TWI654048B - 修整方法及修整裝置 - Google Patents

修整方法及修整裝置

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Abstract

本發明之修整裝置1具備:限制體13,其具有突條部12之面,並且使該面遍及必要之長度而對向接觸於旋轉之磨削輪5之磨削面6,該突條部12之面具有與該磨削面6之形狀對應之形狀;作為產生混有研磨粒之壓力流體的裝置之噴出研磨粒產生裝置11;及作為噴射裝置之混有研磨粒之壓縮空氣之噴出口15,其於磨削面6與限制體13之突條部12之面之對向接觸期間,噴射作為來自噴出研磨粒產生裝置11之混有研磨粒之壓力流體之混合壓縮空氣。

Description

修整方法及修整裝置
本發明係關於一種磨削輪之磨削面之修整方法及修整裝置。
又,本發明係關於一種對於磨削加工玻璃板之端面之磨削輪之磨削面之修整較佳之修整方法及修整裝置。
先前,磨削輪之磨削面之修整係將棒狀之修整器抵壓至磨削面而進行。
[先前技術文獻] [專利文獻]
[專利文獻1]國際公開第2014/064855號
於專利文獻1中,記述有將修整器抵壓於旋轉之磨削輪之磨削面而進行修整之技術,於此種技術中,抵壓於磨削輪之磨削面之修整器只要磨損就必須更換為新的修整器,但因修整器緊固於固持器,故該更換作業需要勞力與時間,效率低下。
本發明係鑒於上述諸點而完成者,其目的在於提供一種無先前之上述般缺陷,且可進行優良之修整之修整方法及其裝置。
本發明之修整方法係使順應該磨削面之形狀之研磨粒噴射裝置 之研磨粒噴射面彈性地對向接觸於旋轉之磨削輪之磨削面,且於該磨削面與研磨粒噴射面之間噴射混有研磨粒之壓力空氣,使磨削面相對於研磨粒噴射面沿旋轉方向通過,於該通過中維持來自研磨粒噴射面之混有研磨粒之壓力空氣對磨削面的噴射而進行磨削面之修整。
又,本發明之修整方法係使順應該磨削面之形狀之研磨粒噴射裝置之研磨粒噴射面彈性地對向接觸於旋轉之磨削輪之磨削面,且於該磨削面與研磨粒噴射面之間噴射混有研磨粒之壓力水流,使磨削面相對於研磨粒噴射面沿旋轉方向通過,於該通過中維持來自研磨粒噴射面之混有研磨粒之壓力水流對磨削面的噴射而進行磨削面之修整。
又,本發明之修整裝置具備:噴出研磨粒產生裝置,其產生混有研磨粒之壓力流體;研磨粒噴射裝置,其具有研磨粒噴射面,該研磨粒噴射面具有與旋轉之磨削輪之磨削面之形狀對應之形狀,且該研磨粒噴射裝置於該研磨粒噴射面與磨削面之間噴射來自噴出研磨粒產生裝置之混有研磨粒之壓力流體;及彈性力牽拉裝置,其使研磨粒噴射面以彈性力對向接觸於磨削面。
本發明中,作為研磨粒,可使用WA(白剛玉、氧化鋁系)、GC(綠色碳化矽、碳化矽系)之材質且粒度180之游離研磨粒。
根據本發明,使旋轉之磨削面與順應磨削面之形狀之研磨粒噴射裝置之研磨粒噴射面對向接觸,且於磨削面與研磨粒噴射面之狹窄空間內,沿旋轉方向噴射混有研磨粒之壓縮空氣等流體,藉此研磨粒藉由壓縮氣流等之流體壓力、與研磨粒噴射裝置所造成之限制及磨削輪之旋轉而較廣且長地被抵壓於磨削面,一面滾動一面高速移動,故可較佳地進行磨削面之修整。
又,根據本發明,因藉由研磨粒噴射裝置對混有研磨粒之壓縮空氣等之流體予以限制,故能以較少之研磨粒量進行修整。
再者,根據本發明,可安裝於磨削頭而與磨削頭一同移動,一面進行磨削加工一面進行磨削面之修整。
1‧‧‧修整裝置
3‧‧‧玻璃板
4‧‧‧端面
5‧‧‧磨削輪
6‧‧‧磨削面
7‧‧‧研磨粒貯槽
8‧‧‧管
9‧‧‧研磨粒
10‧‧‧排出口
11‧‧‧噴出研磨粒產生裝置
12‧‧‧突條部
13‧‧‧研磨粒噴射裝置
14‧‧‧研磨粒噴射面
15‧‧‧噴出口
16‧‧‧連通路
17‧‧‧管
18‧‧‧彈性力牽拉裝置
20‧‧‧進氣埠
21‧‧‧壓縮空氣
22‧‧‧供給埠
23‧‧‧入口側
24‧‧‧出口側
25‧‧‧前面側
26‧‧‧壁板
31‧‧‧安裝部
32‧‧‧磨削頭
33‧‧‧蓋板支架
34‧‧‧樞支裝置
36‧‧‧拉伸螺旋彈簧
37‧‧‧混合壓縮空氣產生器
40‧‧‧壓力水
41‧‧‧水泵
42‧‧‧壓力水
43‧‧‧混合器
50‧‧‧修整裝置
圖1係本發明之修整裝置之較佳之一具體例之剖視說明圖。
圖2係圖1所示之具體例之一部分之俯視說明圖。
圖3係圖1所示之具體例之研磨粒噴射裝置之俯視說明圖。
