JP6208053B2 - 燃料噴射弁 - Google Patents

Description

この発明は，自動車のエンジンなどの内燃機関に使用される燃料噴射弁に関するものである。

エンジンの燃料噴射弁においては、噴射燃料の粒子径が小さいほど燃料の蒸発が促進されるとともに、エンジン内壁への燃料付着量が減少し、未燃焼の燃料排出量が低減される。その結果、エンジンの燃料消費効率（燃費）が向上し、有害ガスの排出量が低減する。噴射燃料の微粒化手段としては、燃料噴射弁の流路形状や、噴孔の配置を工夫することで噴射燃料を薄膜化して微粒化を図るものが種々提案されている。

例えば、微粒化を促進するための手段としては、噴孔内部に旋回流を発生させ、燃料を液膜状に噴射する方法が挙げられる。特許文献１による従来の燃料噴射弁では、噴孔プレートに段差部を設けることにより、噴孔に流れ込む燃料の流れに偏りを持たせ、噴孔内部に旋回流を発生させていた。

その他に提案されている微粒化手段としては、噴孔上流部で水平方向部の流れを互いに衝突させる方法が挙げられる。特許文献２による従来の燃料噴射弁では、噴孔径と流路高さの関係等を規定することで、噴孔上流部での燃料の衝突を効果的に行い、微粒化を実現していた。特許文献２による従来の燃料噴射弁では、噴孔配置を規定することにより、特許文献１とは反対に噴孔周辺における旋回流の発生を抑制し、エネルギーを燃料の衝突に有効に使っていた。

さらに、特許文献３による従来の燃料噴射弁では、噴孔径と流路高さの関係、および噴孔径とオリフィスプレートの厚みとの関係を規定することで、燃料がオリフィスの真上で求心方向に衝突し、その後オリフィスに向かって流れ方向を急激に変えられるようにして、微粒化を実現していた。

さらに、特許文献４による従来の燃料噴射弁では、放射方向に流れる燃料流に影響される位置に配置された噴孔と、燃料室の周壁内部に双方向に流れる燃料流の影響を受ける位置に配置した噴孔とを有し、各噴孔ごとの噴射方向を制御して燃料噴霧同士の干渉を回避して所望の噴霧形状を実現していた。

特開２００４−２１１６８２公報 特開平９−１４０９０公報 特開２００３−３１４４１１号公報 特開２００５−２６４７５７号公報

しかしながら、特許文献１では、噴孔プレートに段差を設ける加工が難しく、高コストとなる課題があった。また、噴孔プレートに段差を設ける必要があるため、従来構造の燃料噴射弁と比較して配置できる噴孔数が限られ、噴射流量を大きくするのが困難であった。噴孔数を増やさずに流量を増やすには噴孔径を大きくするしか手段がなく、噴孔径を大きくした場合、噴射方向の制御が困難となるという課題があった。

また、微粒化するには噴射燃料を薄い液膜状に広げてやる必要があるが、断面が概略円の噴孔から噴射される燃料は基本的に液柱状の形状となり、微粒化しにくい。特許文献２や特許文献３では、噴孔上流部で水平方向部の流れを互いに衝突させているが、噴孔上流部の燃料衝突で発生する乱れでは、せいぜい、液柱状に噴射した燃料の表面の乱れを大きくできる程度であり、特に、噴射燃圧０．３ＭＰａ〜１ＭＰａ程度の比較的低圧で燃料を噴射する燃料噴射弁では、十分に微粒化ができないという課題があった。

また、特許文献４では、噴孔配置が異なる場合、噴孔ごとに噴霧の粒径が異なる。微粒化特性は噴孔群から噴射される噴霧の中で、最も粒径が悪い噴霧の粒径値が支配的となるので、複数の噴孔を有する燃料噴射弁の微粒化を促進するためには、すべての噴孔の微粒化特性を安定して向上させる必要があるという課題があった。

この発明は、このような課題を解決するためになされたものであって、簡易な構造で液膜化した燃料を噴射し、大流量の燃料を安定して微粒化することが可能な燃料噴射弁を得るものである。

この発明による燃料噴射弁は、燃料通路を形成する内壁面に形成された弁座部、および上記燃料通路の下流側に上記弁座部と同軸に形成された弁孔を有するバルブシートと、上記弁座部に着座可能な当接部を有し、上記当接部が上記弁座に離座または着座することにより上記燃料通路を開閉する弁部材と、上記バルブシートの上記弁孔よりも下流側に取り付けられ、噴孔が上記弁孔の孔中心を中心とする異なる半径のｎ個（ただし、ｎは１以上の整数）のピッチ円上のそれぞれに複数個ずつ配置された噴孔プレートと、上記バルブシートと上記噴孔プレートとの間に形成され、上記弁孔を介して上記燃料通路に連通する燃料室と、を備えている。そして、上記噴孔プレートの板厚をｔ、上記噴孔の孔径をｄ、上記噴孔の真上における上記燃料室の高さをｈ、周方向に隣り合う任意の２つの上記噴孔の孔中心間の距離をｒとしたときに、上記噴孔プレートの板厚ｔと上記噴孔の孔径ｄが、０．４＜ｔ／ｄ＜１を満足し、上記２つの噴孔のうちの一方の噴孔の孔中心を通り上記弁孔の孔中心を含む面Ｐｈを、上記弁孔の孔中心を中心として回転した場合、一方の回転方向にのみ、ｒ＜（５／４）・（ｄ^２／ｈ）の関係を満足する噴孔が存在し、上記噴孔プレートの上記バルブシート側の面上における上記噴孔の孔中心が鏡像対称となる、上記弁孔の孔中心を含む面Ｐｓが存在し、上記面Ｐｓ上には、上記噴孔が配置されていない。

この発明によれば、複数個の噴孔を有する燃料噴射弁においても、すべての噴孔の微粒化特性を安定して向上させることができるので、燃料噴射弁の微粒化を促進することができる。

また、噴孔プレートに段差を設ける必要がないので、低コスト化が図られるとともに、噴孔数を簡易に増やすことができ、大きな噴射流量の燃料噴射弁を簡易に、かつ安価に実現できる。さらに、噴孔径を大きくすることなく、大きな噴射流量を大きくできるので、噴射方向の制御が容易となる。

さらに、燃料が、ｒ＜（５／４）・（ｄ^２／ｈ）を満足する噴孔が存在しない側から、ｒ＜（５／４）・（ｄ^２／ｈ）を満足する噴孔が存在する側に回り込んで、噴孔に流れ込むことにより、噴孔内に旋回流を発生させているので、比較的低圧で燃料を噴射する燃料噴射弁においても、十分に微粒化できる。

