TW201607901A - 玻璃成型體之壓製成型裝置 - Google Patents

Abstract

本發明提供一種玻璃成型體之壓製成型裝置，其即使在使用包括限制上下之基台之規定距離以上之相對移動之筒模之成型體的情況下，亦能以適合溫度實施冷卻壓製處理。玻璃成型體之壓製成型裝置(1)對成型模具(60)進行壓製，於該玻璃成型體之壓製成型裝置(1)中具有：主壓製部(80)，其對成型模具(60)進行主壓製處理；及冷卻壓製部(82、84)，其在冷卻由主壓製部(80)進行了壓製處理的成型模具(60)的同時進行冷卻壓製處理，上模(62)由楊氏模數比第2筒模(67)大、且熱膨脹係數比第2筒模(67)小的材料形成，冷卻壓製部(82、84)構成為在壓製處理時，僅對上模(62)及下模(64)施加加壓力。

Description

玻璃成型體之壓製成型裝置

本發明有關玻璃成型體之壓製成型裝置，尤指一種設置有複數個對成型模具進行壓製的壓製部之玻璃成型體之壓製成型裝置。

作為對玻璃材料進行壓製成型的裝置，廣泛應用了如下裝置，例如，如專利文獻1(日本特開2003-25100號公報)所記載，上述裝置設置有自直線狀之搬送路徑之上游朝向下游排列的加熱部、壓製部及冷卻部，在使成型模具朝向下游移動的同時，於各處理部中進行加熱、壓製、冷卻的各處理，由此對玻璃進行成型。

專利文獻1：日本特開2003-25100號公報

然而，近年來，為了提高透鏡等光學元件之形狀精度，存在如下情況：於一個壓製部(主壓製部)中，進行以充分加熱的狀態壓製成型模具之主壓製處理，於另一壓製部(冷卻壓製部)中，進行在冷卻成型模具的同時壓製成型之冷卻壓製處理。

在如此的情況下，在冷卻壓製部的冷卻壓製處理時，有時無法對成型模具施加足夠的加壓力。於是，冷卻壓製處理時無法以適合於冷卻壓製之溫度範圍進行冷卻壓製處理，作為結 果，存在光學元件之形狀精度惡化的情況。

本發明鑑於上述問題完成，其目的在於提供能以適合溫度可靠實施冷卻壓製處理的玻璃成型體之壓製裝置。

本發明之玻璃成型體之壓製成型裝置包括複數個壓製部，複數個壓製部各自具有彼此對置、並能於相互接近或離開的方向上相對移動的第1基台及第2基台，收納有玻璃材料的成型模具被依序移送至上述複數個壓製部，進行壓製成型，成型模具具有：第1模及第2模，它們以成型面彼此對置的方式配置；及筒模，其設置於第1模及第2模之周圍，限制第1基台及第2基台之相對移動，以使第1模及第2模不會比規定的距離更接近，其中，複數個壓製部具有：主壓製部，其對成型模具進行主壓製處理；及冷卻壓製部，其在冷卻由主壓製部進行了壓製處理的成型模具的同時進行冷卻壓製處理，第1模及第2模由楊氏模數比筒模大、且熱膨脹係數比筒模小的材料形成，冷卻壓製部構成為，在冷卻壓製處理時，僅對第1模及第2模施加加壓力。

又，上述記載的“第1基台及第2基台之相對移動”包括：第1基台及第2基台雙方移動的情況；僅第1基台移動的情況；僅第2基台移動的情況。

基於如此構成的本發明，在冷卻壓製處理時，第1及第2基台能僅對第1模及第2模施加加壓力，因此在主壓製部的主壓製處理後，即使因楊氏模數及體積膨脹率之影響而筒模之上表面位於比第1模或第2模之上表面高的位置，亦能利 用第1模及第2模對玻璃材料加壓，得到形狀精度高的光學元件。

