JP6071696B2 - 親油性積層体、及びその製造方法、並びに物品、及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、親油性積層体、及びその製造方法、並びに前記親油性積層体を用いた物品、及びその製造方法に関する。

物品の表面に指紋が付着すると、物品の美観が損なわれる。例えば、ピアノ、高級家具、家電製品、自動車内外装部品などの表面に指紋が付着すると、美観が損なわれ見苦しくなる。

また、物品の表面に指紋が付着すると、視認性等の光学特性が低下する。例えば、タッチパネルをユーザインタフェース（ＵＩ）として搭載した、スマートフォン、タブレットＰＣなどの情報表示装置の前記タッチパネルは、表示画面を直接指で触ることで直感的に機器を操作できるという利点を持っている。しかし、前記タッチパネルに指紋が付着すると、画面の視認性が低下する。

そこで、例えば、タッチパネルなどのディスプレイ表面として、フッ素系化合物やシリコーン系化合物などが最表面にでるように設計された防汚層が提案されている（例えば、特許文献１参照）。この提案の技術では、撥水撥油表面を形成することで指紋を構成している油脂成分の付着力を弱め、布などでの拭き取りを容易にするという効果がある。
しかし、布などで指紋を拭き取らない限り、油脂成分が層表面ではじかれるために液滴ができ、光を散乱してしまい指紋が目立ってしまうという問題がある。

そこで、物品の表面には、指紋が付着しても見えにくい耐指紋性が求められている。
例えば、油脂成分をはじかない撥水親油表面が提案されている（例えば、特許文献２参照）。この提案の技術では、表面に付着した指紋の油脂成分は広がり、液滴を形成しないため、指紋が見え難くなる。
しかし、指紋パターンが残るため、布などで拭き取らない限り、これに起因した光散乱で付着指紋は見えてしまうという問題がある。

また、これらの提案の技術では、布などで指紋を拭き取ることを繰り返すうちに、物品の再表面の材料が除かれてしまい、指紋の拭き取り性、耐指紋性（指紋の目立ち難さ）が低下するという問題がある。

したがって、指紋の拭き取りを繰り返しても耐指紋性に優れる親油性積層体、及びその製造方法、並びに前記親油性積層体を用いた物品、及びその製造方法の提供が求められているのが現状である。

特許第４６６６６６７号公報 特開２０１０−１２８３６３号公報

本発明は、従来における前記諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、指紋の拭き取りを繰り返しても耐指紋性に優れる親油性積層体、及びその製造方法、並びに前記親油性積層体を用いた物品、及びその製造方法を提供することを目的とする。

前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
＜１＞ 樹脂製基材と、前記樹脂製基材上に親油性樹脂層とを有し、
前記親油性樹脂層が、表面に微細な凸部及び凹部のいずれかを有し、
前記親油性樹脂層の表面のオレイン酸接触角が、１０°以下であることを特徴とする親油性積層体である。
＜２＞ 伸び率が、１０％以上である前記＜１＞に記載の親油性積層体である。
＜３＞ 親油性樹脂層のマルテンス硬度が、５０Ｎ／ｍｍ^２〜３００Ｎ／ｍｍ^２である前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載の親油性積層体である。
＜４＞ 樹脂製基材と、親油性樹脂層との間にアンカー層を有する前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の親油性積層体である。
＜５＞ 親油性樹脂層の表面のオレイン酸接触角が、前記オレイン酸接触角の測定時に経時で小さくなる前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載の親油性積層体である。
＜６＞ 微細な凸部及び凹部のいずれかが、離間している前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載の親油性積層体である。
＜７＞ 前記＜１＞から＜６＞のいずれかに記載の親油性積層体の製造方法であって、
樹脂製基材上に活性エネルギー線硬化性樹脂組成物を塗布して未硬化樹脂層を形成する未硬化樹脂層形成工程と、
前記未硬化樹脂層に微細な凸部及び凹部のいずれかを有する転写原盤を密着させ、前記転写原盤が密着した前記未硬化樹脂層に活性エネルギー線を照射し前記未硬化樹脂層を硬化させて前記微細な凸部及び凹部のいずれかを転写することにより、親油性樹脂層を形成する親油性樹脂層形成工程とを含むことを特徴とする親油性積層体の製造方法である。
＜８＞ 転写原盤の微細な凸部及び凹部のいずれかが、所定のパターン形状を有するフォトレジストを保護膜として前記転写原盤の表面をエッチングすることにより形成される前記＜７＞に記載の親油性積層体の製造方法である。
＜９＞ 転写原盤の微細な凸部及び凹部のいずれかが、レーザーを前記転写原盤の表面に照射して前記転写原盤をレーザー加工することにより形成される前記＜７＞に記載の親油性積層体の製造方法である。
＜１０＞ 前記＜１＞から＜６＞のいずれかに記載の親油性積層体を表面に有することを特徴とする物品である。
＜１１＞ 前記＜１０＞に記載の物品の製造方法であって、
親油性積層体を加熱する加熱工程と、
加熱された前記親油性積層体を所望の形状に成形する親油性積層体成形工程と、
所望の形状に成形された前記親油性積層体の樹脂製基材側に成形材料を射出し、前記成形材料を成形する射出成形工程とを含むことを特徴とする物品の製造方法である。
＜１２＞ 加熱工程における加熱が、赤外線加熱により行われる前記＜１１＞に記載の物品の製造方法である。

本発明によれば、従来における前記諸問題を解決し、前記目的を達成することができ、指紋の拭き取りを繰り返しても耐指紋性に優れる親油性積層体、及びその製造方法、並びに前記親油性積層体を用いた物品、及びその製造方法を提供することができる。

図１Ａは、凸部を有する親油性樹脂層の表面の一例を示す原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）像である。 図１Ｂは、図１Ａのａ−ａ線に沿った断面図である。 図１Ｃは、図１Ａの親油性樹脂層のＡＦＭ像（３次元像）である。 図１Ｄは、図１Ａの親油性樹脂層の走査型電子顕微鏡像（ＳＥＭ像）である。 図２Ａは、凹部を有する親油性樹脂層の表面の一例を示すＡＦＭ像である。 図２Ｂは、図２Ａのａ−ａ線に沿った断面図である。 図３Ａは、転写原盤であるロール原盤の構成の一例を示す斜視図である。 図３Ｂは、図３Ａに示したロール原盤の一部を拡大して表す平面図である。 図３Ｃは、図３ＢのトラックＴにおける断面図である。 図４は、ロール原盤を作製するためのロール原盤露光装置の構成の一例を示す概略図である。 図５Ａは、ロール原盤を作製する工程の一例を説明するための工程図である。 図５Ｂは、ロール原盤を作製する工程の一例を説明するための工程図である。 図５Ｃは、ロール原盤を作製する工程の一例を説明するための工程図である。 図５Ｄは、ロール原盤を作製する工程の一例を説明するための工程図である。 図５Ｅは、ロール原盤を作製する工程の一例を説明するための工程図である。 図６Ａは、ロール原盤により微細な凸部又は凹部を転写する工程の一例を説明するための工程図である。 図６Ｂは、ロール原盤により微細な凸部又は凹部を転写する工程の一例を説明するための工程図である。 図６Ｃは、ロール原盤により微細な凸部又は凹部を転写する工程の一例を説明するための工程図である。 図７Ａは、転写原盤である板状の原盤の構成の一例を示す平面図である。 図７Ｂは、図７Ａに示したａ−ａ線に沿った断面図である。 図７Ｃは、図７Ｂの一部を拡大して表す断面図である。 図８は、板状の原盤を作製するためのレーザー加工装置の構成の一例を示す概略図である。 図９Ａは、板状の原盤を作製する工程の一例を説明するための工程図である。 図９Ｂは、板状の原盤を作製する工程の一例を説明するための工程図である。 図９Ｃは、板状の原盤を作製する工程の一例を説明するための工程図である。 図１０Ａは、板状の原盤により微細な凸部又は凹部を転写する工程の一例を説明するための工程図である。 図１０Ｂは、板状の原盤により微細な凸部又は凹部を転写する工程の一例を説明するための工程図である。 図１０Ｃは、板状の原盤により微細な凸部又は凹部を転写する工程の一例を説明するための工程図である。 図１１は、第４の実施形態により製造された親油性積層体の一例の概略断面図である。 図１２Ａは、インモールド成形により本発明の物品を製造する一例を説明するための工程図である。 図１２Ｂは、インモールド成形により本発明の物品を製造する一例を説明するための工程図である。 図１２Ｃは、インモールド成形により本発明の物品を製造する一例を説明するための工程図である。 図１２Ｄは、インモールド成形により本発明の物品を製造する一例を説明するための工程図である。 図１２Ｅは、インモールド成形により本発明の物品を製造する一例を説明するための工程図である。 図１２Ｆは、インモールド成形により本発明の物品を製造する一例を説明するための工程図である。 図１３Ａは、実施例１の親油性積層体の親油性樹脂層の表面のＡＦＭ像である。 図１３Ｂは、図１３Ａのａ−ａ線に沿った断面図である。 図１３Ｃは、図１３Ａの親油性樹脂層のＡＦＭ像（３次元像）である。 図１３Ｄは、図１３Ａの親油性樹脂層の走査型電子顕微鏡像（ＳＥＭ像）である。 図１４Ａは、実施例２の親油性積層体の親油性樹脂層の表面のＡＦＭ像である。 図１４Ｂは、図１４Ａのａ−ａ線に沿った断面図である。 図１４Ｃは、図１４Ａの親油性樹脂層のＡＦＭ像（３次元像）である。 図１４Ｄは、図１４Ａの親油性樹脂層の走査型電子顕微鏡像（ＳＥＭ像）である。 図１５Ａは、実施例３の親油性積層体の親油性樹脂層の表面のＡＦＭ像である。 図１５Ｂは、図１５Ａのａ−ａ線に沿った断面図である。 図１５Ｃは、図１５Ａの親油性樹脂層のＡＦＭ像（３次元像）である。 図１５Ｄは、図１５Ａの親油性樹脂層の走査型電子顕微鏡像（ＳＥＭ像）である。 図１６Ａは、実施例４の親油性積層体の親油性樹脂層の表面のＡＦＭ像である。 図１６Ｂは、図１６Ａのａ−ａ線に沿った断面図である。 図１６Ｃは、図１６Ａの親油性樹脂層のＡＦＭ像（３次元像）である。 図１６Ｄは、図１６Ａの親油性樹脂層の走査型電子顕微鏡像（ＳＥＭ像）である。 図１７Ａは、実施例７の親油性積層体の親油性樹脂層の表面のＡＦＭ像である。 図１７Ｂは、図１７Ａのａ−ａ線に沿った断面図である。 図１７Ｃは、図１７Ａの親油性樹脂層のＡＦＭ像（３次元像）である。 図１８Ａは、実施例８の親油性積層体の親油性樹脂層の表面のＡＦＭ像である。 図１８Ｂは、図１８Ａのａ−ａ線に沿った断面図である。 図１８Ｃは、図１８Ａの親油性樹脂層のＡＦＭ像（３次元像）である。 図１９Ａは、実施例９の親油性積層体の親油性樹脂層の表面のＡＦＭ像である。 図１９Ｂは、図１９Ａのａ−ａ線に沿った断面図である。 図１９Ｃは、図１９Ａの親油性樹脂層のＡＦＭ像（３次元像）である。 図２０Ａは、実施例１０の親油性積層体の親油性樹脂層の表面のＡＦＭ像である。 図２０Ｂは、図２０Ａのａ−ａ線に沿った断面図である。 図２０Ｃは、図２０Ａの親油性樹脂層のＡＦＭ像（３次元像）である。 図２１は、実施例１〜４、７、８、比較例１、及び３で得られた積層体のオレイン酸接触角の変化を示すグラフである。 図２２は、実施例１１〜１５、比較例４、及び５で得られた積層体のオレイン酸接触角の変化を示すグラフである。

（親油性積層体）
本発明の親油性積層体は、樹脂製基材と、親油性樹脂層とを少なくとも有し、更に必要に応じて、その他の部材を有する。

＜樹脂製基材＞
前記樹脂製基材の材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）、ポリエステル（ＴＰＥＥ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミド（ＰＡ）、アラミド、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリアクリレート、ポリエーテルスルフォン、ポリスルフォン、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン、ジアセチルセルロース、ポリ塩化ビニル、アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、エポキシ樹脂、尿素樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）、シクロオレフィンコポリマー（ＣＯＣ）、ＰＣ／ＰＭＭＡ積層体、ゴム添加ＰＭＭＡなどが挙げられる。

前記樹脂製基材は、透明性を有することが好ましい。

前記樹脂製基材の形状としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、フィルム状であることが好ましい。
前記樹脂製基材がフィルム状の場合、前記樹脂製基材の平均厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５μｍ〜１，０００μｍが好ましく、５０μｍ〜５００μｍがより好ましい。