この発明の実施の形態１に係る燃料噴射弁の軸方向に沿う断面模式図である。 図１のＡ部拡大図である。 図２のＩＩＩ−ＩＩＩ矢視断面図である。 この発明の実施の形態１に係る燃料噴射弁の噴孔周りを示す模式図である。 比較例としての燃料噴射弁の噴孔周りを示す模式図である。 数値解析にて求めた噴射液膜の形状の一例を示す模式図である。 この発明の実施の形態１に係る燃料噴射弁におけるｌ／ｓとｖ／ｖ’との関係を示す図である。 この発明の実施の形態２に係る燃料噴射弁における噴孔の配置を示す平面図である。 この発明の実施の形態３に係る燃料噴射弁における噴孔の配置を示す平面図である。 この発明の実施の形態４に係る燃料噴射弁における噴孔の配置を示す平面図である。 この発明の実施の形態５に係る燃料噴射弁における噴孔の配置を示す平面図である。 この発明の実施の形態６に係る燃料噴射弁における噴孔周りを示す要部断面図である。 この発明の実施の形態７に係る燃料噴射弁における噴孔周りを示す要部断面図である。 この発明の実施の形態８に係る燃料噴射弁における噴孔の配置を示す平面図である。 この発明の実施の形態９に係る燃料噴射弁における噴孔の配置を示す平面図である。 この発明の実施の形態１０に係る燃料噴射弁における噴孔の配置を示す平面図である。 この発明の実施の形態１１に係る燃料噴射弁における噴孔周りを示す要部断面図である。

以下、本発明の燃料噴射弁の好適な実施の形態につき図面を用いて説明する。

実施の形態１．
図１はこの発明の実施の形態１に係る燃料噴射弁の軸方向に沿う断面模式図である。

図１において、燃料噴射弁１は，ソレノイド装置３、コア４、および磁気通路を構成するヨーク５が樹脂製ハウジング２の内部に配置され、樹脂製ハウジングと一体に成形されて構成されている。

ソレノイド装置３は、コア４の一端部を囲繞するように配設されるコイルアセンブリ６、およびその外周に巻線されているコイル７により構成されている。バネ８がコア４の内部に配設され、ロッド９がバネ８の加重を調整可能にコア４の内部に固定されている。また、中空円筒状に作製され、磁気通路を構成するバルブボディ１０が、コア４の一端部にスリーブ１１を介在させてコア４と同軸に配設されている。スリーブ１１は、コア４およびバルブボディ１０に溶接などにより固定され、内部燃料が漏れないようにシールされている。ヨーク５は、両端をコア４とバルブボディ１０に溶接で固定され、コア４とバルブボディ１０とを磁気的に連結している。

アマチュア１２が、バルブボディ１０内に，燃料噴射弁１の中心軸方向に移動可能に配設されている。弁部材である弁体１３がアマチュア１２の一端に溶接などにより固定され、バルブボディ１０の一端側の内部に配設されている。バルブシート１４が、バルブボディ１０の一端部の内部に固着されている。バルブシート１４の先端部には，噴孔１６を有する噴孔プレート１５が溶接などにより固定されており、この噴孔プレート１５とバルブシート１４との間に燃料室１５ａが形成されている。

つぎに、燃料噴射弁１の先端部分の構成について図２を参照しつつ説明する。なお、図２は図１のＡ部拡大図であり、燃料噴射弁の先端部分の中心軸の左半分を示し、バルブボディを省略している。

バルブシート１４は、燃料通路１４ｂを構成する内壁面に一端側を先細り状とする切頭円錐状に形成された弁座部１４ａと、一端側に開口する凹部１４ｃと、弁座部１４ａの一端側に同軸に形成され、燃料通路１４ｂと凹部１４ｃ側とを連通する弁孔１４ｄと、を有する。弁部材としての弁体１３は、先端部が球状になっており、当接部としての外周面１３ａが弁座部１４ａに接触または離れることにより、バルブシート１４の内部の空間である燃料通路１４ｂを開閉する。噴孔プレート１５がバルブシート１４の一端面に溶接などにより固定される。これにより、弁孔１４ｄを中心とする円形の浅い凹部１４ｃが噴孔プレート１５により塞がれ、バルブシート１４と噴孔プレート１５との間に燃料室１５ａが形成されている。噴孔プレート１５には、複数の噴孔１６が形成されている。燃料室１５ａは、燃料通路１４ｂからの燃料の流れを噴孔プレート１５の上面に沿った方向に整流するための微小高さを有する空間であり、燃料噴射弁１の中心軸１８周りに設けられている。なお、弁孔１４ｄの孔中心(軸線）が、燃料噴射弁１の中心軸１８に一致している。

つぎに、このように構成された燃料噴射弁１の動作について説明する。

まず、外部よりコイル７に通電されると、コア４、ヨーク５、バルブボディ１０およびアマチュア１２で構成される磁気通路に磁束が発生し、アマチュア１２をコア４に引きつける磁気吸引力が発生する。これにより、アマチュア１２がバネ８の不勢力に抗してコア４側に移動し、アマチュア１２の固定されている弁体１３がバルブシート１４の弁座部１４ａから離れる開弁位置となる。そこで、供給口１７から燃料噴射弁１に供給された燃料は、コア４の内部を通り弁体１３側に流れ、弁体１３と弁座部１４ａとの間に形成された燃料通路１４ｂおよび弁孔１４ｄを通って燃料室１５ａに供給され、噴孔プレート１５の噴孔１６から噴射される。

また、コイル７への通電が停止されると、アマチュア１２をコア４に引きつける磁気吸引力が消失する。これにより、アマチュア１２がバネ８の不勢力によりバルブシート１４側に移動し、弁体１３がバルブシート１４の弁座部１４ａに接する閉弁位置となり、燃料の噴射が停止される。

つぎに、噴孔プレート１５における噴孔１６の配置について図３および図４を参照しつつ説明する。図３は図２のＩＩＩ−ＩＩＩ矢視断面図、図４はこの発明の実施の形態１に係る燃料噴射弁の噴孔周りを示す模式図である。

噴孔１６は、燃料噴射弁１の中心軸１８を中心とした直径Φ１のピッチ円上に配置された４つの噴孔１６ａと直径Φ２（ただし、Φ２＞Φ１）のピッチ円上に配置された４つの噴孔１６ｂからなる。そして、２つずつの噴孔１６ａ，１６ｂが、中心軸１８を通り中心軸１８と直交する直線上に噴孔１６ａ，１６ｂの孔中心を位置させて、１列に配列されている。残る２つずつの噴孔１６ａ，１６ｂが、中心軸１８を通り中心軸１８と直交する他の直線上に噴孔１６ａ，１６ｂの孔中心を位置させて、１列に配列されている。なお、噴孔１６ａ，１６ｂの噴孔径はｄである。