圖4係圖3所示之研磨粒噴射裝置之前視說明圖。
圖5係圖3所示之研磨粒噴射裝置之側視說明圖。
圖6係本發明之修整裝置之較佳之另一具體例之剖視說明圖。
以下,基於圖示之較佳之具體例,說明本發明及其實施形態。再者,本發明不受本具體例之任何限制。
於圖1至圖5中,於應用於磨削加工玻璃板3之端面4之圓邊型磨削輪5的本例之修整裝置1中,作為與研磨粒一同噴射至磨削輪5之磨削面6之流體而使用壓縮空氣21。
修整裝置1具備:噴出研磨粒產生裝置11,其自研磨粒貯槽7經由管8吸入研磨粒9,且使該研磨粒9與壓縮空氣21混合而噴出;研磨粒噴射裝置13,其具備對向接觸於磨削輪5之磨削面6之突條部12,及於突條部12之研磨粒噴射面14開口,以噴出混有研磨粒之壓縮空氣之噴出口15;及彈性力牽拉裝置18,其使突條部12之研磨粒噴射面14以彈性力而對向接觸於磨削輪5之磨削面6。
噴出口15係朝向出口側24擴大,該噴出口15形成為其平均徑相對於磨削面6之寬度5mm為約2mm。
噴出研磨粒產生裝置11包含混合壓縮空氣產生器37,該混合壓縮空氣產生器37使用真空產生器,該真空產生器具備:進氣埠20,其經由管8而連通於研磨粒貯槽7內之游離研磨粒;壓縮空氣21之供給埠 22;及排出口10,其排出壓縮空氣21及游離研磨粒9之混合壓縮空氣。
包含酚醛樹脂等塑膠樹脂之研磨粒噴射裝置13形成為,其自長度40mm至60mm之入口側23至出口側24之範圍內之前面側25沿磨削輪5凹陷而成為弓形。
於研磨粒噴射裝置13中,於前面側25上下形成有壁板26,其剖面形狀具有字形狀,一對壁板26隔著磨削輪5,防止研磨粒噴射裝置13自磨削輪5脫離,並且防止(限制)磨削面6與研磨粒噴射面14之間之噴射研磨粒及壓縮空氣21朝外部噴出。
於研磨粒噴射裝置13,於一對壁板26之中間區域形成有突條部12,突條部12係以剖面表面形狀及自入口側23至出口側24之頂面形狀順應磨削輪5之磨削面6之形狀之方式形成,於突條部12之研磨粒噴射面14,混有研磨粒之壓縮空氣之噴出口15於入口側23之附近開口。
研磨粒噴射裝置13更包含連通噴出口15及噴出研磨粒產生裝置11之連通路16及管17。
於研磨粒噴射裝置13一體地設置有安裝部31,經由樞支裝置34安裝於磨削頭32之蓋板支架33之安裝部31係將研磨粒噴射裝置13以相對於磨削輪5水平進退自如地擺動旋轉之方式保持。
於安裝部31與蓋板支架33之間,架設有彈性力牽拉裝置18之拉伸螺旋彈簧36,藉由具備拉伸螺旋彈簧36之彈性力牽拉裝置18,安裝部31、研磨粒噴射裝置13、乃至突條部12之研磨粒噴射面14以彈性抵壓力、於較佳之例中以平均1.2Kg對向接觸於磨削輪5之磨削面6。
如上所述之修整裝置1具備:噴出研磨粒產生裝置11,其產生混有研磨粒之壓縮流體;研磨粒噴射裝置13,其具有突條部12之研磨粒噴射面14,該研磨粒噴射面14具有與旋轉之磨削輪5之磨削面6之形狀對應之形狀,且研磨粒噴射裝置13於該研磨粒噴射面14與磨削面6之 間噴射來自噴出研磨粒產生裝置11之混有研磨粒之壓力流體;及彈性力牽拉裝置18,其使研磨粒噴射面14以彈性力對向接觸於磨削面6。
而且,於修整裝置1中,使順應該磨削面6之形狀之研磨粒噴射面14接觸於旋轉之磨削輪5之磨削面6,且於該磨削面6與研磨粒噴射面14之間噴射混有研磨粒之壓力空氣21,使磨削面6相對於研磨粒噴射面14沿旋轉方向通過,於該通過中藉由彈性力牽拉裝置18維持研磨粒噴射面14所造成研磨粒對磨削面6的噴射力推抵狀態而進行磨削面6之修整。
圖6所示之本發明之另一具體例之修整裝置50係使研磨粒9混入於壓力水40而噴出者,藉由水泵41吸入利用混合器43而混有研磨粒9之壓力水40,自水泵41向研磨粒噴射裝置13之噴出口15壓送混有研磨粒之壓力水42,且自研磨粒噴射面14之噴出口15對磨削面6噴出混有研磨粒之壓力水42。
於圖6所示之修整裝置50中,對旋轉之磨削輪5之磨削面6,使順應該磨削面6之形狀之研磨粒噴射面14對向接觸,且對該磨削面6與研磨粒噴射面14之間噴射混有研磨粒之作為壓力水流之混有研磨粒之壓力水42,使磨削面6相對於研磨粒噴射面14沿旋轉方向通過,於該通過中藉由彈性力牽拉裝置18維持研磨粒噴射面14所造成研磨粒對磨削面6的噴射力推抵狀態而進行磨削面6之修整。
再者,於彈性力牽拉裝置18,亦可使用氣缸裝置取代拉伸螺旋彈簧36。