前記樹脂製基材の表面には、文字、模様、画像などが印刷されていてもよい。

前記樹脂製基材の表面には、前記親油性積層体を成形加工時、前記樹脂製基材と成形材料との密着性を高めるため、又は成形加工時の成形材料の流動圧から前記文字、前記模様、及び前記画像を保護するために、バインダー層を設けてもよい。前記バインダー層の材質としては、アクリル系、ウレタン系、ポリエステル系、ポリアミド系、エチレンブチルアルコール系、エチレン酢酸ビニル共重合体系等の各種バインダーの他、各種接着剤を用いることができる。なお、前記バインダー層は２層以上設けてもよい。使用するバインダーは、成形材料に適した感熱性、感圧性を有するものを選択できる。

＜親油性樹脂層＞
前記親油性樹脂層は、表面に微細な凸部及び凹部のいずれかを有する。
前記親油性樹脂層の表面のオレイン酸接触角は、１０°以下である。
前記親油性樹脂層は、前記樹脂製基材上に形成されている。

前記親油性樹脂層としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、活性エネルギー線硬化性樹脂組成物の硬化物を含有することが好ましい。

−微細な凸部、及び微細な凹部−
前記親油性樹脂層は、その表面に微細な凸部及び凹部のいずれかを有している。
前記微細な凸部及び凹部のいずれかは、前記親油性樹脂層において、前記樹脂製基材側と反対側の面に形成されている。

ここで、微細な凸部とは、前記親油性樹脂層の表面において、隣接する凸部の平均距離が、１，０００ｎｍ以下であることをいう。
ここで、微細な凹部とは、前記親油性樹脂層の表面において、隣接する凹部の平均距離が、１，０００ｎｍ以下であることをいう。

前記凸部、及び前記凹部の形状としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、錐体状、柱状、針状、球体の一部の形状（例えば、半球体状）、楕円体の一部の形状（例えば、半楕円体状）、多角形状などが挙げられる。これらの形状は数学的に定義される完全な形状である必要はなく、多少の歪みがあってもよい。

前記凸部又は前記凹部は、前記親油性樹脂層の表面に２次元配列されている。その配列は、規則的な配列であってもよいし、ランダムな配列であってもよい。前記規則的な配列としては、充填率の点から、最密充填構造が好ましい。

隣接する前記凸部の平均距離としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５ｎｍ〜１，０００ｎｍが好ましく、１０ｎｍ〜８００ｎｍがより好ましく、５０ｎｍ〜５００ｎｍが特に好ましい。
隣接する前記凹部の平均距離としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５ｎｍ〜１，０００ｎｍが好ましく、１０ｎｍ〜８００ｎｍがより好ましく、５０ｎｍ〜５００ｎｍが特に好ましい。
隣接する前記凸部の平均距離及び隣接する前記凹部の平均距離が、前記好ましい範囲内であると、前記親油性樹脂層に付着した指紋成分が、効果的に濡れ広がる。また、指紋払拭性が高くなる。前記平均距離が、前記特に好ましい範囲内であると、指紋成分が濡れ広がる効果、及び指紋払拭性向上効果は顕著になる。

前記凸部の平均高さとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１ｎｍ〜１，０００ｎｍが好ましく、５ｎｍ〜５００ｎｍがより好ましく、１０ｎｍ〜３００ｎｍが更に好ましく、１０ｎｍ〜１５０ｎｍが特に好ましい。
前記凹部の平均深さとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１ｎｍ〜１，０００ｎｍが好ましく、５ｎｍ〜５００ｎｍがより好ましく、１０ｎｍ〜３００ｎｍが更に好ましく、１０ｎｍ〜１５０ｎｍが特に好ましい。
前記凸部の平均高さ及び前記凹部の平均深さが、前記好ましい範囲内であると、前記親油性樹脂層に付着した指紋成分が、効果的に濡れ広がる。また、指紋払拭性が高くなる。
前記平均高さ及び前記平均深さが、前記特に好ましい範囲内であると、指紋成分が濡れ広がる効果、及び指紋払拭性向上効果は顕著になる。

前記凸部の平均アスペクト比（前記凸部の平均高さ／隣接する前記凸部の平均距離）及び前記凹部の平均アスペクト比（前記凹部の平均深さ／隣接する前記凹部の平均距離）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．００１〜１，０００が好ましく、０．０１〜５０がより好ましく、０．０４〜３．０が特に好ましい。
前記凸部の平均アスペクト比及び前記凹部の平均アスペクト比が、前記好ましい範囲内であると、前記親油性樹脂層に付着した指紋成分が、効果的に濡れ広がる。また、指紋払拭性が高くなる。前記アスペクト比が、前記特に好ましい範囲内であると、指紋成分が濡れ広がる効果、及び指紋払拭性向上効果は顕著になる。

ここで、凸部又は凹部の平均距離（Ｐｍ）、及び凸部の平均高さ又は凹部の平均深さ（Ｈｍ）は、以下のようにして測定できる。
まず、凸部又は凹部を有する前記親油性樹脂層の表面Ｓを原子間力顕微鏡（ＡＦＭ：Ａｔｏｍｉｃ Ｆｏｒｃｅ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ）により観察し、ＡＦＭの断面プロファイルから凸部又は凹部のピッチ、及び凸部の高さ又は凹部の深さを求める。これを前記親油性樹脂層の表面から無作為に選び出された１０箇所において繰り返し行い、ピッチＰ１、Ｐ２、・・・、Ｐ１０と、高さ又は深さＨ１、Ｈ２、・・・、Ｈ１０とを求める。
ここで、前記凸部のピッチは、前記凸部の頂点間の距離である。前記凹部のピッチは、前記凹部の最深部間の距離である。前記凸部の高さは、前記凸部間の谷部の最低点を基準とした前記凸部の高さである。前記凹部の深さは、前記凹部間の山部の最高点を基準とした前記凹部の深さである。
次に、これらのピッチＰ１、Ｐ２、・・・、Ｐ１０、及び高さ又は深さＨ１、Ｈ２、・・・、Ｈ１０をそれぞれ単純に平均（算術平均）して、凸部又は凹部の平均距離（Ｐｍ）、及び凸部の平均高さ又は凹部の平均深さ（Ｈｍ）を求める。
なお、前記凸部又は凹部のピッチが面内異方性を有している場合には、ピッチが最大となる方向のピッチを用いて前記Ｐｍを求めるものとする。また、前記凸部の高さ又は前記凹部の深さが面内異方性を有している場合には、高さ又は深さが最大となる方向の高さ又は深さを用いて前記Ｈｍを求めるものとする。
また、前記凸部又は凹部が棒状の場合には、短軸方向のピッチを、前記ピッチとして測定する。
なお、前記ＡＦＭ観察においては、断面プロファイルの凸の頂点、又は凹の底辺が、立体形状の凸部の頂点、又は凹部の最深部と一致するようにするため、断面プロファイルを、測定対象となる立体形状の凸部の頂点、又は立体形状の凹部の最深部を通る断面となるように、切り出している。

ここで、前記親油性樹脂層の表面に形成されている微細な形状が、凸部であるか、凹部であるかは、以下のようにして判断することができる。
凸部又は凹部を有する前記親油性樹脂層の表面Ｓを原子間力顕微鏡（ＡＦＭ：Ａｔｏｍｉｃ Ｆｏｒｃｅ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ）により観察し、断面及び前記表面ＳのＡＦＭ像を得る。
そして、表面のＡＦＭ像を、最表面側を明るい像、深部側を暗い像にした場合、暗い像の中に、明るい像が島状に形成されている場合、その表面は、凸部を有するものとする。
一方、明るい像の中に、暗い像が島状に形成されている場合、その表面は、凹部を有するものとする。
例えば、図１Ａ及び図１Ｂに示す表面及び断面のＡＦＭ像を有する親油性樹脂層の表面は、凸部を有している。図１Ａ及び図１Ｂに示す表面及び断面のＡＦＭ像を有する親油性樹脂層の３次元像は、図１Ｃのようになる。図２Ａ及び図２Ｂに示す表面及び断面のＡＦＭ像を有する表面は、凹部を有している。

隣接する前記凸部又は前記凹部は、離間していることが好ましい。前記離間の平均距離（平均離間距離）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１ｎｍ〜９９９ｎｍが好ましく、５ｎｍ〜７９５ｎｍがより好ましく、１０ｎｍ〜４９０ｎｍが更に好ましく、１００ｎｍ〜１９０ｎｍが特に好ましい。前記平均離間距離が、前記好ましい範囲内であると、前記親油性樹脂層に付着した指紋成分が、効果的に濡れ広がる。また、指紋払拭性が高まる。前記平均離間距離が、前記特に好ましい範囲内であると、指紋成分が濡れ広がる効果、及び指紋払拭性向上効果は顕著になる。

ここで、離間する前記凸部又は前記凹部の平均離間距離（Ｄｍ）は、以下のようにして測定できる。
まず、前記親油性樹脂層の表面Ｓを走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ：Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ）により観察し、表面ＳＥＭ像から隣接する凸部又は凹部の離間距離を求める。前記離間距離は、前記表面Ｓを上面から見た場合の、隣接する凸部又は凹部の外縁間の最短距離である。前記親油性樹脂層の表面から無作為に選び出された１０箇所において繰り返し測定を行い、離間距離Ｄ１、Ｄ２、・・・、Ｄ１０を求める。
次に、これらの離間距離Ｄ１、Ｄ２、・・・、Ｄ１０を単純に平均（算術平均）して、凸部又は凹部の平均離間距離（Ｄｍ）を求める。
例えば、図１Ａ及び図１Ｂに示す表面及び断面のＡＦＭ像を有する親油性樹脂層のＳＥＭ写真を図１Ｄに示す。図１Ｄにおいて、凸部のピッチ（Ｐ）は、３１０ｎｍであり、凸部の離間距離（Ｄ）は、１７０ｎｍである。

−オレイン酸接触角−
前記親油性樹脂層の表面のオレイン酸接触角は、１０°以下であり、５．０°以下が好ましく、３．０°以下がより好ましい。前記オレイン酸接触角の下限値としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、１．０°などが挙げられる。
前記オレイン酸接触角は、例えば、ＰＣＡ−１（協和界面化学株式会社製）を用いて、下記条件で測定できる。
オレイン酸をプラスチックシリンジに入れて、その先端にテフロンコート製の針を取り付けて評価面に滴下する。
オレイン酸の滴下量：１μＬ
測定温度：２５℃
オレイン酸を滴下して１００秒経過後の接触角を、親油性樹脂層表面の任意の１０か所で測定し、その平均値をオレイン酸接触角とする。

前記親油性樹脂層の表面のオレイン酸接触角は、前記オレイン酸接触角の測定時に経時で小さくなることが好ましく、オレイン酸を滴下して２０秒経過後から１００秒経過後の間に、１．０°以上小さくなっていることがより好ましく、２．０°以上小さくなっていることが特に好ましい。そうすることにより、指、ティッシュ、布等による付着指紋の払拭性が良好となる。

−活性エネルギー線硬化性樹脂組成物−
前記活性エネルギー線硬化性樹脂組成物としては、硬化後に形成される親油性樹脂層において、所望の前記オレイン酸接触角を達成できるものであれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、多官能（メタ）アクリルモノマーと、光重合開始剤とを少なくとも含有し、更に必要に応じて、その他の成分を含有する活性エネルギー線硬化性樹脂組成物などが挙げられる。

−−多官能（メタ）アクリルモノマー−−
前記多官能（メタ）アクリルモノマーとしては、例えば、１，３−ブチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、エトキシ化（３）ビスフェノールＡジアクリレート、ジプロピレングリコールジアクリレート、アクリレートエステル（ジオキサングリコールジアクリレート）、エトキシ化（４）ビスフェノールＡジアクリレート、イソシアヌル酸ＥＯ変性ジアクリレート、トリシクロデカンジメタノールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、１，４−ブタンジオールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、１，１２−ドデカンジオールジメタクリレート、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート、エトキシ化（４）ビスフェノールＡジメタクリレート、エトキシ化（６）ビスフェノールＡジメタクリレートなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

また、前記多官能（メタ）アクリルモノマーとしては、例えば、二官能ウレタン（メタ）アクリレート、二官能エポキシ（メタ）アクリレート、二官能ポリエステル（メタ）アクリレートなどが挙げられる。

前記二官能ウレタン（メタ）アクリレートは、市販品であってもよい。前記市販品としては、例えば、サートマー社製のＣＮ９４０、ＣＮ９６３、ＣＮ９６３Ａ８０、ＣＮ９６３Ｂ８０、ＣＮ９６３Ｅ７５、ＣＮ９６３Ｅ８０、ＣＮ９８２Ａ７５、ＣＮ９８２Ｂ８８、ＣＮ９８３、ＣＮ９８５Ｂ８８、ＣＮ９００１、ＣＮ９０１１、ＣＮ９０２Ｊ７５、ＣＮ９７７Ｃ７０、ＣＮ９９９、ＣＮ１９６３、ＣＮ２９２０、ダイセル・サイテック株式会社製のＥＢＥＣＲＹＬ ２８４、共栄社化学株式会社製のＡＴ−６００、ＵＦ−８００１Ｇなどが挙げられる。

