TWI429957B - 高畫質顯示器用之表面材料及以該材料製備之高畫質顯示器和觸控面板 - Google Patents

高畫質顯示器用之表面材料及以該材料製備之高畫質顯示器和觸控面板 Download PDF

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Description

高畫質顯示器用之表面材料及以該材料製備之高畫質顯示器和觸控面板
本發明係關於設置於個人電腦、電視、行動電話等影像顯示器；汽車通信和導航、ATM等觸控面板用顯示器；玻璃外殼(case)及塑膠外殼(case)等展示用顯示器等之表面顯示器用之表面材料，以及具備該顯示器用表面材料之高畫質顯示器及高畫質觸控面板。
在此種顯示器中，若來自外部之光線不在其表面(顯示面)散射(scatter)而反射，由於影像移入該處，內部之影像將變得非常難見到，因而在顯示器表面設置使來自外部之光線散射用之防眩層。
然而，在手及手指等皮膚與顯示器表面接觸之情況，在顯示器之表面將附著來自身體之成分(尤其是脂質)所形成之手形或指紋痕跡等皮膚痕跡(以下，僅稱為「指紋痕跡」)。指紋痕跡會減損影像之易辨認性(legibility)。因此，已有防止指紋痕跡附著於顯示器表面之對策被提出。例如，揭示將樹脂層層積在透明基材(透明薄膜)上，且在其上形成具有防污性之防眩層之防眩層(例如，參照專利文獻1)。該具有防污性之防眩層含有經氟改質之化合物，且三乙酸甘油酯(triacetin)相對於防眩層表面之接觸角超過43度。
專利文獻1：日本特開2000－194272號公報(第2頁及第4頁)
由於專利文獻1之防汚層具有低表面自由能，所以指紋痕跡之附著量變少，同時具有容易拭去附著之指紋痕跡之優點。不過，由於防眩層含有經氟改質之化合物，且三乙酸甘油酯相對於防眩層表面之接觸角超過43度，附著在防眩層上來自身體之脂質成分容易形成微小液滴。該來自身體之脂質成分之微小液滴會引起光線之亂反射，以致在顯示器表面上指紋痕跡變得顯眼。因此，專利文獻1無法改善所謂顯示器之顯示影像「易辨認性低」之問題。
本發明之目的，為提供一種兼具防眩機能及使附著於表面之指紋痕跡不易顯眼之機能，而可使顯示器之易辨認性提高之高畫質顯示器用表面材料，以及具備該表面材料之高畫質顯示器及高畫質觸控面板。
本發明之發明者注意到，附著於顯示器表面之指紋痕跡係由來自身體之脂質成分之微小液滴所構成，且確認了該可被眼睛所辨認之指紋痕跡係為光於其微小液滴之亂反射所致。。因此，本發明之發明人進行另一角度之思考：若能使來自身體之脂質成分不生成微小液滴，即指顯示器表面呈現來自身體之脂質成分濡溼之狀態，將可使目視時指紋痕跡幾乎毫不顯眼。本發明之發明人發現，維持為實現防眩性而在表面所形成之凹凸構造可使來自身體之脂質成分之附著量減低，且因前述表面係由對於來自身體之脂質成分具有高度親合性之物質所構成，該來自身體之脂質成分可藉由毛細管現象為前述表面所吸收，使指紋痕跡難以顯眼，以及藉由控制表面材料之霧度值，可以實現使溶合於表面之指紋痕跡難以顯眼之效果，因此完成本發明。
本發明之第一態樣為一種配置於顯示器表面之顯示器用表面材料。該表面材料具備直接或經由機能層設置於透明基材上之防眩層。上述防眩層在全部表面上具備凹凸，上述凹凸之平均間隔為20至300μm。上述防眩層之表面能量為30至70 mN/m，且該顯示器用表面材料之霧度值為3至50%。在其構成中，藉由防眩層之表面凹凸之平均間隔為20至300μm，可實現因光散射而導致的良好防眩性，且設置於高畫質顯示器上之表面材料不會閃爍。結果，該表面材料可以提升高畫質顯示器之易辨認性。再者，因防眩層之表面能量為30至70 mN/m，防眩層對於構成指紋痕跡之成分的親和性將變得良好。此外，因顯示器用表面材料的霧度值為3至50%，可以使溶合的指紋痕跡難以變得顯眼。因此，藉由兼具防眩機能及使附著於表面之指紋痕跡不易顯眼之機能，可以提高顯示器之易辨認性。
在特定實施例中，上述防眩層係為微粒子分散於黏合劑樹脂中而形成，上述微粒子之平均粒徑為0.1至10μm，該微粒子之含量為上述黏合劑樹脂之0.5至30質量%。在該構成中，由於形成防眩層之微粒子具有控制於較小值之平均粒徑，且微粒子之含量控制於較少量，因此可在未形成過剩的凹凸下實現防眩機能，且可以效率良好地實現抑制表面閃耀及防止照入的效果。
在特定實施例中，上述機能層為光散射層。在該構成中，因機能層為光散射層，可以提高防眩機能。
本發明提供具備配置有上述高畫質顯示器用表面材料之最表面之高畫質顯示器及高畫質觸控面板。藉由該構成，可得到不會閃耀、指紋痕跡難以顯眼且輸出解像度高的顯示器及觸控面板。
 實施發明之最佳態樣
以下，針對本發明之實施態樣詳細說明。再者，在本說明書中所使用之語句「對來自身體之脂質成分之親和性高」為與「對來自身體之脂質成分之濡溼性高」或「難以撥除來自身體之脂質成分」相同之意義。
本實施態樣之高畫質顯示器用表面材料(以下稱為顯示器用表面材料或簡稱為表面材料)係為配置於觸控面板、液晶面板等顯示器之表面而使用者。顯示器用表面材料係具備直接或經由機能層設置於透明基材上之防眩層。防眩層表面之凹凸之平均間隔被設定為20至300μm，表面能量被設定為30至70 mN/m，且表面材料之霧度值係設定為3至50%。藉由將防眩層表面之凹凸之平均間隔設定為20至300μm，可使反射光散射而發揮防眩性。再者，藉由將防眩層表面之表面能量設定為30至70 mN/m，可提高防眩層對於來自身體之脂質成分之親和性，使來自身體之脂質成分變得易於導入防眩層表面之凹部，而不易顯出指紋痕跡。再者，藉由將霧度值調為3至50%及調整模糊不清狀態，可使防眩層表面之來自身體之脂質成分更難顯眼。因此可以提高高畫質顯示器之易辨認性。
上述防眩層雖然通常直接設置於透明基材上，但透明基材與防眩層之間可設置至少一層機能層。再者，在防眩層上，亦可形成對於形成指紋痕跡等之來自身體之脂質成份具有親和性之被覆層。而且在顯示器用表面材料之背面(透明基材之二個主面中，未設置防眩層、被覆層或機能層側之主面)設置黏著劑層，藉由該黏著劑層，使表面材料貼著於作為顯示器之觸控面板或液晶面板之前面使用。
在本文中，針對高畫質顯示器說明時，高畫質顯示器意指圖像解析度高的高畫質顯示器。亦即，係為了使影像(映像)更為緻密，而使像素密度上升之顯示器。在通常之顯示器中，雖然像素密度為約50至100 dpi(每英吋之點數，dots per inch)，但在高畫質顯示器中像素密度為約100至300dpi。
在高畫質顯示器上，若配置具有以往的防眩層之薄膜(顯示器用表面材料)，則高畫質顯示器之光(映像光)則會看似閃耀，文字或線條等之易辨認性會顯著受損。閃耀之發生與防眩層之凹凸之尺寸有關。防眩層之凹凸較於顯示器之各像素邊界之黑色矩陣之開孔部大時，該凹凸將產生透鏡之效果，而在防眩層表面之凹凸處之映像光會散射。此亦稱為閃爍現象。在本說明書中，「閃耀」係來自顯示器內部之光所產生之現象，其與來自顯示器外部之光照入所造成之「眩光」(glare)不同。
接下來說明顯示器用表面材料之各構成要素。
作為透明基材，可使用透明樹脂膜、透明樹脂片、透明玻璃板等，並無特別限制。形成透明基材之樹脂材料，具體而言，可為聚(甲基)丙烯酸系樹脂、聚(甲基)丙烯腈系樹脂、聚苯乙烯系樹脂、聚碸系樹脂、聚醚碸系樹脂、聚醚系樹脂、聚甲基戊烯系樹脂、三乙醯基纖維素(TAC)系樹脂、聚對苯二甲酸乙二酯(PET)系樹脂、聚胺基甲酸酯系樹脂、再生纖維素系樹脂、二乙醯基纖維素系樹脂、乙醯基丁醯基纖維素系樹脂、聚酯系樹脂、丙烯腈－苯乙烯－丁二烯三元共聚合系樹脂、聚碳酸酯系樹脂、聚醚酮系樹脂、聚氯乙烯系樹脂、聚偏二氯乙烯系樹脂、聚乙烯醇系樹脂、尼龍系樹脂、聚乙烯系樹脂、聚丙烯系樹脂、聚醯胺系樹脂、聚醯亞胺系樹脂或降冰片烯系樹脂等。其中，從泛用性及用途實績等觀點而言，以聚(甲基)丙烯酸系樹脂、聚苯乙烯系樹脂、三乙醯基纖維素(TAC)系樹脂、聚對苯二甲酸乙二酯(PET)系樹脂及聚碳酸酯系樹脂為較佳。使用偏光板作為機能層時，通常使用三乙醯基纖維素(TAC)系樹脂。