このように噴孔プレート１５に配置された８つの噴孔１６ａ，１６ｂが鏡像対称となる、中心軸１８を含む面Ｐｓは、図３の紙面に直交して、左右方向と上下方向の延びる２面存在する。これらの２つの面Ｐｓ上には噴孔１６は存在しない。これは、燃料の流れがバランスする場所に噴孔１６が存在しないことを意味する。この場合、図４に示すように噴孔１６ａ，１６ｂに流れ込む燃料流は、必ずいずれかの方向の流れが速く、もしくは流量が大きくなるというアンバランスが生じる。これにより、噴孔１６ａ，１６ｂ周辺には、大きく回りこんで噴孔１６ａ，１６ｂに到達する燃料の流れが発生し、噴孔１６ａ，１６ｂを中心に渦を巻くような燃料の流れが発生する。これより、噴孔１６ａ，１６ｂに流れこむ燃料流に旋回流が発生する。この旋回流により噴孔１６ａ，１６ｂ内で燃料が遠心力により噴孔１６ａ，１６ｂの内壁面に押し付けられ、噴射される燃料が液膜化して広がり、微粒化される。

ここで、実施の形態１による効果を説明するために、面Ｐｓに噴孔１６ｂが存在する場合における燃料の流れについて図５を参照しつつ説明する。図５は比較例としての燃料噴射弁の噴孔周りを示す模式図である。

比較例では、噴孔１６ｂが面Ｐｓ上に存在している。そこで、図５中、面Ｐｓを基準に上下対称の燃料流が噴孔１６ｂに流れこむ。したがって、上下から噴孔１６ｂに流れ込む燃料流は面Ｐｓに対して上下対称であるため、噴孔１６ｂ周辺を回りこむ燃料の流れが発生せず、噴孔１６ｂ内に旋回流も発生しない。
これに対し、実施の形態１では、面Ｐｓ上に噴孔１６ａ，１６ｂが存在しないので、噴孔１６ａ，１６ｂ内に旋回流が発生し、燃料が微粒化される。

この実施の形態１による噴孔１６ａ，１６ｂの配置では、任意の２つの噴孔１６ａ，１６ｂの孔中心を通り中心軸１８を含む面Ｐｈを、中心軸１８を中心として回転させた場合、一方の回転方向には、ｒ＜（５／４）・（ｄ^２／ｈ）の関係を満足する噴孔１６ａ，１６ｂが存在し、他方の回転方向には、ｒ＜（５／４）・（ｄ^２／ｈ）の関係を満足する噴孔１６ａ，１６ｂは存在しない。なお、ｄは噴孔１６ａ，１６ｂの直径、ｈは噴孔１６ａ，１６ｂの真上の燃料室１５ａの高さ、ｒは任意の周方向に隣り合う２つの噴孔１６ａ，１６ｂの孔中心から孔中心までの距離である。

例えば、図３における噴孔１６ａ，１６ｂの配置を時計に見立てて図の上下方向を０時−６時方向とする。そこで、約２時−８時の角度方向に位置する噴孔１６ａ，１６ｂの孔中心を通り中心軸１８を含む面Ｐｈを、中心軸１８を中心として時計回りに回転させると、約４時−１０時の角度方向に位置する噴孔１６ａ，１６ｂがｒ＜（５／４）・（ｄ^２／ｈ）の関係を満足する噴孔となる。また、約２時−８時の角度方向に位置する噴孔１６ａ，１６ｂの孔中心を通り中心軸１８を含む面Ｐｈを、中心軸１８を中心として反時計回りに回転させると、ｒ＜（５／４）・（ｄ^２／ｈ）の関係を満足する噴孔は存在しない。

これにより、噴孔１６ａ、１６ｂに流れ込む前述した流量のアンバランスがより大きくなり、噴孔１６ａ，１６ｂ内の旋回流の発生が促進され、微粒化特性が向上する。この理由を以下に説明する。

２つの噴孔１６が存在する流れ場では、２つの噴孔１６間の距離が十分に大きいときは、噴孔１６に流れ込む燃料の流れが互いに影響を及ぼすことは無い。しかし、２つの噴孔１６が一定の距離以下まで近接すると、噴孔１６の間に存在する燃料の流れを２つの噴孔１６で分け合う状態になり、噴孔１６に流れ込む燃料の流れが互いに影響を及ぼしあう。

ここで、噴孔１６に流れ込む燃料の流れが互いに影響を及ぼす距離について、流速の点から考える。噴孔１６内の流速をｖと仮定したときの噴孔１６から距離ｒだけ離れた位置での流速をｖ’とする。噴孔径をｄ、燃料室１５ａの高さをｈとすると、噴孔１６の流路断面積Ｓｄは、Ｓｄ＝πｄ^２／４となり、距離ｒの位置での流路断面積Ｓｒは、Ｓｒ＝２πｒｈとなる。流速ｖ’は、ｖ’＝ｖ×（Ｓｄ／Ｓｒ）であるので、ｖ’＝ｖ×（ｄ^２／８ｒｈ）となり、距離ｒで整理するとｒ＝(ｖ／ｖ’)×（ｄ^２／８ｈ）となる。

つぎに、ｖ／ｖ’と噴射液膜の形状の関係について数値解析を用いて評価した。図６は数値解析にて求めた噴射液膜の形状の一例を示す模式図である。図６は噴孔１６から噴射された燃料の噴孔１６から１ｍｍ下の位置における噴射液膜の水平断面形状である。

燃料は噴孔１６内に旋回流が発生するため、通常、中空の円錐状の形状となって噴射される。本実施の形態１で示した例では、旋回速度に対して噴孔１６の長さが短いため、噴孔１６内で燃料が一周せずに中空の円錐を半分に切ったような形状となって噴射される。そのため、液膜の断面は概Ｃ字状の形状を示す。このとき、燃料噴霧が薄く拡がって液膜化した方が、分裂後の噴霧粒子が小さくなる。そこで、噴射燃料の液膜化をこの断面形状の幅の最小値ｓと液膜の長手方向長さｌとの比ｌ／ｓにて評価した。数値解析では噴孔径ｄが０．１ｍｍ≦ｄ≦０．３ｍｍの範囲、燃料室１５ａの高さｈが０．１ｍｍ≦ｈ≦０．３ｍｍの範囲で評価した。図７にｖ／ｖ’とｌ／ｓの関係を示す。

図７から、ｖ／ｖ’＝１０付近で、ｌ／ｓが大きく変化しており、噴孔径、燃料室の高さによらず、ｖ／ｖ’＜１０であれば微粒化するために十分な薄い液膜が得られることが分かった。