基於本發明，能提供一種玻璃成型體之壓製成型裝置，其於包括冷卻壓製部的玻璃成型體之壓製成型裝置中，能以適合溫度可靠地實施冷卻壓製處理。

1‧‧‧玻璃成型體之壓製成型裝置

2‧‧‧腔室

2A、2B‧‧‧閘門

3‧‧‧入口基台

4、6、8、10、12、14、16‧‧‧下方基台

4A、6A、8A、10A、12A、14A、16A‧‧‧加熱塊(heater block)

12B、44B、52B‧‧‧蓋板(cover plate)

12C、44C、52C‧‧‧基板(base plate)

17‧‧‧出口基台

20A‧‧‧入口

20B‧‧‧出口

24、26、28、30、32、34、36‧‧‧活塞

24A、26A、28A、30A、32A、34A、36A‧‧‧連桿(rod)

44、46、48、50、52、54、56‧‧‧上方基台

44A、46A、48A、50A、52A、54A、56A‧‧‧加熱塊

50A‧‧‧按壓部

52B1‧‧‧開口

52B2‧‧‧上方空間

52B3‧‧‧下方空間

60‧‧‧成型模具

62‧‧‧上模

64‧‧‧下模

66‧‧‧第1筒模

67‧‧‧第2筒模

68‧‧‧玻璃材料

74‧‧‧第1加熱部

76‧‧‧第2加熱部

78‧‧‧第3加熱部

80‧‧‧主壓製部

82‧‧‧第1冷卻壓製部

84‧‧‧第2冷卻壓製部

86‧‧‧冷卻部

圖1係示出第1實施例之玻璃成型體之壓製成型裝置之結構的豎直剖面圖。

圖2係將第1實施例之玻璃成型體之壓製成型裝置之第1加熱部中的上方基台及下方基台之結構放大示出的豎直剖面圖。

圖3係將第1實施例之玻璃成型體之壓製成型裝置之第1冷卻壓製部中的上方基台及下方基台之結構放大示出的豎直剖面圖。

圖4係示出於第1實施例之玻璃成型體之壓製成型裝置中使用的成型模具之結構的豎直剖面圖。

圖5係示出於主壓製部中進行主壓製處理的狀態的豎直剖面圖。

圖6係示出主壓製部的在完成主壓製處理、並使上方基台上昇的狀態下的豎直剖面圖。

圖7係示出第1實施例之玻璃成型體之壓製成型裝置之第1冷卻壓製部之冷卻壓製處理的情形的豎直剖面圖。

圖8係示出比較例之玻璃成型體之壓製成型裝置的在冷卻 壓製部中進行冷卻壓製處理的狀態的豎直剖面圖。

以下，參照附圖，對本發明的較佳實施例進行詳細地說明。又，對圖中相同或相當部分標以相同的標號並且不重複其說明。

圖1係示出第1實施例之玻璃成型體之壓製成型裝置之結構的豎直剖面圖。如圖1所示，第1實施例之玻璃成型體之壓製成型裝置1形成為大致長方體狀，並包括：具有入口20A及出口20B之腔室2；設置於腔室2之底部之複數個下方基台4、6、8、10、12、14、16；設置於各下方基台4、6、8、10、12、14、16之上方之活塞24、26、28、30、32、34、36；及設置於該等活塞24、26、28、30、32、34、36之連桿24A、26A、28A、30A、32A、34A、36A之末端之上方基台44、46、48、50、52、54、56。

於本實施例之玻璃成型體之壓製成型裝置1中，收納有玻璃材料的成型模具60自入口20A被搬入到腔室2內，借助未圖示的臂自圖1中右側朝向左側被依序搬送並進行各處理，再自出口20B被搬出到外部。

