tal modo que a microestrutura final após a conformação a quente compreende principalmente martensita, preferencialmente contém martensita, ou martensita e bainita, ou é feita de pelo menos 75% de ferrita equiaxial, de 5 a 20% de martensita e bainita em quantidade menor que ou igual a 10%.
[038] Portanto, uma peça endurecida sem LME de acordo com a invenção é obtida.
[039] Preferencialmente, a microestrutura do revestimento da peça compreende uma camada de interdifusão Fe+Fe3AI, fases intermetálicas de AIFe que contêm Si dissolvido e Zn, Zn-AI binários e fases ricas em Si. Quando magnésio está presente no revestimento, a microestrutura compreende também uma fase de Zn2Mg e/ou uma fase de Mg2Si.
[040] Em uma realização preferencial, a peça é uma peça de aço endurecida por prensagem que tem uma espessura variável, isto é, a peça de aço endurecida por prensagem da invenção pode ter uma espessura que não é uniforme, porém, que pode variar. De fato, é possível atingir o nível de resistência mecânica desejado nas zonas que são as mais submetidas a pressões externas, e poupar peso nas outras zonas da peça endurecida por prensagem que contribui, portanto, para a redução de peso do veículo. Em particular, as peças com espessura não-uniforme podem ser produzidas por laminação flexível contínua, isto é, por um processo em que a espessura de chapa obtida após a laminação é variável na direção de laminação, em relação com a carga que foi aplicada através dos laminadores à chapa durante o processo de laminação.
[041] Portanto, dentro das condições da invenção, é possível fabricar vantajosamente partes de veículo com espessura que varia a fim de obter, por exemplo, um bloco bruto laminado adaptado. Especificamente, a peça pode ser um trilho frontal, um membro transversal de apoio, um membro de soleira lateral, um membro transversal de painel de instrumentos, um reforço de piso frontal, um membro transversal de piso traseiro, um trilho traseiro, um pilar- B, um anel de porta ou uma espingarda.
[042] Para a aplicação automotiva, após a etapa de fosfatação, a peça é imersa em um banho de eletrorrevestimento. Normalmente, a espessura da camada de fosfato é entre 1 e 2 μm, e a espessura da camada de eletrorrevestimento é entre 15 e 25 μm, preferencialmente, inferior ou igual a 20 μm. A cataforese camada assegura uma proteção adicional contra corrosão.
[043] Depois da etapa de eletrorrevestimento, outras camadas de tinta podem ser depositadas, por exemplo, um primeiro revestimento de tinta, uma camada de base e uma camada de revestimento superior.
[044] Antes de aplicar o eletrorrevestimento na peça, a peça é previamente desengordurada e fosfatada, de modo a assegurar a adesão da cataforese.
[045] A invenção será agora explicada em ensaios conduzidos apenas por informações. Não são limitantes.
[046] Para todas as amostras, chapas de aço usadas são 22MnB5. A composição do aço é como a seguir: C = 0,2252%; n = 1,1735%; P = 0,0126%, S = 0,0009%; N = 0,0037%; Si = 0,2534%; Cu = 0,0187%; Ni = 0,0197%; Cr = 0,180%; Sn = 0,004%; Al = 0,0371%; Nb = 0,008%; Ti = 0,0382%; B = 0,028%; Mo = 0,0017%; As = 0,0023% e V = 0,0284%.
[047] Todos os revestimentos foram depositados por um processo de galvanização por imersão a quente.
[048] Esse teste é usado para determinar a presença de fendas obteníveis após a conformação a quente durante o processo de endurecimento por prensagem.
[049] Os Ensaios 1 a 10 foram preparados e submetidos ao teste de resistência de fissuramento.
[050] Para esse fim, ensaios revestidos foram cortados a fim de obter um bloco bruto. Os blocos brutos foram então aquecidos a uma temperatura de 900 °C durante um tempo de amostragem que varia entre 5 e 10 minutos. Os blocos brutos foram transferidos para dentro de uma ferramenta de prensagem e estampados a quente a fim de obter peças que têm um formato ômega. Então, as partes foram resfriadas para obter um endurecimento por transformação martensítica.
[051] Finalmente, a seção deformada das peças foi cortada. Então, a presença de fendas foi analisada por SEM (Microscopia Eletrônica de Varredura). 0 significa excelente, em outras palavras, não existem fendas de fato; 1 significa que existem microfendas que têm uma profundidade entre 0 e 50 μm e 2 significa muito ruim, em outras palavras, existem macrofendas que têm uma profundidade acima de 50 μm. Os resultados são mostrados na Tabela 1 a seguir:
*: exemplos de acordo com a invenção.
[052] Todos os Ensaios de acordo com a invenção (Ensaios 7 a 10) mostram excelente comportamento durante estampagem a quente. De fato, nenhuma fenda aparece com as peças de acordo com a presente invenção, ao contrário dos Ensaios 1 a 6.
[053] Esse teste é usado para determinar a presença de arranhadura e mancha de revestimento na ferramenta de prensagem após a estampagem a quente.
[054] Portanto, a ferramenta de prensagem foi analisada a olho nu após a estampagem a quente dos Ensaios 1, 2, 4 e 7 a 10 preparados no Exemplo 1. 0 significa excelente, em outras palavras, não há degradação de ferramenta e mancha de revestimento na ferramenta de prensagem; 1 significa que existem arranhaduras e uma leve mancha de revestimento na ferramenta de prensagem e 2 significa muito ruim, em outras palavras, existem arranhaduras pesadas e mancha de revestimento importante na ferramenta de prensagem. Os resultados são mostrados na Tabela 2 a seguir:
*: exemplos de acordo com a invenção
[055] Os Ensaios 14 a 17 de acordo com a invenção têm um excelente comportamento em uma ferramenta de prensagem, ao contrário dos Ensaios 11 a 13.