このように、ｖ／ｖ’＜１０と、ｒ＝(ｖ／ｖ’)×（ｄ^２／８ｈ）とから、ｒ＜（５／４）・（ｄ^２／ｈ）が得られる。言い換えれば、ｒ＜（５／４）・（ｄ^２／ｈ）を満足するように２つの噴孔１６が配置されれば、噴孔径、燃料室の高さによらず、噴射燃料が、微粒化するに十分な薄い液膜となる。つまり、ｒ＜（５／４）・（ｄ^２／ｈ）を満足するように２つの噴孔１６が配置されれば、噴孔１６内へ流れ込む燃料の流れ同士が互いに影響を及ぼし合い、図４に示されるように、面Ｐｈを基準として、燃料の流れに大きなアンバランスが生じる。これによって噴孔１６周辺の燃料の流れには、噴孔１６が存在する側から大きく回りこんで噴孔１６に到達する燃料の流れが発生し、噴孔１６に流れこむ燃料の流れに旋回流が発生する。この旋回流により噴孔１６内で燃料が遠心力により噴孔１６の内壁面に押し付けられ、噴射される燃料が液膜化して広がり、微粒化が促進される。また、噴孔径のみに依存しないことから、ｒ＜（５／４）・（ｄ^２／ｈ）を満足するように噴孔１６を配置すれば、流量が変化しても、噴孔１６から噴射される燃料が薄い液膜化し、分裂後に微粒化すると推考される。

この実施の形態１によれば、８つの噴孔１６ａ，１６ｂが鏡像対称となる、中心軸１８を含む面Ｐｓが存在し、かつ噴孔１６ａ，１６ｂが面Ｐｓ上に存在しないように、噴孔１６ａ，１６ｂを噴孔プレート１５に配置している。さらに、任意の２つの噴孔１６ａ，１６ｂの孔中心を通り中心軸１８を含む面Ｐｈを、中心軸１８を中心として回転させた場合、一方の回転方向にのみ、ｒ＜（５／４）・（ｄ^２／ｈ）の関係を満足する噴孔１６ａ，１６ｂが存在するように、噴孔１６ａ，１６ｂを噴孔プレート１５に配置している。
したがって、すべての噴孔１６ａ，１６ｂの微粒化特性を安定して向上させることができ、燃料噴射弁１の微粒化を促進することができる。

また、噴孔１６ａ，１６ｂの配置を工夫して、噴孔１６ａ，１６ｂ内に旋回流を発生させて、噴射燃料の微粒化を実現しているので、噴孔プレート１５に段差を設ける必要がなく、低コスト化が図られる。また、噴孔プレート１５に段差を設ける必要がないので、噴孔数を簡易に増やすことができ、大きな噴射流量の燃料噴射弁を簡易に、かつ安価に実現できる。さらに、噴孔径を大きくすることなく、大きな噴射流量を大きくできるので、噴射方向の制御が容易となる。

さらに、燃料が、ｒ＜（５／４）・（ｄ^２／ｈ）を満足する噴孔１６ａ，１６ｂが存在しない側から、ｒ＜（５／４）・（ｄ^２／ｈ）を満足する噴孔１６ａ，１６ｂが存在する側に回り込んで、噴孔１６ａ，１６ｂに流れ込むことにより、噴孔１６ａ，１６ｂ内に旋回流を発生させているので、比較的低圧で燃料を噴射する燃料噴射弁においても、十分に微粒化できる。

ここで、噴孔１６と当該噴孔１６から面Ｐｈの一方の側に位置する噴孔１６とを近接させても、面Ｐｈの反対側の同じ位置に他の噴孔１６が存在した場合には、燃料の流れにアンバランスが生じない。したがって、面Ｐｈの反対側には、当該噴孔１６からｒ＜（５／４）・（ｄ^２／ｈ）を満足する噴孔１６が存在しないようにすることが必要となる。仮に、噴孔１６が面Ｐｈの反対側に位置しても、面Ｐｈの反対側に位置する噴孔１６と当該噴孔１６との間の距離を距離ｒの倍以上とすることにより、燃料の流れに発生するアンバランスがより大きくなり、噴射燃料の微粒化が促進される。

また、壁などの追加部材にて噴孔１６に流れ込む燃料の流れに旋回流を発生させることが考えられる。しかし、噴孔１６と追加部材（壁）の距離などが噴孔１６毎にバラつき、それが噴孔１６ごとに液膜形状のバラつきとなり、粗悪粒子の発生要因となる。本発明では、噴孔１６の近接によって噴孔１６に流れ込む燃料の流れに旋回流を発生させる構成であり、２つの噴孔１６間では噴孔１６間の距離は同じになるので、噴孔１６毎のバラつきを軽減できる。

また、燃料に発生した旋回流を損なわずに燃料を噴射させるには、噴孔プレート１５の板厚ｔをｔ／ｄ＜１とすることが望ましい。ただし、前述の通り噴孔径ｄが大きくなると、つまりｔ／ｄが小さくなりすぎると、噴射方向の制御が困難になるため、ｔ／ｄ＞０．４とすることが望ましい。

実施の形態２．
図８はこの発明の実施の形態２に係る燃料噴射弁における噴孔の配置を示す平面図である。

図８において、噴孔径ｄａの４つの噴孔１６ａが中心軸１８を中心とした直径Φ１のピッチ円上に配置され、噴孔径ｄｂの４つの噴孔１６ｂが直径Φ２（ただし、Φ１＜Φ２）のピッチ円上に配置されている。そして、２つずつの噴孔１６ａ，１６ｂが、中心軸１８を通る直線上に噴孔１６ａ，１６ｂの孔中心を位置させて、１列に配列されている。残る２つずつの噴孔１６ａ，１６ｂが、中心軸１８を通る他の直線上に噴孔１６ａ，１６ｂの孔中心を位置させて、１列に配列されている。なお、噴孔径はｄａ＞ｄｂの関係である。

この実施の形態２では、異なる２つの噴孔径を有する噴孔１６ａ，１６ｂが混在する構成であるが、実施の形態１と同様に、８つの噴孔１６ａ，１６ｂが鏡像対称となる、中心軸１８を含む面Ｐｓが２つ存在し、２つの面Ｐｓ上に噴孔は存在しない。また、任意の噴孔１６ａの孔中心を通り中心軸１８を含む面Ｐｈを、中心軸１８を中心として回転させた場合、一方の回転方向には、ｒ＜（５／４）・（ｄａ^２／ｈ）の関係を満足する噴孔１６ａが存在し、他方の回転方向には、ｒ＜（５／４）・（ｄａ^２／ｈ）の関係を満足する噴孔１６ａは存在しない。また、任意の噴孔１６ｂの孔中心を通り中心軸１８を含む面Ｐｈを、中心軸１８を中心として回転させた場合、一方の回転方向には、ｒ＜（５／４）・（ｄｂ^２／ｈ）の関係を満足する噴孔１６ｂが存在し、他方の回転方向には、ｒ＜（５／４）・（ｄｂ^２／ｈ）の関係を満足する噴孔１６ｂは存在しない。