前記二官能エポキシ（メタ）アクリレートは、市販品であってもよい。前記市販品としては、例えば、サートマー社製のＣＮ１０４、ＣＮ１０４Ａ８０、ＣＮ１０４Ｂ８０、ＣＮ１０４Ｄ８０、ＣＮ１１５、ＣＮ１１７、ＣＮ１２０、ＣＮ１２０Ａ７５、ＣＮ１２０Ｂ６０、ＣＮ１２０Ｂ８０、ＣＮ１２０Ｃ６０、ＣＮ１２０Ｃ８０、ＣＮ１２０Ｄ８０、ＣＮ１２０Ｅ５０、ＣＮ１２０Ｍ５０、ＣＮ１３６、ＣＮ１５１、ＣＮ ＵＶＥ１５１、ＣＮ ＵＶＥ１５０／８０、ＣＮ２１００、ダイセル・サイテック株式会社製のＥＢＥＣＲＹＬ ６００、 ＥＢＥＣＲＹＬ ６０５、 ＥＢＥＣＲＹＬ ３７００、 ＥＢＥＣＲＹＬ ３７０１、 ＥＢＥＣＲＹＬ ３７０２、 ＥＢＥＣＲＹＬ ３７０３、共栄社化学株式会社製の７０ＰＡ、２００ＰＡ、８０ＭＦＡ、３００２Ａ、３０００Ａなどが挙げられる。

前記二官能ポリエステル（メタ）アクリレートは、市販品であってもよい。前記市販品としては、例えば、サートマー社製のＣＮ２２０３、ＣＮ２２７２などが挙げられる。

前記多官能（メタ）アクリルモノマーのガラス転移温度（Ｔｇ）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５０℃以上であることが好ましい。前記Ｔｇは、例えば、前記多官能（メタ）アクリルモノマー１００質量部に対して前記重合開始剤を５質量部配合し、水銀ランプを用いて、照射量１，０００ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線を照射して得た硬化物を試験片として用い、示差走査熱量測定装置や熱機械分析装置により求めることができる。

前記活性エネルギー線硬化性樹脂組成物における前記多官能（メタ）アクリルモノマーの含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１５．０質量％〜９９．９質量％が好ましく、５０．０質量％〜９９．０質量％がより好ましく、７５．０質量％〜９８．０質量％が特に好ましい。

−−光重合開始剤−−
前記光重合開始剤としては、例えば、光ラジカル重合開始剤、光酸発生剤、ビスアジド化合物、ヘキサメトキシメチルメラミン、テトラメトキシグリコユリルなどが挙げられる。
前記光ラジカル重合開始剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、エトキシフェニル（２，４，６−トリメチルベンゾイル）ホスフィンオキシド、ビス（２，６−ジメチルベンゾイル）−２，４，４−トリメチルペンチルフォスフィンオキシド、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−２，４，４−トリメチルペンチルフォスフィンオキシド、ビス（２，６−ジクロルベンゾイル）−２，４，４−トリメチルペンチルフォスフィンオキシド、１−フェニル２−ヒドロキシ−２メチルプロパン−１−オン、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、１−（４−イソプロピルフェニル）−２−ヒドロキシ−２−メチルプロパン−１−オン、１，２−ジフェニルエタンジオン、メチルフェニルグリオキシレートなどが挙げられる。

前記活性エネルギー線硬化性樹脂組成物における前記光重合開始剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．１質量％〜１０質量％が好ましく、０．５質量％〜８質量％がより好ましく、１質量％〜５質量％が特に好ましい。

−−その他の成分−−
前記その他の成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、フィラーなどが挙げられる。

前記フィラーは、前記親油性樹脂層の伸び率、硬度などを調整するために用いることがある。
前記フィラーとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シリカ、ジルコニア、チタニア、酸化錫、酸化インジウム錫、アンチモンドープ酸化錫、五酸化アンチモンなどが挙げられる。前記シリカとしては、例えば、中実シリカ、中空シリカなどが挙げられる。

前記活性エネルギー線硬化性樹脂組成物は、使用時には、有機溶剤を用いて希釈して用いることができる。前記有機溶剤としては、例えば、芳香族系溶媒、アルコール系溶媒、エステル系溶媒、ケトン系溶媒、グリコールエーテル系溶媒、グリコールエーテルエステル系溶媒、塩素系溶媒、エーテル系溶媒、Ｎ−メチルピロリドン、ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド、ジメチルアセトアミドなどが挙げられる。

前記活性エネルギー線硬化性樹脂組成物は、活性エネルギー線が照射されることにより硬化する。前記活性エネルギー線としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、電子線、紫外線、赤外線、レーザー光線、可視光線、電離放射線（Ｘ線、α線、β線、γ線等）、マイクロ波、高周波などが挙げられる。

前記親油性樹脂層のマルテンス硬度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５０Ｎ／ｍｍ^２〜３００Ｎ／ｍｍ^２が好ましく、１００Ｎ／ｍｍ^２〜２５０Ｎ／ｍｍ^２がより好ましく、１５０Ｎ／ｍｍ^２〜２３０Ｎ／ｍｍ^２が特に好ましい。前記親油性積層体を成形加工する際、例えば、ポリカーボネートの射出成形時には、親油性積層体は、２９０℃、２００ＭＰａで加熱加圧される。このとき、前記親油性樹脂層の表面の微細な凸部及び凹部のいずれかは変形することがある。前記変形としては、例えば、微細な凸部の高さが低くなること、微細な凹部の深さが浅くなることなどがある。耐指紋性に影響がない範囲では変形してもよいが、変形しすぎるとオレイン酸接触角が高くなり耐指紋性が低下する。前記マルテンス硬度が、５０Ｎ／ｍｍ^２未満であると、前記親油性積層体を成形加工する際に前記親油性樹脂層の表面の微細な凸部及び凹部のいずれかが変形しすぎてしまい、オレイン酸接触角が高くなり耐指紋性が低下すること、及び、前記親油性積層体を製造又は成形加工する際のハンドリング及び面清掃等の、通常使用時の面清掃などで前記親油性樹脂層に傷が入り易いことがある。前記マルテンス硬度が、３００Ｎ／ｍｍ^２を超えると、成形加工時、前記親油性樹脂層にクラックが発生したり、前記親油性樹脂層が剥離することがある。前記マルテンス硬度が、前記特に好ましい範囲内であると、前記親油性積層体を、耐指紋性を低下させることなく、且つ傷付き、クラック、剥離等の不良を発生させることなく、様々な三次元形状に容易に成形加工できる点で有利である。
なお、前記親油性積層体を成形加工後、前記親油性樹脂層には射出成形工程にて高温高圧が加わるため、成形加工前よりも前記親油性樹脂層のマルテンス硬度が高まることがある。
前記マルテンス硬度は、例えば、ＰＩＣＯＤＥＮＴＯＲ ＨＭ５００（商品名；フィッシャー・インストルメンツ社製）を用いて測定できる。荷重１ｍＮ／２０ｓとし、針としてダイアモンド錐体を用い、面角１３６°で測定する。

前記親油性樹脂層の鉛筆硬度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、Ｂ〜４Ｈが好ましく、ＨＢ〜４Ｈがより好ましく、Ｆ〜４Ｈが特に好ましい。前記鉛筆硬度が、Ｂ未満である（Ｂより柔らかい）と、前記親油性積層体を製造又は成形加工する際のハンドリングや面清掃等の、通常使用時の面清掃などで前記親油性樹脂層に傷が入り易い。また、前記親油性積層体を成形加工する際に前記親油性樹脂層の表面の微細な凸部及び凹部のいずれかが変形しすぎてしまい、オレイン酸接触角が高くなり耐指紋性が低下することがある。前記鉛筆硬度が、４Ｈを超える（４Ｈより硬い）と、成形加工時、前記親油性樹脂層にクラックが発生したり、前記親油性樹脂層が剥離することがある。前記鉛筆硬度が、前記特に好ましい範囲内であると、前記親油性積層体を、耐指紋性を低下させることなく、且つ傷付き、クラック、剥離等の不良を発生させることなく、様々な三次元形状に容易に成形加工できる点で有利である。
なお、前記親油性積層体を成形加工後、前記親油性樹脂層には射出成形工程にて高温高圧が加わるため、成形加工前よりも前記親油性樹脂層の鉛筆硬度が高まることがある。
前記鉛筆硬度は、ＪＩＳ Ｋ ５６００−５−４に従って測定する。

前記親油性樹脂層の平均厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１μｍ〜１００μｍが好ましく、１μｍ〜５０μｍがより好ましく、１μｍ〜３０μｍが特に好ましい。

＜その他の部材＞
前記その他の部材としては、アンカー層、保護層、粘着層、接着層などが挙げられる。

−アンカー層−
前記アンカー層は、前記樹脂製基材と、前記親油性樹脂層との間に設けられる層である。
前記親油性積層体に前記アンカー層を設けることにより、前記樹脂製基材と前記親油性樹脂層との接着性を向上できる。
前記アンカー層の屈折率は、干渉ムラを防止するために、前記親油性樹脂層の屈折率と近いことが好ましい。そのため、前記アンカー層の屈折率は、前記親油性樹脂層の屈折率の±０．１０以内が好ましく、±０．０５以内がより好ましい。または、前記アンカー層の屈折率は、前記親油性樹脂層の屈折率と前記樹脂製基材の屈折率との間であることが好ましい。

前記アンカー層は、例えば、活性エネルギー線硬化性樹脂組成物を塗布することにより形成できる。前記活性エネルギー線硬化性樹脂組成物としては、例えば、ウレタン（メタ）アクリレートと、光重合開始剤とを少なくとも含有し、更に必要に応じて、その他の成分を含有する活性エネルギー線硬化性樹脂組成物などが挙げられる。前記ウレタン（メタ）アクリレート、前記光重合開始剤としては、例えば、前記親油性樹脂層の説明において例示した前記二官能ウレタン（メタ）アクリレート、前記光重合開始剤がそれぞれ挙げられる。前記塗布の方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ワイヤーバーコーティング、ブレードコーティング、スピンコーティング、リバースロールコーティング、ダイコーティング、スプレーコーティング、ロールコーティング、グラビアコーティング、マイクログラビアコーティング、リップコーティング、エアーナイフコーティング、カーテンコーティング、コンマコート法、ディッピング法などが挙げられる。

前記アンカー層の平均厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．０１μｍ〜１０μｍが好ましく、０．１μｍ〜５μｍがより好ましく、０．３μｍ〜３μｍが特に好ましい。

なお、前記アンカー層には、反射率低減や帯電防止の機能を付与してもよい。

−保護層−
前記保護層としては、前記親油性樹脂層上に形成された、前記親油性積層体を製造又は成形加工する際に、前記親油性樹脂層が傷付くのを防止する層であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。前記保護層は、前記親油性積層体を使用する際には、剥がされる。

−粘着層、接着層−
前記粘着層及び前記接着層としては、前記樹脂製基材上に形成され、前記親油性積層体を、被加工物、被着体などに接着させる層であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

前記親油性積層体の伸び率としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１０％以上が好ましく、１０％〜２００％がより好ましく、４０％〜１５０％が特に好ましい。前記伸び率が、１０％未満であると、成形加工が困難になることがある。前記伸び率が、前記特に好ましい範囲内であると、成形加工性に優れる点で有利である。
前記伸び率は、例えば、以下の方法により求めることができる。
前記親油性積層体を、長さ１０．５ｃｍ×幅２．５ｃｍの短冊状にして測定試料とする。得られた測定試料の引張り伸び率を引張り試験機（オートグラフＡＧ−５ｋＮＸｐｌｕｓ、株式会社島津製作所製）で測定（測定条件：引張り速度＝１００ｍｍ／ｍｉｎ；チャック間距離＝８ｃｍ）する。測定試料を目視で観察しながら測定を行い、親油性積層体にクラックが発生する直前の伸び率を求める。これをＮ＝５個の測定試料で求め、それらの平均値を親油性積層体の伸び率とする。なお、前記伸び率の値は、室温（２５℃）又は前記樹脂製基材の軟化点で測定した際に満たしていればよい。

前記親油性積層体は、前記親油性積層体の面内におけるＸ方向とＹ方向の加熱収縮率差が小さい方が好ましい。前記親油性積層体の前記Ｘ方向と前記Ｙ方向とは、例えば、親油性積層体がロール形状の場合、ロールの長手方向と幅方向とに相当する。成形時の加熱工程に使用する加熱温度にて、親油性積層体におけるＸ方向の加熱収縮率とＹ方向の加熱収縮率との差は５％以内であることが好ましい。この範囲外であると、成形加工時に、前記親油性樹脂層に剥離やクラックが発生したり、樹脂製基材の表面に印刷された前記文字、前記模様、前記画像などが変形や位置ズレを起こしてしまい、成形加工が困難になることがある。