透明基材之厚度通常為10~5000μm，而以25~1000μm為較佳，以35~500μm為更佳。其厚度比10μm薄時，作業性差，透明基材之強度亦有降低之傾向。再者，厚度超過5000μm時，僅為不必要的增厚，並無意義。
接下來說明防眩層。
防眩層係為於其表面具有凹凸，藉由於該凹凸之光反射及散射(表面散射性)可發揮實現防眩性之機能之層。為了實現表面散射性，可藉由控制防眩層表面之凹凸構造而達成。關於該防眩層表面之凹凸構造，JIS B0601－1994所規定之凹凸之平均間隔(Sm)必須為20至300μm，以30至200μm為較佳，以30至100μm為特佳。若該Sm為20至300μm，則將表面材料設置於高畫質顯示器時可以抑制閃耀，確保顯示器之良好易辨認性。再者，若將Sm設定為30至100μm更可抑制閃耀，確保更佳的易辨認性。具體而言，如下述實施例所示，與Sm為230μm或150μm之情況(實施例1及2)相比，在Sm為55至90μm時(實施例3至8)，指紋痕跡之顯眼難度及顯示器之易辨認性優良，同時可特別有效地抑制閃耀。
再者，防眩層表面之依照JIS B 0601－1994所規定之算術平均粗度(Ra)以0.3μm以下為較佳，且十點平均粗度(Rz)以2.0μm以下為較佳。以該Ra為0.01至0.2μm且Rz為0.1至1.5μm為更佳，以該Ra為0.05至0.15μm且Rz為0.5至1.3μm為最佳。藉由將防眩層表面之凹凸之Ra及Rz設定於該範圍，將表面材料配置於高畫質顯示器上時不會閃耀，可確保顯示器良好的易辨認性。
閃耀係因防眩層表面之凹凸作為透鏡作用而產生。該透鏡之大小與Sm之值相關。若Sm在上述範圍內，則設置於所謂高畫質顯示器表面時，可以抑制閃耀。若明確地規定與像素之關係，Sm以在1像素大小之1至80%之範圍內為較佳，以在1至65%之範圍內為更佳，以在1至50%之範圍內為最佳。
再者，表示表面光澤之於60度之角度所測定之光澤值(gloss)(以下稱為60度光澤值)以在100%以下為較佳，以90%以下為更佳，以10至90%為更佳，以50至90%為最佳。其中，60度光澤值依據JIS K7105測定，使來自標準光源之光以規定之入射角照射試料，用受光器測定正反射光而得到。將基準面為平滑玻璃面時之霧度值設定為100%。光澤值超過100%之表面材料，防眩性變得不足，將該表面材料設置於顯示器表面時之照入防止效果(眩光減低效果)將變得不充分。光澤值與防眩層表面之凹凸構造亦相關，所謂光澤值為100%以下，表示與超過該值時之凹凸構造相比，較為緻密。
由於如上述在防眩層之表面形成凹凸，為使防眩層對於指紋痕跡等來自身體之脂質成分之親和性提高，其表面能量必須為30至70mN/m，以35至70 mN/m為較佳，以37至70 mN/m為更佳。推測藉由將該表面能量設定為30至70mN/m，可提高防眩層對於來自身體之脂質成分之親和性，快速地將來自身體之脂質成分導入防眩層表面之凹部，而實現「使附著之來自身體之脂質成分所產生之指紋痕跡難以辨識」之機能。表面能量為30mN/m以下時，來自身體之脂質成分變得易於形成微小液滴及光亂反射，同時基於表面凹凸所產生之毛細管現象，來自身體之脂質成分之吸收亦變得困難，顯示器影像等之易辨認性變差而不適當。再者，在超過70mN/m時，形成如此之防眩層將變得困難。雖然表面能量之測定方法沒有特殊限制，可以採用任何方法，但以依據JIS K6768「濕潤張力試驗法」測定為較佳。
防眩層，若為具有如此表面能量之材料，將無特殊限制，可以使用任何樹脂(黏合劑樹脂)，但通常以透明樹脂作為構成成分而形成。關於此等透明樹脂，例如可以使用活性能量射線(Active Energy Ray)硬化型樹脂、熱硬化型樹脂、熱可塑性樹脂等。其中，從生產性及諸物性之觀點而言，以使用活性能量射線硬化型樹脂或熱可塑性樹脂為較佳。
使用活性能量射線硬化型樹脂時，必須以聚合性成分作為其構成成分。關於如此之聚合性成分，可以從單官能單體、多官能單體、具有乙烯基或(甲基)丙烯醯基之寡聚物(以下稱為聚合性寡聚物)及具有乙烯基或(甲基)丙烯醯基之聚合物(以下稱為聚合性聚合物)中選擇一種或二種以上使用。此外於需要時可以配入光分解型或熱分解型等聚合起始劑、不含乙烯基或(甲基)丙烯醯基之寡聚物(以下稱為非聚合性寡聚物)、不含乙烯基或(甲基)丙烯醯基之聚合物(以下稱為非聚合性聚合物)、金屬氧化物、界面活性劑、稀釋溶劑、光增感劑、安定化劑、紫外線吸收劑、紅外線吸收劑、抗氧化劑等添加劑。
上述表面能量，可藉由例如單官能單體及金屬氧化物之種類及其量而控制。再者，使用聚合性寡聚物、聚合性聚合物、非聚合性寡聚物或非聚合性聚合物(將此二類寡聚物及二類聚合物總稱為「各寡聚物或各聚合物」)時，對於構成「各寡聚物或各聚合物」之單官能單體，只要就單官能單體層次考量其種類及量即可。
例如，在「各寡聚物或各聚合物」及不使用金屬氧化物之單官能單體及多官能單體之組合中，單官能單體之量，只要符合「可形成表面能量為30至70mN/m之樹脂表面」之條件即可，並無特別限制。只以單官能單體做為達成上述30至70mN/m之表面能量之有效成分時，單官能單體之量在聚合性成分中通常佔10質量%以上，而以30質量%以上為較佳，以50質量%以上為更佳，以75質量%以上為最佳。該比例未達30質量%以上時，被覆層對於來自身體之脂質成分之親和性有變差之傾向。若該比例未達10質量%，則被覆層對於來自身體之脂質成分幾乎無親和性。
關於其他視需要添加之添加劑，在通常使用之範圍內即無問題，對於活性能量射線硬化型樹脂而言，光分解型或熱分解型聚合起始劑，相對於聚合性成分100質量份之用量，以0.01~20質量份為較佳。該添加比例未達0.01質量份時，從防眩層形成用組成物得到之披膜由於難以完全地硬化，硬化將變得不夠充分，所以較不佳。另一方面，若該添加比例超過20質量份時，雖可得到充分硬化之塗膜，然而無法期望得到更佳之效果，因此不需要使用如此大量而浪費。對於所使用之光分解型或熱分解型等聚合起始劑之種類無特別限制。
又，上述單官能單體與多官能單體之組合中，添加「各寡聚物或各聚合物」時，達成上述30至70mN/m之表面能量而用之單官能單體在單官能單體、多官能單體與「各寡聚物或各聚合物」之合計量中通常佔10質量%以上，以30質量%以上為較佳，以50質量%以上為更佳，以75質量%以上為最佳。若該比例未達30質量%時，防眩層對於來自身體之脂質成分之親和性有變差之傾向。若未達10質量%時，防眩層對於來自身體之脂質成分幾乎無親和性。再者，非聚合性寡聚物或非聚合性聚合物之添加量，相對於聚合性成分100質量份而言，通常為100質量份以下，而以10~80質量份為較佳。該添加量為10~80質量份時，對來自身體之脂質成分之親和性及為活性能量射線硬化型樹脂被膜特點之強度均優良。
以熱塑性樹脂做為防眩層形成用組成物時，該防眩層形成用組成物之構成成分，必須為上述活性能量射線硬化型樹脂所用之單官能單體聚合而得之聚合物，或不含丙烯醯基系官能基之聚合物，此外亦可視需要添加界面活性劑、稀釋溶劑、安定劑、紫外線吸收劑、紅外線吸收劑或抗氧化劑等。
關於單官能單體，只要滿足「可形成表面能量為30至70mN/m之樹脂表面」之條件，將無特殊限制。能有效地提高表面能量之單官能單體，以例如以下之單官能單體為較佳。亦即，與碳數1~20之醇形成之酯化合物且為不含氟原子之化合物，如(甲基)丙烯酸酯、衣康酸酯或富馬酸酯。再者，可為與碳數1~10之胺所形成之醯胺化合物，或不含氟原子之(甲基)丙烯醯胺。此外，可為苯乙烯及不含氟原子之經取代苯乙烯。其他，可例舉如N－乙烯基－2－吡咯啶酮及不含氟原子之經取代N－乙烯基－2－吡咯啶酮。
