JP6342007B2 - 燃料噴射弁の弁装置 - Google Patents

Description

本発明は、自動車の内燃機関への燃料供給に使用される燃料噴射弁の弁装置に関するものである。

近年、内燃機関のＦＩ（Ｆｕｅｌ Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ）化が進み、小排気量の二輪においても燃料噴射弁の採用が拡大している。燃料噴射弁は、電磁力を発生するソレノイド装置と、ソレノイド装置への通電により作動する弁装置を備えている。弁装置は、燃料が流れる通路の途中に設けられ下流側に開口部を有する弁座と、この弁座との当接、離間により通路の開閉を制御する弁体と、弁座の開口部の下流に設けられた噴孔プレートを有している。

燃料噴射弁から噴射される燃料噴霧の特性として噴霧の微粒化が求められており、各種の検討がなされている。例えば特許文献１に提示された弁装置では、弁座中心から噴孔プレートに設けられた噴孔の入口中心に向かう主流と、噴孔プレートの外周側に一旦回り込んで噴孔に流入するバックフローの衝突により燃料噴霧が微粒化される。この場合、噴孔プレートの上流側端面（以下、噴孔プレート上面という）における燃料速度が大きい方が、噴孔直上部での衝突による乱れが大きくなり、噴霧の微粒化が促進される。

特開２００４−１６２６９３号公報

特許文献１に提示された燃料噴射弁の場合、弁座のシート面を下流側へ延長した仮想円錐面が、噴孔プレートの上面と交差する配置となっている。このため、シート面を通過した燃料が、シート面の底部に配置された開口部で集合せずに噴孔プレートの上面に到達し外周側に反転する流れと、噴孔プレート上面に到達して一旦中心方向に向かい、中心で衝突した後反転して外周側へ向かう流れに分かれてしまう（図６参照）。

この噴孔プレート上面の中心付近で衝突した流れは、圧力損失が発生するため、噴孔直上部における燃料速度が低下してしまい、噴霧の微粒化が十分になされないという問題があった。また、燃料が弁座の開口部で集合せずに噴孔プレート上面に到達した後に各噴孔に向かうため、シート面の上流側で発生した流速の円周方向のばらつきを均一化するプロセスがない。その結果、噴孔間の燃料速度のばらつきが大きくなり、燃料噴霧の粒径のばらつきが大きくなるという問題があった。

本発明は、上記問題点に鑑み、噴射される燃料噴霧の微粒化を図ると共に、噴孔間の粒径のばらつきを抑制することが可能な燃料噴射弁の弁装置を提供することを目的とする。

本発明に係る燃料噴射弁の弁装置は、燃料が流れる通路の途中に設けられた弁座と、弁座との当接及び離間により通路の開閉を制御する弁体と、弁座の下流に配置された噴孔プレートとを備えた燃料噴射弁の弁装置であって、弁座は、弁座の中心軸と角αをなし下流に向かって径が縮小する円錐状のシート面と、シート面の下流側にシート面と連続して設けられ中心軸と角β（α＞β）をなすテーパ面と、テーパ面の下流側に設けられた円筒状の開口部を有すると共に、噴孔プレートとの間に開口部よりも径が大きい円盤状通路を形成しており、開口部の中心軸と平行な方向の長さをＰ、テーパ面の中心軸と平行な方向の長さをＱ、開口部の内径をＲ、テーパ面の上流側開口径をＳとした時、Ｐ＋Ｑ≦（（Ｒ＋Ｓ）／２）／ｔａｎαを満たすものであり、弁体は、シート面のシート部において弁座と当接するボールを有し、噴孔プレートは、開口部よりも外周側に配置された複数の噴孔を有し、シート面を下流側へ延長した仮想円錐の頂点と中心軸との交点が、開口部内に位置するものである。

本発明に係る燃料噴射弁の弁装置によれば、シート面を下流側へ延長した仮想円錐の頂点と弁座の中心軸との交点が開口部内に位置するので、シート面を通過した燃料の多くが開口部で合流した後、開口部の内周面に衝突することなく噴孔プレートの上流側端面に到達し、スムーズに外周側に向かう流れに転じることから、この間の燃料の圧力損失が小さく抑えられる。また、シート面の下流側にテーパ面を設けることにより、シート面下流側端部及びテーパ面下流側端部で発生する燃料の剥離を抑制すると共に、シート面における燃料の摩擦を低減するようにしたので、燃料の圧力損失が抑制される。このため、噴孔の直上部における燃料速度の低下が抑制され、燃料噴霧の微粒化が促進される。さらに、シート面を通過した燃料の多くが開口部で合流するため、シート面の上流側で発生した流速の円周方向のばらつきが均一化され、噴孔間の燃料噴霧の粒径のばらつきを抑制することができる。
本発明の上記以外の目的、特徴、観点及び効果は、図面を参照する以下のこの発明の詳細な説明から、さらに明らかになるであろう。

