TWI600828B - 燃料噴射閥的閥裝置 - Google Patents

Description

燃料噴射閥的閥裝置

本發明係關於一種使用於將燃料供應至汽車之內燃機的燃料噴射閥的閥裝置。

近年來，內燃機已進展FI(Fuel Injection：燃料噴射)化，燃料噴射閥之採用也擴大至小排氣量之二輪車。燃料噴射閥係具備：螺線管(solenoid)裝置，用以產生電磁力；以及閥裝置，藉由對螺線管裝置之通電來動作。閥裝置係具備：閥座，設置於燃料所流動的通路之途中且在下游側具有開口部；閥體，藉由與該閥座之抵接及分離來控制通路之開閉；以及噴孔板，設置於閥座之開口部的下游。

就從燃料噴射閥所噴射的燃料噴霧之特性而言，係被要求噴霧之微粒化，且已完成各種的研究。例如在專利文獻1所提示的閥裝置中，係藉由從閥座中心朝向設置於噴射板的噴孔之入口中心的主流、與一度繞入噴孔板之外周側並流入噴孔的回流(back flow)之碰撞來使燃料噴霧微粒化。在此情況下，是以噴孔板之上游側端面(以下，稱為噴孔板上表面)中的燃料速度較大者，會使藉由在 噴孔正上部之碰撞所引起的干擾變大，且可促進噴霧之微粒化。

〔先前技術文獻〕

〔專利文獻〕

專利文獻1：日本特開2004-162693號公報

在專利文獻1所提示的燃料噴射閥之情況時，係成為以下的配置：將閥座之座(seat)面朝向下游側延長所得的假想圓錐面，與噴孔板之上表面交叉。因此，通過座面後的燃料係分成：不在配置於座面之底部的開口部集合而是到達噴孔板之上表面且反轉至外周側的流動；以及到達噴孔板上表面並一度朝向中心方向，且在中心碰撞之後反轉並朝向外周側的流動(參照第6圖)。

因在該噴孔板上表面之中心附近碰撞後的流動，會發生壓力損失，故會有以下的問題：噴孔正上部的燃料速度會降低，且無法充分地完成噴霧之微粒化。又，因燃料不在閥座之開口部集合而是在到達噴孔板上表面之後朝向各噴孔，故不具有使在座面之上游側所產生的流速之圓周方向的變異均一化的過程(process)。結果，發生了以下的問題：噴孔間的燃料速度之變異會變大，且燃料噴霧之粒徑的變異會變大。

本發明之目的係有鑑於上述問題點，而提 供一種謀求所噴射的燃料噴霧之微粒化，並且能夠抑制噴孔間之粒徑變異的燃料噴射閥的閥裝置。

本發明之燃料噴射閥的閥裝置係具備：閥座，設置於燃料所流動的通路之途中；閥體，藉由與閥座之抵接及分離來控制通路之開閉；以及噴孔板，配置於閥座之下游；其中，閥座係具有直徑朝向下游而縮小的圓錐狀之座面、以及設置於前述座面之下游側的圓筒狀之開口部，並且在其與噴孔板之間形成直徑比開口部更大的圓盤狀通路；噴孔板係具有被配置於比前述開口部更靠外周側的複數個噴孔；將座面朝向下游側延長所得的假想圓錐之頂點與閥座之中心軸的交點，是位在開口部內。

依據本發明之燃料噴射閥的閥裝置，則由於將座面朝向下游側延長所得的假想圓錐之頂點與閥座之中心軸的交點是位在開口部內，所以通過座面後的多數燃料是在開口部匯流之後，才到達噴孔板之上游側端面且順利地改變成朝向外周側的流動，故可將此期間的燃料之壓力損失抑制在較小。因此，可抑制噴孔之正上部中的燃料速度之降低，且可促進燃料噴霧之微粒化。更且，因通過座面後的多數燃料會在開口部匯流，故可使在座面之上游側所產生的流速之圓周方向的變異均一化，且可抑制噴孔間的燃料噴霧之粒徑的變異。