於本實施例之玻璃成型體之壓製成型裝置1中，於沿搬送方向第1~3個下方基台4、6、8上，進行對成型模具加熱的第1~第3加熱處理，於第4個下方基台10上，進行對成型模具進行壓製處理的主壓製處理，於第5、6個下方基台12、14上，進行在冷卻成型模具的同時進行壓製的冷卻壓製處理，於第7個下方基台16上，進行冷卻成型模具的冷卻 處理。

即，沿搬送方向第1~3個下方基台4、6、8、活塞24、26、28及上方基台44、46、48構成第1~第3加熱部74、76、78。並且，沿搬送方向第4個下方基台10、活塞30及上方基台50構成主壓製部80。並且，沿搬送方向第5、6個下方基台12、14、活塞32、34及上方基台52、54構成第1及第2冷卻壓製部82、84。並且，沿搬送方向第7個下方基台16、活塞36及上方基台56構成冷卻部86。

在形成於腔室2之入口20A及出口20B分別設置有能於上下方向上開閉的閘門2A、2B。於腔室2之外周面之入口20A及出口20B之下方分別設置有：入口基台3，其載置收納有新的玻璃材料之成型模具60；及出口基台17，其搬出收納有已完成成型的玻璃成型體之成型模具60。並且，於腔室2之上方兩側部設置有流入口2C、2D，自外部通過流入口2C、2D供給惰性氣體。

由此，腔室2之內部空間係惰性氣體環境。作為惰性氣體，使用氮或氬等，較佳為氧濃度於5ppm以下。

又，藉由如此地使內部空間為惰性氣體環境，能防止成型模具60之氧化及玻璃材料之表面變質。

圖2係將第1實施例之玻璃成型體之壓製成型裝置之第1加熱部74中的上方基台44及下方基台4之結構放大示出的豎直剖面圖。又，第2及第3加熱部76、78、主壓製部80、冷卻部86之結構與第1加熱部74相同，故此處僅對第1加熱部74進行詳細說明。

如圖2所示，第1加熱部74之上方基台(第2基台)44以將安裝於活塞24的連桿24A之基板44C、設置於基板44C之下方之加熱塊44A、及設置於加熱塊44A之下方之蓋板44B層疊的方式構成。加熱塊44A及蓋板44B例如借助螺釘等固定於基板44C。並且，下方基台4以自下方層疊基板4C、加熱塊4A及蓋板4B的方式構成。於第1加熱部74中，下方基台(第1基台)4被固定，藉由使活塞24之連桿24A伸長，上方基台44朝向下方基台4移動，在利用上方基台44及下方基台4夾入成型模具60的狀態下，利用加熱塊44A、4A對成型模具60進行加熱。

又，於主壓製部80中，在利用上方基台50及下方基台10夾入成型模具60的狀態下，進一步利用活塞30朝向下方按壓上方基台50，由此對成型模具60進行壓製。

圖3係將第1實施例之第1冷卻壓製部82中的上方基台52及下方基台12之結構放大示出的豎直剖面圖。如圖3所示，第1冷卻壓製部82之上方基台(第2基台)52與第1加熱部74相同地以將安裝於活塞32之連桿32A之基板52C、加熱塊52A、及蓋板52B層疊的方式構成。加熱塊52A及蓋板52B例如借助螺釘等固定於基板52C。並且，下方基台(第1基台)12以自下方層疊基板12C、加熱塊12A及蓋板12B的方式構成。

又，於第1冷卻壓製部82中，於蓋板52B上形成有開口52B1。該開口52B1由圓柱狀之上方空間52B2、及直徑比上方空間52B2小且與上方空間52B2同軸之圓柱狀之下方 空間52B3構成。而且，於該開口52B1中固定有按壓部件70。按壓部件70具有與開口52B1之上方空間52B2同徑之圓柱狀之基部70B、及與基部70B同軸之圓柱狀之按壓部70A。藉由基部70B收納於蓋板52B之上方空間52B2來保持按壓部件70。按壓部件70之按壓部70A通過蓋板52B之下方空間52B3，並突出至自蓋板52B之下表面靠下方位置。即，於冷卻壓製部82中，按壓部件70自上方基台(第2基台)52之與下方基台(第1基台)12對置的面即下表面，以朝向下方基台(第1基台)12之方向向下方突出的方式設置於上方基台52。