本発明の実施の形態１に係る燃料噴射弁の構成を示す断面図である。 本発明の実施の形態１に係る弁装置の先端部を示す部分断面図である。 本発明の実施の形態１に係る弁装置の先端部を示す部分断面図である。 本発明の実施の形態１に係る弁装置の先端部を示す部分断面図である。 本発明の実施の形態１に係る弁装置の先端部を示す部分断面図である。 従来の弁装置の先端部を示す部分断面図である。 本発明の実施の形態２に係る弁装置の先端部を示す部分断面図である。 本発明の実施の形態２に係る弁装置の噴孔プレートを示す上面図である。 噴孔プレートにおける噴孔ねじり角を説明する図である。 噴孔プレートにおける噴孔ねじり角と噴霧平均粒径の関係を示す図である。 本発明の実施の形態３に係る弁装置の先端部を示す部分断面図である。 本発明の実施の形態３に係る弁装置の先端部を示す部分断面図である。

実施の形態１．
以下に、本発明の実施の形態１に係る燃料噴射弁の弁装置について、図面に基づいて説明する。図１は、本実施の形態１に係る燃料噴射弁を中心軸（図中、Ｚで示す）と平行な面で切断した断面図、図２は弁装置の先端部を中心軸と平行な面で切断した部分断面図、図３は弁装置の先端部を中心軸と直交する面で切断した部分断面図である。なお、各図において、同一または相当部分には同一符号を付している。

燃料噴射弁１は、電磁力を発生するソレノイド装置と、ソレノイド装置への通電により作動する弁装置を備えている。ソレノイド装置は、磁気回路のヨーク部分をなす二段円筒形状のハウジング２と、ハウジング２の内側に設けられた固定鉄心であるコア３と、コア３を囲うように設けられたコイル４と、コイル４を巻装している樹脂製のボビン５と、ハウジング２の外周の一部と溶接固定されボビン５を覆う金属製のキャップ６を備えている。キャップ６は、電極のターミナル７の出口となる切欠き部を有している。

弁装置は、燃料が流れる通路の途中に設けられた弁座１１と、弁座１１との当接及び離間により通路の開閉を制御する弁体１６と、弁座１１の下流に設けられた噴孔プレート２２を備えている。弁体１６は、コイル４の内側に設けられ往復移動する可動鉄心であるアマチュア１７と、弁体１６の先端部で弁座１１のシート面１３と当接、離間するボール１８と、アマチュア１７とボール１８を結ぶパイプ１９を有している。さらに、弁装置は、コア３の内部に固定されたロッド２０と、弁体１６とロッド２０の間に設けられたスプリング２１と、弁座１１の外周面に接触し弁体１６を収納するホルダ２４を備えている。

弁装置の先端部の構造について、図２及び図３を用いて詳細に説明する。図２に示すように、弁座１１の内周面は燃料の通路であり、上流側から順に、円筒状の摺動面１２、円錐状のシート面１３、テーパ面１４、及び円筒状の開口部１５となっている。なお、弁座１１の中心軸は、燃料噴射弁の中心軸Ｚと同じである。

弁座１１の下流側端面には、燃料を噴射する複数の噴孔２３を有する噴孔プレート２２が固定されている。噴孔２３は、開口部１５よりも外周側に配置されている。また、弁座１１は、噴孔プレート２２との間に、開口部１５より径が大きい円盤状通路２５を形成している。

また、ボール１８は、中心軸Ｚに平行な複数（図３に示す例では５つ）のスリット面１８ａと、弁座１１のシート面１３と線接触する曲面１８ｂを有している。ボール１８のスリット面１８ａは、弁座１１の摺動面１２との間に、図３に示すような扁平な通路２６を形成している。