前記親油性積層体は、インモールド成形用フィルム、インサート成形用フィルム、オーバーレイ成形用フィルムに特に適している。

前記親油性積層体の製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、下記第１の方法、下記第２の方法、後述する本発明の親油性積層体の製造方法などが挙げられる。これらの中でも、後述する本発明の親油性積層体の製造方法が好ましい。なお、前記第２の方法は、前記親油性樹脂層と前記樹脂製基材とが一体となっている親油性樹脂体の製造方法であって、本発明は、このように、前記親油性樹脂層と前記樹脂製基材とが一体となっていてもよい。即ち、前記親油性樹脂体は、表面に微細な凸部及び凹部のいずれかを有し、前記表面のオレイン酸接触角が、１０°以下である。

〔第１の方法〕
前記第１の方法は、表面に微細な凸部及び凹部のいずれかを有する樹脂製基材を作製し、前記樹脂製基材の微細な凸部及び凹部のいずれかを有する表面上に、前記微細な凸部及び凹部のいずれかに追従する親油性樹脂層を形成する方法である。
具体的には、前記第１の方法では、例えば、溶融押し出し法、転写法などを用いることができる。前記溶融押し出し法としては、例えば、ダイから熱可塑性樹脂組成物をフィルム状などに吐出した直後に、２つのロールにてニップしてロール表面の形状を熱可塑性樹脂組成物である樹脂製基材に転写する方法が挙げられる。前記転写法としては、例えば、微細な凸部及び凹部のいずれかを有する原盤の成形面を樹脂製基材に押し当てそのガラス転移点付近又はそれ以上に加熱することにより、前記原盤の成形面の形状を前記樹脂製基材の表面に転写する熱転写方法が挙げられる。
そして、表面に微細な凸部及び凹部のいずれかを有する樹脂製基材の表面上に、親油性樹脂層を形成するための前記活性エネルギー線硬化性樹脂組成物を塗布した後に、前記活性エネルギー線硬化性樹脂組成物に活性エネルギー線を照射して硬化させることで、前記微細な凸部及び凹部のいずれかの形状を追従した親油性樹脂層が形成される。

〔第２の方法〕
前記第２の方法は、前記親油性樹脂層と前記樹脂製基材とが一体となっている親油性樹脂体の製造方法である。前記第２の方法としては、例えば、前記第１の方法における溶融押し出し法、転写法などを用いて作製した、表面に微細な凸部及び凹部のいずれかを有する樹脂製基材自体を、親油性樹脂体とする方法が挙げられる。

（親油性積層体の製造方法）
本発明の親油性積層体の製造方法は、未硬化樹脂層形成工程と、親油性樹脂層形成工程とを少なくとも含み、更に必要に応じて、その他の工程を含む。
前記親油性積層体の製造方法は、本発明の前記親油性積層体を製造する方法である。

＜未硬化樹脂層形成工程＞
前記未硬化樹脂層形成工程としては、樹脂製基材上に活性エネルギー線硬化性樹脂組成物を塗布して未硬化樹脂層を形成する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

前記樹脂製基材としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、本発明の前記親油性積層体の説明において例示した前記樹脂製基材などが挙げられる。
前記活性エネルギー線硬化性樹脂組成物としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、本発明の前記親油性積層体の前記親油性樹脂層の説明において例示した前記活性エネルギー線硬化性樹脂組成物などが挙げられる。

前記未硬化樹脂層は、前記樹脂製基材上に前記活性エネルギー線硬化性樹脂組成物を塗布して、必要に応じて乾燥を行うことにより形成される。前記未硬化樹脂層は、固体の膜であってもよいし、前記活性エネルギー線硬化性樹脂組成物に含有される低分子量の硬化性成分によって流動性を有した膜であってもよい。

前記塗布の方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ワイヤーバーコーティング、ブレードコーティング、スピンコーティング、リバースロールコーティング、ダイコーティング、スプレーコーティング、ロールコーティング、グラビアコーティング、マイクログラビアコーティング、リップコーティング、エアーナイフコーティング、カーテンコーティング、コンマコート法、ディッピング法などが挙げられる。

前記未硬化樹脂層は、活性エネルギー線が照射されていないため、硬化していない。

前記未硬化樹脂層形成工程においては、アンカー層が形成された前記樹脂製基材の前記アンカー層上に前記活性エネルギー線硬化性樹脂組成物を塗布して前記未硬化樹脂層を形成してもよい。
前記アンカー層としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、本発明の前記親油性積層体の説明において例示した前記アンカー層などが挙げられる。

＜親油性樹脂層形成工程＞
前記親油性樹脂層形成工程としては、前記未硬化樹脂層に微細な凸部及び凹部のいずれかを有する転写原盤を密着させ、前記転写原盤が密着した前記未硬化樹脂層に活性エネルギー線を照射し前記未硬化樹脂層を硬化させて前記微細な凸部及び凹部のいずれかを転写することにより、親油性樹脂層を形成する工程あれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

−転写原盤−
前記転写原盤は、微細な凸部及び凹部のいずれかを有する。
前記転写原盤の材質、大きさ、構造としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記転写原盤の微細な凸部及び凹部のいずれかの形成方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、所定のパターン形状を有するフォトレジストを保護膜として前記転写原盤の表面をエッチングすることにより形成することが好ましい。また、レーザーを前記転写原盤の表面に照射して前記転写原盤をレーザー加工することにより形成することが好ましい。

−活性エネルギー線−
前記活性エネルギー線としては、前記未硬化樹脂層を硬化させる活性エネルギー線であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、本発明の前記親油性積層体の説明において例示した前記活性エネルギー線などが挙げられる。

ここで、前記親油性樹脂層形成工程の具体例を、図を用いて説明する。

［第１の実施形態］
第１の実施形態は、所定のパターン形状を有するフォトレジストを保護膜として転写原盤の表面をエッチングすることにより微細な凸部及び凹部のいずれかを形成した転写原盤を用いて行う前記親油性樹脂層形成工程の一例である。

まず、転写原盤及びその製造方法について説明する。

〔転写原盤の構成〕
図３Ａは、転写原盤であるロール原盤の構成の一例を示す斜視図である。図３Ｂは、図３Ａに示したロール原盤の一部を拡大して表す平面図である。図３Ｃは、図３ＢのトラックＴにおける断面図である。ロール原盤２３１は、上述した構成を有する親油性積層体を作製するための転写原盤、より具体的には、前記親油性樹脂層の表面に複数の凸部又は凹部を成形するための原盤である。ロール原盤２３１は、例えば、円柱状又は円筒状の形状を有し、その円柱面又は円筒面が親油性樹脂層の表面に複数の凸部又は凹部を成形するための成形面とされる。この成形面には、例えば、複数の構造体２３２が２次元配列されている。図３Ｃにおいて、構造体２３２は、成形面に対して凹状を有している。ロール原盤２３１の材料としては、例えば、ガラスを用いることができるが、この材料に特に限定されるものではない。

ロール原盤２３１の成形面に配置された複数の構造体２３２と、前記親油性樹脂層の表面に配置された複数の凸部又は凹部とは、反転した凹凸関係にある。すなわち、ロール原盤２３１の構造体２３２の配列、大きさ、形状、配置ピッチ、高さ又は深さ、及びアスペクト比などは、前記親油性樹脂層の凸部又は凹部と同様である。

〔ロール原盤露光装置〕
図４は、ロール原盤を作製するためのロール原盤露光装置の構成の一例を示す概略図である。このロール原盤露光装置は、光学ディスク記録装置をベースとして構成されている。

レーザー光源２４１は、記録媒体としてのロール原盤２３１の表面に着膜されたレジストを露光するための光源であり、例えば、波長λ＝２６６ｎｍの記録用のレーザー光２３４を発振するものである。レーザー光源２４１から出射されたレーザー光２３４は、平行ビームのまま直進し、電気光学素子（ＥＯＭ：Ｅｌｅｃｔｒｏ Ｏｐｔｉｃａｌ Ｍｏｄｕｌａｔｏｒ）２４２へ入射する。電気光学素子２４２を透過したレーザー光２３４は、ミラー２４３で反射され、変調光学系２４５に導かれる。

ミラー２４３は、偏光ビームスプリッタで構成されており、一方の偏光成分を反射し他方の偏光成分を透過する機能をもつ。ミラー２４３を透過した偏光成分はフォトダイオード２４４で受光され、その受光信号に基づいて電気光学素子２４２を制御してレーザー光２３４の位相変調を行う。

変調光学系２４５において、レーザー光２３４は、集光レンズ２４６により、ガラス（ＳｉＯ_２）などからなる音響光学素子（ＡＯＭ：Ａｃｏｕｓｔｏ−Ｏｐｔｉｃ Ｍｏｄｕｌａｔｏｒ）２４７に集光される。レーザー光２３４は、音響光学素子２４７により強度変調され発散した後、レンズ２４８によって平行ビーム化される。変調光学系２４５から出射されたレーザー光２３４は、ミラー２５１によって反射され、移動光学テーブル２５２上に水平かつ平行に導かれる。

移動光学テーブル２５２は、ビームエキスパンダ２５３、及び対物レンズ２５４を備えている。移動光学テーブル２５２に導かれたレーザー光２３４は、ビームエキスパンダ２５３により所望のビーム形状に整形された後、対物レンズ２５４を介して、ロール原盤２３１上のレジスト層へ照射される。ロール原盤２３１は、スピンドルモータ２５５に接続されたターンテーブル２５６の上に載置されている。そして、ロール原盤２３１を回転させると共に、レーザー光２３４をロール原盤２３１の高さ方向に移動させながら、ロール原盤２３１の周側面に形成されたレジスト層へレーザー光２３４を間欠的に照射することにより、レジスト層の露光工程が行われる。形成された潜像は、円周方向に長軸を有する略楕円形になる。レーザー光２３４の移動は、移動光学テーブル２５２の矢印Ｒ方向への移動によって行われる。

露光装置は、上述した複数の凸部又は凹部の２次元パターンに対応する潜像をレジスト層に形成するための制御機構２５７を備えている。制御機構２５７は、フォーマッタ２４９とドライバ２５０とを備える。フォーマッタ２４９は、極性反転部を備え、この極性反転部が、レジスト層に対するレーザー光２３４の照射タイミングを制御する。ドライバ２５０は、極性反転部の出力を受けて、音響光学素子２４７を制御する。

このロール原盤露光装置では、２次元パターンが空間的にリンクするように１トラック毎に極性反転フォーマッタ信号と回転コントローラを同期させて信号を発生し、音響光学素子２４７により強度変調している。角速度一定（ＣＡＶ）で適切な回転数と適切な変調周波数と適切な送りピッチでパターニングすることにより、六方格子パターンなどの２次元パターンを記録することができる。

〔レジスト成膜工程〕
まず、図５Ａの断面図に示すように、円柱状又は円筒状のロール原盤２３１を準備する。このロール原盤２３１は、例えば、ガラス原盤である。次に、図５Ｂの断面図に示すように、ロール原盤２３１の表面にレジスト層（例えば、フォトレジスト）２３３を形成する。レジスト層２３３の材料としては、例えば、有機系レジスト、無機系レジストなどが挙げられる。前記有機系レジストとしては、例えば、ノボラック系レジスト、化学増幅型レジストなどが挙げられる。前記無機系レジストとしては、例えば、金属化合物などが挙げられる。

〔露光工程〕
次に、図５Ｃの断面図に示すように、ロール原盤２３１の表面に形成されたレジスト層２３３に、レーザー光（露光ビーム）２３４を照射する。具体的には、図４に示したロール原盤露光装置のターンテーブル２５６上にロール原盤２３１を載置し、ロール原盤２３１を回転させると共に、レーザー光（露光ビーム）２３４をレジスト層２３３に照射する。このとき、レーザー光２３４をロール原盤２３１の高さ方向（円柱状又は円筒状のロール原盤２３１の中心軸に平行な方向）に移動させながら、レーザー光２３４を間欠的に照射することで、レジスト層２３３を全面にわたって露光する。これにより、レーザー光２３４の軌跡に応じた潜像２３５が、レジスト層２３３の全面にわたって形成される。

潜像２３５は、例えば、ロール原盤表面において複数列のトラックＴをなすように配置されると共に、所定の単位格子Ｕｃの規則的な周期パターンで形成される。潜像２３５は、例えば、円形状又は楕円形状である。潜像２３５が楕円形状を有する場合には、その楕円形状は、トラックＴの延在方向に長軸方向を有することが好ましい。

〔現像工程〕
次に、例えば、ロール原盤２３１を回転させながら、レジスト層２３３上に現像液を滴下して、レジスト層２３３を現像処理する。これにより、図５Ｄの断面図に示すように、レジスト層２３３に複数の開口部が形成される。レジスト層２３３をポジ型のレジストにより形成した場合には、レーザー光２３４で露光した露光部は、非露光部と比較して現像液に対する溶解速度が増すので、図５Ｄの断面図に示すように、潜像（露光部）２３５に応じたパターンがレジスト層２３３に形成される。開口部のパターンは、例えば、所定の単位格子Ｕｃの規則的な周期パターンである。

