SU726147A1 - Способ приготовлени магнитного лака дл носителей записи информации - Google Patents

Description

Изобретение относитс  к технологии приготовлени  магнитнр1Ч) лака, примен емого дл  формировани  рабочего сло  покрыти  на. подложке (диски, барабаны, ленты), используемого в вычислительной технике.

Известен способ приготовлени  магнитного лака дл  магнитофонных лонт и кинолент путем смешени  синтетт5ческш высокополимеров, магнитного порошка у-окиси железа (Jf-foiOj), поверхност но-активного ветес;тва, растворителей и пластификаторов ij.

По известному способу дл  стабилизации паковой суспензии (дл  предотвратив;ги  осаждени  магнитного порошка/ FejiO5 ) в нее ввод т эпоксидные смолы. ОднЕ1КО известный способ не позвол ет изготавливать покрытие с необходимыми характеристиками рабочего сло  носител  по физико-мех91тическим свойствам и плотности зштиси информации, так как в суспензии вхрп т крутип.го кристаллы и агрегаты частии мпгпитного порошка.

Известен способ получени  магнитной гуспензии, используемой при производстве магнитных лент, путем днспоргйровани  магнитного порошка в высококонцентрированном растворе диспергирующего агента .в растворителе, пepe feшивaни  с помощью ультразвука, последующего осаждени  частиц магнитнотх) порошка, отделени  от диспергирующего агента и добавпени  раствора полимера при перемешивании с помощью ультразвука 2,

Известный способ, однако, не полностью исключает агрегацию частиц магнитного порошка, что не позвол ет использовать лак дл  записи информашти с высокой плотностью.

Наиболее близкий по технической супъности к изобретению способ получени  магнитного лака путем последовательного осущствлени  двух осноппых стадий: смешение растворителей, поверхностноактивного вещества и магнитного порошка ( rejO,) с однопременпым его иэ .мельчением до полумопи  однородной Шёси{ пЬслеДук)П1е& лиспергирование равномерное распределение этой смеси в св зующем полимере и перемешивание полученной суспензии с антистатическим и антифртщионным компонентами и отвердителем /fsjПо известному способу производства магнитного лак а смешение и измельчение железа производитс  в шаровых мельницах в присутствии раствори телей и поверхностно-актибного вещества . На этой стадии смешени  измельчаютс  крупные комки магнитного порош ка и смачиваетс  его поверхность. Затем в систему ввод т св зующий полимер, в котором смоченные частицы магнитного порошка должны равномерно распредел т с  - процесс диспергировани . Наличие отдельных крупных кристаллов и ш регатов (слипшиес  чаСтицы порошка) в смеси приводит к тому, что при смешении ее с раствором св зующего полимера образуетс  груба  суспензи , в которой проникновению раствора в межчастичные пространства агрегатов преп тствует воздух. Удаление его Практически не ускор ет процесс диспергировани , что св зано с поступлением в капилл ры газов , десорбируемых с поверхности части при их смачивании роствором полимера. Это приводит к необходимости внешнего воздействи  на первой стадии на агрегаты с целью их разрушени  и облегчени  доступа св зующего полимера к поверхности частиц порошка. образом, известный способ не позвол ет изготавливать магнитный лак с рабочим слоем носител  информации необходимого качества с равномерной структурой и с требуемыми физико-механическими свойствами - износостойкость стойкостью к химическим реагентам, достаточно высокой плотностью записи информации. Цель изобретени  - улучшение магнит ной записи. Поставленна  цель достигаетс  тем, что дл  диспергировани  из смеси выдел ют центрифугированием с угловой скоростью 50-ЗОО рад/с фракцию с частицами размером 1-5 мкм и обрабатывают ее ультразвуком с частотой колебаний 5-5 О кГц дО получени  чабтйц 1размер6м 0,2-0,6 мкм. Ниже приведен конкретный пример осу ществлени  способа и схема (фиг. 1), пр сн юпха  изготовление магнитного лак дл  нанесени  его на диски, а на фиг. 2 1изображено Схематично разделение смеси в. полом роторе центрифуги и обработка ее в ультразвуковой ванне (УЗВ). На первой стадии в шаровую мельнй-, цу 1, корпус которой и шары изготовлены из нержавеющей стали, загружают расчетное количество магнитного порошка 1/-ОКИСИ железа, заливают растворители (смесь: этилцеллозольв, кислород, бутанол) и поверхностно-активное вещество (эпоксидную Смолу с молекул рным весом 400-5ОО), затем продувают смесь азотом дл  обеспечени  взрывобезопаст ности) и привод т мельницу во вращение: происходит измельчение магнитного порошка и образование однородной смеси из указанных компонентой, После окончани  первой стадии мель- нипу останавливают, выпускают пары растворителей, и полученную смесь перекачивают шестеренчатым насосом 2 в полый ротор центрифуги 3, который привод т во вращение с угловой скоростью 50-300 рад/с. Под действием центробежной силы частицы магнитного порошка перемещают-с  от центра полого ротора центрифуги 3 к его периферии и за счет фактора разде-g -- где F - радиус ротора, м; fl - ускорение силы т жести, м/cj а5 - углова  скорость вращени  ротора центрифуги, рад/с. См. Справочник химика , т. 5, 1966, с. 51-515) частицы распредел ютс  следующим образом (см. фиг. 2): - в центре ротора находитс  мелкодисперсна  фракци  (I) с частицами величиной меньше 5 мкм; на периферии, ближе к стенкам ротора, фракци  с крупными кристаллами магнитного порошка (ill ) с кристаллами величиной больше 15О Мкм; а между 1 и ifj фракци ми находитс  фракци  с агрегатами частиц магнитного порошка /-окиси железа (| ) с величиной агрегатов частиц от 5 до 150 мкм. После разделени  ротор останавливают и мелкодисперсную фракцию смеси, размещенную в центре центрифуги, извлекают и перекачивают в ванну 4 дл  акустической обработки (УЗВ) (ультразвуком). Дл  проведени  этого процесса примен ют упругие колебани  с частотой 5-50 кГц. в процессе перекачивани  мелкодисперсной фракции смеси возможно захватывание некоторого количества агрегатов частиц магнитного порошка из фракции П (фиг. 2), поэтому эту смесь дополнительно обрабатывают ультразвуком с частотой колебани  30 кГи, в результате получают тоикодисперсную фракцию смйси с частицами J -окиси железа размерами: -0,2-0,6 (отношение длины частицы к ее толщине) и удельной площадью поверхности ,83 MVr. % . После проведени  указанных операций смесь становитс  тонкодисперсной. Затем эту смесь подвергают диспергированию . Дл  этого тонкодисперсную фракцию перекачивают в бисерную машину 5 и одновременно загружают св зую щий полимер (50%-ный раствор эпоксидной смолы с мол. вес. ЗООО), продувают азотом и привод т ее во вращение. После окончани  процесса дисп гировани  машину 5 останавливают и добавл - ют антистатические, антифрикционные компоненты (коллоидальный графит) и отвердитель (гексаметилентетрамин) и Способ получени  Физико-механич магнитного лака сопротивление абразивному износу (износостойкость ) площадь износа, мкм