上記のように構成された燃料噴射弁１の動作について、簡単に説明する。燃料噴射弁１のコイル４に電流が通電されアマチュア１７がコア３側へ吸引されると、アマチュア１７と一体構造であるパイプ１９及びボール１８は、スプリング２１の弾性力に逆らって上方向に移動する。これにより、ボール１８の曲面１８ｂが弁座１１のシート面１３から離間し、通路が形成されて図２に示すような開状態となる。

開状態の弁装置においては、ボール１８の上流側より供給された燃料は、ボール１８のスリット面１８ａと弁座１１の摺動面１２の間の扁平な通路２６を通ってシート面１３に至り、シート部１３ａを通過した後、テーパ面１４を通って開口部１５へ流れ込む。

一方、コイル４への通電が停止すると、アマチュア１７がコア３側に吸引される力は消失し、弁体１６はスプリング２１の弾性力によって弁座１１側に押される。これにより、ボール１８の曲面１８ｂと弁座１１のシート面１３がシート部１３ａで当接し、通路は閉状態となり、開口部１５からの燃料の流出が阻止される。

本実施の形態１に係る弁装置の弁座１１は、図２に示すように、シート面１３を下流側へ延長した仮想円錐１３ｂの頂点と弁座１１の中心軸Ｚとの交点１３ｃが、開口部１５内に位置する。このため、シート部１３ａを通過した燃料の多くが開口部１５で合流した後、噴孔プレート２２の上流側端面（以下、噴孔プレート２２上面という）の中央部２２ａ付近に到達し、スムーズに外周側に向かう流れに転じる（図中、矢印Ａ）。

この間の流体の圧力損失は、従来構造（後に図６を用いて説明する）よりも小さく抑えられ、噴孔直上部２２ｂにおける燃料速度は十分に高速な状態が維持されている。噴孔直上部２２ｂにおいて、噴孔プレート２２の中央部２２ａから噴孔２３に向かう流れ（図中、矢印Ｂ）と、噴孔プレート２２の外周側に一旦回り込んで噴孔２３に流入するバックフロー（図中、矢印Ｃ）が激しく衝突し、燃料噴霧の微粒化が促進される。

また、扁平な通路２６を通過した燃料は摺動面１２に沿った流れとなり、シート面１３上にスムーズに誘導され、シート面１３に沿った流れとなる。さらに、シート面１３とボール１８の曲面１８ｂにより形成される通路は下流に向かって次第に狭まることから、シート面１３に沿った流れはスムーズにシート部１３ａに到達する。

これらのことから、シート部１３ａの下流から開口部１５に向かう流れは、シート面１３方向の指向性が高く、確実に開口部１５に到達するため、シート部１３ａを通過した燃料の大部分は開口部１５で合流し、微粒化がさらに促進される。

また、シート面１３を通過した高速の燃料の多くは開口部１５で合流するため、噴孔プレート２２上面での燃料の激しい衝突がないことから、円盤状通路２５内での圧力損失が抑制される。これにより、弁体１６の開弁時のキャビティ内における減圧沸騰が抑制され、減圧沸騰による燃料内の気泡の発生や、温度変化または雰囲気変化に伴う流量特性の変化が抑制される。

また、図４に示すように、弁座１１は、シート面１３が中心軸Ｚとなす角をα、テーパ面１４が中心軸Ｚとなす角をβとした時、α＞βを満たしている。これにより、開口部１５に至るテーパ面下流側端部１４ａにおける燃料の剥離が抑制される。さらに、α−β≦２０°を満たすようにすることで、シート面下流側端部１３ｄにおける燃料の剥離が抑制される。なお、２０°という数値は実験結果によるものである。

このように、α＞βで且つα−β≦２０°を満たすようにテーパ面１４の傾斜を設定することにより、シート面１３、テーパ面１４、及び開口部１５の内周面の角度差を小さくし、各通路間での燃料の剥離を抑制している。ただし、インジェクタ特性としては、ボール１８、シート面１３、及び噴孔プレート２２で囲まれるキャビティの体積は小さい方が望ましいため、テーパ面１４の傾斜角度を無制限に変更することはできない。

さらに、弁座１１は、シート面１３のシート部１３ａからテーパ面１４の上流側端部（すなわちシート面下流側端部１３ｄ）までの最短距離をＬ、テーパ面１４の上流側端部から開口部１５までの最短距離をＭとした時、Ｌ＜Ｍを満たしている。