したがって、この実施の形態２においても、上記実施の形態１と同様に、噴孔１６ａ，１６ｂ周辺の燃料の流れにアンバランスが生じる。そこで、噴孔１６ａ，１６ｂの周辺には、大きく回りこんで噴孔１６ａ，１６ｂに到達する燃料の流れが発生し、噴孔１６ａ，１６ｂを中心に渦を巻くような燃料の流れが発生する。これにより、噴孔１６ａ，１６ｂに流れこむ燃料の流れに旋回流が発生し、微粒化特性を向上させる効果を得られる。さらに、異なる噴孔径を組み合わせることにより、燃料の流れのバランスをさらに変化させ、旋回流をより強化することが可能となる。また、外径側の噴孔１６ｂの噴孔径が内径側の噴孔１６ａの噴孔径より小さいので、噴霧外郭部の燃料を削減することが可能となり、エンジン内壁面への燃料付着量を抑制する噴霧を形成することができる。

実施の形態３．
図９はこの発明の実施の形態３に係る燃料噴射弁における噴孔の配置を示す平面図である。

図９において、噴孔径ｄａの４つの噴孔１６ａが中心軸１８を中心とした直径Φ１のピッチ円上に配置され、噴孔径ｄｂの４つの噴孔１６ｂが直径Φ２（ただし、Φ１＜Φ２）のピッチ円上に配置されている。そして、２つずつの噴孔１６ａ，１６ｂが、中心軸１８を通る直線上に噴孔１６ａ，１６ｂの孔中心を位置させて、１列に配列されている。残る２つずつの噴孔１６ａ，１６ｂが、中心軸１８を通る他の直線上に噴孔１６ａ，１６ｂの孔中心を位置させて、１列に配列されている。なお、噴孔径はｄａ＜ｄｂの関係である。

この実施の形態３では、異なる２つの噴孔径を有する噴孔１６ａ，１６ｂが混在する構成であるが、実施の形態１と同様に、８つの噴孔１６ａ，１６ｂが鏡像対称となる、中心軸１８を含む面Ｐｓが２つ存在し、２つの面Ｐｓ上に噴孔は存在しない。また、任意の噴孔１６ａの孔中心を通り中心軸１８を含む面Ｐｈを、中心軸１８を中心として回転させた場合、一方の回転方向には、ｒ＜（５／４）・（ｄａ^２／ｈ）の関係を満足する噴孔１６ａが存在し、他方の回転方向には、ｒ＜（５／４）・（ｄａ^２／ｈ）の関係を満足する噴孔１６ａは存在しない。また、任意の噴孔１６ｂの孔中心を通り中心軸１８を含む面Ｐｈを、中心軸１８を中心として回転させた場合、一方の回転方向には、ｒ＜（５／４）・（ｄｂ^２／ｈ）の関係を満足する噴孔１６ｂが存在し、他方の回転方向には、ｒ＜（５／４）・（ｄｂ^２／ｈ）の関係を満足する噴孔１６ｂは存在しない。

したがって、この実施の形態３においても、上記実施の形態１と同様に、噴孔１６ａ，１６ｂ周辺の燃料の流れにアンバランスが生じる。そこで、噴孔１６ａ，１６ｂの周辺には、大きく回りこんで噴孔１６ａ，１６ｂに到達する燃料の流れが発生し、噴孔１６ａ，１６ｂを中心に渦を巻くような燃料の流れが発生する。これにより、噴孔１６ａ，１６ｂに流れこむ燃料の流れに旋回流が発生し、微粒化特性を向上させる効果を得られる。さらに、異なる噴孔径を組み合わせることにより、燃料の流れのバランスをさらに変化させ、旋回流をより強化することが可能となる。また、内径側の噴孔１６ａの噴孔径が外径側の噴孔１６ｂの噴孔径より小さいので、噴霧中央の燃料を削減することが可能となり、空気との混合を促進する噴霧を形成することができる。

実施の形態４．
図１０はこの発明の実施の形態４に係る燃料噴射弁における噴孔の配置を示す平面図である。

図１０において、噴孔径ｄａの４つの噴孔１６ａが中心軸１８を中心とした直径Φ１のピッチ円上に配置され、噴孔径ｄｂの４つの噴孔１６ｂが直径Φ２（ただし、Φ１＜Φ２）のピッチ円上に配置されている。そして、２つずつの噴孔１６ａが、中心軸１８を通る直線上に噴孔１６ａの孔中心を位置させて、１列に配列されている。２つずつの噴孔１６ｂが、中心軸１８を通る他の直線上に噴孔１６ｂの孔中心を位置させて、１列に配列されている。さらに、２つずつの噴孔１６ａの孔中心を通り、中心軸１８を含む面Ｐｈａのはさみ角はθ１であり、２つずつの噴孔１６ｂの孔中心を通り、中心軸１８を含む面Ｐｈｂのはさみ角はθ２である。なお、噴孔径はｄａ＞ｄｂの関係であり、はさみ角はθ１＞θ２の関係である。

この実施の形態４では、異なる２つの噴孔径を有する噴孔１６ａ，１６ｂが混在する構成であるが、実施の形態１と同様に、８つの噴孔１６ａ，１６ｂが鏡像対称となる、中心軸１８を含む面Ｐｓが２つ存在し、２つの面Ｐｓ上に噴孔は存在しない。また、任意の噴孔１６ａの孔中心を通り中心軸１８を含む面Ｐｈａを、中心軸１８を中心として回転させた場合、一方の回転方向には、ｒ＜（５／４）・（ｄａ^２／ｈ）の関係を満足する噴孔１６ａが存在し、他方の回転方向には、ｒ＜（５／４）・（ｄａ^２／ｈ）の関係を満足する噴孔１６ａは存在しない。また、任意の噴孔１６ｂの孔中心を通り中心軸１８を含む面Ｐｈｂを、中心軸１８を中心として回転させた場合、一方の回転方向には、ｒ＜（５／４）・（ｄｂ^２／ｈ）の関係を満足する噴孔１６ｂが存在し、他方の回転方向には、ｒ＜（５／４）・（ｄｂ^２／ｈ）の関係を満足する噴孔１６ｂは存在しない。