具體而言，作為單官能單體，較佳包括(甲基)丙烯酸甲酯、(甲基)丙烯酸乙酯、(甲基)丙烯酸異丙酯、(甲基)丙烯酸正丁酯、(甲基)丙烯酸第三丁酯、(甲基)丙烯酸異丁酯、(甲基)丙烯酸正己酯、(甲基)丙烯酸－2－乙基己酯、(甲基)丙烯酸異癸酯、(甲基)丙烯酸月桂酯、(甲基)丙烯酸硬脂酯、(甲基)丙烯酸鯨蠟酯、(甲基)丙烯酸異冰片酯、(甲基)丙烯酸環己酯、(甲基)丙烯酸三環癸酯、(甲基)丙烯酸苄酯、(甲基)丙烯酸四氫糠酯、(甲基)丙烯酸二環戊烯氧乙酯、(甲基)丙烯酸二環戊酯、(甲基)丙烯酸五甲基哌啶酯、(甲基)丙烯酸六氫酞酸乙酯、(甲基)丙烯酸－2－羥基丙基酞酸乙酯、(甲基)丙烯酸－2－羥基丁酯、(甲基)丙烯酸丁氧基乙酯、(甲基)丙烯酸苯氧基乙酯、(甲基)丙烯酸甲氧基二乙二醇酯、(甲基)丙烯酸甲氧基三乙二醇酯、(甲基)丙烯酸甲氧基聚乙二醇酯等(甲基)丙烯酸酯類、苯乙烯、α－甲基苯乙烯、對(間)－甲氧基苯乙烯、富馬酸二第三丁酯、富馬酸二正丁酯、富馬酸二乙酯、衣康酸單(二)甲酯、衣康酸單(二)乙酯、N－異丙基丙烯醯胺或N－乙烯基－2－吡咯啶酮為較佳。
為了更有效地提高表面能量，防止附著的指紋痕跡顯眼，以包含以下的單官能單體為更佳。此等單官能單體可為，例如，(甲基)丙烯酸甲酯、(甲基)丙烯酸乙酯、(甲基)丙烯酸異丙酯、(甲基)丙烯酸正丁酯、(甲基)丙烯酸第三丁酯、(甲基)丙烯酸異丁酯、(甲基)丙烯酸異癸酯、(甲基)丙烯酸硬脂酯、(甲基)丙烯酸鯨蠟酯、(甲基)丙烯酸環己酯、(甲基)丙烯酸三環癸酯、(甲基)丙烯酸苄酯、(甲基)丙烯酸四氫糠酯、(甲基)丙烯酸二環戊酯、(甲基)丙烯酸五甲基哌啶酯、(甲基)丙烯酸六氫酞酸乙酯、(甲基)丙烯酸－2－羥基丙基酞酸乙酯、(甲基)丙烯酸丁氧基乙酯、(甲基)丙烯酸苯氧基乙酯、(甲基)丙烯酸甲氧基二乙二醇酯、(甲基)丙烯酸甲氧基三乙二醇酯等(甲基)丙烯酸酯類、苯乙烯、或N－異丙基丙烯醯胺。
此等較佳單官能單體可使用1種或2種以上，然而其佔活性能量射線硬化型樹脂或熱塑性樹脂中之比例，以30質量%以上為較佳，以50質量%以上為更佳，以75質量%以上為最佳。若該比例未達30質量%，則防眩層顯示在其表面有無法發揮所需表面能量之傾向。
多官能單體可為多元醇與(甲基)丙烯酸之酯化物，或經胺基甲酸酯改質之丙烯酸酯等含有2個以上(甲基)丙烯醯基之多官能聚合性化合物等。多元醇可為例如乙二醇、二乙二醇、三乙二醇、四乙二醇、聚乙二醇、丙烯乙二醇(Propylene glycol)、二丙烯乙二醇、三丙烯乙二醇、四丙烯乙二醇、聚丙烯乙二醇、丙二醇(propandiol)、丁二醇、戊二醇、己二醇、新戊二醇、2－乙基－1,3－己二醇、2,2’－硫代二乙醇、1,4－環己二甲醇等二元醇，三羥甲基丙烷、甘油、季戊四醇、二甘油、二季戊四醇或二(三羥甲基)丙烷等三元以上之醇等。
經胺基甲酸酯改質之丙烯酸酯可藉由將一個分子中具有複數個異氰酸基之有機異氰酸酯與具有羥基之(甲基)丙烯酸衍生物藉由胺基甲酸酯化反應而得到。一個分子中具有複數個異氰酸基之有機異氰酸酯，可為六亞甲基二異氰酸酯(hexamethylene diisocyanate)、異佛爾酮二異氰酸酯、甲苯二異氰酸酯(tolylene diisocyanate)、萘二異氰酸酯、二苯基甲烷二異氰酸酯、二異氰酸二甲苯酯(xylene diisocyanate)或二環己基甲烷二異氰酸酯等一個分子中具有2個異氰酸基之有機異氰酸酯，或將此等有機異氰酸酯進行異氰脲酸改質、加合物(adduct)改質或縮二脲(biuret)改質之一個分子中具有3個異氰酸基之有機異氰酸酯等。
該等之中，從提高被膜強度及取得性之觀點而言，較佳為二(甲基)丙烯酸己二醇酯、二(甲基)丙烯酸新戊二醇酯、二(甲基)丙烯酸二乙二醇酯、二(甲基)丙烯酸三丙烯乙二醇酯、多羥甲基丙烷三(甲基)丙烯酸酯、三(甲基)丙烯酸季戊四醇酯、六(甲基)丙烯酸二季戊四醇酯等(甲基)丙烯酸酯類，六亞甲基二異氰酸酯與(甲基)丙烯酸－2－羥基乙酯之加成物、異佛爾酮二異氰酸酯與(甲基)丙烯酸－2－羥基乙酯之加成物、甲苯二異氰酸酯與(甲基)丙烯酸－2－羥基乙酯之加成物、經加合物(adduct)改質之異佛爾酮二異氰酸酯與(甲基)丙烯酸－2－羥基乙酯之加成物、以及經縮二脲(biuret)改質之異佛爾酮二異氰酸酯與(甲基)丙烯酸－2－羥基乙酯之加成物。
不含乙烯基或(甲基)丙烯醯基之寡聚物，如丙烯酸系寡聚物、聚酯寡聚物、環氧寡聚物、胺基甲酸酯寡聚物、聚醚寡聚物、醇酸寡聚物、聚丁二烯寡聚物、多硫醇多烯寡聚物及螺縮醛寡聚物等各種寡聚物，或包含多元醇之多官能(甲基)丙烯酸酯之寡聚物。
具有乙烯基或(甲基)丙烯醯基之寡聚物，可列舉如在上述寡聚物中加成乙烯基或(甲基)丙烯醯基而得之寡聚物。不含乙烯基或(甲基)丙烯醯基之聚合物，可列舉如上述不含乙烯基或(甲基)丙烯醯基之寡聚物之聚合物類型。具有乙烯基或(甲基)丙烯醯基之聚合物，可列舉如上述具有乙烯基或(甲基)丙烯醯基之寡聚物之聚合物類型。
關於此等寡聚物及聚合物，以選擇能發揮各種機能，或能提高與鄰接層之密著性者為較佳。例如，就密著性而言，以選擇對形成鄰接層之樹脂具有親和性之樹脂為較佳。亦即，以選擇由兩種聚合物：對上述活性能量射線硬化型樹脂或熱塑性樹脂具有親和性之聚合物，以及對活性能量射線硬化型樹脂或熱塑性樹脂之鄰接層具有親和性之聚合物所構成之嵌段共聚合物或接枝共聚合物等分段化共聚合物為更佳。
關於聚合起始劑，可列舉藉由紫外線或光等活性能量射線照射而引發聚合之公知化合物，例如二苯基酮類、乙醯苯類、α－澱粉肟酯(α－amyloxim ester)、米蚩(Michler’s)苯醯基苄酸酯(benzoyl benzoate)、四甲基秋蘭姆單硫醚(tetramethyl thiuram monosulfide)或噻噸酮(thioxanthone)類，具體而言，如1－羥基環己基苯基酮、2－羥基－2－甲基－1－苯基丙－1－酮、2－甲基－1－[4－(甲硫基)苯基]－2－嗎啉基丙－1－酮、1－[4－(2－羥基乙氧基)苯基]－2－羥基－2－甲基－1－丙－1－酮、安息香、2,2－二甲氧基－1,2－二苯基乙－1－酮、二苯基酮、[4－(甲基苯硫基)苯基]苯基甲酮、4－羥基二苯基酮、4－苯基二苯基酮、3,3’,4,4’－四(第三丁基過氧羧基)二苯基酮、2－氯噻噸酮、2,4－二乙基噻噸酮、α－澱粉肟酯、米蚩(Michler’s)苯醯基苄酸酯或四甲基秋蘭姆單硫醚等。
上述界面活性劑係為了添加各種原料時使彼等互容，或提高防眩層表面之平滑性而使用。關於此種界面活性劑，將表面能量維持在30~70 mN/m頗為重要，因此以使用丙烯酸系共聚合物(離子系或非離子系)、甲基丙烯酸系共聚合物或溶劑型塗料用之均塗劑(leveling agent)等為較佳。
關於界面活性劑之市售品，可列舉如「BYK－361」、「BYK380」、「BYK－390」、「BYKetol－WS」、「BYK－OK」、「NANOBYK－3601」(BYK Chemie公司製)等。界面活性劑於防眩層形成用組成物中所佔之添加比例，相對於防眩層形成用組成物之固形份100質量份而言，以0.01~10質量份為較佳，而以0.01~5質量份為更佳。該添加比例超過10質量份時，則超過為實現相溶性或防眩層之平滑性所需之量，並無意義。另一方面，在未滿0.01質量份之情況，有無法得到界面活性劑之充分效果之傾向。再者，雖亦可使用聚矽氧烷系化合物做為界面活性劑，但由於表面能量視其添加量及種類有低於30mN/m之情況，而必須適當調整其添加量。
關於聚矽氧烷系化合物，以為直鏈狀或分枝狀聚二有機矽氧烷系化合物為較佳，亦可為含有聚有機矽氧烷基之共聚物。聚二有機矽氧烷之代表例為聚二甲基矽氧烷。再者，在主鏈或側鏈之末端可具有乙烯基或(甲基)丙烯醯基等反應性官能基。亦可為該甲基之一部份或全部經其他有機官能基取代之構造(但是，該經甲基取代之位置可在末端，亦可在鏈內)。其他此等有機官能基可為例如甲基以外之烷基、芳基、環烷基及具有聚氧烯基鏈(polyoxyalkene chain)或聚酯鏈等重覆單元之鏈等。再者，此等有機官能基亦可具有羥基、胺基、環氧基、醯基、醯氧基、羧基或其他官能基。