これにより、シート部１３ａから流出した高速の燃料とシート面１３との摩擦による燃料の圧力損失を抑制している。また、テーパ面下流側端部１４ａで発生する燃料の剥離も抑制している。なお、摩擦による燃料の圧力損失を抑制するためには、ＬとＭはいずれも短い方が好ましい。特に、シート面１３はテーパ面１４に比べて通路が狭く燃料の圧力損失が大きいことから短い方が好ましい。

また、図５に示すように、弁座１１は、開口部１５の中心軸Ｚと平行な方向の長さをＰ、テーパ面１４の中心軸Ｚと平行な方向の長さをＱとし、開口部１５の内径をＲ、テーパ面１４の上流側開口径をＳとした時、図５中、Ｘ、Ｙで示す距離は、以下のようになる。

Ｘ＝（Ｒ／２）／ｔａｎα
Ｙ＝（Ｓ／２）／ｔａｎα
従って、
Ｘ＋Ｙ＝（（Ｒ＋Ｓ）／２）／ｔａｎα
であり、
Ｐ＋Ｑ≦（（Ｒ＋Ｓ）／２）／ｔａｎα
を満たしている。

これにより、シート部１３ａを通過した燃料は、開口部１５で衝突した後、転じて外周側に向かう際に、開口部１５の内周面に衝突することなくスムーズに円盤状通路２５に流入することができる。従って、開口部１５で衝突した流れが開口部１５の内周面に衝突して圧力損失することなく、高速を維持したまま円盤状通路２５を経て噴孔プレート２２上面に到達するため、燃料噴霧の微粒化がさらに促進される。

また、キャビティの体積を小さく設定することができるため、負圧雰囲気への噴射時において、閉弁完了後にキャビティ内の燃料の一部が負圧によって噴孔２３からエンジン吸気管に吸い出され流量変化が大きくなるという問題や、キャビティ内より吸い出された燃料の流速が小さいために閉弁直後に粒径が粗悪な燃料噴霧が噴射されてしまうという問題が解消される。

本実施の形態１に係る弁装置の比較例として、従来の弁装置の先端部の構造を図６に示す。従来の弁装置においても、噴孔プレート２２０上面の中央部から噴孔２３０の直上部に向う主流（図中、矢印Ｂ）と、噴孔プレート２２０の外周側に一旦回り込んで噴孔２３０に流入するバックフロー（図中、矢印Ｃ）の衝突により燃料噴霧が微粒化される。

ただし、従来の弁装置の場合は、弁座１１０のシート面１３０を下流側へ延長した仮想円錐１３０ｂと弁座１１０の中心軸Ｚとの交点１３０ｃは、開口部１５０内にはなく、噴孔プレート２２０より下流側に位置し、仮想円錐１３０ｂが噴孔プレート２２０の上面と交差している。

このような場合、シート面１３０を通過した燃料は開口部１５０で集合することなく噴孔プレート２２０上面に到達し、噴孔プレート２２０の外周側に反転する流れ（図中、矢印Ｄ）と、噴孔プレート２２０上面に到達して中心方向に向かい、中心部で衝突した後、反転して外周側へ向かう流れ（図中、矢印Ｅ）に分かれてしまう。

この噴孔プレート２２０の中心部で衝突した流れは、圧力損失が発生し、噴孔２３０の直上部における燃料速度が低下してしまい、燃料噴霧の微粒化が十分になされない。また、燃料が開口部１５０で集合せずに噴孔プレート２２０上面に到達した後に各噴孔２３０に向かうため、シート部の上流側で発生した流速の円周方向のばらつきを均一化するプロセスがない。その結果、各噴孔２３０間の燃料速度のばらつきが大きくなり、燃料噴霧の粒径のばらつきが大きくなる。

以上のように、本実施の形態１に係る燃料噴射弁の弁装置によれば、シート面１３を下流側へ延長した仮想円錐１３ｂの頂点と弁座１１の中心軸Ｚとの交点１３ｃが開口部１５内に位置するので、シート部１３ａを通過した燃料の多くが開口部１５で合流した後、噴孔プレート２２上面に到達しスムーズに外周側に向かう流れに転じることから、この間の燃料の圧力損失が小さく抑えられる。

このため、噴孔直上部２２ｂにおける燃料速度の低下が抑制され、十分に高速な状態で激しく衝突するため、燃料噴霧の微粒化が促進される。また、シート面１３を通過した燃料の多くが開口部１５で合流するため、シート面１３の上流側で発生した流速の円周方向のばらつきが均一化され、噴孔２３間の燃料噴霧の粒径のばらつきを抑制することができる。