於第1冷卻壓製部82中，下方基台12被固定，藉由使活塞32之連桿32A伸長，而上方基台52朝向下方基台12移動，從而如後所述地利用按壓部件70按壓成型模具60。又，第2冷卻壓製部84之結構及功能與第1冷卻壓製部82相同，於上方基台54中組裝有與按壓部件70相同的結構之按壓部件72，並且利用該按壓部件72按壓成型模具60(參照圖1)。

如圖1所示，於參照圖2、3說明的第1加熱部74及第1冷卻壓製部82以外的處理部76、78、80、84、86之下方基台6、8、10、14、16亦分別組裝有加熱塊6A、8A、10A、14A、16A。並且，於第1加熱部74及第1冷卻壓製部82以外的處理部76、78、80、84、86之上方基台46、48、50、54、56內亦分別組裝有加熱塊46A、48A、50A、54A、56A。而且，各處理部74、76、78、80、82、84、86之上方基台4、6、8、10、12、14、16之加熱塊4A、6A、8A、10A、12A、14A、16A及下方基台44、46、48、50、52、54、56之加熱塊44A、46A、 48A、50A、52A、54A、56A分別被設定為與於第1~第3加熱部74、76、78進行的加熱處理、於主壓製部80進行的主壓製處理、於第1及第2冷卻壓製部82、84進行的冷卻壓製處理、及於冷卻部86進行的冷卻處理相適應的溫度。

圖4係示出於第1實施例之玻璃成型體之壓製成型裝置中使用的成型模具60之結構的豎直剖面圖。如該圖所示，成型模具60具有：上模62、下模64，它們具有以與應製造的玻璃成型體之形狀一致的方式形成的成型面；第1筒模66，其對該等上模62及下模64之徑向之相互位置進行限制；及圓筒狀之第2筒模67，其被設置成包圍第1筒模66。對上模62及下模64之成型面成膜出脫模膜。玻璃材料68以夾入於上模62及下模64之間的狀態配置。

構成上模62、下模64及第1筒模66之材料由楊氏模數比第2筒模67大、且熱膨脹係數比第2筒模67小的材料形成。作為如此的材料，作為一例，可對上模62、下模64及第1筒模66使用SiC，並對第2筒模67使用SUS。

第2筒模67之高度被設定為，於主壓製處理中，使上方基台下降進行加壓，在玻璃材料68成為期望的壁厚的狀態下，上模之上表面及第2筒模67之上表面形成為相等的高度(即，上方基台與上模之上表面及第2筒模67之上表面抵接)。

以下，對使用上述說明的玻璃成型體之壓製成型裝置1之玻璃成型體之製造方法進行說明。又，於本實施例之玻璃成型體之壓製成型裝置1中，連續地搬送收納有玻璃材料 的複數個成型模具60，於各處理部中並行地進行處理，由此連續地製造出玻璃成型體，但於以下的說明中，著眼於一個成型模具60對玻璃成型體之製造方法進行說明。

首先，參照圖1，內部收納有新的玻璃材料68之成型模具60被載置到入口基台3上。然後，當經過規定的間隔時間(tact time)時，腔室2之閘門2A、2B被打開，利用未圖示的搬送構件(例如，機器人臂)，載置於入口基台3上的成型模具60被移動到構成第1加熱部74之基台4上。

成型模具60被移動到第1加熱部74之基台4上時，活塞24使連桿24A伸長。由此，上方基台44下降並與成型模具60之上表面抵接。如此成型模具60在被夾於上方基台44及下方基台4的狀態下，藉由組裝於該等基台4、44中的加熱塊4A、44A進行預熱。又，此時，上模62、下模64及第2筒模67之溫度低，第2筒模67之熱膨脹係數比上模62及下模64大，因此上模62之上表面位於比第2筒模67高的位置，從而能使上方基台44與上模62之上表面抵接。連桿24A在自伸長開始起經過比間隔時間短的規定的時間後回到收縮狀態。