〔エッチング工程〕
次に、ロール原盤２３１の上に形成されたレジスト層２３３のパターン（レジストパターン）をマスクとして、ロール原盤２３１の表面をエッチング処理する。これにより、図５Ｅの断面図に示すように、錐体形状を有する構造体（凹部）２３２を得ることができる。錐体形状は、例えば、トラックＴの延在方向に長軸方向をもつ楕円錐形状又は楕円錐台形状であることが好ましい。前記エッチングとしては、例えば、ドライエッチング、ウエットエッチングを用いることができる。このとき、エッチング処理とアッシング処理とを交互に行うことにより、例えば、錐体状の構造体２３２のパターンを形成することができる。以上により、目的とするロール原盤２３１が得られる。

〔転写処理〕
図６Ａの断面図に示すような未硬化樹脂層２３６が形成された樹脂製基材２１１を用意する。
次に、図６Ｂの断面図に示すように、ロール原盤２３１と、樹脂製基材２１１上に形成された未硬化樹脂層２３６とを密着させ、未硬化樹脂層２３６に活性エネルギー線２３７を照射し未硬化樹脂層２３６を硬化させて微細な凸部及び凹部のいずれかを転写し、微細な凸部及び凹部のいずれか２１２ａが形成された親油性樹脂層２１２を得る。
最後に、ロール原盤２３１から、得られた親油性樹脂層２１２を剥離して、親油性積層体を得る（図６Ｃ）。
なお、樹脂製基材２１１が紫外線などの活性エネルギー線を透過しない材料で構成されている場合には、活性エネルギー線を透過可能な材料（例えば、石英）でロール原盤２３１を構成し、ロール原盤２３１の内部から未硬化樹脂層２３６に対して活性エネルギー線を照射するようにしてもよい。なお、転写原盤は上述のロール原盤２３１に限定されるものではなく、平板状の原盤を用いるようにしてもよい。ただし、量産性向上の観点からすると、転写原盤として上述のロール原盤２３１を用いることが好ましい。

［第２の実施形態］
第２の実施形態は、レーザーを転写原盤の表面に照射して前記転写原盤をレーザー加工することにより微細な凸部及び凹部のいずれかを形成した転写原盤を用いて行う前記親油性樹脂層形成工程の一例である。

まず、転写原盤及びその製造方法について説明する。

〔転写原盤の構成〕
図７Ａは、板状の原盤の構成の一例を示す平面図である。図７Ｂは、図７Ａに示したａ−ａ線に沿った断面図である。図７Ｃは、図７Ｂの一部を拡大して表す断面図である。板状の原盤３３１は、上述した構成を有する親油性積層体を作製するための原盤、より具体的には、前記親油性樹脂層の表面に複数の凸部又は凹部を成形するための原盤である。板状の原盤３３１は、例えば、微細な凹凸構造が設けられた表面を有し、その表面が親油性樹脂層の表面に複数の凸部又は凹部を成形するための成形面とされる。この成形面には、例えば、複数の構造体３３２が設けられている。図７Ｃに示す構造体３３２は、成形面に対して凹状を有している。板状の原盤３３１の材料としては、例えば、金属材料を用いることができる。前記金属材料としては、例えば、Ｎｉ、ＮｉＰ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ａｌ、Ｆｅ、及びその合金を用いることができる。前記合金としては、ステンレス鋼（ＳＵＳ）が好ましい。前記ステンレス鋼（ＳＵＳ）としては、例えば、ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ４２０Ｊ２などが挙げられるが、これらに限定されるものではない。

板状の原盤３３１の成形面に設けられた複数の構造体３３２と、前記親油性樹脂層の表面に設けられた複数の凸部又は凹部とは、反転した凹凸関係にある。即ち、板状の原盤３３１の構造体３３２の配列、大きさ、形状、配置ピッチ、及び高さ又は深さなどは、前記親油性樹脂層の凸部又は凹部と同様である。

〔レーザー加工装置の構成〕
図８は、板状の原盤を作製するためのレーザー加工装置の構成の一例を示す概略図である。レーザー本体３４０は、例えば、サイバーレーザー株式会社製のＩＦＲＩＴ（商品名）である。レーザー加工に用いるレーザーの波長は、例えば、８００ｎｍである。ただし、レーザー加工に用いるレーザーの波長は、４００ｎｍや２６６ｎｍなどでもかまわない。繰り返し周波数は、加工時間と、形成される凹部又は凸部の狭ピッチ化とを考慮すると、大きいほうが好ましく、１，０００Ｈｚ以上であることが好ましい。レーザーのパルス幅は短い方が好ましく、２００フェムト秒（１０^−１５秒）〜１ピコ秒（１０^−１２秒）程度であることが好ましい。

レーザー本体３４０は、垂直方向に直線偏光したレーザー光を射出するようになっている。そのため、本装置では、波長板３４１（例えば、λ／２波長板）を用いて、偏光方向を回転などさせることで、所望の方向の直線偏光又は円偏光を得るようにしている。また、本装置では、四角形の開口を有するアパーチャー３４２を用いて、レーザー光の一部を取り出すようにしている。これは、レーザー光の強度分布がガウス分布となっているので、その中央付近のみを用いることで、面内強度分布の均一なレーザー光を得るようにしている。また、本装置では、直交させた２枚のシリンドリカルレンズ３４３を用いて、レーザー光を絞ることにより、所望のビームサイズになるようにしている。板状の原盤３３１を加工する際には、リニアステージ３４４を等速で移動させる。

板状の原盤３３１へ照射されるレーザーのビームスポットは、四角形形状であることが好ましい。ビームスポットの整形は、例えば、アパーチャー、シリンドリカルレンズなどによって行うことができる。また、ビームスポットの強度分布は、なるべく均一であることが好ましい。これは、型に形成する凹凸の深さなどの面内分布をなるべく均一化することが好ましいためである。一般的には、ビームスポットのサイズは、加工を行いたい面積よりも小さいため、ビームを走査することで加工を行いたい面積全てに凸凹形状を付与する必要がある。

前記親油性樹脂層の表面の形成に用いられる原盤（型）は、例えば、ＳＵＳ、ＮｉＰ、Ｃｕ、Ａｌ、Ｆｅ等の金属などの基板に、パルス幅が１ピコ秒（１０^−１２秒）以下の超短パルスレーザー、いわゆるフェムト秒レーザーを用いてパターンを描画することにより形成される。また、レーザー光の偏光は、直線偏光であっても円偏光であっても楕円偏光であってもよい。このとき、レーザー波長、繰り返し周波数、パルス幅、ビームスポット形状、偏光、サンプルへ照射するレーザー強度、レーザーの走査速度などを適宜設定することにより、所望の凹凸を有するパターンを形成することができる。

所望の形状を得るために変化させることが可能なパラメーターには以下のようなものが挙げられる。フルエンスは、パルス１つあたりのエネルギー密度（Ｊ／ｃｍ^２）であり、以下の式で求められるものである。
Ｆ＝Ｐ／（ｆＲＥＰＴ×Ｓ）
Ｓ＝Ｌｘ×Ｌｙ
Ｆ：フルエンス
Ｐ：レーザーのパワー
ｆＲＥＰＴ：レーザーの繰り返し周波数
Ｓ：レーザーの照射位置での面積
Ｌｘ×Ｌｙ：ビームサイズ
なお、パルス数Ｎは、１箇所に照射されたパルスの数であり、以下の式で求められるものである。
Ｎ＝ｆＲＥＰＴ×Ｌｙ／ｖ
Ｌｙ：レーザーの走査方向のビームサイズ
ｖ：レーザーの走査速度

また、所望の形状を得るために板状の原盤３３１の材質を変化させてもいい。板状の原盤３３１の材質によってレーザー加工される形状は変化する。ＳＵＳ、ＮｉＰ、Ｃｕ、Ａｌ、Ｆｅ等の金属などを用いるほかに、原盤表面に、例えば、ＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）などの半導体材料を被覆してもよい。前記原盤表面に前記半導体材料を被覆する方法としては、例えば、プラズマＣＶＤ、スパッタリングなどが挙げられる。被覆する前記半導体材料としては、ＤＬＣのほかにも、例えば、フッ素（Ｆ）を混入したＤＬＣ、窒化チタン、窒化クロムなどを使用できる。被覆して得られる被膜の平均厚みは、例えば、１μｍ程度とすればよい。

〔レーザー加工工程〕
まず、図９Ａに示すように、板状の原盤３３１を準備する。この板状の原盤３３１の被加工面である表面３３１Ａは、例えば、鏡面状態となっている。なお、この表面３３１Ａは、鏡面状態となっていなくてもよく、例えば、表面３３１Ａに、転写用のパターンよりも細かな凹凸が形成されていてもよいし、転写用のパターンと同等か、それよりも粗い凹凸が形成されていてもよい。

次に、図８に示したレーザー加工装置を用いて、以下のようにして板状の原盤３３１の表面３３１Ａをレーザー加工する。まず、板状の原盤３３１の表面３３１Ａに対して、パルス幅が１ピコ秒（１０^−１２秒）以下の超短パルスレーザー、いわゆるフェムト秒レーザーを用いてパターンを描画する。例えば、図９Ｂに示したように、板状の原盤３３１の表面３３１Ａに対して、フェムト秒レーザー光Ｌｆを照射すると共に、その照射スポットを表面３３１Ａに対してスキャンさせる。

このとき、レーザー波長、繰り返し周波数、パルス幅、ビームスポット形状、偏光、表面３３１Ａへ照射するレーザーの強度、レーザーの走査速度等が適宜設定されることにより、図９Ｃに示すように、所望の形状を有する複数の構造体３３２が形成される。

〔転写処理〕
図１０Ａの断面図に示すような未硬化樹脂層３３３が形成された樹脂製基材３１１を用意する。
次に、図１０Ｂの断面図に示すように、板状の原盤３３１と、樹脂製基材３１１上に形成された未硬化樹脂層３３３とを密着させ、未硬化樹脂層３３３に活性エネルギー線３３４を照射し未硬化樹脂層３３３を硬化させて板状の原盤３３１の微細な凸部及び凹部のいずれかを転写し、微細な凸部及び凹部のいずれかが形成された親油性樹脂層３１２を得る。
最後に、板状の原盤３３１から、得られた親油性樹脂層３１２を剥離して、親油性積層体を得る（図１０Ｃ）。
なお、樹脂製基材３１１が紫外線などの活性エネルギー線を透過しない材料で構成されている場合には、活性エネルギー線を透過可能な材料（例えば、石英）で板状の原盤３３１を構成し、板状の原盤３３１の裏面（成形面とは反対側の面）から未硬化樹脂層３３３に対して活性エネルギー線を照射するようにしてもよい。

［第３の実施形態］
第３の実施形態は、アルミニウム基材にポーラスアルミナ層を形成してなる転写原盤を用いて行う前記親油性樹脂層形成工程の一例である。

まず、転写原盤及びその製造方法について説明する。

転写原盤に加工される前記アルミニウム基材としては、例えば、バルク状のアルミニウム、ガラス基材又はプラスチック基材上に下地層等を介して形成されたアルミニウム膜などが挙げられる。

前記アルミニウム基材の形状としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、板状、円筒状、円柱状などが挙げられる。

前記ポーラスアルミナ層は、例えば、陽極酸化、ウェットエッチング処理などによって形成される。
前記ポーラスアルミナ層は、微細な凹部を有する。前記微細な凹部の配置は、周期性を有していてもよいし、有していなくてもよい。
前記ポーラスアルミナ層の形成方法としては、具体的には、例えば、特開２００５−１５６６９５号公報に開示されているように、酸性電解液又はアルカリ性電解液中にアルミニウム基材を浸漬し、これを陽極として電圧を印加することによって、複数の微細な凹部を有するポーラスアルミナ層を形成する方法などが挙げられる。この陽極酸化処理と、エッチング処理による孔径拡大処理を適宜組み合せてもよい。

製造された転写原盤を用いて行う前記親油性樹脂層形成工程は、例えば、前記第１の実施形態、前記第２の実施形態と同様の方法などが挙げられる。

［第４の実施形態］
第４の実施形態としては、アルミニウム基材表面にマクロ凹凸構造を形成し、続いて、前記マクロ凹凸構造に、微細な凹部（ミクロ構造）を形成してなる転写原盤を用いて行う前記親油性樹脂層形成工程の一例である。
前記転写原盤の作製方法としては、例えば、特表２００１−５１７３１９号公報に記載されている方法などが挙げられる。
転写原盤に、前記マクロ凹凸構造と、前記微細な凹部（ミクロ構造）とを形成することで、前記転写原盤を用いて得られる前記親油性積層体には、耐指紋性に加えて、防眩機能を付与することができる。防眩機能を付与するためのマクロ凹凸構造は、例えば、ブラスト加工（サンドブラスト加工やビーズブラスト加工等）、酸を用いたエッチング加工、或いはこれらの組合せによって、アルミニウム基材表面に付与できる。前記微細な凹部（ミクロ構造）は、陽極酸化、ウェットエッチング処理などにより形成することができる。