本發明之上述以外的目的、特徵、觀點及功效，係可 根據參照圖式的以下之發明詳細說明，而更加明瞭。

1‧‧‧燃料噴射閥

2‧‧‧外殼

3‧‧‧芯體

4‧‧‧線圈

5‧‧‧繞線管

6‧‧‧帽蓋

7‧‧‧端子

11、110‧‧‧閥座

12‧‧‧滑動面

13、130‧‧‧座面

13a‧‧‧座部

13b、130b‧‧‧假想圓錐

13c、130c‧‧‧交點

13d‧‧‧座面下游側端部

14‧‧‧推拔面

14a‧‧‧推拔面下游側端部

15、150‧‧‧開口部

16‧‧‧閥體

17‧‧‧電樞

18‧‧‧滾珠

18a‧‧‧開縫面

18b‧‧‧曲面

19‧‧‧管

20‧‧‧桿

21‧‧‧彈簧

22、220‧‧‧噴孔板

22a‧‧‧中央部

22b‧‧‧噴孔正上部

23、230‧‧‧噴孔

23a‧‧‧入口中心

23b‧‧‧出口中心

24‧‧‧保持器

25‧‧‧圓盤狀通路

26‧‧‧通路

A、B、C‧‧‧箭頭

d‧‧‧噴孔直徑

L1、L2‧‧‧直線

L、M‧‧‧最短距離

P、Q‧‧‧長度

R‧‧‧內徑

S‧‧‧上游側開口直徑

X、Y‧‧‧距離

Z‧‧‧中心軸

α‧‧‧座面與中心軸所成的角度

β‧‧‧推拔面與中心軸所乘的角度

γ‧‧‧噴孔扭轉角

θ‧‧‧噴孔角

第1圖係顯示本發明實施形態1的燃料噴射閥之構成的剖視圖。

第2圖係顯示本發明實施形態1的閥裝置之前端部的局部剖視圖。

第3圖係顯示本發明實施形態1的閥裝置之前端部的局部剖視圖。

第4圖係顯示本發明實施形態1的閥裝置之前端部的局部剖視圖。

第5圖係顯示本發明實施形態1的閥裝置之前端部的局部剖視圖。

第6圖係顯示習知的閥裝置之前端部的局部剖視圖。

第7圖係顯示本發明實施形態2的閥裝置之前端部的局部剖視圖。

第8圖係顯示本發明實施形態2的閥裝置之噴孔板的俯視圖。

第9圖(A)至(C)係說明噴孔板中的噴孔扭轉角之示意圖。

第10圖係顯示噴孔板中的噴孔扭轉角與噴霧平均粒徑之關係的示意圖。

第11圖係顯示本發明實施形態3的閥裝置之前端部的局部剖視圖。

第12圖係顯示本發明實施形態3的閥裝置之前端部的局部剖視圖。

〔實施形態1〕

以下，有關本發明之實施形態1的燃料噴射閥的閥裝置，係依據圖式加以說明。第1圖係將本實施形態1的燃料噴射閥在與中心軸(圖中，以Z所示)平行的面予以切斷後的剖視圖；第2圖係將閥裝置之前端部在與中心軸平行的面予以切斷後的局部剖視圖；第3圖係將閥裝置之前端部在與中心軸正交的面予以切斷後的局部剖視圖。另外，在各圖中，係在相同或相當部分附記同一符號。

燃料噴射閥1係具備：螺線管裝置，用以產生電磁力；以及閥裝置，藉由對螺線管裝置之通電來動作。螺線管裝置係具有：二段圓筒形之外殼(housing)2，用以構成磁性電路之軛鐵(yoke)部分；作為固定鐵心的芯體(core)3，設置於外殼2之內側；線圈4，以包圍芯體3之方式設置；樹脂製之繞線管(bobbin)5，捲裝有線圈4；以及金屬製之帽蓋(cap)6，與外殼2之外周的一部分熔接固定且覆蓋繞線管5。帽蓋6係具有用以作為電極的端子(terminal)7之出口的切口部。