在自上一次的搬送起經過間隔時間後，載置於第1加熱部74之基台4上的成型模具60被向構成第2加熱部76之下方基台6上移動。而且，在成型模具60被移動到第2加熱部76之下方基台6上後，活塞26使連桿26A伸長。由此，上方基台46下降並與成型模具60之上表面抵接。如此成型模具60在被夾於上方基台46及基台6的狀態下，由組裝於該等基台6、46中的加熱塊6A、46A加熱至超過玻璃轉變溫度Tg 之溫度。

在自上一次的搬送起經過間隔時間後，載置於第2加熱部76之下方基台6上的成型模具60被向構成第3加熱部78之下方基台8上移動。在成型模具60被移動到第3加熱部78之基台8上後，活塞28使連桿28A伸長。由此，上方基台48下降並與成型模具60之上表面抵接。如此成型模具60在被夾於下方基台8及上方基台48的狀態下，由組裝於該等基台8、48中的加熱塊8A、48A加熱至超過玻璃馳垂溫度Ts之程度。連桿28A在自伸長開始起經過比間隔時間短的規定的時間後回到收縮狀態。

在自上一次的搬送起經過間隔時間後，載置於第3加熱部78之下方基台8上的成型模具60被向構成主壓製部80之基台10上移動。成型模具60被移動到主壓製部80之下方基台10上後，對成型模具60進行主壓製處理。

圖5係示出於主壓製部80中進行主壓製處理的狀態的豎直剖面圖。如同圖所示，於主壓製處理中，活塞30使連桿30A伸長來使上方基台50下降，對成型模具60進行壓製處理。在使上方基台50下降時，上方基台50首先與上模62抵接。由此，對夾於上模62及下模64之間的玻璃原料68進行壓製。當進一步使上方基台50下降時，上方基台50與上模67之上表面及第2筒模67之上表面抵接。

為了在如此將玻璃原料68壓製至期望的壁厚時，使第2筒模67之上表面之高度與上模62之上表面高度相等，預先考慮楊氏模數及熱膨脹係數調整了第2筒模67之高度， 由此上方基台50及下方基台10被限制相對移動以使它們不會比規定的距離更接近。又，在如此進行加壓時，第2筒模67之楊氏模數比上模62及下模64小，因此壓製時的彈性變形量比上模62及下模64大。

圖6係示出主壓製部80的在完成主壓製處理、並使上方基台50上昇的狀態的豎直剖面圖。第2筒模67之楊氏模數比上模62及下模64小，因此當除去加壓力時，第2筒模67之上表面位於比上模62之上表面高的地點。然後，成型模具60在如此的狀態下被搬送至冷卻壓製部，進行冷卻壓製處理。

在自上一次的搬送起經過間隔時間後，載置於主壓製部80之下方基台10上的成型模具60被向構成第1冷卻壓製部82之下方基台12上移動。當成型模具60被移動至第1冷卻壓製部82之下方基台12上時，活塞32使連桿32A伸長，由此，上方基台52下降進行冷卻壓製處理。

圖7係示出第1實施例之玻璃成型體之壓製成型裝置之第1冷卻壓製部之冷卻壓製處理的情形的豎直剖面圖。如圖7所示，於冷卻壓製處理中，第2筒模67之上表面位於比上模62之上表面高的位置。然而，上方基台52之按壓部件70之按壓部70A自蓋板52B之下表面向下方突出，因此蓋板52B之下表面不與第2筒模67之上表面抵接，並且按壓部70A之下表面與上模62之上表面抵接。由此，即使在第2筒模67之上表面位於比上模62之上表面高的位置的狀態下，上方基台52亦不會被第2筒模67限制上下移動，從而能按壓上模 62，並僅對上模62及下模64施加加壓力。該情況的加壓力可設成能追隨冷卻時的玻璃成型體之收縮的程度。而且，亦可不施加加壓力，而僅進行利用上方基台52自重的按壓。此時，成型模具60由組裝於下方基台12及上方基台52中的加熱塊12A、52A進行溫度調整以使溫度不會急劇降低。連桿32A在自伸長開始起經過比間隔時間短的規定的時間後回到收縮狀態。