製造された転写原盤を用いて行う前記親油性樹脂層形成工程は、例えば、前記第１の実施形態、前記第２の実施形態と同様の方法などが挙げられる。
この転写原盤を用いて得られる前記親油性積層体の一例を図１１に示す。図１１に示す親油性積層体は、樹脂製基材４０１と、樹脂製基材４０１上に親油性樹脂層４０２とを有している。親油性樹脂層４０２の表面には、マクロ凹凸構造と、前記マクロ凹凸構造に形成された微細な凹部とが形成されている。

（物品）
本発明の物品は、本発明の前記親油性積層体を表面に有し、更に必要に応じて、その他の部材を有する。
前記物品としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、タッチパネル、スマートフォン、タブレットＰＣ、化粧品容器、アクセサリー類、ガラス窓、冷蔵・冷凍ショーケース、自動車のウインドウ等の窓材、浴室内の鏡、自動車サイドミラー等の鏡、ピアノ、建築資材などが挙げられる。
また、前記物品は、眼鏡、ゴーグル、ヘルメット、レンズ、マイクロレンズアレイ、自動車のヘッドライトカバー、フロントパネル、サイドパネル、リアパネル、ドアトリム、インストルメントパネル、センタークラスター・センターコンソールパネル、シフトノブ、シフトノブ周り、ステアリングエンブレムなどであってもよい。これらは、インモールド成形、インサート成形、オーバーレイ成形により形成されることが好ましい。

前記親油性積層体は、前記物品の表面の一部に形成されていてもよいし、全面に形成されていてもよい。

前記物品の製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、後述する本発明の物品の製造方法が好ましい。

（物品の製造方法）
本発明の物品の製造方法は、加熱工程と、親油性積層体成形工程と、射出成形工程とを少なくとも含み、更に必要に応じて、その他の工程を含む。
前記物品の製造方法は、本発明の前記物品の製造方法である。

＜加熱工程＞
前記加熱工程としては、親油性積層体を加熱する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記親油性積層体は、本発明の前記親油性積層体である。

前記加熱としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、赤外線加熱であることが好ましい。
前記加熱の温度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記樹脂製基材のガラス転移温度近傍若しくはガラス転移温度以上であることが好ましい。
前記加熱の時間としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

＜親油性積層体成形工程＞
前記親油性積層体成形工程としては、加熱された前記親油性積層体を所望の形状に成形する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、所定の金型に密着させて、空気圧により、所望の形状に成形する工程などが挙げられる。

＜射出成形工程＞
前記射出成形工程としては、所望の形状に成形された前記親油性積層体の樹脂製基材側に成形材料を射出し、前記成形材料を成形する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

前記成形材料としては、例えば、樹脂などが挙げられる。前記樹脂としては、例えば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体）、ＡＳ樹脂（アクリロニトリル−スチレン共重合体）、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリフェニレンオキシド・ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート、ポリカーボネート変性ポリフェニレンエーテル、ポリエチレンテレフタレート、ポリスルホン、ポリフェニレンサルファイド、ポリフェニレンオキシド、ポリエーテルイミド、ポリイミド、液晶ポリエステル、ポリアリル系耐熱樹脂、各種複合樹脂、各種変性樹脂などが挙げられる。

前記射出の方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、所定の金型に密着させた前記親油性積層体の樹脂製基材側に、溶融した前記成形材料を流し込む方法などが挙げられる。

前記物品の製造方法は、インモールド成形装置、インサート成形装置、オーバーレイ成形装置を用いて行うことが好ましい。

ここで、本発明の物品の製造方法の一例を、図を用いて説明する。この製造方法はインモールド成形装置を用いた製造方法である。
まず、親油性積層体５００を加熱する。加熱は赤外線加熱が好ましい。
続いて、図１２Ａに示すように、加熱した親油性積層体５００を、第１金型５０１と第２金型５０２との間の所定の位置に配置する。このとき、親油性積層体５００の樹脂製基材が第１金型５０１を向き、親油性樹脂層が第２金型５０２を向くように配置する。図１２Ａにおいて、第１金型５０１は、固定型であり、第２金型５０２は、可動型である。

第１金型５０１と第２金型５０２との間に親油性積層体５００を配置した後、第１金型５０１と第２金型５０２とを型締めする。続いて、第２金型５０２のキャビティ面に開口されている吸引穴５０４で親油性積層体５００を吸引して、第２金型５０２のキャビティ面に親油性積層体５００を装着する。そうすることにより、キャビティ面が親油性積層体５００で賦形される。また、このとき、図示されていないフィルム押さえ機構で親油性積層体５００の外周を固定し位置決めしてもよい。その後、親油性積層体５００の不要な部位をトリミングする（図１２Ｂ）。
なお、第２金型５０２が吸引穴５０４を有さず、第１金型５０１に圧空孔（図示せず）を有する場合には、第１金型５０１の圧空孔から親油性積層体５００に圧空を送ることにより、第２金型５０２のキャビティ面に親油性積層体５００を装着する。

続いて、親油性積層体５００の樹脂製基材に向けて、第１金型５０１のゲート５０５から溶融した成形材料５０６を射出し、第１金型５０１と第２金型５０２を型締めして形成したキャビティ内に注入する（図１２Ｃ）。これにより、溶融した成形材料５０６がキャビティ内に充填される（図１２Ｄ）。更に、溶融した成形材料５０６の充填完了後、溶融した成形材料５０６を所定の温度まで冷却して固化する。

その後、第２金型５０２を動かして、第１金型５０１と第２金型５０２とを型開きする（図１２Ｅ）。そうすることにより、成形材料５０６の表面に親油性積層体５００が形成され、かつ所望の形状にインモールド成形された物品５０７が得られる。
最後に、第１金型５０１から突き出しピン５０８を押し出して、得られた物品５０７を取り出す。

以下、本発明の実施例を説明するが、本発明は、これらの実施例に何ら限定されるものではない。なお、実施例７〜１０は、参考例に読み替える。

＜凸部の平均距離、凹部の平均距離、凸部の平均高さ、凹部の平均深さ、平均アスペクト比＞
以下の実施例において、凸部の平均距離、凹部の平均距離、凸部の平均高さ、凹部の平均深さ、及び平均アスペクト比は、以下のようにして求めた。
まず、凸部又は凹部を有する親油性樹脂層の表面を原子間力顕微鏡（ＡＦＭ：Ａｔｏｍｉｃ Ｆｏｒｃｅ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ）により観察し、ＡＦＭの断面プロファイルから凸部又は凹部のピッチ、及び凸部の高さ又は凹部の深さを求めた。これを前記親油性樹脂層の表面から無作為に選び出された１０箇所において繰り返し行い、ピッチＰ１、Ｐ２、・・・、Ｐ１０と、高さ又は深さＨ１、Ｈ２、・・・、Ｈ１０とを求めた。
ここで、前記凸部のピッチは、前記凸部の頂点間の距離である。前記凹部のピッチは、前記凹部の最深部間の距離である。前記凸部の高さは、前記凸部間の谷部の最低点を基準とした前記凸部の高さである。前記凹部の深さは、前記凹部間の山部の最高点を基準とした前記凹部の深さである。
次に、これらのピッチＰ１、Ｐ２、・・・、Ｐ１０、及び高さ又は深さＨ１、Ｈ２、・・・、Ｈ１０をそれぞれ単純に平均（算術平均）して、凸部又は凹部の平均距離（Ｐｍ）、及び凸部の平均高さ又は凹部の平均深さ（Ｈｍ）を求めた。
前記Ｐｍと、前記Ｈｍとから、平均アスペクト比（Ｈｍ／Ｐｍ）を求めた。

＜凸部及び凹部の離間距離＞
以下の実施例において、凸部及び凹部の離間距離は、以下のようにして求めた。
まず、親油性樹脂層の表面Ｓを走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ：Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ）により観察し、表面ＳＥＭ像から隣接する凸部又は凹部の離間距離を求めた。前記離間距離は、前記表面Ｓを上面から見た場合の、隣接する凸部又は凹部の外縁間の最短距離である。前記親油性樹脂層の表面から無作為に選び出された１０箇所において繰り返し測定を行い、離間距離Ｄ１、Ｄ２、・・・、Ｄ１０を求めた。
次に、これらの離間距離Ｄ１、Ｄ２、・・・、Ｄ１０を単純に平均（算術平均）して、凸部又は凹部の平均離間距離（Ｄｍ）を求めた。

＜オレイン酸接触角＞
オレイン酸接触角は、ＰＣＡ−１（協和界面化学株式会社製）を用いて、下記条件で測定した。
オレイン酸をプラスチックシリンジに入れて、その先端にテフロンコート製の針を取り付けて評価面に滴下した。
オレイン酸の滴下量：１μＬ
測定温度：２５℃
オレイン酸を滴下して１００秒経過後の接触角を、親油性樹脂層表面の任意の１０か所で測定し、その平均値をオレイン酸接触角とした。

＜オレイン酸接触角変化＞
前記オレイン酸接触角の測定方法において、オレイン酸の滴下後２０秒後と１００秒後とで、それぞれオレイン酸接触角を親油性樹脂層表面の任意の１０か所で測定し、それぞれの平均値を求めた。その差（２０秒後のオレイン酸接触角の平均値−１００秒後のオレイン酸接触角の平均値）からオレイン酸接触角の経時変化を計算した。
なお、実施例１〜４、７、８、比較例１、及び３で得られた積層体のオレイン酸接触角の変化を示すグラフを図２１に示した。実施例１１〜１５、比較例４、及び５で得られた積層体のオレイン酸接触角の変化を示すグラフを図２２に示した。

＜マルテンス硬度＞
親油性樹脂層のマルテンス硬度は、ＰＩＣＯＤＥＮＴＯＲ ＨＭ５００（商品名；フィッシャー・インストルメンツ社製）を用いて測定した。荷重１ｍＮ／２０ｓとし、針としてダイアモンド錐体を用い、面角１３６°で測定した。

＜鉛筆硬度＞
親油性樹脂層の鉛筆硬度は、ＪＩＳ Ｋ ５６００−５−４に従って測定した。

＜伸び率＞
伸び率は、以下の方法により求めた。
親油性積層体を、長さ１０．５ｃｍ×幅２．５ｃｍの短冊状にして測定試料とする。得られた測定試料の引張り伸び率を引張り試験機（オートグラフＡＧ−５ｋＮＸｐｌｕｓ、株式会社島津製作所製）で測定（測定条件：引張り速度＝１００ｍｍ／ｍｉｎ；チャック間距離＝８ｃｍ；測定温度＝１９０℃）した。測定試料を目視で観察しながら測定を行い、親油性積層体にクラックが発生する直前の伸び率を求めた。これをＮ＝５個の測定試料で求め、それらの平均値を親油性積層体の伸び率とした。
前記樹脂製基材が、三菱ガス化学株式会社製のＤＦ０２Ｕ（ＰＭＭＡ／ＰＣ積層）（平均厚み１２５μｍ）の場合、測定温度１９０℃で測定した。
前記樹脂製基材が、東洋紡株式会社製ソフトシャインＴＡ００９（平均厚み１２５μｍ）の場合、測定温度２５℃で測定した。

＜全光線透過率＞
親油性積層体の全光線透過率は、ＪＩＳ Ｋ ７３６１に従って、ＨＭ−１５０（商品名；株式会社村上色彩技術研究所製）を用いて評価した。

＜ヘイズ＞
親油性積層体のヘイズは、ＪＩＳ Ｋ ７１３６に従って、ＨＭ−１５０（商品名；株式会社村上色彩技術研究所製）を用いて評価した。

＜密着性＞
親油性樹脂層の密着性は、ＪＩＳ Ｋ ５４００に従い、碁盤目（１ｍｍ間隔×１００マス）セロハンテープ（ニチバン株式会社製、ＣＴ２４）剥離試験により評価した。

＜加熱収縮率差＞
親油性積層体の加熱収縮率差は、以下の方法により求めた。
まず、１００ｍｍ×１００ｍｍサイズの四角の試験片を切り出した。このとき、該試験片の縦方向及び横方向がそれぞれ、樹脂製基材の長手方向及び幅方向と一致するように切り出した。次いで、これをオーブンで１９０℃×３０分間加熱した。オーブンから取り出して室温まで自然冷却した後、縦方向と横方向の長さをそれぞれ定規で測定した。両方向について加熱前の長さ（＝１００ｍｍ）からの変化率をそれぞれ算出し、その差の絶対値を求めた。これをＮ＝１０個の試験片で求め、それらの平均値を親油性積層体の加熱収縮率差とした。

