TWI386261B - 藉由鑄造滾軋而用於製造金屬條帶之方法及裝置 - Google Patents

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Description

藉由鑄造滾軋而用於製造金屬條帶之方法及裝置
本發明是有關一種藉由鑄造滾軋而用於製造金屬條帶之方法，其中，一薄板首先被鑄造於一鑄造機內，其中，該薄板隨後被滾軋於至少一個採用鑄造加工程序之主要熱源的滾軋機組。此外，本發明是有關一種藉由鑄造滾軋而用於製造金屬條帶之裝置。
此種形式的設備在先前技術中係為以CSP設備來稱呼之薄板－條帶鑄造－滾軋設備。
利用鑄造熱源之循環滾軋作用在先前技術中為眾人習知已有一段很長的時間，但是尚未為市場所接受。連續式鑄造設備與滾軋機組之剛性聯結，以及整個設備的溫度控制已被證明是難以控制。
從專利EP 0 286 862 A1和專利EP 0 771 596 B1中得知，採用鑄造熱源之循環滾軋作用為習知的先前技術。在此，鑄造加工程序與滾軋加工程序是直接結合。以一剪斷機來切斷循環條帶的動作則是發生於盤捲器前方不遠處。
藉由將鑄造和滾軋設備加以結合而用於連續製造金屬條帶之相類似方法是由專利EP 0 415 987 B2和專利EP 0 889 762 B1所揭示。在以上應用實例中，為了要克服因為相當低傳送速度所產生之溫度問題，感應式加熱器被提供於滾軋機組的前方和該滾軋機組內。
為了達到此項目的，另外一種替代技術是滾軋個別不同平板或個別不同條帶。
在條帶的非連續式滾軋中，鑄造加工程序與滾軋加工程序是分開施行。倘若鑄造速度非常低，且不管滾軋速度是如何，滾軋速度仍是以高速操作，則將使得用於最終變形加工程序的溫度是高於最小溫度值。此種亦被稱為是GSP設備之設備被描述例如是在專利EP 0 266 564 B1中，其中高度的變形作用是於薄板設備中被施行。相類似的薄板設備亦是由專利EP 0 666 122 A1說明，其中非連續條帶是採用介於第一精加工機台之間的感應加熱作用來滾軋。
非連續式滾軋作用的優點是鑄造速度與滾軋速度能夠彼此獨立而被調整。對於薄條帶的滾軋作用而言，甚至倘若鑄造設備是以低速操作，或是設備內的速度實際正在修改中，則亦可以設定成具彈性的較高滾軋速度。
經由以上所說明之施行狀況，二種模式(亦即一方面為連續式鑄造滾軋和另一方面為非連續式鑄造滾軋)是難以被結合。
於是，對此，本發明之目的是得到因應對策，且得到一種能夠結合鑄造滾軋之方法及相關裝置，藉由該鑄造滾軋方法及相關裝置，則連續式操作和非連續式操作是可能的。因此，該二種操作方法之優點為在一全新的設備構想中結合在一起。
就方法而言，由本發明所得到之以上目的是將於鑄造機與至少一個滾軋機組之間之鑄造薄板加工通過至少一保持爐和至少一感應爐，其中該保持爐和該感應爐是依照所選擇之操作模式之作用而被作動或停止作動，亦即受到控制或調節，而以上之操作模式則分別是連續式製造金屬條帶的第一操作模式和非連續式製造金屬條帶的第二操作模式。在此，該二爐(亦即保持爐和感應爐)的作動順序則是依據需求而定。
滾軋金屬條帶亦以是能夠沿著條帶運送方向，於第一滾軋機組之後方，在至少另一感應爐內被加熱為較適宜，其中該至少另一感應爐則是依照所選擇之操作模式之作用而被作動或停止作動，亦即受到控制或調節。
操作模式的選擇是可以依照即將生成之金屬條帶之最終厚度之作用，或是依照金屬條帶之鑄造速度之作用而得到。倘若操作模式的選擇是依照即將生成之產品厚度和金屬條帶或薄板之速度之作用而得到，則以上結果經證實有其價值。