閥裝置係具備：閥座11，設置於燃料所流動的通路之途中；閥體16，藉由與閥座11之抵接及分離來控制通路之開閉；以及噴孔板22，設置於閥座11之下 游。閥體16係具有：作為可動鐵心的電樞(armature)17，設置於線圈4之內側且進行往復移動；滾珠(ball)18，位在閥體16之前端部且與閥座11之座面13抵接、分離；以及管(pipe)19，用以連結電樞17和滾珠18。更且，閥裝置係具有：桿(rod)20，固定於芯體3之內部；彈簧21，設置於閥體16與桿20之間；以及保持器(holder)24，與閥座11之外周面接觸且用以收納閥體16。

有關閥裝置之前端部的構造，係使用第2圖及第3圖來詳細說明。如第2圖所示，閥座11之內周面為燃料的通路，且從上游側開始依順序成為圓筒狀之滑動面12、圓錐狀之座面13、推拔(taper)面14、以及圓筒狀之開口部15。另外，閥座11之中心軸係與燃料噴射閥之中心軸Z相同。

在閥座11之下游側端面，係固定有噴孔板22，該噴孔板22係具有用以噴射燃料的複數個噴孔23。噴孔23係配置成比開口部15更靠外周側。又，閥座11係在與噴孔板22之間，形成直徑比開口部15還大的圓盤狀通路25。

又，滾珠18係具有：與中心軸Z平行的複數個(第3圖所示之例中為五個)開縫(slit)面18a；以及與閥座11之座面13線接觸的曲面18b。滾珠18之開縫面18a係在與閥座11之滑動面12之間，形成如第3圖所示的扁平之通路26。

針對如上述所構成的燃料噴射閥1之動 作，加以簡單地說明。當電流通電至燃料噴射閥1之線圈4且電樞17被吸引至芯體3側時，與電樞17為一體構造的管19及滾珠18，就會反抗彈簧21之彈性力而朝上方向移動。藉此，滾珠18之曲面18b會從閥座11之座面13離開，且形成通路並成為如第2圖所示的開啟狀態。

在開啟狀態之閥裝置中，從滾珠18之上游側所供應的燃料，係通過滾珠18之開縫面18a與閥座11之滑動面12之間的扁平之通路26而到達座面13，且在通過座部13a之後，才通過推拔面14而流入開口部15。

另一方面，當停止對線圈4通電時，電樞17被吸引至芯體3側之力就會消失，而閥體16係藉由彈簧21之彈性力而被推至閥座11側。藉此，滾珠18之曲面18b和閥座11之座面13會在座部13a抵接，且通路會變成閉合狀態，而可阻止燃料從開口部15之流出。

如第2圖所示，本實施形態1的閥裝置之閥座11，係使將座面13朝向下游側延長所得的假想圓錐13b之頂點與閥座11之中心軸Z的交點13c，位在開口部15內。因此，通過座部13a後的多數燃料是在開口部15匯流之後，才到達噴孔板22之上游側端面(以下，稱為噴孔板22上表面)的中央部22a附近，且順利地改變成朝向外周側的流動(圖中，箭頭A)。

此期間的流體之壓力損失，係可抑制成比習知構造(於後使用第6圖加以說明)更小，且噴孔正上部22b中的燃料速度係維持充分高速的狀態。在噴孔正上部 22b中，從噴孔板22之中央部22a轉向噴孔23的流動(圖中，箭頭B)、和一度繞入噴孔板22之外周側並流入噴孔23的回流(圖中，箭頭C)會激烈地碰撞，而可促進燃料噴霧之微粒化。