Claims (31)
1. MÉTODO PARA A FABRICAÇÃO DE UMA PEÇA ENDURECIDA, caracterizado por compreender as etapas de: A) a provisão de uma chapa de aço pré-revestida com um revestimento metálico que compreende de 2,0 a 24,0% em peso de zinco, de 1,1 a 7,0% em peso de silício, opcionalmente, de 1,1 a 8,0% em peso de magnésio quando a quantidade de silício é entre 1,1 e 4,0% e, opcionalmente, elementos adicionais escolhidos dentre Pb, Ni, Zr, ou Hf, em que o teor em peso de cada elemento adicional é menor que 0,3% em peso, em que o saldo é de alumínio e impurezas inevitáveis e elementos residuais, em que a relação de Al/Zn é acima de 2,9, B) o corte da chapa de aço revestida para obter um bloco bruto, C) o tratamento térmico do bloco bruto a uma temperatura entre 840 e 950 °C para obter a microestrutura completamente austenítica no aço, D) a transferência do bloco bruto para dentro de uma ferramenta de prensagem, E) a conformação a quente do bloco bruto para obter uma peça, F) o resfriamento da peça obtida na etapa E) a fim de obter uma microestrutura em aço que é martensítica ou martensito-bainítica ou feita de pelo menos 75% de ferrita equiaxial, de 5 a 20% de martensita e bainita em quantidade menor que ou igual a 10%.
2. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pela relação de Al/Zn ser entre 5 e 9.
3. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 2, caracterizado pela relação de Zn/Si ser entre 2,9 e 8.
4. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo revestimento compreender de 2,0 a 5,0% em peso de silício.
5. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 4, caracterizado pelo revestimento compreender de 2,1 a 4,9% em peso de silício.
6. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo revestimento compreender de 1,5 a 3,5% em peso de silício.
7. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo revestimento compreender de 4,5 a 5,5% em peso de silício.
8. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado pelo revestimento compreender de 5,0 a 19,0% em peso de zinco.
9. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo revestimento compreender de 5,0 a 15,0% em peso de zinco.
10. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 9, caracterizado pelo revestimento compreender de 10,0 a 15,0% em peso de zinco.
11. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 10, caracterizado pelo revestimento compreender de 0,5 a 3,0% em peso de magnésio.
12. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 11, caracterizado pelo revestimento compreender de 1,0 a 2,9% em peso de magnésio.
13. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 10, caracterizado pelo revestimento compreender de 3,1 a 8,0% em peso de magnésio.
14. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 13, caracterizado pelo revestimento compreender de 4,0 a 8,0% em peso de magnésio.
15. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 14, caracterizado pelo revestimento compreender acima de 71% em peso de alumínio.
16. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 15, caracterizado pelo revestimento compreender acima de 76% em peso de alumínio.
17. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 16, caracterizado pela espessura do revestimento ser entre 5 e 50 μm.
18. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 17, caracterizado pela espessura ser entre 10 e 35 μm.
19. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 18, caracterizado pela espessura ser entre 12 e 18 μm.
20. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 18, caracterizado pela espessura ser entre 26 e 31 μm.
21. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 20, caracterizado pelo revestimento não compreender elementos selecionados dentre Cr, Mn, Ti, Ce, La, Nd, Pr, Ca, Bi, In, Sn e Sb ou suas combinações.
22. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 21, caracterizado pela etapa C) ser realizada durante um tempo de amostragem entre 1 a 12 minutos em uma atmosfera inerte ou uma atmosfera que compreende ar.
23. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 22, caracterizado por, durante a etapa E), a conformação a quente do bloco bruto ser a uma temperatura entre 600 e 830 °C.
24. PEÇA, caracterizada por ser revestida com um revestimento metálico obtenível a partir do método, conforme definido em qualquer uma das reivindicações 1 a 23.
25. PEÇA, de acordo com a reivindicação 24, caracterizada pela microestrutura do revestimento metálico compreender uma camada de interdifusão de Fe+Fe3AI, fases intermetálicas de AIFe que contêm Si dissolvido e Zn, Zn-AI binários e fases ricas em Si.
26. PEÇA, de acordo com qualquer uma das reivindicações 24 a 25, caracterizada pela microestrutura do revestimento metálico compreender uma fase de Zn2Mg ou uma fase de Mg2Si ou ambas.
27. PEÇA, de acordo com qualquer uma das reivindicações 24 a 26, caracterizada por ser uma peça de aço endurecida por prensagem que têm uma espessura variável.
28. PEÇA, de acordo com a reivindicação 27, caracterizada pela espessura variável ser produzida por um processo de laminação flexível contínuo.
29. PEÇA, de acordo com qualquer uma das reivindicações 24 a 28, caracterizada por ser um bloco bruto laminado adaptado.
30. PEÇA, de acordo com qualquer uma das reivindicações 24 a 29, caracterizada por ser um trilho frontal, um membro transversal de apoio, um membro de soleira lateral, um membro transversal de painel de instrumentos, um reforço de piso frontal, um membro transversal de piso traseiro, um trilho traseiro, um pilar-B, um anel de porta ou uma espingarda.
31. USO DE UMA PEÇA, conforme definida em qualquer uma das reivindicações 24 a 30, ou obtenível de acordo com o método, conforme definido em qualquer uma das reivindicações 1 a 23, caracterizado por ser para a fabricação de veículo automotivo.
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