（実施例１）
＜微細な凸部及び凹部のいずれかを有する転写原盤（ガラスロール原盤）の作製＞
まず、外径１２６ｍｍのガラスロール原盤を準備し、このガラスロール原盤の表面に以下のようにしてレジスト層を形成した。即ち、シンナーでフォトレジストを質量比で１／１０に希釈し、この希釈レジストをディッピング法によりガラスロール原盤の円柱面上に平均厚み７０ｎｍ程度に塗布することにより、レジスト層を形成した。次に、ガラスロール原盤を、図４に示したロール原盤露光装置に搬送し、レジスト層を露光することにより、１つの螺旋状に連なると共に、隣接する３列のトラック間において六方格子パターンをなす潜像がレジスト層にパターニングされた。具体的には、六方格子状の露光パターンが形成されるべき領域に対して、０．５０ｍＷ／ｍのレーザー光を照射し六方格子状の露光パターンを形成した。

次に、ガラスロール原盤上のレジスト層に現像処理を施して、露光した部分のレジスト層を溶解させて現像を行った。具体的には、図示しない現像機のターンテーブル上に未現像のガラスロール原盤を載置し、ターンテーブルごと回転させつつガラスロール原盤の表面に現像液を滴下してその表面のレジスト層を現像した。これにより、レジスト層が六方格子パターンに開口しているレジストガラス原盤が得られた。

次に、ロールエッチング装置を用い、ＣＨＦ_３ガス雰囲気中でのプラズマエッチングを行った。これにより、ガラスロール原盤の表面において、レジスト層から露出している六方格子パターンの部分のみエッチングが進行し、その他の領域はレジスト層がマスクとなりエッチングはされず、楕円錐形状の凹部がガラスロール原盤に形成された。この際、エッチング量（深さ）は、エッチング時間によって調整した。最後に、Ｏ_２アッシングにより完全にレジスト層を除去することにより、凹形状の六方格子パターンを有するガラスロール原盤を得た。

＜親油性積層体の作製＞
次に、上述のようにして得られたロール原盤を用いて、ＵＶインプリントにより親油性積層体を作製した。具体的には、以下のようにして行った。
樹脂製基材として、三菱ガス化学株式会社製のＤＦ０２Ｕ（ＰＭＭＡ／ＰＣ積層）（平均厚み１２５μｍ）を用いた。
前記樹脂製基材のＰＭＭＡ表面に、下記組成のアンカー層用紫外線硬化性樹脂組成物を乾燥、硬化後の平均厚みが０．７μｍになるように塗布した。

−アンカー層用紫外線硬化性樹脂組成物−
・ＣＮ９８５Ｂ８８（脂肪族ウレタンアクリレート、サートマー社製） １５質量部
・Ａ−９３００−１ＣＬ（イソシアヌル酸基含有トリアクリレート） １５質量部
（新中村化学工業株式会社製）
・酢酸ブチル ６８．８質量部
・イルガキュア１８４（チバスペシャリティケミカルズ社製） ０．６質量部
・イルガキュア９０７（チバスペシャリティケミカルズ社製） ０．６質量部
・ＫＰ３２３（信越化学工業株式会社製） ０．００３質量部

乾燥後、未硬化のアンカー層に、水銀ランプを用いて、照射量１，０００ｍＪ／ｃｍ^２で紫外線を照射して、紫外線硬化したアンカー層付樹脂製基材を得た。

下記組成の親油性樹脂層用紫外線硬化性樹脂組成物を、得られる親油性樹脂層の平均厚みが３．２μｍとなるように、アンカー層付樹脂製基材のアンカー層上に塗布した。親油性樹脂層用紫外線硬化性樹脂組成物が塗布されたアンカー層付樹脂製基材と、上述のようにして得られたロール原盤とを密着させ、メタルハライドランプを用いて、樹脂製基材側から照射量１，５００ｍＪ／ｃｍ^２で紫外線を照射して、親油性樹脂層を硬化させた。その後、親油性樹脂層と、ロール原盤とを剥離した。

−親油性樹脂層用紫外線硬化性樹脂組成物−
・ＣＮ９８５Ｂ８８（脂肪族ウレタンアクリレート、サートマー社製） ９５質量部
・Ｌｕｃｉｒｉｎ ＴＰＯ（ＢＡＳＦ社製） ５質量部

以上により、親油性樹脂層の表面に微細な凸部を有する親油性積層体を得た。得られた親油性積層体の親油性樹脂層の表面のＡＦＭ像を図１３Ａに示す。図１３Ａのａ−ａ線に沿った断面図を図１３Ｂに示す。図１３Ｃに３次元ＡＦＭ像を示す。図１３ＤにＳＥＭ像を示す。

得られた親油性積層体について、上述の方法により、凸部の平均距離（又は凹部の平均距離）（Ｐｍ）、凸部の平均高さ（又は凹部の平均深さ）（Ｈｍ）、平均アスペクト比（Ｈｍ／Ｐｍ）、凸部間距離（Ｄｍ）、オレイン酸接触角、オレイン酸接触角変化、マルテンス硬度、鉛筆硬度、伸び率、全光線透過率、ヘイズ、密着性、及び加熱収縮率差を測定した。結果を表２に示す。

また、以下の評価を行った。結果を表３に示す。
＜耐指紋性＞
親油性積層体を、その評価面（親油性樹脂層表面）が上になるように黒色アクリル板（三菱レイヨン株式会社製、商品名：アクリライト）に両面粘着シート（日東電工株式会社製、商品名：ＬＵＣＩＡＣＳ ＣＳ９６２１Ｔ）を用いて貼合した。次に、評価面に人差し指で指紋を付けて、下記方法に従って、付着指紋の目立ち難さ、指払拭性、ティッシュ払拭性を評価した。

＜＜付着指紋の目立ち難さ＞＞
親油性樹脂層表面に人差し指で指紋を付着させ、１分間後に蛍光灯を映し込み、目視で表面を観察し、下記基準で評価した。
〔評価基準〕
◎：指紋が濡れ広がり、指紋が見え難くなっていた。
○：指紋は濡れ広がったが、指紋が付着した領域が視認できた。
×：指紋の濡れ広がりが不十分で、指紋がその模様まではっきり見えた。

＜＜指払拭性＞＞
親油性樹脂層表面に人差し指で２０回指紋を付着させ、これを人差し指で１０往復払拭後に蛍光灯を映し込み、目視で表面を観察し、下記基準で評価した。
〔評価基準〕
◎：指紋汚れがなくなっていた。
○：指紋汚れがわずかに残っていた。
×：指紋汚れがはっきりと残っていた。

＜＜ティッシュ払拭性＞
親油性樹脂層表面に人差し指で２０回指紋を付着させ、これをティッシュ（大王製紙株式会社製、エリエール）で１０回、円を描くように払拭後に、蛍光灯を映し込み、目視で表面を観察し、下記基準で評価した。
〔評価基準〕
◎：指紋汚れがなくなっていた。
○：指紋汚れがわずかに残っていた。
×：指紋汚れがはっきりと残っていた。

＜耐久耐指紋性＞
ザブィーナＭＸ（ＫＢセーレン株式会社製）にニベアフォーメン ＵＶプロテクター ＳＰＦ５０＋ ＰＡ＋＋＋（ニベア花王株式会社製）をしみ込ませ、親油性樹脂層の表面に置き、荷重７５ｇｆ／ｃｍ^２にて１，０００往復摺動（摺動ストローク：３ｃｍ、摺動周波数：６０Ｈｚ）した。親油性樹脂層表面を、エタノールをしみ込ませたキムワイプで洗浄した後、オレイン酸接触角を測定するとともに、下記基準で評価した。
なお、繰り返しの摺動は、指紋の拭き取りを繰り返すことの代替試験である。
〔評価基準〕
Ａ：耐指紋性に変化がなかった。
Ｂ：耐指紋性がわずかに低下した。
Ｃ：耐指紋性が明らかに低下した。

＜成形加工＞
図１２Ａ〜図１２Ｆに示す方法によりインモールド成形を行い、成形後の親油性樹脂層のオレイン酸接触角、成形前と比較した耐指紋性の低下、マルテンス硬度、及び鉛筆硬度を上記評価方法により評価した。また、成形品の外観を観察し、親油性樹脂層の傷付き、クラック、剥離の有無を評価した。
なお、親油性積層体を加熱する加熱工程における加熱（赤外線加熱）温度は、１９０℃とし、成形材料としてポリカーボネートを用いた。インモールド成形において、親油性積層体が最も伸びている部位の伸び率は、４０％であった。オレイン酸接触角、及び耐指紋性の低下は、親油性積層体において１０％伸びている部位で評価した。

（実施例２）
実施例１において、ガラスロール原盤を作製する際のレジスト層の露光パターンを変更した以外は、実施例１と同様にして、親油性積層体を作製した。
得られた親油性積層体の親油性樹脂層の表面のＡＦＭ像を図１４Ａに示す。図１４Ａのａ−ａ線に沿った断面図を図１４Ｂに示す。図１４Ｃに３次元ＡＦＭ像を示す。図１４ＤにＳＥＭ像を示す。
作製した親油性積層体について、実施例１と同様の評価を行った。結果を、表２及び表３に示す。

（実施例３）
実施例１において、ガラスロール原盤を作製する際のレジスト層の露光パターンを変更した以外は、実施例１と同様にして、親油性積層体を作製した。
得られた親油性積層体の親油性樹脂層の表面のＡＦＭ像を図１５Ａに示す。図１５Ａのａ−ａ線に沿った断面図を図１５Ｂに示す。図１５Ｃに３次元ＡＦＭ像を示す。図１５ＤにＳＥＭ像を示す。
作製した親油性積層体について、実施例１と同様の評価を行った。結果を、表２及び表３に示す。

（実施例４）
実施例１において、ガラスロール原盤を作製する際のレジスト層の露光パターンを変更した以外は、実施例１と同様にして、親油性積層体を作製した。
得られた親油性積層体の親油性樹脂層の表面のＡＦＭ像を図１６Ａに示す。図１６Ａのａ−ａ線に沿った断面図を図１６Ｂに示す。図１６Ｃに３次元ＡＦＭ像を示す。図１６ＤにＳＥＭ像を示す。
作製した親油性積層体について、実施例１と同様の評価を行った。結果を、表２及び表３に示す。

（実施例５）
実施例２において、親油性樹脂層用紫外線硬化性樹脂組成物を以下の親油性樹脂層用紫外線硬化性樹脂組成物に変更した以外は、実施例２と同様にして、親油性積層体を作製した。

−親油性樹脂層用紫外線硬化性樹脂組成物−
・８ＵＸ−０１５Ａ ７９．２質量部
（１５官能ウレタンアクリレート、大成ファインケミカル株式会社製）
・ＣＮ９６８ １５．８質量部
（６官能脂肪族ウレタンアクリレート、サートマー社製）
・Ｌｕｃｉｒｉｎ ＴＰＯ（ＢＡＳＦ社製） ５質量部

作製した親油性積層体について、実施例１と同様の評価を行った。結果を、表２及び表３に示す。

（実施例６）
実施例２において、樹脂製基材を樹脂製基材（東洋紡株式会社製、ソフトシャインＴＡ００９（平均厚み１２５μｍ）、ポリエチレンテレフタレート）に変更し、アンカー層を設けなかった以外は、実施例２と同様にして、親油性積層体を作製した。

作製した親油性積層体について、実施例１と同様の評価を行った。結果を、表２及び表３に示す。

（実施例７）
＜微細な凸部及び凹部のいずれかを有する転写原盤（板状の原盤）の作製＞
レーザー加工装置として、図８に示した装置を用いた。レーザー本体３４０としては、サイバーレーザー株式会社製のＩＦＲＩＴ（商品名）を用いた。レーザー波長は８００ｎｍ、繰り返し周波数は１，０００Ｈｚ、パルス幅は２２０ｆｓとした。
まず、板状の基材（ＳＵＳ）の表面にＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）をスパッタリング法により被覆することにより、原盤を作製した。次に、この原盤のＤＬＣ膜の表面に対して、前記レーザー加工装置を用いて微細な凹部を形成した。この際、表１に示すレーザー加工条件にてレーザー加工を行った。以上により、形状転写用の板状の原盤を得た。なお、原盤のサイズは、２ｃｍ×２ｃｍの矩形状とした。

＜親油性積層体の作製＞
次に、上述のようにして得られた板状の原盤を用いて、ＵＶインプリントにより親油性積層体を作製した。具体的には、以下のようにして行った。
実施例１の親油性積層体の作製において、ロール原盤を、上述のようにして得られた板状の原盤に代えた以外は、実施例１と同様にして、親油性積層体を作製した。
得られた親油性積層体の親油性樹脂層の表面のＡＦＭ像を図１７Ａに示す。図１７Ａのａ−ａ線に沿った断面図を図１７Ｂに示す。図１７Ｃに３次元ＡＦＭ像を示す。
作製した親油性積層体について、実施例１と同様の評価を行った。結果を、表２及び表３に示す。