操作模式更進一步是可以依照即將被加工之金屬之作用來選擇。而此亦可被連結至每一項應用實例中滾軋機所容許之條帶出口溫度。
舉例而言，倘若產品的鑄造厚度和鑄造速度是高於70毫米×6.5公尺/每分鐘＝465,000平方毫米/每分鐘，則可以選擇循環模式。依據材料的不同，以上數值亦是可以在其他範圍內，其中較佳的是介於300,000平方毫米/每分鐘與600,000平方毫米/每分鐘的一數值可以被視為產品從一模式變成另一模式之”切換點”的標準。
另外一種標準可以是被選擇用於最終厚度小於2毫米之金屬條帶的指定模式。
倘若選擇用於製造金屬條帶之非連續式操作模式，則在薄板被運送進入至滾軋機組之前，該薄板以於一所需溫度下被以批次方式維持在保持爐內為較適宜。
倘若用於製造金屬條帶之連續式操作模式被選擇，則薄板可以被升高至在保持爐內之所需溫度，接著，立即在滾軋機組的滾軋加工之前，經由感應爐而被加熱到所需的滾軋溫度。在此，從感應爐輸入至薄板內的熱量以是依照鑄造速度之作用而被提供為特別適宜。
依照鑄造速度，循環模式或非連續式滾軋作用是可以被調整，使得在每一種操作狀態下，可得到必要的最終滾軋溫度。
為了要在金屬條帶之製造過程中，得到最佳的能源使用結果，更進一步的發展狀況是提供將來自加熱金屬條帶或來自薄板之熱量傳送至受到絕熱機構所阻礙的環境中。以上這些需要並非是連續地被採用。於是，依照鑄造滾軋設備所需之操作模式之作用，至少一部份的絕熱機構可以被移入至金屬條帶區域內，或是可以從該區域內移出。
一項有利的發展狀況是提供在條帶運送方向上之滾軋機組的前方區域中，將在該滾軋機組內的金屬條帶去銹，且隨後在條帶運送方向上的相鄰接區域中加熱金屬條帶。此項結果當然並未排除提供其他的去銹裝置。
在此，藉由一去銹裝置所得到之金屬條帶或薄板的去銹動作，以及藉由一感應爐所得到之金屬條帶或薄板的加熱作用則以是發生於二滾軋機台之間為較適宜。在此，加熱作用可在條帶運送方向上之去銹動作之後，或反之亦然。
根據本發明可識別一藉由以一鑄造機之鑄造滾軋作用而用於製造金屬條帶的裝置，在該裝置中，一薄板首先被鑄造，且至少一個滾軋機組是在該鑄造機的下游處，在該滾軋機組中，薄板是採用鑄造加工程序之主要熱源而被滾軋，而介於該鑄造機與該至少一個滾軋機組之間被配置有至少一保持爐和至少一感應爐。
該二爐(亦即保持爐和感應爐)的適宜控制結果是容許得到設備之有效率連續式操作與有效率非連續式操作(將於下文中詳加說明)。為了達到此項目的，最好存在有控制機構，經由此控制機構，依照所選擇之操作模式之作用(亦即連續式製造金屬條帶的第一操作模式及非連續式製造金屬條帶的第二操作模式)，該保持爐和/或該感應爐是被作動或停止作動，亦即受到控制或調節。
在薄板或金屬條帶之運送方向上，首先是配置有一保持爐，接著配置有一感應爐。此外，一粗軋機組和一精軋機組是可以被提供，其中，另外一個感應爐是被配置於該粗軋機組與該精軋機組之間。至少另外一個感應爐是可以被配置於該粗軋機組和/或該精軋機組的二滾軋機台之間。
一條帶剪斷機以是被配置於在薄板或金屬條帶之運送方向上的第一感應爐之後和該精軋機組之前為較適宜。此外，一薄板剪斷機是可以採用先前技術之方式，被配置於在運送方向上的鑄造機之後和保持爐之前。一條帶剪斷機是可以被配置於在運送方向上的該精軋機組之後。
另外一項發展狀況是提供用於防止將來自加熱金屬條帶或來自加熱薄板之熱量傳送至環境中的絕熱機構，該絕熱機構至少是暫時被配置於金屬條帶的區域內。在此，以是存在有運動機構為較適宜，經由該運動機構，至少一部份的該絕熱機構可以被移入至金屬條帶區域內，或是可以從該區域內移出。