又，通過扁平之通路26後的燃料係成為沿著滑動面12的流動，且順利地被誘導至座面13上，而成為沿著座面13的流動。更且，由於藉由座面13和滾珠18之曲面18b所形成的通路係朝向下游而逐漸地變窄，所以沿著座面13的流動會順利地到達座部13a。

根據此等的說明，從座部13a之下游轉向開口部15的流動，因座面13方向之指向性高，且確實地到達開口部15，故通過座部13a後的燃料之大部分會在開口部15匯流，可更進一步促進微粒化。

又，因通過座面13後的高速之多數燃料係在開口部15匯流，故不會有燃料在噴孔板22上表面之激烈碰撞，所以可抑制在圓盤狀通路25內的壓力損失。藉此，可抑制閥體16開閥時於空腔(cavity)內的減壓沸騰，且可抑制因減壓沸騰所引起的燃料內之氣泡產生、或伴隨溫度變化或環境變化所帶來的流量特性之變化。

又，如第4圖所示，閥座11係在將座面13與中心軸Z所成的角度設為α、將推拔面14與中心軸Z所成的角度設為β時，滿足α>β。藉此，可抑制到達開口部15的推拔面下游側端部14a中的燃料之剝離。更且，藉由設為滿足α-β≦20°，就可抑制座面下游側端部13d 中的燃料之剝離。另外，所謂20°的數值係依實驗結果而定。

如此，藉由以滿足α>β且α-β≦20°的方式來設定推拔面14之傾斜，就可減小座面13、推拔面14、以及開口部15之內周面的角度差，且抑制燃料在各通路間之剝離。但是，就噴射器特性而言，因由滾珠18、座面13、以及噴孔板22所包圍的空腔之體積係以較小者為佳，故無法無限制地變更推拔面14之傾斜角度。

更且，閥座11係在將從座面13之座部13a至推拔面14之上游側端部(亦即座面下游側端部13d)的最短距離設為L、將從推拔面14之上游側端部至開口部15的最短距離設為M時，滿足L<M。

藉此，可抑制因從座部13a流出的高速之燃料與座面13之摩擦所引起的燃料之壓力損失。又，也可抑制在推拔面下游側端部14a所產生的燃料之剝離。另外，為了抑制因摩擦所引起的燃料之壓力損失，L和M都是以較短者為佳。尤其是，由於座面13之通路係比推拔面14還窄且燃料之壓力損失較大，因此係以較短者為佳。

又，如第5圖所示，閥座11係在將開口部15之與中心軸Z平行的方向之長度設為P、將推拔面14之與中心軸Z平行的方向之長度設為Q、將開口部15之內徑設為R、將推拔面14之上游側開口直徑設為S時，第5圖中以X、Y所示的距離，就成為如下。

X=(R/2)/tan α

Y=(S/2)/tan α

因而，X+Y=((R+S)/2)/tan α，且滿足P+Q≦((R+S)/2)/tan α。

藉此，通過座部13a後的燃料，就會在開口部15碰撞之後，經改變而朝向外周側時，不碰撞於開口部15之內周面而可順利地流入圓盤狀通路25。因此，在開口部15碰撞後的流動不會碰撞於開口部15之內周面而造成壓力損失，而是在維持高速的狀態下經由圓盤狀通路25到達噴孔板22上表面，故可更進一步促進燃料噴霧之微粒化。

又，由於可將空腔之體積設定為較小，故可排除以下的問題：在對負壓環境進行噴射時，閉閥完成後空腔內的燃料之一部分會藉由負壓從噴孔23被吸出至引擎吸氣管而使得流量變化變大的問題，或是因從空腔內吸出的燃料之流速較小而會在剛閉閥之後就噴射粒徑粗糙之燃料噴霧的問題。