在自上一次的搬送起經過間隔時間後，載置於第1冷卻壓製部82之下方基台12上的成型模具60被向構成第2冷卻壓製部84之下方基台14上移動。成型模具60被移動到第2冷卻壓製部84之下方基台14上後，活塞34使連桿34A伸長。由於成型模具60被冷卻，所以由熱膨脹係數大的材料形成的第2筒模67之上表面有可能處於比上模62之上表面低的位置。然而，即使在成型模具60之冷卻不充分且第2筒模67之上表面位於比上模62之上表面高的位置的狀態下，由於按壓部件72組裝於第2冷卻壓製部84之上方基台54上，所以第2筒模67之上表面亦不會與上方基台54接觸，而能利用按壓部件72僅對上模62進行按壓。此時，成型模具60由組裝於下方基台14及上方基台54中的加熱塊14A、54A進行溫度調整以使溫度不會急劇降低。連桿34A在自伸長開始起經過比間隔時間短的規定的時間後回到收縮狀態。又，於本實施例中示出了除了第1冷卻壓製之外還進行第2冷卻壓製的情況，但亦可不進行第2冷卻壓製。

在自上一次的搬送起經過間隔時間後，載置於第2 冷卻壓製部84之基台14上的成型模具60被向構成冷卻部86之基台16上移動。

成型模具60被移動到冷卻部86之基台16上後，活塞36使連桿36A伸長。由此，上方基台56下降並與上模62之上表面抵接。如此成型模具60在被夾於上方基台56及下方基台16的狀態下，由組裝於該等基台16、56中的加熱塊16A、56A進行溫度調整並冷卻以使溫度不會急劇降低。連桿36A在自伸長開始起經過比間隔時間短的規定的時間後回到收縮狀態。

在自上一次的搬送起經過間隔時間後，腔室2之閘門2B被打開，載置於冷卻部86之基台16上的成型模具60被向出口基台17上移動。

藉由依序重複以上處理，能連續地製造出玻璃成型體。

基於本實施例，於冷卻壓製部82、84之上方基台52、54以自下表面向下方突出的方式埋入有按壓部件70、72。由此，在壓製時，上方基台52、54不與第2筒模67抵接，能僅對上模62及下模64進行加壓。因此，即使在主壓製部80的壓製後，因楊氏模數及體積膨脹率之影響而第2筒模67之上表面位於比上模62之上表面高的位置，亦能利用上模62及下模64對玻璃材料68進行加壓，得到形狀精度高的光學元件。

又，基於本實施例，在主壓製部80的壓製時，上方基台50與上模62及第2筒模67之上表面接觸，因此能容易地進行玻璃材料之壁厚控制，並且，藉由在利用冷卻壓製部82、84壓製玻璃材料的同時進行冷卻，能提高形狀精度。因此，藉由於主壓製部80處形成壓製時上方基台50與第2筒模67 接觸的結構，並於冷卻壓製部82、84處形成壓製時上方基台52、54不與第2筒模67接觸的結構，由此能得到正確地控制了壁厚且確保了形狀精度的、更高品質的光學元件。

又，於本實施例中，設置了第1及第2冷卻壓製部82、84，但本發明不限於此，冷卻壓製部亦可設置1個或3個以上。同樣地，於本實施例中，設置了一個主壓製部80，但不限於此，亦可設置複數個主壓製部。