上記実施の形態２では、噴孔１６ｂの噴孔径ｄｂを小さくした場合、ｒ＜（５／４）・（ｄｂ^２／ｈ）を満足するｒが小さくなる。そして、噴孔１６ａ，１６ｂが中心軸１８を通る直線上に１列に配列されているので、噴孔１６ａ，１６ｂの孔中心を通り、中心軸１８を含む面Ｐｈのはさみ角θを小さくする必要がある。つまり、噴孔１６ａ，１６ｂをｒ＜（５／４）・（ｄｂ^２／ｈ）を満足するように配置することになり、噴孔１６ａ間の距離が過度に小さくなってしまう。噴孔１６ａ間の距離が過度に小さくなると、噴孔加工時、特にプレス加工で噴孔を設ける場合などに、加工時に生じる歪みが隣接する噴孔にも及び、噴射方向や流量など噴霧特性のばらつきの要因となる。

実施の形態４では、噴孔１６ａの孔中心を通り、中心軸１８を含む面Ｐｈａのはさみ角θ１と、噴孔１６ｂの孔中心を通り、中心軸１８を含む面Ｐｈｂのはさみ角θ２とが異なっている。そこで、噴孔径の異なる噴孔１６ａ，１６ｂを用いても、噴孔１６ａをｒ＜（５／４）・（ｄａ^２／ｈ）を満足するように配置でき、噴孔１６ｂをｒ＜（５／４）・（ｄｂ^２／ｈ）を満足するように配置できる。

したがって、実施の形態４においても、噴孔１６ａ，１６ｂ周辺の燃料の流れにアンバランスが生じる。そこで、噴孔１６ａ，１６ｂの周辺には、大きく回りこんで噴孔１６ａ，１６ｂに到達する燃料の流れが発生し、噴孔１６ａ，１６ｂを中心に渦を巻くような燃料の流れが発生する。これにより、噴孔１６ａ，１６ｂに流れこむ燃料の流れに旋回流が発生し、微粒化特性を向上させる効果を得られる。さらに、異なる噴孔径を組み合わせることにより、燃料の流れのバランスをさらに変化させ、旋回流をより強化することが可能となる。また、噴孔１６ａ，１６ｂの配置の変更により、燃料の流れのバランスをさらに変化させることができ、旋回流をより強化することが可能となる。

実施の形態５．
図１１はこの発明の実施の形態５に係る燃料噴射弁における噴孔の配置を示す平面図である。

図１１において、噴孔径ｄａの４つの噴孔１６ａが中心軸１８を中心とした直径Φ１のピッチ円上に配置され、噴孔径ｄｂの４つの噴孔１６ｂが直径Φ２のピッチ円上に配置され、噴孔径ｄｃの４つの噴孔１６ｃが直径Φ３（ただし、Φ１＜Φ２＜Φ３）のピッチ円上に配置されている。そして、２つずつの噴孔１６ａが、中心軸１８を通る直線上に噴孔１６ａの孔中心を位置させて、１列に配列されている。２つずつの噴孔１６ｂが、中心軸１８を通る他の直線上に噴孔１６ｂの孔中心を位置させて、１列に配列されている。２つずつの噴孔１６ｃが、中心軸１８を通る他の直線上に噴孔１６ｃの孔中心を位置させて、１列に配列されている。さらに、２つずつの噴孔１６ａの孔中心を通り、中心軸１８を含む面Ｐｈａのはさみ角はθ１であり、２つずつの噴孔１６ｂの孔中心を通り、中心軸１８を含む面Ｐｈｂのはさみ角はθ２であり、２つずつの噴孔１６ｃの孔中心を通り、中心軸１８を含む面Ｐｈｃのはさみ角はθ３である。なお、噴孔径はｄａ＞ｄｂ＞ｄｃの関係であり、はさみ角はθ１＞θ２＞θ３の関係である。

この実施の形態５では、異なる３つの噴孔径を有する噴孔１６ａ，１６ｂ，１６ｃが混在する構成であるが、実施の形態１と同様に、１２個の噴孔１６ａ，１６ｂ、１６ｃが鏡像対称となる、中心軸１８を含む面Ｐｓが２つ存在し、２つの面Ｐｓ上に噴孔は存在しない。また、任意の噴孔１６ａの孔中心を通り中心軸１８を含む面Ｐｈａを、中心軸１８を中心として回転させた場合、一方の回転方向には、ｒ＜（５／４）・（ｄａ^２／ｈ）の関係を満足する噴孔１６ａが存在し、他方の回転方向には、ｒ＜（５／４）・（ｄａ^２／ｈ）の関係を満足する噴孔１６ａは存在しない。また、任意の噴孔１６ｂの孔中心を通り中心軸１８を含む面Ｐｈｂを、中心軸１８を中心として回転させた場合、一方の回転方向には、ｒ＜（５／４）・（ｄｂ^２／ｈ）の関係を満足する噴孔１６ｂが存在し、他方の回転方向には、ｒ＜（５／４）・（ｄｂ^２／ｈ）の関係を満足する噴孔１６ｂは存在しない。さらに、任意の噴孔１６ｃの孔中心を通り中心軸１８を含む面Ｐｈｃを、中心軸１８を中心として回転させた場合、一方の回転方向には、ｒ＜（５／４）・（ｄｃ^２／ｈ）の関係を満足する噴孔１６ｃが存在し、他方の回転方向には、ｒ＜（５／４）・（ｄｃ^２／ｈ）の関係を満足する噴孔１６ｃは存在しない。

実施の形態５では、噴孔１６ａの孔中心を通り、中心軸１８を含む面Ｐｈａのはさみ角θ１と、噴孔１６ｂの孔中心を通り、中心軸１８を含む面Ｐｈｂのはさみ角θ２と、噴孔１６ｃの孔中心を通り、中心軸１８を含む面Ｐｈｃのはさみ角θ３とが異なっている。そこで、噴孔径の異なる噴孔１６ａ，１６ｂ，１６ｃを用いても、噴孔１６ａをｒ＜（５／４）・（ｄａ^２／ｈ）を満足するように配置でき、噴孔１６ｂをｒ＜（５／４）・（ｄｂ^２／ｈ）を満足するように配置でき、噴孔１６ｃをｒ＜（５／４）・（ｄｃ^２／ｈ）を満足するように配置できる。

したがって、実施の形態５においても、噴孔１６ａ，１６ｂ，１６ｃ周辺の燃料の流れにアンバランスが生じる。そこで、噴孔１６ａ，１６ｂ，１６ｃの周辺には、大きく回りこんで噴孔１６ａ，１６ｂに到達する燃料の流れが発生し、噴孔１６ａ，１６ｂ，１６ｃを中心に渦を巻くような燃料の流れが発生する。これにより、噴孔１６ａ，１６ｂ，１６ｃに流れこむ燃料の流れに旋回流が発生し、微粒化特性を向上させる効果を得られる。さらに、異なる噴孔径を組み合わせることにより、燃料の流れのバランスをさらに変化させ、旋回流をより強化することが可能となる。また、噴孔１６ａ，１６ｂ，１６ｃの配置の配置に変更により、燃料の流れのバランスをさらに変化させることができ、旋回流をより強化することが可能となる。さらにまた、噴孔１６の数を増加させることが可能となり、良好な微粒化特性を維持したまま、噴射流量を増加させることができる。