然而，大部份的絕熱機構是被配置成能夠被固定住。
此外，其中提供有至少一個去銹裝置，該去銹裝置是被配置於在條帶運送方向之滾軋機組的前方區域內。
本發明之一項特別有利具體實施例是提供有一保持爐、一感應爐和一均溫爐，該三個爐則是以此順序被配置於在薄板或金屬條帶運送方向上之滾軋機組的前方。
在此所提出之方法是藉由使用更加有效率的感應式加熱器而獲益，目前的該感應式加熱器僅佔用相當小空間和由於一適宜的設備構形而用以容許施行循環操作，以及非連續式滾軋之操作。
循環技術(亦即在此所提出之設備的連續操作)之優點是被揭示於與CSP技術相連結的下列特色中：較短的構造長度是繼續被應用於該設備，因此，降低投資成本。
能源的節省可以是持續直接使用之結果。
此外，較低的降伏強度是繼續被應用作為較低滾軋速度之結果。
另外，亦可在高生產品質下大量製造出難以滾軋之產物，且例如是非常(超級薄)條帶(條帶厚度是大約0.8毫米)。
特殊材料(高強度材料)可以被加工。
寬和薄條帶的組合可以被加工。
條帶末端滾軋現象和滾子受損的狀況可以被防止或減少。
該設備的錯誤動作比例可以被減少，且嚴重的意外事故可以被避免發生。
在圖一中表示出一個用於製造金屬條帶1之鑄造滾軋設備。為了達到此項目的，一薄板3首先是在一先前技術之鑄造機2內被鑄造；接著，該薄板是被供應至一滾軋機組4、5，在現有的應用實例中，該滾軋機組是由一粗軋機組4和一精軋機組5所組成。
為了要在以上具體實施例內能夠施行連續式操作和非連續式操作，一保持爐6和一感應爐7是被提供於該滾軋機組4、5之前方。該二爐6、7的操作是由一適宜控制器(圖形中未表示出來)所作動，使得正確的條帶溫度能夠存在於該二種操作模式。為了達到此項目的之所需控制和調節程序在先前技術中係為習知。
被配置於鑄造設備2之後方的保持爐6可以是一傳統式瓦斯燃燒爐。保持爐6和感應爐7的配置順序則是依照需求來施行。
依照如圖一所示之具體實施例的應用實例，粗軋機組4具有二個滾軋機台10，而精軋機組5則具有五個滾軋機台11。此外，可察覺出：另一感應爐8亦是被配置於該粗軋機組4與精軋機組5之間，用以將在粗軋機組4內，經過啟始滾軋作用之後的條帶加熱到在精軋機組5內之最終滾軋作用前的最佳條帶溫度。另外，在如圖一所示之具體實施例的應用實例中，感應爐9亦是被配置於精軋機組5的若干滾軋機台11之間，用以持續將條帶保持於適宜溫度。
一條帶剪斷機13是被配置於鑄造設備2與保持爐6之間。此外，一條帶剪斷機14亦是被安置於該精軋機組5之後方。其中，新穎處係為在薄板3或金屬條帶1之運送方向上，另一條帶剪斷機12是被配置於第一感應爐7之後方和精軋機組5之前方。
剪斷機13是被用來分割在非連續式操作下之薄板3，且剪斷機14是被用來分割在循環滾軋作用下之條帶。
剪斷機12是被用來裁剪在循環操作或在非連續式操作下被進給進入或進給離開之條帶的頭部或末端，用以確保經過被配置於後方之主動感應式加熱器之安全輸送動作。
該設備更還被配置有其本身為已知的元件。亦即被安置於一有利施行加工處理技術之位置處的去銹裝置15。此外，一冷卻用區段部份16是存在於精軋機組5之後方。同樣地，盤捲器17是被配置於該設備的末端處。
在圖二中表示出一種設備的設計方式，其中提供有一個具有三滾軋機台10之粗軋機組4和一個具有四滾軋機台11之精軋機組5。除此之外，在此所表示之解決方案係與如圖一所示之內容相對應。