並且，於本實施例中，以於直線上搬送成型模具並進行各處理的玻璃成型體的壓製成型裝置為例進行了說明，但不限於此，例如亦可將本發明應用於沿著圓弧狀之搬送路徑搬送成型模具並進行各處理的玻璃成型體之壓製成型裝置。

又，於本實施例中，形成將按壓部件70、72組裝到冷卻壓製部82、84之上方基台52、54之結構，但不限於此，亦可於上方基台52、54設置不與第2筒模67接觸而僅能按壓上模62的凸部。又，亦可於冷卻壓製部82、84之下方基台12、14設置僅使下模64及上模62上昇的機構，總之，只要在壓製時能僅對上模62及下模64施加加壓力即可。

(比較例)

在上述實施例中，於冷卻壓製部82、84之上方基台52、54中以自下表面向下方突出的方式埋入有按壓部件70、72，因此在冷卻壓製處理中，上方基台52、54不與第2筒模67抵接，而能僅對上模62及下模64加壓。與此相對，在未埋入有如此的按壓部件70、72的情況下，無法僅對上模62及下模64 加壓。為了對此進行說明，作為比較例，以下對在冷卻壓製部之上方基台未埋入按壓部件的情況的冷卻壓製處理進行說明。

圖8係示出比較例之玻璃成型體之壓製成型裝置的在冷卻壓製部182進行冷卻壓製處理的狀態的豎直剖面圖。如上所述，在進行主壓製處理後，第2筒模67之上表面位於比上模62之上表面高的地點。因此，即使使上方基台152下降，亦會與第2筒模67之上表面抵接，從而無法與上模62之上表面抵接。

由於第2筒模67之熱膨脹係數比上模62及下模64大，因此如果充分冷卻成型模具60，而第2筒模67充分收縮，則第2筒模67之上表面與上模62之上表面高度變得大致相等，從而能進行加壓。然而，當將成型模具60冷卻到如此的狀態時，無法以適合於冷卻壓製處理的溫度範圍實施加壓。因此，無法以適合溫度進行冷卻壓製處理，從而光學元件之形狀精度惡化。

在本發明中，如圖7所示，於冷卻壓製部82之上方基台52中以自下表面向下方突出的方式埋入有按壓部件70，因此在冷卻壓製處理中，上方基台52不與第2筒模67抵接，而能僅對上模62及下模64加壓。從而，能提供能在適合溫度(期望的溫度範圍)下進行冷卻壓製處理的玻璃成型體之壓製成型裝置。

以下，參照附圖對本發明進行概括。

如圖1所示，第1實施例之玻璃成型體之壓製成型裝置1構成為，包括複數個壓製部80、82、84，複數個壓製部80、 82、84各自具有彼此對置、並能於相互接近或離開的方向上相對移動的下方基台10、12、14及上方基台50、52、54，成型模具60收納有玻璃材料68，並具有：上模62及下模64，它們以成型面彼此對置的方式配置；第2筒模67，其設置於上模62及下模64之周圍，限制下方基台10及上方基台50之相對移動，以使上模62及下模64不會比規定的距離更接近，成型模具60被依序移送至上述複數個壓製部80、82、84，進行壓製成型，其中，複數個壓製部80、82、84具有：主壓製部80，其對成型模具60進行主壓製處理；及冷卻壓製部82、84，其在冷卻由主壓製部80進行了壓製處理的成型模具60的同時進行冷卻壓製處理，上模62及下模64由楊氏模數比第2筒模67大、且熱膨脹係數比第2筒模67小的材料形成，冷卻壓製部82、84在冷卻壓製處理時，僅對上模62及下模64施加加壓力。