第6圖係顯示習知的閥裝置之前端部的構造，作為本實施形態1的閥裝置之比較例。即便是在以往的閥裝置中，仍是藉由從噴孔板220上表面之中央部朝向噴孔230的主流(圖中，箭頭B)、與一度繞入噴孔板220 之外周側並流入噴孔230的回流(圖中，箭頭C)之碰撞來使燃料噴霧微粒化。

但是，在習知的閥裝置之情況時，將閥座110之座面130朝向下游側延長所得的假想圓錐130b與閥座110之中心軸Z的交點130c，並非位在開口部15內，而是位在比噴孔板220更靠下游側，且假想圓錐130b是與噴孔板220之上表面交叉。

在此種的情況下，通過座面130後的燃料並不會在開口部150匯集而是到達噴孔板220上表面，且分成：反轉至噴孔板220之外周側的流動(圖中，箭頭D)；以及到達噴孔板220上表面並朝向中心方向，且在中心部碰撞之後，反轉並朝向外周側的流動(圖中，箭頭E)。

在該噴孔板220之中心部碰撞後的流動，將會發生壓力損失，且噴孔230之正上部的燃料速度會降低，而無法充分地完成燃料噴霧之微粒化。又，因燃料不會在開口部150匯集而是在到達噴孔板220上表面之後朝向各噴孔230，故不具有使在座部之上游側所產生的流速之圓周方向的變異均一化的過程。結果，各噴孔230間的燃料速度之變異會變大，且燃料噴霧之粒徑的變異會變大。

如以上所述，依據本實施形態1之燃料噴射閥的閥裝置，則由於將座面13朝向下游側延長所得的假想圓錐13b之頂點與閥座11之中心軸Z的交點13c是位在開口部15內，所以通過座部13a後的多數燃料是在開口部15匯流之後，才到達噴孔板22上表面且順利地改變成朝 向外周側的流動，故可將此期間的燃料之壓力損失抑制為較小。

因此，因可抑制噴孔正上部22b中的燃料速度之降低，且在充分高速的狀態下激烈地碰撞，故可促進燃料噴霧之微粒化。又，因通過座面13後的多數燃料會在開口部15匯流，故可使在座面13之上游側所產生的流速之圓周方向的變異均一化，且可抑制噴孔23間的燃料噴霧之粒徑的變異。

更且，由於藉由在座面13之下游側設置推拔面14，就可抑制在座面下游側端部13d及推拔面下游側端部14a產生的燃料之剝離，並且減低座面13中的燃料之摩擦，所以可抑制燃料之壓力損失，更促進微粒化效果。

〔實施形態2〕

第7圖係將本發明實施形態2的閥裝置之前端部在與中心軸平行之面予以切斷後的局部剖視圖；第8圖係顯示在第7圖所示之閥裝置中從A-A所示之側觀察到的噴孔板之俯視圖。另外，由於本實施形態2的燃料噴射閥之整體構成係與上述實施形態1相同，所以沿用第1圖，且省略各部的詳細說明。

本實施形態2之閥裝置，係在將噴孔23垂直地投影於與中心軸Z正交之平面的情況下，將連結中心軸Z和噴孔23之入口中心23a的直線(在第8圖中為L1)、與連結噴孔23之入口中心23a和噴孔23之出口中心23b 的直線(在第8圖中為L2)所成的角度(以下，稱為噴孔扭轉角)設為γ時，滿足20°≦γ≦70°。

如第7圖所示，噴孔23係具有噴孔角θ，該噴孔角θ係由連結入口中心23a和出口中心23b的中心軸線之相對噴孔板22板厚方向的傾斜角度所定義。因此，當將噴孔23投影於與中心軸Z正交的平面，且將噴孔直徑設為d時，就可形成短徑d、長徑d/cos θ的橢圓。