さらに、シート面１３の下流側にテーパ面１４を設けることにより、シート面下流側端部１３ｄ及びテーパ面下流側端部１４ａで発生する燃料の剥離を抑制すると共に、シート面１３における燃料の摩擦を低減するようにしたので、燃料の圧力損失が抑制され、微粒化効果がさらに促進される。

実施の形態２．
図７は、本発明の実施の形態２に係る弁装置の先端部を中心軸と平行な面で切断した部分断面図、図８は、図７に示す弁装置において、Ａ−Ａで示す側から見た噴孔プレートを示す上面図である。なお、本実施の形態２に係る燃料噴射弁の全体構成は、上記実施の形態１と同様であるので、図１を流用し、各部の詳細な説明は省略する。

本実施の形態２に係る弁装置は、噴孔２３を中心軸Ｚに直交する平面に対して垂直に投影した場合の中心軸Ｚと噴孔２３の入口中心２３ａとを結ぶ直線（図８中、Ｌ１）と、噴孔２３の入口中心２３ａと噴孔２３の出口中心２３ｂを結ぶ直線（図８中、Ｌ２）のなす角（以下、噴孔ねじり角と称す）をγとした時、２０°≦γ≦７０°を満たしている。

図７に示すように、噴孔２３は、入口中心２３ａと出口中心２３ｂを結ぶ中心軸線の、噴孔プレート２２板厚方向に対する傾斜角度で定義される噴孔角θを有する。このため、噴孔２３を中心軸Ｚに直交する平面に投影した時、噴孔径をｄとすると、短径ｄ、長径ｄ／ｃｏｓθの楕円が形成される。

本実施の形態２において、噴孔ねじり角γを２０°≦γ≦７０°と設定することによる効果について、図９及び図１０を用いて説明する。図９において、（Ａ）はγ＝０°の噴孔、（Ｂ）は２０°≦γ≦７０°の噴孔、（Ｃ）はγ＝９０°の噴孔をそれぞれ示している。従来の一般的な噴孔２３は、１スプレーの燃料噴霧を形成する場合、（Ａ）に示すように、γ＝０°であり、噴孔２３を中心軸Ｚに直交する平面に投影した時に、中心軸Ｚ、噴孔２３の入口中心２３ａ及び出口中心２３ｂが同一直線上に並んで形成されている。

これに対し、本実施の形態２に係る噴孔プレート２２の噴孔２３は、（Ｂ）に示すように、２０°≦γ≦７０°を満たしている。２０°≦γとすることで、燃料の主流が流入する噴孔２３のぬれ縁長さがより長くなり、燃料速度の大きい主流成分を多く噴孔直上部で衝突させることが可能となり、燃料噴霧の微粒化が促進される。

また、（Ｃ）に示すγ＝９０°の噴孔のように、γ＞７０°とした場合、噴孔直上部で衝突し乱れのエネルギーを持った燃料が、噴孔２３内で急速に曲げられて損失が発生し、微粒化が悪化する。このような現象を抑制するために、本実施の形態２では、γ≦７０°としている。

図１０は、噴孔ねじり角γと噴霧平均粒径の関係を示し、横軸は噴孔ねじり角γ（°）、縦軸は噴霧平均粒径（μｍ）である。図１０に示すように、噴霧平均粒径は、噴孔ねじり角γが２０°≦γ≦７０°の時に６０μｍ以下となり、γ＜２０°及びγ＞７０°の場合に比べ良好な微粒化特性が得られている。

本実施の形態２によれば、上記実施の形態１と同様の効果に加え、噴孔ねじり角γが２０°≦γ≦７０°を満たすように設定することにより、燃料噴霧の微粒化がより促進される。また、噴孔プレート２２に配置された噴孔群の噴孔ねじり角γを同一にすることで、各噴孔２３から噴射される燃料噴霧の均質性が増し、燃焼性の向上、燃料消費量の低減が図られる。

実施の形態３．
図１１は、本発明の実施の形態３に係る弁装置の先端部を中心軸と平行な方向に切断した部分断面図、図１２は、図１１に示す弁装置の先端部をＡ−Ａで示す箇所で切断した部分断面図である。なお、図１２では、ボール１８の形状と各噴孔２３の位置関係を示すために、噴孔プレート２２の噴孔２３をボール１８に投影して示している。本実施の形態３に係る燃料噴射弁の全体構成は、上記実施の形態１と同様であるので、図１を流用し、各部の詳細な説明は省略する。