圖三表示出一種具有簡潔形式精軋機組之設備，亦即其中並未存在有如圖一和圖二所示之解決方案中的粗軋機組4。簡潔形式的精軋機組5被表示出是具有七個滾軋機台11，該用於將金屬條帶1施加最終滾軋動作的滾軋機台則是在感應爐7之後。另一感應式加熱單元9則是被提供於該精加工機台之間。
藉由採用以上所提出種類之設備，一種完全連續式鑄造滾軋加工程序(循環滾軋作用)以及可自由選擇之使用個別不同平板之非連續方式(批次滾軋作用)是可能的。
爐6(以是一種滾軋窯爐(hearth oven)之構形為較適宜)是被用來作為一在非連續式操作中之保持爐，且以是以較短的構形較為有利，使得其中具有用於一薄板3的空間。以此方式，在以鑄造速度輸送期間，薄板3能夠避免被冷卻。在循環操作(連續式操作)或非連續式操作之過程中，該薄板3是以感應式加熱器7來重新加熱。在此，熱量輸入是可以依照鑄造速度之作用而被個別調整，使得當薄板3離開感應式加熱器7時，則能產生所需固定之溫度。相較於一瓦斯燃燒爐，感應式加熱器7之另外一項優點是來自其較短的構造長度而能得到相對應的高熱量輸出。
在圖四中概略表示出介於鑄造機2與滾軋機組或保持爐6之間的區域提供有剪斷機13。特別是在循環操作之過程中，滾軋作用是以較低的鑄造速度進行，則將熱量的損失降低到最小則是重要。為了達到此項目的，在具體實施例之應用實例中，滾子運送機是被提供有絕熱機構18、19，該二絕熱機構則是介於鑄造機2與在剪斷機13區域內的保持爐6(和該感應式加熱器的前方與後方一樣)之間。在現有的應用實例中，以上這些機構被構形成為絕熱板，該絕熱板則是被配置於滾子運送機的滾子之間和位於滾子運送機的滾子上方。在此，絕熱機構18是被配置成固定於定位。
由於在正常的時間區隔之下，一裁剪切割動作被施行，所以絕熱機構通常是不會被配置於在運動順序發生之區域內(例如是在剪斷機13之區域內)。另外一方面，在循環操作之過程中，該剪斷機則是長時間停止作動，使得在具體實施例之應用實例中，絕熱作用亦被提供以隔離出接近薄板3或條帶1和在薄板3或條帶1下方之剪斷機區域，用以對於能量平衡產生正面的影響。亦即倘若欲施行一切割動作(亦即在鑄造作用啟始時或在批次滾軋之過程中)，滾子運送機的覆蓋作用是正常作動；絕熱機構19是藉由運動機構20(在圖四中，僅非常簡略地以雙箭頭來表示)而被移動離開(特別是旋轉離開)該絕熱區域而進入至一保持位置處。
經由以上所說明之絕熱作用，溫度的損失得以被避免發生。
由於在循環加工程序內之滾軋加工動作是以相當低的速度產生，則薄板3或條帶1表面的去銹動作當然是被施行於前方滾軋機台之間，接著再加熱該條帶。此項結果對於表面品質是具有正面的影響。此種形式之技術裝置的具體實施例係顯示於圖五。在此可以看出介於精軋機組5之二滾軋機台11中間的區域，其中一去銹裝置15是首先被配置於條帶1或薄板3的運送方向F上。一圈環裝置22和一下壓(hold－down)滾子23可使得該條帶1保持承受負載。條帶1接著被移入至一感應爐9，且經由一橋接平台24和一側向導件25而到達下一個滾軋機台11。
滾軋機台、爐和去銹裝置的順序亦可依照需求而被組合成另外一種形式。如同以上所說明之內容，一保持爐和一感應爐是可以被提供成一個配置於另外一個的後方，然而，順序是依照需求來調整。換言之，感應式加熱器亦可以被配置於保持爐之前方。
此外，如圖六所示，亦可以將另外一個均溫爐21配置於在運送方向F上以保持爐6形式之第一爐和隨後之感應爐7的後方。