在本實施形態2中，有關藉由將噴孔扭轉角γ設定為20°≦γ≦70°所得的效果，係使用第9圖及第10圖來加以說明。在第9圖中，(A)係顯示γ=0°的噴孔，(B)係顯示20°≦γ≦70°的噴孔，(C)係顯示γ=90°的噴孔。以往之一般的噴孔23係在形成1台噴塗機(spray)之燃料噴霧的情況下，係如(A)所示，為γ=0°，且在將噴孔23投影於與中心軸Z正交的平面時，中心軸Z、噴孔23之入口中心23a及出口中心23b是排列形成於同一直線上。

相對於此，本實施形態2的噴孔板22之噴孔23，係如(B)所示，滿足20°≦γ≦70°。藉由設為20°≦γ，燃料之主流所流入的噴孔23之濕周(wetted perimeter)長度就會變得更長，且能夠使燃料速度較大的多數主流成分在噴孔正上部碰撞，以促進燃料噴霧之微粒化。

又，如(C)所示之γ=90°的噴孔，係在設為γ>70°的情況下，在噴孔正上部碰撞且具有干擾之能量的燃料，就會在噴孔23內急速折彎而產生損失，且使微粒化惡化。為了抑制此種現象，在本實施形態2中係設為γ≦ 70°。

第10圖係顯示噴孔扭轉角γ與噴霧平均粒徑的關係，其中，橫軸為噴孔扭轉角γ(°)，縱軸為噴霧平均粒徑(μm)。如第10圖所示，噴霧平均粒徑係在噴孔扭轉角γ為20°≦γ≦70°時成為60μm以下，比起γ<20°及γ>70°的情況還可獲得更優異的微粒化特性。

依據本實施形態2，則除了與上述實施形態1同樣的功效以外，還可藉由將噴孔扭轉角γ設定為滿足20°≦γ≦70°，而更進一步促進燃料噴霧之微粒化。又，藉由將被配置於噴孔板22的噴孔群之噴孔扭轉角γ設為相同，就可增加從各噴孔23所噴射的燃料噴霧之均質性，且可謀求燃燒性之提高、燃料消耗量之減低。

〔實施形態3〕

第11圖係將本發明實施形態3的閥裝置之前端部在與中心軸平行之方向予以切斷後的局部剖視圖；第12圖係顯示將第11圖所示的閥裝置之前端側在A-A所示之部位予以切斷後的局部剖視圖。另外，在第12圖中，為了顯示滾珠18之形狀與各噴孔23的位置關係，而將噴孔板22之噴孔23投影於滾珠18來顯示。由於本實施形態3的燃料噴射閥之整體構成係與上述實施形態1相同，所以沿用第1圖，且省略各部的詳細說明。

在本實施形態3的閥裝置中，噴孔23之個數是與開縫面18a之個數不同。滾珠18之開縫面18a係在 閥體16之圓周上均等地形成五個。另一方面，在噴孔板22係在同心圓上均等地配置八個噴孔23，相對於開縫面18a之個數，噴孔23之個數較多。

在此種的情況下，雖然在例如第12圖所示的噴孔23-1和噴孔23-2，主要流入從開縫面18a-1和開縫面18a-2所流出的燃料，但是噴孔23-1和噴孔23-2係因開縫面18a-1及開縫面18a-2之相對位置各為不同，故恐有在流入各噴孔23-1、23-2的燃料之速度上產生差異之虞。

但是，在本實施形態3的閥裝置中，係與上述實施形態1(參照第2圖)同樣地，通過座部13a後的多數燃料是在開口部15匯流之後，才到達噴孔板22上表面之中央部22a附近，且改變成朝向外周側的流動。因此，燃料係在座面13之上游側所產生的流速之圓周方向的變異被均一化之後，才朝向各噴孔23。

根據以上說明，依據本實施形態3，則即便是在噴孔23之數量與開縫面18a之個數有所不同的情況下，仍可抑制流入各噴孔23的燃料速度之變異，且可抑制噴孔23間的噴霧之粒徑變異。另外，本發明係能夠在其發明範圍內，自由地組合各實施形態，或是適當地變更、省略各實施形態。