具有上述重覆單元之鏈，可列舉如聚氧乙烯鏈(polyoxyethylene chain)、聚氧丙烯鏈(polyoxypropylene chain)、聚氧四亞甲基鏈(polyoxytetramethylene chain)、聚(氧乙烯基氧丙烯基)鏈(poly(oxyethylene oxypropylene))等聚氧烯基鏈，或者聚己內酯鏈、聚癸二酸乙烯酯鏈(polyethylene sebacate chain)或聚己二酸亞乙基酯polyethylene adipate)鏈等聚酯鏈。此等鏈之末端亦可為羥基、羧基、(甲基)丙烯醯基或乙烯基，其末端亦可經有機官能基封鎖。例如，可藉由烷基酯化或烷基醚化等封鎖。又，該鏈可經由二亞甲基或三亞甲基等伸烷基與矽原子鍵結，然而並不以此等為限。
聚矽氧烷系化合物以經聚醚改質之聚二甲基矽氧烷為較佳；關於其市售品，可列舉如「BYK－306」、「BYK330」、「BYK－341」、「BYK－344」、「BYK－307」、「BYK－333」(BYK公司製)及「VXL－4930」(Vianova Resins公司製)等。
稀釋溶劑係為於塗布由活性能量射線硬化型樹脂或熱塑性樹脂所構成之防眩層用組成物時，為了調整該塗布液之黏度而使用，其只要為非聚合性者即可，並無特別限制。稀釋溶劑可列舉如甲苯、二甲苯、乙酸乙酯、乙酸丙酯、乙酸丁酯、甲氧基乙醇(原文為methyl cellusolve,為2－methoxy ethanol之簡稱)、乙氧基乙醇、乙氧基乙醇乙酸酯、甲醇、乙醇、異丙醇、丁醇、丙酮、甲基乙基酮、甲基異丁基酮、環己酮、己烷、庚烷、辛烷、癸烷、十二烷、丙烯乙二醇單甲醚或3－甲氧基丁醇等。
關於光增感劑，可使用上述聚合起始劑用之公知化合物，例如三丁基胺、三乙基胺、聚乙烯亞胺(polyethylene imine)、聚正丁基膦、對二甲基胺基安息香酸乙酯、或對二甲基安息香酸異戊酯等三級胺等。
又，上述活性能量射線硬化型樹脂或熱塑性樹脂中，氟原子所佔比例以0.05質量%以下為較佳，而以0.01質量%以下為更佳，以完全不含為最佳。易言之，該活性能量射線硬化型樹脂或熱塑性樹脂係以氟原子以外之原子構成，或者以氟原子以外之原子為99.95質量%以上而構成為較佳，而以99.99質量%以上構成為更佳。氟原子之比例超過0.05%時，由於氟原子為低表面自由能成分，在表面材料之最表面上有使來自身體之脂質成分形成微小液滴之傾向，因此指紋痕跡變得容易顯眼，指紋痕跡附著後之顯示器影像等之易辨認性降低，所以不佳。
形成上述防眩層之樹脂中，為了使附著於表面之來自身體之脂質成分造成之指紋痕跡更難顯眼，以含有金屬氧化物(微粒子)為較佳。關於金屬氧化物之種類，雖例示各種各樣，無特別限制，但以使用氧化矽(矽石)、中空矽石、氧化鋁(礬土)、氧化鈦、氧化銻、氧化鋅、氧化錫或氧化鋯等為較佳。此等金屬氧化物可適宜地使用1種或2種以上。對於所添加之金屬氧化物之形態並無特別限定，而以粉體或溶膠之形態為較佳。
對於金屬氧化物之平均粒徑並無特別限制，然而考慮金屬氧化物之分散性及被膜之透明性，以1~200nm為較佳，以1~150nm為更佳，以1~80nm為最佳。藉由將金屬氧化物之平均粒徑設定於較佳範圍，可使被膜與來自身體之脂質成分之親和性提高，因此附著於被膜表面之指紋痕跡較難顯眼。而金屬氧化物之平均粒徑未滿1nm時，其製造及取得困難，且附著於被膜表面之來自身體之脂質成分所造成之指紋痕跡變得顯眼，所以不佳。另一方面，若超過200nm，則金屬氧化物之分散性及被膜之透明性將會降低。
使上述金屬氧化物含於防眩層形成用組成物時，為了不使防眩層形成用組成物之分散安定性或與黏合劑樹脂之密著性等降低，該金屬氧化物以預先分散於有機分散溶劑而成為有機溶膠形態使用為較佳。再者，在防眩層形成用組成物中，為提高金屬氧化物微粒子之分散安定性或在黏合劑樹脂中之密著性等，可預先將金屬氧化物微粒子之表面用各種偶合劑等修飾。各種偶合劑可為例如經有機基取代之矽化合物，鋁、鈦、鋯、銻或該等之混合物等之金屬烷氧化物，有機酸鹽，或與配位性化合物結合之配位化合物等。為使所用之金屬氧化物表面與黏合劑樹脂之密著性提高，以藉由烯丙基或丙烯醯基等聚合性官能基進行表面修飾為宜。金屬氧化物在聚合性成分中所佔之比例以5~95質量%為較佳，以20~80質量%為更佳，以35~70質量%為最佳。該比例未達5質量%時，使附著於表面之來自身體之脂質成分所造成之指紋痕跡難以顯眼之機能降低。另一方面，該比例超過95質量%時，活性能量射線硬化型樹脂被膜之特點之強度將不夠充分，所以不佳。
在將熱塑性樹脂用於防眩層形成用組成物之情況，若符合可形成表面能量為30至70 mN/m之樹脂表面之條件，將無限制。其可將上述活性能量射線硬化型樹脂之情況所用之單官能單體聚合所得之聚合物或不含丙烯酸系官能基之聚合物用做主體。視其他需要，可添加稀釋溶劑、安定化劑、紫外線吸收劑、紅外線吸收劑及氧化防止劑等添加劑。熱塑性樹脂，可使用1種或2種以上，在使用2種以上之情況，其比例可任意地設定。關於視其他需要而添加之添加劑，在通常的使用範圍內，亦無使用問題。
將熱硬化型樹脂用於防眩層形成用組成物時，只要符合「可以得到表面能量為30至70mN/m之樹脂表面」之條件，將無特別限制。關於熱硬化型樹脂，可使用例如酚樹脂、尿素樹脂、酞酸二烯丙酯樹脂、三聚氰胺樹脂、胍胺樹脂、不飽和聚酯樹脂、聚胺基甲酸酯樹脂、環氧樹脂、胺基醇酸樹脂、三聚氰胺－尿素共縮合樹脂、矽樹脂或聚矽氧烷樹脂等。此等熱硬化性樹脂可使用1種或2種以上，將2種以上組合使用時，其比例可任意設定。視需要可在熱硬化性樹脂中依照常法添加聚合起始劑、金屬氧化物、界面活性劑、稀釋溶劑、安定劑、紫外線吸收劑、紅外線吸收劑或抗氧化劑等添加劑。
將防眩層形成用組成物塗布於透明基材上之方法，可為滾輪塗布法、旋轉塗布法、浸漬塗布法、刷塗法、噴霧塗布法、棒塗布法、刀塗布法、模頭塗布法(die coating)、凹版塗布法、淋幕流動塗布法、反向塗布法、吻合塗布法或缺角輪塗布法(comma coating)等。塗布時，視需要而欲使層間密著性提高時，亦可對層表面預先施行電暈放電等任何前處理。
活性能量射線硬化型樹脂之硬化所使用之活性能量射線來源，可使用例如高壓水銀燈、鹵素燈、氙燈、氮雷射、電子線加速裝置或放射性元素等射線來源。能量射線來源之照射量，用紫外線波長365nm之累積光量計算，以50~5000mJ/cm2 以上為較佳。照射量未達50mJ/cm2 時，由於防眩層形成用組成物之硬化將不充分，所以不佳。若超過5000mJ/cm2 時，由於活性能量射線硬化型樹脂有顯示著色之傾向，所以不佳。
又，防眩層較佳以可使與鄰接層之密著性提高之方式進行構造選擇。因此，以選擇與形成鄰接層之樹脂具有親和性之樹脂為較佳。亦即，可選擇由與上述活性能量射線硬化型樹脂或熱可塑性樹脂具有親和性之聚合物，及與上述活性能量射線硬化型樹脂或熱可塑性樹脂鄰接之層具有親和性之聚合物二者所構成之嵌段聚合物或接枝共聚物等片段化共聚物。
在防眩層之表面上形成凹凸之方法可從公知之方法適當地選擇，並無特別限制，可為例如將微粒子添加於防眩層之樹脂材料之方法，或使用具有對應於期望凹凸構造之負影像構造之原版(例如壓印(stamping))之轉印方法等。對於轉印之具體方法並無特別限定，可為例如模具轉印、片狀轉印或膜狀轉印等。
在添加微粒子之方法中，可以無機粒子或塑膠粒(樹脂粒子)做為微粒子，然而透明性以及與透明樹脂之折射率差異之調整為必須時，從可選擇期望之折射率之觀點而言，以塑膠粒為較佳。此種塑膠粒之材質可為氯乙烯樹脂、(甲基)丙烯酸系樹脂、丙烯酸系－苯乙烯共聚合物、聚苯乙烯樹脂、三聚氰胺樹脂、聚乙烯樹脂或聚碳酸酯樹脂等。又，此等微粒子之平均粒徑以0.1~10μm為較佳，而以0.5~5μm為更佳。該平均粒徑未達0.1μm時，防眩性有不足之傾向，而若超過10μm，則霧度值(haze)變得過高，有損及透明性之傾向。該微粒子亦可作為後述光散射層用之微粒子使用。