特別是當於在精軋機組之入口處產生特別高溫時，以上結果則是有利的，如同用於例如是晶粒取向(grain－oriented)矽鋼所需要之狀況。在此，第一爐6是一加熱爐，且是由感應爐7所支撐。為了要達到在條帶之全部寬度和厚度上將溫度平均分佈之目的，以是採用均溫爐21為較有利。該均溫爐之構形以是被應用至以上所說明的加工程序中較為適宜，然而，該均溫爐亦可以被使用於一傳統式CSP設備中，亦即批次操作中。
在循環滾軋中，鑄造速度將決定經過整個設備之溫度分佈狀況。依據鑄造速度，一電腦模式能夠動態控制住在滾軋機組之前和在滾軋機組內的感應式加熱器之熱量輸出，使得滾軋機組的出口溫度到達目標溫度。
倘若鑄造速度下降到低於一特別定義之臨界值(在鑄造設備發生問題之時候、難以鑄造之材料、當在啟動加工程序之過程中等等)，其中將有一從循環操作模式變成非連續式滾軋作用之自動切換。
亦即，薄板3被剪斷機13所切割，且滾軋速度增加，如此可得到使得所需的最終滾軋溫度。在此，薄板或條帶之切片在滾軋機組4、5內被追蹤，且依據溫度的分佈狀況，輸送動作或滾軋速度與感應式熱量輸出是被應用於整個條帶之長度上。
倘若鑄造加工程序重新恢復穩定和鑄造速度超過界定之最小速度值，則接著以相類似之方式，從非連續式操作再次切換回到循環操作模式。
在循環滾軋操作中，感應式加熱器9一般是被安置於精軋機組5內；在非連續式操作中，或是在位於條帶之頭部處的啟動加工程序期間，該感應式加熱器則是位在一更加牢固的握持位置，該握持位置則是遠離條帶，或在條帶之上或是沿著條帶。
依照所需之循環操作或非連續式操作的切換選擇或是設定選擇則提供了具較高彈性之解決方案，代表著增加該加工程序的安全性。於一製造設備之品質保證程序期間，此項結果則是特別有利。
在工作於設備上期間，循環操作模式並非經常被使用；批次操作主要是使用於鑄造速度發生問題之時候，或是在啟動加工程序期間。
為了要達到能源使用的最佳化，特別是薄條帶或是在循環模式中難以生成之條帶，且在批次操作中厚度大於一臨界厚度值之條帶，可以採用較高速度來滾軋，因此具有較少的熱能需求。生產模式的正確組合是能夠將用於全部產物相混合之CSP循環－批次設備的能量平衡加以最佳化。
1．．．金屬條帶
2．．．鑄造機
3．．．薄板
4、5．．．滾軋機組
4．．．粗軋機組
5．．．精軋機組
6．．．保持爐(滾軋窯爐)
7．．．感應爐
8．．．感應爐
9．．．感應爐
10．．．粗軋機組滾軋機台
11．．．滾軋機組滾軋機台
12．．．條帶剪斷機
13．．．條帶剪斷機
14．．．條帶剪斷機
15．．．去銹裝置
16．．．冷卻用區段部份
17．．．盤捲器
18．．．絕熱機構
19．．．絕熱機構
20．．．運動機構
21．．．均溫爐
22．．．圈環裝置
23．．．下壓滾子
24．．．橋接平台
25．．．側向導件
F．．．條帶運送方向
下列圖形為本發明具體實施例的代表應用實例。圖形中：圖一概略表示出依照本發明具體實施例之第一種形式的鑄造滾軋設備，圖二表示出如圖一所示本發明具體實施例之另外一種形式的鑄造滾軋設備，圖三表示出如圖一所示本發明具體實施例之另外一種形式的鑄造滾軋設備，圖四概略表示出介於鑄造機與滾軋機組之間的區域具有一剪斷和絕熱機構，圖五概略表示出精軋機組之區段部份具有二滾軋機台，且一去銹裝置與一感應爐是介於該二滾軋機台之間，以及圖六表示出如圖一所示本發明具體實施例之另一替代形式的鑄造滾軋設備。
1．．．金屬條帶
2．．．鑄造機
3．．．薄板
4、5．．．滾軋機組
4．．．粗軋機組
5．．．精軋機組
6．．．保持爐(滾軋窯爐)