又，於上述玻璃成型體之壓製成型裝置1中，冷卻壓製部82、84之下方基台12、14被固定，上方基台52、54能朝向下方基台12、14移動，於冷卻壓製部82、84中，上模62相對於下模64配置於上方基台52、54側，在冷卻壓製處理時，為了冷卻壓製部82、84僅對上模62及下模64施加加壓力，冷卻壓製部82、84之上方基台52、54及下方基台12、14中的一方與上模62及下模64之一部分接觸，而與第2筒模67不接觸。

又，於上述玻璃成型體之壓製成型裝置1中，主壓製部80之下方基台10被固定，上方基台50能朝向下方基台10移動，於主壓製部80中，上述上模62相對於下模64位 於上方基台50側，在主壓製處理時，上述主壓製部80之下方基台10與下模64及第2筒模67接觸，並且，主壓製部80之上方基台50與上模62及第2筒模67接觸。

1‧‧‧玻璃成型體之壓製成型裝置

2‧‧‧腔室

2A、2B‧‧‧閘門

2C、2D‧‧‧流入口

3‧‧‧入口基台

4、6、8、10、12、14、16‧‧‧下方基台

4A、6A、8A、10A、12A、14A、16A‧‧‧加熱塊(heater block)

17‧‧‧出口基台

20A‧‧‧入口

20B‧‧‧出口

24、26、28、30、32、34、36‧‧‧活塞

24A、26A、28A、30A、32A、34A、36A‧‧‧連桿(rod)

44、46、48、50、52、54、56‧‧‧上方基台

44A、46A、48A、50A、52A、54A、56A‧‧‧加熱塊

60‧‧‧成型模具

62‧‧‧上模

64‧‧‧下模

66‧‧‧第1筒模

67‧‧‧第2筒模

68‧‧‧玻璃材料

70、72‧‧‧按壓部件

74‧‧‧第1加熱部

76‧‧‧第2加熱部

78‧‧‧第3加熱部

80‧‧‧主壓製部

82‧‧‧第1冷卻壓製部

84‧‧‧第2冷卻壓製部

86‧‧‧冷卻部

Claims (3)

1. 一種玻璃成型體之壓製成型裝置，包括複數個壓製部，上述複數個壓製部各自具有彼此對置、並能於相互接近或離開的方向上相對移動的第1基台及第2基台，收納有玻璃材料的成型模具被依序移送至上述複數個壓製部，進行壓製成型，上述成型模具具有：第1模及第2模，它們以成型面彼此對置的方式配置；及筒模，其設置於上述第1模及上述第2模之周圍，限制上述第1基台及上述第2基台之相對移動，以使上述第1模及上述第2模不會比規定的距離更接近，其中，上述複數個壓製部具有：主壓製部，其對上述成型模具進行主壓製處理；及冷卻壓製部，其在冷卻由上述主壓製部進行了壓製處理的上述成型模具的同時進行冷卻壓製處理，上述第1模及上述第2模由楊氏模數比上述筒模大、且熱膨脹係數比上述筒模小的材料形成，上述冷卻壓製部構成為，在冷卻壓製處理時，僅對上述第1模及上述第2模施加加壓力。
2. 如申請專利範圍第1項之玻璃成型體之壓製成型裝置，其中，上述冷卻壓製部之第1基台被固定，第2基台能朝向上述第1基台移動，於上述冷卻壓製部中，上述第1模相對於上述第2模位於上述第2基台側，在冷卻壓製處理時，上述冷卻壓製部之上述第1基台及上 述第2基台中的一方與上述第1模或上述第2模之一部分接觸，而與上述筒模不接觸，以使上述冷卻壓製部僅對上述第1模及上述第2模施加加壓力。
3. 如申請專利範圍第1或2項之玻璃成型體之壓製成型裝置，其中，上述主壓製部之第1基台被固定，第2基台能朝向上述第1基台移動，於上述主壓製部中，上述第1模相對於上述第2模位於上述第2基台側，在主壓製處理時，上述主壓製部之上述第1基台與上述第2模及上述筒模接觸，並且，上述主壓製部之上述第2基台與上述第1模及上述筒模接觸。