Claims (3)

  1. 一種修整方法,其使順應磨削面之形狀之研磨粒噴射裝置之研磨粒噴射面彈性地對向接觸於旋轉之磨削輪之該磨削面,且於該磨削面與研磨粒噴射面之間噴射混有研磨粒之壓力空氣,使磨削面相對於研磨粒噴射面沿旋轉方向通過,於該通過中維持來自研磨粒噴射面之混有研磨粒之壓力空氣對磨削面的噴射而進行磨削面之修整。
  2. 一種修整方法,其係使順應磨削面之形狀之研磨粒噴射裝置之研磨粒噴射面彈性地對向接觸於旋轉之磨削輪之該磨削面,且於該磨削面與研磨粒噴射面之間噴射混有研磨粒之壓力水流,使磨削面相對於研磨粒噴射面沿旋轉方向通過,於該通過中維持來自研磨粒噴射面之混有研磨粒之壓力水流對磨削面的噴射而進行磨削面之修整。
  3. 一種修整裝置,其包含:噴出研磨粒產生裝置,其產生混有研磨粒之壓力流體;研磨粒噴射裝置,其具有研磨粒噴射面,該研磨粒噴射面具有與旋轉之磨削輪之磨削面之形狀對應之形狀,且該研磨粒噴射裝置於該研磨粒噴射面與磨削面之間噴射來自噴出研磨粒產生裝置之混有研磨粒之壓力流體;及彈性力牽拉裝置,其使研磨粒噴射面以彈性力對向接觸於磨削面。
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