7．．．感應爐
8．．．感應爐
9．．．感應爐
10．．．粗軋機組滾軋機台
11．．．滾軋機組滾軋機台
12．．．條帶剪斷機
13．．．條帶剪斷機
14．．．條帶剪斷機
15．．．去銹裝置
16．．．冷卻用區段部份
17．．．盤捲器

Claims (26)

  1. 一種藉由鑄造滾軋而用於製造一金屬條帶(1)之方法，其中，一薄板(3)首先被鑄造於一鑄造機(2)內，其中，該薄板接著於至少一個的滾軋機組(4、5)中採用鑄造加工程序之主要熱能被滾軋，其中，介於該鑄造機(2)與該至少一滾軋機組(4、5)間之該鑄造薄板(3)不僅通過至少一保持爐(6)且亦通過至少一感應爐(7)，其特徵在於，該保持爐(6)和該感應爐(7)是依照一所選擇之操作模式，亦即：連續式製造該金屬條帶(1)之一第一操作模式與非連續式製造該金屬條帶(1)之一第二操作模式而作動或停止作動或受到控制或調節。
  2. 如申請專利範圍第1項所述之方法，其中，該滾軋金屬條帶(1)亦能夠於一第一滾軋機組(4)後方之至少另一感應爐(8、9)內，沿著該條帶運送方向(F)被加熱，其中，該至少一個另外的感應爐(8、9)則是依照該所選擇之操作模式之作用而作動或停止作動或受到控制或調節。
  3. 如申請專利範圍第1項或第2項所述之方法，其中，該操作模式的選擇可依照即將生成之該金屬條帶(1)之最終厚度之作用而產生。
  4. 如申請專利範圍第1項或第2項所述之方法，其中，該操作模式的選擇可依照該薄板(3)之鑄造速度之作用而 產生。
  5. 如申請專利範圍第1項或第2項所述之方法，其中，該操作模式的選擇可依照產品之即將生成厚度和該金屬條帶(1)或該薄板(3)之速度之作用而產生。
  6. 如申請專利範圍第1項或第2項所述之方法，其中，在非連續式製造該金屬條帶(1)之該被選擇之操作模式中，在該薄板(3)被運送進入至該滾軋機組(4、5)之前，該薄板(3)是以批次方式在一所需溫度下被維持在保持爐(6)內。
  7. 如申請專利範圍第1項或第2項所述之方法，其中，在連續式製造該金屬條帶(1)之該被選擇之操作模式中，在該保持爐(6)內，該薄板(3)可被升高至一所需溫度，接著，在該滾軋加工前，藉由在該滾軋機組(4、5)中之至少一感應爐(7、8、9)而立即被加熱到所需之滾軋溫度。
  8. 如申請專利範圍第7項所述之方法，其中，至該薄板(3)之熱量輸入是藉由該至少一感應爐(7、8、9)，依照該鑄造速度與來自該鑄造機(2)或保持爐(6)之出口溫度之作用而產生。
  9. 如申請專利範圍第1項或第2項所述之方法，其中，絕熱機構(18、19)係阻礙來自該加熱金屬條帶(1)或來自該加熱薄板(3)之熱量傳送至環境。
  10. 如申請專利範圍第9項所述之方法，其中，依照該鑄造滾軋設備所需之操作模式之作用，該絕熱機構(18、19)之至少一部份可以被移入該金屬條帶(1)或該薄板(3) 的區域內，或可從該區域內被移出。
  11. 如申請專利範圍第1項或第2項所述之方法，其中，於該條帶運送方向(F)上之該滾軋機組的一前方區域中，將在該滾軋機組(4、5)內的該金屬條帶(1)或該薄板(3)去銹，且隨後於在該條帶運送方向(F)中的一相鄰接區域中加熱。
  12. 如申請專利範圍第11項所述之方法，其中，藉由一去銹裝置(15)所得到之該金屬條帶(1)或該薄板(3)的去銹動作，以及藉由一感應爐(8、9)所得到的該金屬條帶(1)或該薄板(3)之加熱動作係發生於二滾軋機台(10、11)之間。