微粒子之添加量，相對於透明樹脂而言，通常為0.5~30質量%，以2~25質量%為較佳，以3~20質量%為更佳，以5~15質量%為最佳。該微粒子之添加量未達0.5質量%時，無法得到足夠之防眩性，此外，難以形成足以藉由毛細管現象吸收來自身體之脂質成分之充分量凹凸。該微粒子之添加量若超過30質量%，則霧度值變得過高，設置於顯示器表面之表面材料出現白化，損及影像辨認性。
繼而，藉由轉印形成防眩層之方法，可使用例如添加有透明樹脂或上述微粒子之防眩層形成用組成物而製作。具體而言，在活性能量射線硬化型樹脂之情形，將防眩層形成用組成物塗布於原版上，並視需要藉由活性能量射線進行預硬化(pre－curing)直至達到可凹凸轉印程度之柔軟性或熱塑性。然後，藉由將原版壓印於透明基材後，除去原版，或者在不除去原版下以原樣狀態照射活性能量射線使其硬化而製作。再者，壓印時視需要亦可加熱。又，在熱塑性樹脂之情況，可藉由將防眩層形成用組成物塗布及乾燥後，將所形成之被膜於軟化點以上之溫度押壓，而進行轉印。關於原版之例子，可為例如賦型膜、賦型輥、或賦型壓機用平板模具等，賦型膜亦可使用市售之AG(antiglare，防眩)膜。
防眩層之厚度只要大於所期望之凹凸高低差即可，通常為0.1~1000μm，而以0.1~200μm為較佳，以0.1~100μm為更佳。該厚度比0.1μm薄時，變得難以形成所期望高度之凹凸，超過1000μm時，僅是意味不必要的變厚。對應於高畫質而設計之防眩層，可防止閃爍及白霧造成之對比降低，故為較佳。閃爍如上述可藉由將表面凹凸最佳化而解決。又，白霧可藉由內部散射霧度值(haze)而解決。如以上所述，表面凹凸所造成之表面散射與內部散射必須達到平衡。
為實現上述內部散射性，較佳使用具有比防眩層膜厚小之粒徑之微粒子，並將微粒子充填於膜內部。可使用霧度值做為其指標。高畫質顯示器用表面材料之霧度值(霧價、霧度)係依據JIS K7136測定，為散射透光率除以全透光率之值，該值以百分率表示。該霧度值為3~50%，以3~30%為較佳，以3~25%為更佳，以3~20%為最佳。霧度值小於3%時，防眩效果不足，將表面材料配置於顯示器表面時，照入防止效果將不足。大於50%時，由於對比降低或配置於顯示器表面時顯示器影像略帶白色，因此不適當。
繼而，對於設置於防眩層上之被覆層加以說明。
由於指紋痕跡以來自身體之脂質成分(亦即油成分)為主，被覆層為對來自身體之脂質成分親和性良好之油性親和層。為能對從身體而來之脂質成分親和性良好，被覆層之表面能量必須與上述防眩層同樣地為30~70 mN/m。再者，為能對來自身體之脂質成分親和性良好，形成被覆層之樹脂中，氟原子所佔比例以0.05質量%以下為較佳，而以0.01質量%以下為更佳，以完全不含氟原子為最佳。亦即，形成被覆層之樹脂，係由氟原子以外之原子構成，或以氟原子以外之原子佔99.95質量%以上構成為較佳，以氟原子以外之原子佔99.99質量%以上構成為更佳。此外，形成被覆層之成分可適宜地選擇形成上述防眩層之成分，形成方法亦可適宜地採用形成防眩層之方法。
被覆層之膜厚，只要為使防眩層不具凹凸之程度即可，將無特別問題。具體而言，被覆層之膜厚以1~1000nm為較佳，以5~500nm為更佳，以10~300nm為最佳。該膜厚未達1nm時有無法均一塗布之傾向。另一方面，若超過1000nm，由於被覆層未能追隨防眩層之凹凸而使凹凸被埋沒，有降低「指紋痕跡難以顯眼之機能」之傾向。但是，以塗布於防眩層之凹凸面之條件塗布於平滑面時之膜厚，可視為上述膜厚。
為了提高被覆層對防眩層之密著性，活性能量射線硬化型樹脂以含有具有羧基、羥基、環氧基、胺基等極性基之單體為較佳。含有極性基之單體，從提升密著性之機能高之觀點而言，以具有羧基或羥基之單體為較佳。具有羧基或羥基之單體，如(甲基)丙烯酸酯、衣康酸酯、富馬酸酯等。
具有羧基或羥基之單體之具體例，如(甲基)丙烯酸－2－羥基乙酯、(甲基)丙烯酸－2－羥基丙酯、(甲基)丙烯酸－2－羥基丁酯、(甲基)丙烯酸－2－羥基－3－苯氧基丙酯、2－丙烯醯氧基乙基－2－羥基乙基酞酸、季戊四醇三丙烯酸酯、酸式磷酸－2－丙烯醯氧基乙酯、2－丙烯醯基氧基乙基琥珀酸、2－丙烯醯氧基乙基六氫酞酸、2－丙烯醯氧基乙基酞酸，市售品如共榮社化學股份有限公司製之環氧酯70PA、共榮社化學股份有限公司製之環氧酯200PA、共榮社化學股份有限公司製之環氧酯80MFA、共榮社化學股份有限公司製之環氧酯3000A、共榮社化學股份有限公司製之環氧酯3002A、大阪有機化學工業股份有限公司製之V#540、大阪有機化學工業股份有限公司製之V#2100、大阪有機化學工業股份有限公司製之V#2323。為了使密著性更為提高，以含有以下之單官能單體為更佳。相關之單官能單體如2－羥基乙基酞酸－2－丙烯醯氧基乙酯、季戊四醇三丙烯酸酯，市售品如其榮社化學股份有限公司製之環氧酯80MFA、共榮社化學股份有限公司製之環氧酯3000A、共榮社化學股份有限公司製之環氧酯3002A，2－丙烯醯氧基乙基酞酸，新中村化學工業股份有限公司製之NK酯CBX－0、新中村化學工業股份有限公司製之NK酯CBX－1N。
活性能量射線硬化型樹脂中之具有羧基或羥基之單體之含量以0.1~20質量%為較佳，以0.3~10質量%為較佳，以0.5~5質量%為特佳。該含量少於0.1質量%時，無法使被覆層對防眩層之密著性充分提高，因此不佳。另一方面，多於20質量%時，就被覆層對防眩層之密著性而言，無法得到配合含量之效果，除浪費之外，同時亦使防眩層之物性降低。
繼而，對於設置於上述透明基材與防眩層間之機能層加以說明。
顯示器用表面材料，可視需要將1層或複數層機能層層積在透明基材與防眩層之間。此種機能層可為例如光散射層、偏光板、紫外線吸收層、紅外線吸收層、反射防止層、軟質(耐衝擊)層、硬殼層、導電層、帶電防止層、斷熱層、反射層、底塗層等。
以機能層做為光散射層之情形，當防眩層及光散射層兩層之霧度值之合計值當做霧度值時，起因於光散射層之霧度值(在上部形成防眩層前之霧度值)相對於形成防眩層後之霧度值(全霧度值)以50%以下為較佳。該霧度值之比例超過50%時，由於顯示器之影像略帶白色，對比降低，因此不佳。
光散射層藉由在表面材料中使來自顯示器之光在層內散射，在防眩層內，實現使防眩層法線方向以外之光線對法線方向之光線之比例增加之機能。為實現該機能，光散射層係使微粒子(透光性微粒子)分散於透明樹脂中，從維持光散射層之透明性之意義而言，透明樹脂與微粒子之光折射率之差以0.01~0.5為較佳，又從確保散射性之意義而言，微粒子之平均粒徑以0.1~7.5μm為較佳。
若上述折射率之差未達0.01，為發揮光散射之效果，由於必須添加多數之透光性微粒子，光散射層與透明基材或光散射層與防眩層之密著性降低，再者，形成光散射層時，含有大量透光性微粒子之光散射層形成用組成物之塗布適合性降低，結果，難以均勻地形成光散射層。相反地，若折射率之差超過0.5，則透明降低，導致表面材料應用於顯示器時之影像鮮明性及對比降低。
又，若上述平均粒徑未達0.1μm，在形成光散射層時所使用之光散射層形成用組成物中，透光性微粒子容易凝聚，光散射層形成用組成物之塗布適合性降低，結果，難以均勻地形成光散射層。相反地，若平均粒徑超過7.5μm，由於開始出現閃爍，因此不佳。光散射層之厚度通常為0.1~1000μm，而以0.1~200μm為較佳，以0.1~100μm為更佳。該厚度小於0.1μm時，光之散射效果不足，超過1000μm時散射效果變得過剩，使顯示器之影像之鮮明度降低，因此不佳。