（実施例８〜１０）
実施例７において、板状の原盤を作製する際の条件を、表１に示す条件に変更した以外は、実施例７と同様にして、親油性積層体を作製した。
得られた実施例８の親油性積層体の親油性樹脂層の表面のＡＦＭ像を図１８Ａに示す。図１８Ａのａ−ａ線に沿った断面図を図１８Ｂに示す。図１８Ｃに３次元ＡＦＭ像を示す。
得られた実施例９の親油性積層体の親油性樹脂層の表面のＡＦＭ像を図１９Ａに示す。図１９Ａのａ−ａ線に沿った断面図を図１９Ｂに示す。図１９Ｃに３次元ＡＦＭ像を示す。
得られた実施例１０の親油性積層体の親油性樹脂層の表面のＡＦＭ像を図２０Ａに示す。図２０Ａのａ−ａ線に沿った断面図を図２０Ｂに示す。図２０Ｃに３次元ＡＦＭ像を示す。
作製した親油性積層体について、実施例１と同様の評価を行った。結果を、表２及び表３に示す。

（実施例１１）
実施例２において、親油性樹脂層用紫外線硬化性樹脂組成物を以下の親油性樹脂層用紫外線硬化性樹脂組成物に変更し、得られる親油性樹脂層の平均厚みが７．０μｍとなるように、アンカー層付樹脂製基材のアンカー層上に塗布した以外は、実施例２と同様にして、親油性積層体を作製した。
作製した親油性積層体について、実施例１と同様の評価を行った。結果を、表２及び表３に示す。

−親油性樹脂層用紫外線硬化性樹脂組成物−
・エポキシエステル８０ＭＦＡ ９５質量部
（２官能エポキシアクリレート、共栄社化学株式会社製）
・Ｌｕｃｉｒｉｎ ＴＰＯ（ＢＡＳＦ社製） ５質量部

（実施例１２）
実施例２において、親油性樹脂層用紫外線硬化性樹脂組成物を以下の親油性樹脂層用紫外線硬化性樹脂組成物に変更し、得られる親油性樹脂層の平均厚みが１．６μｍとなるように、アンカー層付樹脂製基材のアンカー層上に塗布した以外は、実施例２と同様にして、親油性積層体を作製した。
作製した親油性積層体について、実施例１と同様の評価を行った。結果を、表２及び表３に示す。

−親油性樹脂層用紫外線硬化性樹脂組成物−
・Ａ−９３００ ３２質量部
（エトキシ化イソシアヌル酸トリアクリレート、新中村化学工業株式会社製）
・ＣＮ９８５Ｂ８８（脂肪族ウレタンアクリレート、サートマー社製） ３２質量部
・ＭＰＥＭ−１０００ ３２質量部
（メトキシポリエチレングリコール１０００メタクリレート、第一工業製薬株式会社製）
・Ｌｕｃｉｒｉｎ ＴＰＯ（ＢＡＳＦ社製） ４質量部

（実施例１３）
実施例２において、親油性樹脂層用紫外線硬化性樹脂組成物を以下の親油性樹脂層用紫外線硬化性樹脂組成物に変更した以外は、実施例２と同様にして、親油性積層体を作製した。
作製した親油性積層体について、実施例１と同様の評価を行った。結果を、表２及び表３に示す。

−親油性樹脂層用紫外線硬化性樹脂組成物−
・ＣＮ９８５Ｂ８８（脂肪族ウレタンアクリレート、サートマー社製） ７７質量部
・Ａ−９３００ １８質量部
（エトキシ化イソシアヌル酸トリアクリレート、新中村化学工業株式会社製）
・Ｌｕｃｉｒｉｎ ＴＰＯ（ＢＡＳＦ社製） ５質量部

（実施例１４）
実施例２において、親油性樹脂層用紫外線硬化性樹脂組成物を以下の親油性樹脂層用紫外線硬化性樹脂組成物に変更した以外は、実施例２と同様にして、親油性積層体を作製した。
作製した親油性積層体について、実施例１と同様の評価を行った。結果を、表２及び表３に示す。

−親油性樹脂層用紫外線硬化性樹脂組成物−
・ＣＮ９８５Ｂ８８（脂肪族ウレタンアクリレート、サートマー社製） ３２質量部
・ＣＮ９００８（ウレタンアクリレートオリゴマー、サートマー社製） ３２質量部
・ＳＲ６０６Ａ（エステルジオールジアクリレート、サートマー社製） ３１質量部
・Ｌｕｃｉｒｉｎ ＴＰＯ（ＢＡＳＦ社製） ５質量部

（実施例１５）
実施例２において、親油性樹脂層用紫外線硬化性樹脂組成物を以下の親油性樹脂層用紫外線硬化性樹脂組成物に変更し、得られる親油性樹脂層の平均厚みが４．０μｍとなるように、アンカー層付樹脂製基材のアンカー層上に塗布した以外は、実施例２と同様にして、親油性積層体を作製した。
作製した親油性積層体について、実施例１と同様の評価を行った。結果を、表２及び表３に示す。

−親油性樹脂層用紫外線硬化性樹脂組成物−
・ＣＮ９００８（ウレタンアクリレートオリゴマー、サートマー社製） ６４質量部
・ＳＲ６０６Ａ（エステルジオールジアクリレート、サートマー社製） ３１質量部
・Ｌｕｃｉｒｉｎ ＴＰＯ（ＢＡＳＦ社製） ５質量部

（比較例１）
実施例１において、親油性樹脂層用紫外線硬化性樹脂組成物が塗布されたアンカー層付樹脂製基材にロール原盤を密着させなかった以外は、実施例１と同様にして、積層体を得た。
作製した積層体について、実施例１と同様の評価を行った。結果を、表２及び表３に示す。

（比較例２）
実施例５において、親油性樹脂層用紫外線硬化性樹脂組成物が塗布されたアンカー層付樹脂製基材にロール原盤を密着させなかった以外は、実施例５と同様にして、積層体を得た。
作製した積層体について、実施例１と同様の評価を行った。結果を、表２及び表３に示す。

（比較例３）
比較例１において、親油性樹脂層用紫外線硬化性樹脂組成物を以下の親油性樹脂層用紫外線硬化性樹脂組成物に変更し、これをアンカー層付樹脂製基材に塗布後、溶媒をドライヤーで乾燥させた以外は、比較例１と同様にして、積層体を得た。
作製した積層体について、実施例１と同様の評価を行った。結果を、表２及び表３に示す。

−親油性樹脂層用紫外線硬化性樹脂組成物−
・ＣＮ９８５Ｂ８８ ９２．５質量部
（２官能脂肪族ウレタンアクリレート、サートマー社製）
・ＯＤ−００２（親油系表面改質剤、日産化学工業株式会社製） ２．５質量部
・Ｌｕｃｉｒｉｎ ＴＰＯ（ＢＡＳＦ社製） ５質量部
・メチルイソブチルケトン（溶媒） １００質量部

（比較例４）
実施例１１において、親油性樹脂層用紫外線硬化性樹脂組成物が塗布されたアンカー層付樹脂製基材にロール原盤を密着させなかった以外は、実施例１１と同様にして、積層体を得た。
作製した積層体について、実施例１と同様の評価を行った。結果を、表２及び表３に示す。

（比較例５）
実施例１２において、親油性樹脂層用紫外線硬化性樹脂組成物が塗布されたアンカー層付樹脂製基材にロール原盤を密着させなかった以外は、実施例１２と同様にして、積層体を得た。
作製した積層体について、実施例１と同様の評価を行った。結果を、表２及び表３に示す。

（比較例６）
実施例１１において、ガラスロール原盤を作製する際のレジスト層の露光パターンを変更した以外は、実施例１１と同様にして、積層体を作製した。
作製した積層体について、実施例１と同様の評価を行った。結果を、表２及び表３に示す。

実施例１〜１５の親油性積層体は、耐指紋性（付着指紋の目立ち難さ、指払拭性、ティッシュ払拭性の全て）が優れていた。また、耐久試験後もオレイン酸接触角が低く、耐指紋性が優れていた。成形加工後においても、オレイン酸接触角が低く、耐指紋性の低下がなく、更に外観（傷つき、クラック、剥離）においても優れていた。実施例１〜６、１２〜１５では、付着指紋の目立ち難さがより優れていた。
実施例１〜４にて微細な凸部の平均距離及び平均離間距離が広がることにより、オレイン酸接触角は小さくなり、オレイン酸をより効果的に濡れ広げることができた。さらに、耐指紋性が向上した。これは、親油性樹脂層における微細な溝の体積が増え、オレイン酸及び指紋により大きな毛管力が働いたためと考えられる。
なお、マルテンス硬度が２００Ｎ／ｍｍ^２を超える実施例においては、微細な凸部及び凹部のいずれかを有することで、平坦膜と比較して、耐擦傷性が向上する効果が確認された。

一方、微細な凸部及び凹部のいずれかを有さない比較例１、２、４、５の積層体は、最表面層に同じ組成の樹脂組成物を用いたにもかかわらず、オレイン酸接触角が実施例１〜１５よりも高く、かつ耐指紋性が不十分であった。成形加工後の耐指紋性も不十分であった。
比較例３の結果より、親油系表面改質剤の添加により、平坦膜でありながらオレイン酸接触角を低くし、耐指紋性を向上することができた。しかしながら、耐久試験後、親油系表面改質剤の効果は除かれてしまい、耐指紋性は劣化してしまった。
比較例６の結果より、微細な凸部を有するものの、オレイン酸接触角が１１°であると、オレイン酸は効果的に濡れ広がらず、耐指紋性は不十分であった。また、オレイン酸接触角変化は、０．５°と小さかった。

本発明の親油性積層体は、タッチパネル、スマートフォン、スマートフォンカバー、タブレットＰＣ、家電製品、化粧品容器、アクセサリー類などへ貼り合わせて用いることができる。また、本発明の親油性積層体は、成形加工が容易であることから、インモールド成形、インサート成形、オーバーレイ成形を利用して、ドアトリム、インストルメントパネル、センタークラスター・センターコンソールパネル、シフトノブ、シフトノブ周り、ステアリングエンブレム等の自動車内装部品表面、ドアハンドル等の自動車外装部品表面などに用いることができる。

２１１ 樹脂性基材
２１２ 親油性樹脂層
２３１ ロール原盤
２３２ 構造体
２３６ 未硬化樹脂層
２３７ 活性エネルギー線
３１１ 樹脂製基材
３１２ 親油性樹脂層
３３１ 板状の原盤
３３２ 構造体
３３３ 未硬化樹脂層
３３４ 活性エネルギー線

Claims (11)

1. 樹脂製基材と、前記樹脂製基材上に親油性樹脂層とを有し、
   前記親油性樹脂層が、表面に規則的な２次元配列の微細な凸部及び凹部のいずれかを有し、
   前記親油性樹脂層の表面にオレイン酸を滴下して１００秒後のオレイン酸接触角が、７°以下であることを特徴とする親油性積層体。
2. 伸び率が、１０％以上である請求項１に記載の親油性積層体。
3. 親油性樹脂層のマルテンス硬度が、５０Ｎ／ｍｍ^２〜３００Ｎ／ｍｍ^２である請求項１から２のいずれかに記載の親油性積層体。
4. 樹脂製基材と、親油性樹脂層との間にアンカー層を有する請求項１から３のいずれかに記載の親油性積層体。
5. 親油性樹脂層の表面にオレイン酸を滴下後１００秒後のオレイン酸接触角が、前記オレイン酸の滴下後２０秒後におけるオレイン酸接触角よりも小さい請求項１から４のいずれかに記載の親油性積層体。
6. 微細な凸部及び凹部のいずれかが、規則的に離間している請求項１から５のいずれかに記載の親油性積層体。
7. 請求項１から６のいずれかに記載の親油性積層体の製造方法であって、
   樹脂製基材上に活性エネルギー線硬化性樹脂組成物を塗布して未硬化樹脂層を形成する未硬化樹脂層形成工程と、
   前記未硬化樹脂層に規則的な２次元配列の微細な凸部及び凹部のいずれかを有する転写原盤を密着させ、前記転写原盤が密着した前記未硬化樹脂層に活性エネルギー線を照射し前記未硬化樹脂層を硬化させて前記規則的な２次元配列の微細な凸部及び凹部のいずれかを転写することにより、親油性樹脂層を形成する親油性樹脂層形成工程とを含むことを特徴とする親油性積層体の製造方法。
8. 転写原盤の規則的な２次元配列の微細な凸部及び凹部のいずれかが、所定のパターン形状を有するフォトレジストを保護膜として前記転写原盤の表面をエッチングすることにより形成される請求項７に記載の親油性積層体の製造方法。
9. 請求項１から６のいずれかに記載の親油性積層体を表面に有することを特徴とする物品。
10. 請求項９に記載の物品の製造方法であって、
    親油性積層体を加熱する加熱工程と、
    加熱された前記親油性積層体を所望の形状に成形する親油性積層体成形工程と、
    所望の形状に成形された前記親油性積層体の樹脂製基材側に成形材料を射出し、前記成形材料を成形する射出成形工程とを含むことを特徴とする物品の製造方法。
11. 加熱工程における加熱が、赤外線加熱により行われる請求項１０に記載の物品の製造方法。