  13. 如申請專利範圍第12項所述之方法，其中，在該條帶運送方向(F)上該加熱動作是在該去銹動作之後。
  14. 如申請專利範圍第12項所述之方法，其中，在該條帶運送方向(F)上該去銹動作是在該加熱動作之後。
  15. 一種使用一鑄造機(2)而藉由鑄造滾軋作用而用於製造一金屬條帶(1)的裝置，在該裝置中，首先是一薄板(3)被鑄造，且在該鑄造機(2)下游處之至少一個滾軋機組(4、5)中，該薄板(3)是被採用該鑄造加工程序特別是用於施行如申請專利範圍第1項到第14項其中任何一項所述之方法之主要熱能所滾軋，其中，至少一保持爐(6)和至少一感應爐(7)被配置於該鑄造機(2)與該至少一個滾軋機組(4、5)之間，其特徵在於，存在有控制機構，經由該等控制機構， 依照所選擇之操作模式，亦即連續式製造該金屬條帶(1)的第一操作模式及非連續式製造該金屬條帶(1)的第二操作模式之作用，該保持爐(6)和/或該感應爐(7)可被作動或停止作動或受到控制或調節。
  16. 如申請專利範圍第15項所述之裝置，其中，在該薄板(3)或該金屬條帶(1)之運送方向(F)上，首先係配置有該保持爐(6)，接著配置有該感應爐(7)。
  17. 如申請專利範圍第15項所述之裝置，其中，在該薄板(3)或該金屬條帶(1)之該運送方向(F)上，首先是配置有該感應爐(7)，接著配置有該保持爐(6)。
  18. 如申請專利範圍第15項所述之裝置，其中，係提供有一粗軋機組(4)和一精軋機組(5)，其中，至少另一感應爐(8)是被配置於該粗軋機組(4)與該精軋機組(5)之間。
  19. 如申請專利範圍第15項所述之裝置，其中，至少另一感應爐(9)是被配置該粗軋機組(4)和/或該精軋機組(5)的二滾軋機台(10、11)之間。
  20. 如申請專利範圍第15項所述之裝置，其中，另一條帶剪斷機(12)是被配置於在該薄板(3)或該金屬條帶(1)之該運送方向上的該第一感應爐(7)之後和該精軋機組(5)之前。
  21. 如申請專利範圍第15項所述之裝置，其中，主要於一非連續式滾軋加工程序期間使用之一條帶剪斷機(13)是被配置於在該薄板(3)或該金屬條帶(1)之該運送方 向上的該鑄造機(2)之後和該保持爐(6)之前。
  22. 如申請專利範圍第15項所述之裝置，其中，一個在循環模式中用於切割該等金屬條帶之條帶剪斷機(14)是被配置於在該薄板(3)或該金屬條帶(1)之該運送方向上的該精軋機組(5)之後。
  23. 如申請專利範圍第15項所述之裝置，其中，係存在有用於阻礙來自該加熱金屬條帶(1)或來自該加熱薄板(3)之熱量傳送至環境中的絕熱機構(18、19)，該等絕熱機構至少是暫時地被配置於該金屬條帶(1)的區域內。
  24. 如申請專利範圍第23項所述之裝置，其中，係存在有運動機構(20)，藉由該等運動機構，該絕熱機構(18、19)之至少一部份可以被移入該金屬條帶(1)或該薄板(3)的區域內，或可從該區域內被移出。
  25. 如申請專利範圍第15項所述之裝置，其中，係存在有至少一個去銹裝置(15)，該去銹裝置是被配置於在該條帶運送方向(F)上之該滾軋機組(4、5)的前方區域中。
  26. 如申請專利範圍第15項所述之裝置，其中，在該薄板(3)或該金屬條帶(1)之該運送方向(F)上，一保持爐(6)、一感應爐(7)和一均溫爐(21)是依照此順序而被配置在該滾軋機組(4、5)前方。
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