在以偏光膜做為機能層之情形，可使用防眩性偏光膜。再者，液晶顯示器中，雖屢次使用偏光板之用語，然而其實際狀況，為具有較大厚度之膜，或為片狀形態者，本文中亦可稱為偏光膜。偏光膜具有在二片透明塑膠片(通常為TAC膜)之間，夾入偏光片之三明治構造，其中偏光片係由聚乙烯醇(PVA)膜中添加碘或染料並延伸而成之膜等。除聚乙烯醇膜之外，聚乙烯醇縮甲醛膜、聚乙烯醇縮乙醛膜、乙烯－乙酸乙烯酯皂化膜等亦可被利用做為偏光片之材料。因此，在製造上可將偏光膜一邊之透明塑膠膜使用做為透明基材，並將光散射層、防眩層等層積，並視需要形成以上說明之各種層，再對各層賦予機能等，製造顯示器用表面材料。
該機能層可使用無機物、有機物或該等之混合物而形成。其厚度以0.005~100μm為較佳。又，機能層之形成方法並無特別限制，可使用乾式塗布法(dry coating)或濕式塗布法(wet coating)。該機能層以具有使硬度、密著性及耐擦傷性提高之機能為較佳。
例如，為使耐擦傷性提高，有將透明基材與防眩層間之機能層之硬度提高之方法，及將其軟質化之方法。形成上述機能層之材料，只要無損於本發明之效果即可，並無特別限制，可使用先前公知者。例如可使用有機物、無機物或其混合物。例如，為了提高硬度(例如硬質層(hardcoat)用)，以含有交聯性硬化性單體為較佳。交聯性硬化性單體以藉由加熱，或藉由紫外線、電子線等活性能量射線照射，於短時間內硬化者為較佳。硬化性單體之例子，可列舉例如單官能或多官能(甲基)丙烯酸酯或四乙氧基矽烷等矽化合物。
關於多官能(甲基)丙烯酸酯，例如可列舉二季戊四醇六丙烯酸酯、四羥甲基甲烷四丙烯酸酯(季戊四醇四丙烯酸酯)、四羥甲基甲烷三丙烯酸酯(季戊四醇三丙烯酸酯)、三羥甲基丙烷三丙烯酸酯、1,6－己二醇二丙烯酸酯、1,6－雙(3－丙烯醯氧基－2－羥基丙氧基)己烷等多官能醇衍生物、聚乙二醇二丙烯酸酯、或聚胺基甲酸酯丙烯酸酯等。又，無機物可使用矽石凝膠超微粒子等。
繼而，設置於顯示用表面材料之黏著劑層係將表面材料貼附於顯示器表面而使用者。形成黏著劑層之黏著劑，可為例如丙烯酸系黏著劑、橡膠系黏著劑或矽酮系黏著劑等，然而從透明性之觀點而言，以丙烯酸系黏著劑為較佳，又從再剝離性之觀點而言，以矽酮系黏著劑為較佳。此等黏著劑中，除黏著性聚合物成分外，可含有可塑劑或賦黏成分等，然而以無損於透明性之方式決定添加量為較佳。以丙烯酸系黏著劑為主成分之黏著性聚合物，以具有碳數1~10之烷基之(甲基)丙烯酸烷酯與含有官能基之不飽和單體之共聚物為較佳。具有碳數1~10之烷基之(甲基)丙烯酸烷酯如丙烯酸－2－乙基己酯、丙烯酸丁酯、丙烯酸異辛酯、甲基丙烯酸丁酯或甲基丙烯酸丙酯等。含有官能基之不飽和單體如丙烯酸、甲基丙烯酸、馬來酸、富馬酸、丙烯酸羥基乙酯或甲基丙烯酸羥基乙酯等。為橡膠系黏著劑主成分之黏著性聚合物如苯乙烯－丁二烯隨機共聚合物、苯乙烯－異戊二烯嵌段共聚合物或天然橡膠等為較佳。黏著劑層之厚度以5~100μm為較佳。
顯示器用表面材料配備於以手碰觸時有可能造成指紋痕跡污染之顯示器本體最表面時，即具有效果。具體而言，如呈現個人電腦、文字處理機、電視機、行動電話、攜帶式終端機、遊戲機、自動現金出納裝置、現金自動支付機、自動販賣機、導航裝置或安全系統終端機等做為顯示影像之顯示器之觸控面板(CRT、電漿顯示器、液晶顯示器、電激發光顯示器、場發射(field emission)顯示器、投射顯示器、或電子報等所用之黑白顯示器等)之最表面。又，可為展示用顯示器所用之展示外殼或展示窗之玻璃殼體或塑膠殼體之最表面。
舉例而言，做為顯示器之觸控面板(touch panel)時，有組裝入上述各種顯示器而成之一體型，或者配置於各種顯示器裝置之顯示面上之分離型。觸控面板之方式，可使用公知方式之任一種，並無任何限定。具體而言，可為超音波方式、電阻膜方式、靜電容量方式、電應變(electric strain)方式、磁應變(magnetic strain)方式、紅外線方式及電磁感應方式等方式。從消耗電力及價格之觀點而言，以電阻膜方式之觸控面板為較佳，從分解能力之觀點而言，以電磁感應方式之觸控面板為較佳。
接下來說明關於本實施形態之作用，顯示器用表面材料係藉由透明基材，及其上藉由樹脂形成表面具有凹凸之防眩層而構成。將此表面材料配置於電阻膜方式之觸控面板之表面使用時，用手指施壓於表面材料之表面，以進行觸控面板之操作。此時，表面材料之表面附著形成指紋痕跡之來自身體之脂質成分，故觸控面板之影像易辨認性降低。又，觸控面板為電磁感應方式時，雖係藉由輸入筆操作而非以手指碰觸而操作，然而用輸入筆操作時，手掌碰觸顯示器之表面，致使來自身體之脂質成分附著，即使未操作，指尖在顯示器畫面上接觸，亦可能附著來自身體之脂質成分。此時，依然與電阻膜方式同樣使觸控面板之影像之易辨認性降低。
此時，由於表面材料之防眩層表面之凹凸之平均間隔Sm設定為20至300μm，尤其是Sm為30至100μm，可使閃爍降低。並且，藉由表面之凹凸，可實現毛細管現象而將形成指紋痕跡之來自身體之脂質成分引導入表面之凹部。並且，由於將防眩層之表面能量設定為30至70 mN/m，防眩層對於來自身體之脂質成分的親和性提高，來自身體之脂質成分迅速地被引導入表面之凹部，指紋痕跡變得無法辨認。此外，由於將表面材料之霧度值設定為3至50%，可以調整模糊之程度，使溶合於防眩層表面的指紋痕跡難以變得顯眼。因此，藉由兼具此等作用，可以明白地辨識觸控面板之影像。
若依照實施態樣，可得到以下之優點。
．本實施態樣之高畫質顯示器用表面材料，藉由使防眩層表面之凹凸之平均間隔Sm為20至300μm，可實現有效之防眩性。藉由使防眩層之表面能量成為30至70 mN/m，可使對指紋痕跡所形成之來自身體之脂質成分的親和性良好。再者，藉由使表面材料之霧度值成為3至50%，可使指紋痕跡更難以顯眼。結果，表面材料兼具防眩機能及使附著於表面之指紋痕跡難以顯眼之機能，而可使顯示器之易辨認性提高。
．將形成上述防眩層之微粒子之平均粒徑設定於小範圍，且微粒子之含量設定於少量之範圍。因此，可在表面不形成過剩之凹凸下，實現防眩機能，並可有效地實現抑制閃爍，防止照入之效果。
．藉由使上述機能層成為光散射層，可抑制閃爍，同時使防眩機能提高。
．在高畫質顯示器及高畫質觸控面板中，由於在最表面配置上述高畫質顯示器用表面材料，即使為輸出解像度高之顯示器及觸控面板，亦可無閃爍，且指紋痕跡難以顯眼。
以下，舉出實施例及比較例，更具體地說明上述實施形態。對於各例中指紋痕跡之難辨認性、表面粗度、霧度值(haze)及閃爍，依照下示方法測定。
(1)指紋痕跡之顯眼難度藉由目視對於顯示器用表面材料上所附著之指紋痕跡之顯眼難度進行下述4等級之官能評價。
4：指紋痕跡完全看不見，3：指紋痕跡僅淡淡可見，2：指紋痕跡雖淡，仍可清楚看見，1：指紋痕跡清晰可見。
(2)表面粗度使用小坂研究所股份有限公司製之表面粗度測定機Surfcoder SE4000，於掃描範圍1.5mm，掃描速度0.1mm/s之條件下，依據JIS B 0601－1994規定測定算術平均粗度Ra(μm)、十點平均粗度Rz(μm)、及凹凸之平均間隔Sm(μm)。
(3)60度光澤值依據JIS K7105，使用須賀試驗機股份有限公司製之攜帶式光澤計HG－268，測定60度光澤值(%)。
(4)表面能量依據JIS K6768「張力試驗法」之方法進行測定。
(5)霧度值使用直讀霧度值計[東洋精機製作所股份有限公司製，商品名：直讀霧度值計(No.206)]，測定為光學特性之霧度值(%)。
(6)顯示器影像之易辨認性評價將顯示器用表面材料裝置於顯示器上，關於顯示器影像之易辨認性，藉由目視依下列4等級進行官能評價。
4：鮮明，3：略微鮮明，2：稍微欠缺鮮明性，1：影像識別困難。
(7)閃爍防止性能將顯示器用表面材料裝置於高畫質顯示器或高畫質觸控面板之表面上，藉由目視觀察閃爍，依下列3等級評價閃爍防止性能。
3：無閃爍，2：有若干閃爍，1：閃爍。
(製造例1)