本実施の形態３に係る弁装置では、噴孔２３の個数がスリット面１８ａの個数と異なっている。ボール１８のスリット面１８ａは、弁体１６の円周上に均等に５つ形成されている。一方、噴孔プレート２２には、噴孔２３が同心円上に均等に８個配置され、スリット面１８ａの個数に対して噴孔２３の個数が多くなっている。

このような場合、例えば図１２に示す噴孔２３−１と噴孔２３−２には、主にスリット面１８ａ−１とスリット面１８ａ−２から流出した燃料が流入するが、噴孔２３−１と噴孔２３−２は、スリット面１８ａ−１及びスリット面１８ａ−２との相対位置がそれぞれ異なるため、各噴孔２３−１、２３−２へ流入する燃料の速度に差が生じることが懸念される。

しかし、本実施の形態３に係る弁装置では、上記実施の形態１（図２参照）と同様に、シート部１３ａを通過した燃料の多くが開口部１５で合流した後、噴孔プレート２２上面の中央部２２ａ付近に到達し、外周側に向かう流れに転じる。このため、シート面１３の上流側で発生した流速の円周方向のばらつきが均一化された後に、燃料は各噴孔２３に向かう。

以上のことから、本実施の形態３によれば、噴孔２３の数がスリット面１８ａの個数と異なっている場合でも、各噴孔２３に流入する燃料速度のばらつきが抑制され、噴孔２３間の噴霧の粒径のばらつきが抑制されるなお、本発明は、その発明の範囲内において、各実施の形態を自由に組み合わせたり、各実施の形態を適宜、変形、省略することが可能である。

Claims (6)

1. 燃料が流れる通路の途中に設けられた弁座と、前記弁座との当接及び離間により前記通路の開閉を制御する弁体と、前記弁座の下流に配置された噴孔プレートとを備えた燃料噴射弁の弁装置であって、
   前記弁座は、前記弁座の中心軸と角αをなし下流に向かって径が縮小する円錐状のシート面と、前記シート面の下流側に前記シート面と連続して設けられ前記中心軸と角β（α＞β）をなすテーパ面と、前記テーパ面の下流側に設けられた円筒状の開口部を有すると共に、前記噴孔プレートとの間に前記開口部よりも径が大きい円盤状通路を形成しており、前記開口部の前記中心軸と平行な方向の長さをＰ、前記テーパ面の前記中心軸と平行な方向の長さをＱ、前記開口部の内径をＲ、前記テーパ面の上流側開口径をＳとした時、Ｐ＋Ｑ≦（（Ｒ＋Ｓ）／２）／ｔａｎαを満たすものであり、
   前記弁体は、前記シート面のシート部において前記弁座と当接するボールを有し、
   前記噴孔プレートは、前記開口部よりも外周側に配置された複数の噴孔を有し、
   前記シート面を下流側へ延長した仮想円錐の頂点と前記中心軸との交点が、前記開口部内に位置することを特徴とする燃料噴射弁の弁装置。
2. 前記弁座は、前記シート面の上流側に前記中心軸と同軸の円筒状の摺動面を有し、前記ボールは、前記摺動面との間に燃料の通路を形成するための複数のスリット面を有することを特徴とする請求項１記載の燃料噴射弁の弁装置。
3. 前記噴孔の個数は、前記スリット面の個数と異なることを特徴とする請求項２記載の燃料噴射弁の弁装置。
4. 前記弁座は、前記シート面と前記テーパ面がそれぞれ前記中心軸となす角が、α−β≦２０°を満たすことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の燃料噴射弁の弁装置。
5. 前記弁座は、前記シート面において前記シート部から前記テーパ面の上流側端部までの最短距離をＬ、前記テーパ面の上流側端部から前記開口部までの最短距離をＭとした時、Ｌ＜Ｍを満たすことを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の燃料噴射弁の弁装置。
6. 前記噴孔を前記中心軸に直交する平面に対して垂直に投影した場合に、前記中心軸と任意の前記噴孔の入口中心とを結ぶ直線と、前記噴孔の前記入口中心と出口中心とを結ぶ直線のなす角をγとした時、２０°≦γ≦７０°を満たすことを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の燃料噴射弁の弁装置。

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