11‧‧‧閥座

12‧‧‧滑動面

13‧‧‧座面

13a‧‧‧座部

13b‧‧‧假想圓錐

13c‧‧‧交點

13d‧‧‧座面下游側端部

14‧‧‧推拔面

15‧‧‧開口部

18‧‧‧滾珠

18a‧‧‧開縫面

18b‧‧‧曲面

22‧‧‧噴孔板

22a‧‧‧中央部

22b‧‧‧噴孔正上部

23‧‧‧噴孔

A、B、C‧‧‧箭頭

Z‧‧‧中心軸

Claims (8)

1. 一種燃料噴射閥的閥裝置，係具備：閥座(11)，設置於燃料所流動的通路之途中；閥體(16)，藉由與前述閥座(11)之抵接及分離來控制前述通路之開閉；以及噴孔板(22)，配置於前述閥座(11)之下游；其中，前述閥座(11)係具有直徑朝向下游而縮小的圓錐狀之座面(13)、以及設置於前述座面(13)之下游側的圓筒狀之開口部(15)，並且在其與前述噴孔板(22)之間形成直徑比前述開口部(15)更大的圓盤狀通路(25)；前述噴孔板(22)係具有配置成比前述開口部(15)更靠外周側的複數個噴孔(23)；將前述座面(13)朝向下游側延長所得的假想圓錐(13b)之頂點與前述閥座(11)之中心軸的交點(13c)，係位在前述開口部(15)內。
2. 如申請專利範圍第1項所述之燃料噴射閥的閥裝置，其中，前述閥座(11)係在前述座面(13)之上游側具有與前述中心軸同軸的圓筒狀之滑動面(12)，前述閥體(16)係在與前述座面(13)抵接的前端部具有滾珠(18)，前述滾珠(18)係具有用以在其與前述滑動面(12)之間形成燃料之通路的複數個開縫面(18a)。
3. 如申請專利範圍第2項所述之燃料噴射閥的閥裝置，其中，前述噴孔(23)之個數係與前述開縫面(18a)之個數不同。
4. 如申請專利範圍第1項至第3項中任一項所述之燃料 噴射閥的閥裝置，其中，前述閥座(11)係在前述座面(13)與前述開口部(15)之間具有推拔面(14)，且在將前述座面(13)與前述中心軸所成的角度設為α、將前述推拔面(14)與前述中心軸所成的角度設為β時，滿足α>β。
5. 如申請專利範圍第4項所述之燃料噴射閥的閥裝置，其中，前述閥座(11)係在將前述座面(13)與前述中心軸所成的角度設為α、將前述推拔面(14)與前述中心軸所成的角度設為β時，滿足α-β≦20°。
6. 如申請專利範圍第4項所述之燃料噴射閥的閥裝置，其中，前述閥座(11)係在將前述開口部(15)之與前述中心軸平行的方向之長度設為P、將前述推拔面(14)之與前述中心軸平行的方向之長度設為Q、將前述開口部(15)之內徑設為R、將前述推拔面(14)之上游側開口直徑設為S時，滿足P+Q≦((R+S)/2)/tan α。
7. 如申請專利範圍第4項所述之燃料噴射閥的閥裝置，其中，前述閥座(11)係將從前述座面(13)中之前述閥體(16)所抵接的座部(13a)至前述推拔面(14)之上游側端部的最短距離設為L、將從前述推拔面(14)之上游側端部至前述開口部(15)的最短距離設為M時，滿足L<M。
8. 如申請專利範圍第1項所述之燃料噴射閥的閥裝置，其中，在將前述噴孔(23)垂直地投影於與前述中心軸正交之平面的情況下，將連結前述中心軸和任意的前述 噴孔(23)之入口中心(23a)的直線、與連結前述噴孔(23)之前述入口中心(23a)和出口中心(23b)的直線所成的角度設為γ時，滿足20°≦γ≦70°。