(聚甲基丙烯酸環己酯之製造)在附有攪拌機之300 ml三口燒瓶中加入75 g甲基異丁基酮，於氮氣洗氣下升溫至70℃。然後，於到達70℃後，將25g甲基丙烯酸環己酯及0.81g聚合起始劑過氧特戊酸第三丁酯(Perbutyl PV)(日本油脂股份有限公司製，71% Shellsol稀釋品)各分成3份，經1小時滴入。滴入結束後，於70℃再進行3小時聚合，繼而升溫至80℃繼續進行3小時聚合。之後冷卻，終止聚合。之後，滴入甲醇中再沉澱，得到聚甲基丙烯酸環己酯。藉由透膠層析(GPC)測定之結果為：質量平均分子量26,000，數平均分子量9,000。
(實施例1)
用輥塗機將該防眩層形成用組成物以使乾燥膜厚成為5μm之方式塗布於作為透明基材之厚100μm之PET膜上，並於80℃乾燥2分鐘。之後，用120W高壓水銀燈(日本電池股份有限公司製)照射紫外線(累積光量400 mJ/cm2 )，使之硬化，形成與來自身體之脂質成分親和性良好的單層防眩層，如此製作顯示器用表面材料。該防眩層之Sm為230μm，Ra為0.20μm，Rz為1.3μm，60度光澤為90%，顯示器用表面材料的霧度值為5.8%。
繼而，在與PET膜之防眩層相反側之面上形成由丙烯酸系黏著劑構成之黏著劑層。然後將顯示器用表面材料貼附於解像度為7英吋、160dpi(150μm/點)之觸控面板本體之前面部，製成觸控面板。在該觸控面板中防眩層之表面能量為38 mN/m，指紋痕跡之顯眼難度評價為3，再者，顯示器影像之易辨認性為3，閃爍防止性能為2。
(實施例2)
除使用交聯聚苯乙烯5質量份做為防眩層形成用組成物之外，以與實施例1相同的程序製作顯示器用表面材料。所得防眩層之Sm為150μm，Ra為0.16μm，Rz為1.2μm，60度光澤為89%，顯示器用表面材料的霧度值為9.0%。
繼而，在與PET膜之防眩層相反側之面上形成由丙烯酸系黏著劑構成之黏著劑層。然後將顯示器用表面材料貼附於解像度為7英吋、160dpi(150μm/點)之觸控面板本體之前面部，製成觸控面板。在該觸控面板中防眩層之表面能量為38 mN/m，指紋痕跡之顯眼難度評價為3。再者，顯示器影像之易辨認性評價為3，閃爍防止性能為2。
(實施例3)
用輥塗機將該防眩層形成用組成物以使乾燥膜厚成為5μm之方式塗布於厚100μm之PET膜上，並於80℃乾燥2分鐘。之後，用120W高壓水銀燈(日本電池股份有限公司製)照射紫外線(累積光量400 mJ/cm2 )，使之硬化，形成與來自身體之脂質成分親和性良好的單層防眩層，如此製作顯示器用表面材料。該防眩層之Sm為90μm，Ra為0.17μm，Rz為1.2μm，60度光澤為80%，顯示器用表面材料的霧度值為10.0%。
繼而，在與PET膜之凹凸之相反側之面上形成由丙烯酸系黏著劑構成之黏著劑層。然後將顯示器用表面材料貼附於解像度為7英吋、160dpi(150μm/點)之觸控面板本體之前面部，製成觸控面板。在該觸控面板中防眩層之表面能量為34 mN/m，指紋痕跡之顯眼難度評價為3。再者，顯示器影像之易辨認性評價為4，閃爍防止性能為3。
(實施例4)
用輥塗機將上述光散射層形成用樹脂組成物以使乾燥膜厚成為5μm之方式塗布於厚100μm之PET膜上,並於80℃乾燥2分鐘。之後，用120W高壓水銀燈(日本電池股份有限公司製)照射紫外線(累積光量400 mJ/cm2 )，使之硬化，形成光散射層。
繼而，在光散射層上用輥塗機將上述防眩層形成用樹脂組成物以使乾燥膜厚成為2.5μm之方式塗布於厚100μm之PET膜上，並於80℃乾燥2分鐘。之後，用120W高壓水銀燈(日本電池股份有限公司製)照射紫外線(累積光量400 mJ/cm2 )，使之硬化，形成光散射層。之後，在同樣的條件下，以使乾燥膜厚成為2.5μm之方式形成防眩層，如此製作顯示器用表面材料。所得防眩層之Sm為80μm，Ra為0.15μm，Rz為1.2μm，60度光澤為73%，顯示器用表面材料的霧度值為30%。
繼而，在與PET膜之防眩層之相反側之面上形成由丙烯酸系黏著劑構成之黏著劑層。然後將顯示器用表面材料貼附於解像度為7英吋、160dpi(150μm/點)之觸控面板本體之前面部，製成觸控面板。在該觸控面板中防眩層之表面能量為37 mN/m，指紋痕跡之顯眼難度評價為4。再者，顯示器影像之易辨認性評價為3，閃爍防止性能為3。
(實施例5)
除使用交聯聚苯乙烯微粒子5質量份做為防眩層形成用組成物及使乾燥膜厚成為3.5μm之外，以與實施例1相同的程序製作顯示器用表面材料。該防眩層之Sm為60μm，Ra為0.16μm，Rz為1.2μm，60度光澤為60%，顯示器用表面材料的霧度值為10.1%。
繼而，在與PET膜之防眩層相反側之面上形成由丙烯酸系黏著劑構成之黏著劑層。然後將顯示器用表面材料貼附於解像度為15英吋、160dpi(150μm/點)之通稱為WUXGA液晶顯示器本體之前面部，製成液晶顯示器。在該液晶顯示器中防眩層之表面能量為38 mN/m，指紋痕跡之顯眼難度評價為4。再者，顯示器影像之易辨認性評價為4，閃爍防止性能為3。
(實施例6)
除使用交聯聚苯乙烯微粒子20質量份做為防眩層形成用組成物及使乾燥膜厚成為3.5μm之外，以與實施例1相同的程序製作顯示器用表面材料。該防眩層之Sm為55μm，Ra為0.17μm，Rz為1.3μm，60度光澤為56%，顯示器用表面材料的霧度值為20.0%。
繼而，在與PET膜之防眩層相反側之面上形成由丙烯酸系黏著劑構成之黏著劑層。然後將顯示器用表面材料貼附於解像度為15英吋、160dpi(150μm/點)之通稱為WUXGA液晶顯示器本體之前面部，製成液晶顯示器。在該液晶顯示器中防眩層之表面能量為38 mN/m，指紋痕跡之顯眼難度評價為4。再者，顯示器影像之易辨認性評價為4，閃爍防止性能為3。
(實施例7)
除使用80μm厚之纖維素三乙酸酯(TAC)系樹脂製之膜(TAC膜)做為防眩層形成用組成物之外，以與實施例5相同的方法製作顯示器用表面材料。該防眩層之Sm為65μm，Ra為0.15μm，Rz為1.2μm，60度光澤為63%，顯示器用表面材料的霧度值為12.0%。
繼而，在與TAC膜之防眩層相反側之面上形成由丙烯酸系黏著劑構成之黏著劑層，將其貼附於偏光膜上。然後將顯示器用表面材料貼附於解像度為15英吋、160dpi(150μm/點)之通稱為WUXGA液晶顯示器本體之前面部，製成液晶顯示器。在該液晶顯示器中防眩層之表面能量為37 mN/m，指紋痕跡之顯眼難度評價為4。再者，顯示器影像之易辨認性評價為4，閃爍防止性能為3。
(實施例8)
混合上述原料，製成用於形成溶合指紋痕跡之被覆層之塗布劑。另一方面，藉由浸塗法將上述塗布劑塗布於市售之AG膜(大日本印刷股份有限公司製)，並於70℃乾燥60秒。之後，用120W高壓水銀燈(日本電池股份有限公司製)於氮氣流下照射紫外線(累積光量400 mJ/cm2 )，形成設有凹凸層及其上對來自身體之脂質成分具良好親和性的被覆層之防眩層。如此製成顯示器用表面材料。所得防眩層之Sm為80μm，Ra為0.15μm，Rz為1.1μm，60度光澤為91%，顯示器用表面材料的霧度值為6.0%。於與塗布於凹凸層之條件相同之條件下，塗布於平滑的PET膜上，硬化塗膜之膜厚用大塚電子股份有限公司製之反射分光膜厚計FE－3000測定，結果膜厚為60 nm。
繼而，在與PET膜之防眩層相反側之面上形成由丙烯酸系黏著劑構成之黏著劑層。然後將顯示器用表面材料貼附於解像度為7英吋、160dpi(150μm/點)之觸控面板本體之前面部，製成觸控面板。在該觸控面板中防眩層之表面能量為37 mN/m，指紋痕跡之顯眼難度評價為4。再者，顯示器影像之易辨認性評價為4及閃爍防止性能為3。
(實施例9)
混合上述原料，製成用於形成溶合指紋痕跡之被覆層之塗布劑。另一方面，藉由輥塗法將上述塗布劑塗布於市售之AG膜(大日本印刷股份有限公司製)，並於70℃乾燥60秒。之後，用120W高壓水銀燈(日本電池股份有限公司製)於氮氣流下照射紫外線(累積光量400 mJ/cm2 )，形成設有凹凸層及其上對來自身體之脂質成分具良好親和性的被覆層16之防眩層。如此製成顯示器用表面材料。所得防眩層之Sm為91μm，Ra為0.14μm，Rz為1.1μm，60度光澤為90%，顯示器用表面材料的霧度值為6.0%。於與塗布於凹凸層之條件相同之條件下，塗布於平滑的PET膜上，硬化塗膜之膜厚用大塚電子股份有限公司製之反射分光膜厚計FE－3000測定，結果膜厚為62 nm。