実施の形態６．
図１２はこの発明の実施の形態６に係る燃料噴射弁における噴孔周りを示す要部断面図である。

図１２において、燃料室１５ａの高さｈが中心軸１８から離れるにつれ低くなるように構成されている。
なお、他の構成は上記実施の形態２と同様に構成されている。

この実施の形態２では、噴孔径の異なる噴孔１６ａ，１６ｂの真上の燃料室１５ａの高さｈが同じとなっているので、噴孔径の異なる噴孔１６ａ，１６ｂごとの微粒化特性にばらつきが生じやすい。
この実施の形態６では、燃料室１５ａの高さｈが中心軸１８から離れるにつれ漸次低くなるように傾斜されている。そこで、噴孔１６ａ，１６ｂの噴孔径に合わせて、噴孔１６ａ，１６ｂの真上の燃料室１５ａの高さｈａ，ｈｂを調節できるので、噴孔径の異なる噴孔１６ａ，１６ｂごとの微粒化特性のばらつきを抑制でき、噴霧全体の微粒化特性を向上させることができる。

実施の形態７．
図１３はこの発明の実施の形態７に係る燃料噴射弁における噴孔周りを示す要部断面図である。

図１３において、噴孔１６ａ，１６ｂの孔中心を通り、中心軸１８を含む面Ｐｈ上で、噴孔１６ａ，１６ｂの孔中心が、中心軸１８に対して、燃料噴射方向の外側に１０°傾斜するように噴孔プレート１５に形成されている。
なお、他の構成は上記実施の形態１と同様に構成されている。

この実施の形態７では、燃料は噴孔１６ａ，１６ｂから噴孔１６ａ，１６ｂの孔中心の方向に噴射される。そこで、噴孔１６ａ，１６ｂの孔中心の中心軸１８に対する傾斜角度を調整することにより、任意の噴霧形状を形成することができる。

実施の形態８．
図１４はこの発明の実施の形態８に係る燃料噴射弁における噴孔の配置を示す平面図である。

図１４において、噴孔径ｄの６つの噴孔１６ａが中心軸１８を中心とした直径Φ１のピッチ円上に配置され、噴孔径ｄの６つの噴孔１６ｂが直径Φ２（ただし、Φ１＜Φ２）のピッチ円上に配置されている。そして、１つずつの噴孔１６ａ，１６ｂが、中心軸１８を通る直線上に噴孔１６ａ，１６ｂの孔中心を位置させて、１列に配列されている。噴孔１６ａ，１６ｂの２列を周方向に近づけて配置された４つの噴孔１６ａ，１６ｂからなる噴孔群が、周方向に１２０°ピッチで配置されている。

この実施の形態８では、１２個の噴孔１６ａ，１６ｂが鏡像対称となる、中心軸１８を含む面Ｐｓが３つ存在するが、実施の形態１と同様に、３つの面Ｐｓ上に噴孔１６ａ，１６ｂは存在しない。また、任意の噴孔１６ａ，１６ｂの孔中心を通り中心軸１８を含む面Ｐｈを、中心軸１８を中心として回転させた場合、一方の回転方向には、ｒ＜（５／４）・（ｄ^２／ｈ）の関係を満足する噴孔１６ａ，１６ｂが存在し、他方の回転方向には、ｒ＜（５／４）・（ｄ^２／ｈ）の関係を満足する噴孔１６ａ，１６ｂは存在しない。

したがって、この実施の形態８においても、上記実施の形態１と同様に、噴孔１６ａ，１６ｂ周辺の燃料の流れにアンバランスが生じる。これにより、噴孔１６ａ，１６ｂ周辺には、大きく回りこんで噴孔１６ａ，１６ｂに到達する燃料の流れが発生し、噴孔１６ａ，１６ｂを中心に渦を巻くような燃料の流れが発生する。これより、噴孔１６ａ，１６ｂに流れこむ燃料の流れに旋回流が発生し、微粒化特性を向上させる効果が得られる。また、噴孔１６ａ，１６ｂの数を増加させることが可能であり、良好な微粒化特性を維持したまま、噴射流量を増加させることが可能である。さらに、噴孔配置が周方向に均一となるので、上記実施の形態１のように左右に一つずつ噴霧が噴射されるのではなく、中央に一つだけ噴霧を噴射させることが可能となる。

実施の形態９．
図１５はこの発明の実施の形態９に係る燃料噴射弁における噴孔の配置を示す平面図である。

図１５において、噴孔径ｄの８つの噴孔１６ａが中心軸１８を中心とした直径Φ１のピッチ円上に配置され、噴孔径ｄの８つの噴孔１６ｂが直径Φ２（ただし、Φ１＜Φ２）のピッチ円上に配置されている。そして、１つずつの噴孔１６ａ，１６ｂが、中心軸１８を通る直線上に噴孔１６ａ，１６ｂの孔中心を位置させて、１列に配列されている。噴孔１６ａ，１６ｂの２列を周方向に近づけて配置された４つの噴孔１６ａ，１６ｂからなる噴孔群が、周方向に９０°ピッチで配置されている。

この実施の形態９では、１６個の噴孔１６ａ，１６ｂが鏡像対称となる、中心軸１８を含む面Ｐｓが４つ存在するが、実施の形態１と同様に、４つの面Ｐｓ上に噴孔１６ａ，１６ｂは存在しない。また、任意の噴孔１６ａ，１６ｂの孔中心を通り中心軸１８を含む面Ｐｈを、中心軸１８を中心として回転させた場合、一方の回転方向には、ｒ＜（５／４）・（ｄ^２／ｈ）の関係を満足する噴孔１６ａ，１６ｂが存在し、他方の回転方向には、ｒ＜（５／４）・（ｄ^２／ｈ）の関係を満足する噴孔１６ａ，１６ｂは存在しない。

したがって、この実施の形態９においても、上記実施の形態１と同様に、噴孔１６ａ，１６ｂ周辺の燃料の流れにアンバランスが生じる。これにより、噴孔１６ａ，１６ｂ周辺には、大きく回りこんで噴孔１６ａ，１６ｂに到達する燃料の流れが発生し、噴孔１６ａ，１６ｂを中心に渦を巻くような燃料の流れが発生する。これより、噴孔１６ａ，１６ｂに流れこむ燃料の流れに旋回流が発生し、微粒化特性を向上させる効果が得られる。また、噴孔１６ａ，１６ｂの数を増加させることが可能であり、良好な微粒化特性を維持したまま、噴射流量を増加させることが可能である。さらに、噴孔配置が周方向に均一となるので、上記実施の形態１のように左右に一つずつ噴霧が噴射されるのではなく、中央に一つだけ噴霧を噴射させることが可能となる。