繼而，在與PET膜之防眩層相反側之面上形成由丙烯酸系黏著劑構成之黏著劑層。然後將顯示器用表面材料貼附於解像度為7英吋、160dpi(150μm/點)之觸控面板本體之前面部，製成觸控面板。在該觸控面板中防眩層之表面能量為37 mN/m，指紋痕跡之顯眼難度評價為4。再者，顯示器影像之易辨認性評價為4及閃爍防止性能為3。
如上述，在實施例1至9中，由於將防眩層表面之凹凸之平均間隔設為20至300μm，將防眩層之表面能量設為30至70 mN/m及將顯示器用表面材料之霧度值設定為3至50%，所以可製成指紋痕跡之顯眼難度及顯示器易辨認性優良者。而且可以充分抑制顯示器表面之閃爍。再者，除了高畫質觸控面板之外，可充分提高高畫質液晶面板之易辨認性。
(比較例1)
混合上述原料，藉由浸塗法且以使乾燥膜厚成為5μm之方式塗布於厚100μm之PET膜上，並於80℃乾燥2分鐘。之後，用120W高壓水銀燈(日本電池股份有限公司製)照射紫外線(累積光量400 mJ/cm2 )，使之硬化，製作與來自身體之脂質成分親和性良好且無凹凸的平坦膜。如此製作顯示器用表面材料。該平坦膜之Sm為12μm，Ra為0.01μm，Rz為0.1μm，60度光澤為135%，顯示器用表面材料的霧度值為0.3%。
繼而，在與PET膜之平坦膜相反側之面上形成由丙烯酸系黏著劑構成之黏著劑層。然後將顯示器用表面材料貼附於解像度為7英吋、160dpi(150μm/點)之觸控面板本體之前面部，製成觸控面板。在該觸控面板中指紋痕跡之顯眼難度評價為1。再者，顯示器影像之易辨認性評價為3。所得平坦膜之表面能量為32 mN/m，閃爍防止性能為3。
(比較例2)
(防眩層形成用組成物)
用輥塗機將該防眩層形成用組成物以使乾燥膜厚成為5μm之方式塗布於厚100μm之PET膜上，並於80℃乾燥2分鐘。之後，用120W高壓水銀燈(日本電池股份有限公司製)照射紫外線(累積光量400 mJ/cm2 )，使之硬化，形成與來自身體之脂質成分親和性良好的單層防眩層，如此製作顯示器用表面材料。該防眩層之Sm為401μm，Ra為0.18μm，Rz為1.3μm，60度光澤為101%，顯示器用表面材料的霧度值為7.5%。
繼而，在與PET膜之防眩層相反側之面上形成由丙烯酸系黏著劑構成之黏著劑層。然後將顯示器用表面材料貼附於解像度為7英吋、160dpi(150μm/點)之觸控面板本體之前面部，製成觸控面板。在該觸控面板中防眩層之表面能量為32 mN/m，指紋痕跡之顯眼難度評價為2。再者，顯示器影像之易辨認性評價為2，閃爍防止性能為1。
(比較例3)
用輥塗機將該防眩層形成用組成物以使乾燥膜厚成為5μm之方式塗布於厚100μm之PET膜上，並於80℃乾燥2分鐘。之後，用120W高壓水銀燈(日本電池股份有限公司製)照射紫外線(累積光量400 mJ/cm2 )，使之硬化，形成與來自身體之脂質成分親和性良好的單層防眩層，如此製作顯示器用表面材料。該防眩層之Sm為430μm，Ra為0.22μm，Rz為1.5μm，60度光澤為98%，顯示器用表面材料的霧度值為8.3%。
繼而，在與PET膜之防眩層相反側之面上形成由丙烯酸系黏著劑構成之黏著劑層。然後將顯示器用表面材料貼附於解像度為7英吋、160dpi(150μm/點)之觸控面板本體之前面部，製成觸控面板。在該觸控面板中防眩層之表面能量為25 mN/m，指紋痕跡之顯眼難度評價為1。再者，顯示器影像之易辨認性評價為2，閃爍防止性能為1。
(比較例4)
用輥塗機將該防眩層形成用組成物以使乾燥膜厚成為5μm之方式塗布於厚100μm之PET膜上，並於80℃乾燥2分鐘。之後，用120W高壓水銀燈(日本電池股份有限公司製)照射紫外線(累積光量400 mJ/cm2 )，使之硬化，形成與來自身體之脂質成分親和性良好的單層防眩層，如此製作顯示器用表面材料。該防眩層之Sm為200μm，Ra為0.45μm，Rz為3.5μm，60度光澤為80%，顯示器用表面材料的霧度值為65%。
繼而，在與PET膜之防眩層相反側之面上形成由丙烯酸系黏著劑所構成之黏著劑層。然後將顯示器用表面材料貼附於解像度為7英吋、160dpi(150μm/點)之觸控面板本體之前面部，製成觸控面板。在該觸控面板中防眩層之表面能量為32 mN/m，指紋痕跡之顯眼難度評價為2。再者，顯示器影像之易辨認性評價為1，閃爍防止性能為1。
在比較例1至4中，由於防眩層表面之凹凸之平均間隔、防眩層之表面能量及顯示器用表面材料之霧度值之任一者在本發明範圍之外，所以無法得到指紋痕跡之顯眼難度及顯示器之易辨認性中至少一者之效果。再者，無法抑制顯示器表面閃爍之情況頗多。
本發明實施態樣亦可如下述變更。
．視鄰接層之種類，防眩層亦可由複數層防眩層構成。
．實施例1~9中，為了發揮不同之機能，亦可將複數層防眩層層積。
．亦可在顯示器用表面材料上不設置黏著劑層下，藉由使用黏著劑等將顯示器用表面材料安裝於顯示器表面而構成。
．亦可在考量指紋痕跡等來自身體之脂質成分以外之油份下以提高顯示器之易辨認性之方式構成。
以下技術之思想係揭示於上述實施態樣中。
．該高畫質顯示器用表面材料之上述防眩層表面之凹凸之平均間隔(Sm)係為30~100μm。藉由此種構成可有效地抑制閃爍，而適用於高畫質顯示器。
．該高畫質顯示器用表面材料之上述微粒子係為塑膠珠粒。在此種構成中，防眩層之透明性或與黏合劑樹脂之折射率差之調整為必須時，可容易地設定折射率。
．該高畫質顯示器用表面材料之上述防眩層之表面光澤之60度光澤值係為50~80%。藉由此種構成，可提高防眩性而提升照入防止效果。
．該高畫質顯示器用表面材料之上述防眩層表面之算術平均粗度(Ra)係為0.01~0.2μm。藉由此種構成，除申請專利範圍第1項至第3項中任一項之發明之效果外，可抑制閃爍而使顯示器之易辨認性提高。
．該高畫質顯示器用表面材料之上述防眩層表面之十點平均粗度(Rz)係為0.1~1.5μm。藉由此種構成，除申請專利範圍第1項至第3項中任一項之發明之效果外，可抑制閃爍而使顯示器之易辨認性提高。
．該高畫質顯示器用表面材料係進一步具備設置於上述透明基材內面之黏著劑層。藉由此種構成，可將顯示器用表面材料容易地貼附於顯示器之表面。
．該高畫質顯示器用表面材料係進一步具備設置於上述防眩層上之對來自身體之脂質成分具有親和性之被覆層。藉由此種構成，對指紋痕跡等來自身體之脂質成分親和性良好，可使顯示器之易辨認性提高。

Claims (6)

  1. 一種高畫質顯示器用表面材料，係配置於顯示器表面使用之顯示器用表面材料，其特徵為具備直接或經由機能層設於透明基材上之防眩層，該防眩層具備形成於全部表面之凹凸，該凹凸之平均間隔(Sm)為20至300μm，該防眩層之表面能量為30至70mN/m，該顯示器用表面材料之霧度值為3至50%。
  2. 如申請專利範圍第1項之高畫質顯示器用表面材料，其中該防眩層為微粒子分散於黏合劑樹脂中所形成，該微粒子之平均粒徑為0.1至10μm，該微粒子之含量為該黏合劑樹脂之0.5至30質量%。
  3. 如申請專利範圍第1項之高畫質顯示器用表面材料，其中該機能層為光散射層。
  4. 如申請專利範圍第2項之高畫質顯示器用表面材料，其中該機能層為光散射層。
  5. 一種高畫質顯示器，其特徵為在顯示器之最表面配置如申請專利範圍第1至4項中任一項之高畫質顯示器用表面材料。
  6. 一種高畫質觸控式面板，其特徵為包含作為顯示器之觸控式面板，以及配置在該觸控式面板之最表面之如申請專利範圍第1至4項中任一項之高畫質顯示器用表面材料。
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