実施の形態１０．
図１６はこの発明の実施の形態１０に係る燃料噴射弁における噴孔の配置を示す平面図である。

図１６において、噴孔径ｄの２つの噴孔１６ａが中心軸１８を中心とした直径Φ１のピッチ円上に配置され、噴孔径ｄの２つの噴孔１６ｂが直径Φ２（ただし、Φ１＜Φ２）のピッチ円上に配置されている。そして、１つずつの噴孔１６ａ，１６ｂが、中心軸１８を通る直線上に噴孔１６ａ，１６ｂの孔中心を位置させて、１列に配列されている。

この実施の形態１０では、４つの噴孔１６ａ，１６ｂが鏡像対称となる、中心軸１８を含む面Ｐｓが１つ存在するが、実施の形態１と同様に、１つの面Ｐｓ上に噴孔１６ａ，１６ｂは存在しない。また、任意の噴孔１６ａ，１６ｂの孔中心を通り中心軸１８を含む面Ｐｈを、中心軸１８を中心として回転させた場合、一方の回転方向には、ｒ＜（５／４）・（ｄ^２／ｈ）の関係を満足する噴孔１６ａ，１６ｂが存在し、他方の回転方向には、ｒ＜（５／４）・（ｄ^２／ｈ）の関係を満足する噴孔１６ａ，１６ｂは存在しない。

したがって、この実施の形態１０においても、上記実施の形態１と同様に、噴孔１６ａ，１６ｂ周辺の燃料の流れにアンバランスが生じる。これにより、噴孔１６ａ，１６ｂ周辺には、大きく回りこんで噴孔１６ａ，１６ｂに到達する燃料の流れが発生し、噴孔１６ａ，１６ｂを中心に渦を巻くような燃料の流れが発生する。これより、噴孔１６ａ，１６ｂに流れこむ燃料の流れに旋回流が発生し、微粒化特性を向上させる効果が得られる。また、噴孔１６ａ，１６ｂの数を減少させることが可能であり、良好な微粒化特性を維持したまま、噴射流量を減少させることが可能である。さらに、噴孔１６ａ，１６ｂが図１６中、左側にのみ配置されているので、上記実施の形態１のように左右に一つずつ噴霧が噴射されるのではなく、左側に一つだけ噴霧を噴射させることが可能となる。これにより、エンジン内部への噴霧方向の自由度が向上する。

実施の形態１１．
図１７はこの発明の実施の形態１１に係る燃料噴射弁における噴孔周りを示す要部断面図である。

図１７において、噴孔１６ａ，１６ｂの孔中心を通り、中心軸１８を含む面Ｐｈ上で、噴孔１６ａ，１６ｂの孔中心が、中心軸１８に対して、燃料噴射方向の内側に１０°傾斜するように噴孔プレート１５に形成されている。
なお、他の構成は上記実施の形態１と同様に構成されている。

この実施の形態１１では、燃料は噴孔１６ａ，１６ｂから噴孔１６ａ，１６ｂの孔中心の方向に噴射される。そこで、噴孔１６ａ，１６ｂの孔中心の中心軸１８に対する傾斜角度を調整することにより、噴霧を中心軸１８にほぼ沿った方向に噴霧することが可能となる。これにより、良好な微粒化特性を維持したまま噴霧流量を減少させ、かつ任意の方向に燃料噴霧を形成することができる。

なお、上記各実施の形態では、噴孔プレートに配置された噴孔が面Ｐｓを対称面とする鏡像対称となっている場合について説明しているが、噴孔プレートに配置された噴孔は、必ずしも、孔形状が面Ｐｓを対称面とする鏡像対称となっている必要はなく、噴孔プレートのバルブシート側の面上における噴孔の孔中心が面Ｐｓを対称面とする鏡像対称となっていればよい。

また、本発明は、上記各実施の形態に限定されるものではなく、請求項に記載された範囲を逸脱することなく種々の設計変更を行うことが可能である。

１ 燃料噴射弁、１３ 弁部材、１３ａ 外周面（当接部）、１４ バルブシート、１４ａ 弁座部、１４ｂ 燃料通路、１４ｄ 弁孔、１５ 噴孔プレート、１５ａ 燃料室、１６ａ，１６ｂ，１６ｃ 噴孔、１８ 中心軸。

Claims (4)

1. 燃料通路を形成する内壁面に形成された弁座部、および上記燃料通路の下流側に上記弁座部と同軸に形成された弁孔を有するバルブシートと、
   上記弁座部に着座可能な当接部を有し、上記当接部が上記弁座に離座または着座することにより上記燃料通路を開閉する弁部材と、
   上記バルブシートの上記弁孔よりも下流側に取り付けられ、噴孔が上記弁孔の孔中心を中心とする異なる半径のｎ個（ただし、ｎは１以上の整数）のピッチ円上のそれぞれに複数個ずつ配置された噴孔プレートと、
   上記バルブシートと上記噴孔プレートとの間に形成され、上記弁孔を介して上記燃料通路に連通する燃料室と、を備え、
   上記噴孔プレートの板厚をｔ、上記噴孔の孔径をｄ、上記噴孔の真上における上記燃料室の高さをｈ、周方向に隣り合う任意の２つの上記噴孔の孔中心間の距離をｒとしたときに、上記噴孔プレートの板厚ｔと上記噴孔の孔径ｄが、０．４＜ｔ／ｄ＜１を満足し、上記２つの噴孔のうちの一方の噴孔の孔中心を通り上記弁孔の孔中心を含む面Ｐｈを、上記弁孔の孔中心を中心として回転した場合、一方の回転方向にのみ、ｒ＜（５／４）・（ｄ^２／ｈ）の関係を満足する噴孔が存在し、
   上記噴孔プレートの上記バルブシート側の面上における上記噴孔の孔中心が鏡像対称となる、上記弁孔の孔中心を含む面Ｐｓが存在し、上記面Ｐｓ上には、上記噴孔が配置されていないことを特徴とする燃料噴射弁。
2. 上記噴孔は、上記弁孔の孔中心を中心とする異なる半径の２つ以上のピッチ円上のそれぞれに複数個ずつ配置され、
   上記噴孔の噴孔径が、配置される上記ピッチ円ごとに異なっていることを特徴とする請求項１記載の燃料噴射弁。
3. 上記噴孔の孔中心が、上記弁孔の孔中心に対して傾斜していることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の燃料噴射弁。
4. 上記燃料室の高さが上記弁孔の孔中心から離れるにつれ低くなっていることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の燃料噴射弁。

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