1100-124О Наблюдаетс 15-2О

620-736Перенос магнит 10-12

й

i , ЕЗеличина отслаивани  покрыти  после удалени  липкой ленты.

Как ввдно из приведенных данных, предлагаемый способ приготовлени  магнитного лака обеспечивает изготовление магнйтоносителей с повышенными физико механическими и химическими свойствами покрыти .

Магнитный лак, полученный предлагаемым способом, содержит тонкодисперсные частииы магнитного порошка (y--FejOj) равномерно распределенные в нем. Такой магнитный лак может быть нанесен на подложку достаточно тонким слоем по толщине, вплоть до моноспо ,

частичный перенос магнитного покрыти  на батастовую салфетку

ного аокрь ;ти  на батистовую салфетку не обнаружен

ограниченного размером частиги, причем в магнитном покрытии частицы магнитного порошка будут -распределены равном но и вследствие малой величины частиц и их однородности будут более высокой концентрации в тонком слое магнитоносител  по сравнению с концентрацией магнитоносител  по известному способу (толщина 5-12 мкм). Такое равномерное распределение магнитного порошка в магнитоносителе, его однородность, а также уменьшение толщины покрыти  до моносло  позвол т снова все перемешивают до получени  готовой суспензии магнитного лака. В зкость маг-нитного лака довод т до величины , обусловленной технологическим реглактентом, при помощи растворителей в смесителе 6. Перед нанесением суспензии магнипного лака на подложку (диск, барабан, ленту) дл  формировани  рабочего сло . покрыти  ее фильтруют в пресс-фильтре 7, а затем подак)т в циркул ционное устройство 8 дл  предотвращени  седиментации частиц магнитного порошка до подачи на подлоткку. Магнитный лак нанос т на подложку и формируют покрытиё толщиной 1-5 мкм. В табл. 1 представлены свойства магнитных лаков, полученных известным и предлагаемым способами, нанесенных на диски. Таблица 1 ское и химическое свойство сопротивление прочность покрыти  (адгези ), химическому % от общей пловоздействию щади ленты

при йспольэоваиип той же величиши тока записи получить отлачу информации больше на 15-2СТ., чем отдача магнитоноситол  fin-.ociiORo магнитного лак/j, и.Ч1ч TOivteniioro известным ciiocofioNt (см. табл. 2).

I о б л и ц

а 2

Claims (1)

1. Формула изобретения

   Способ приготовления' магнитного лака для носителей записи информации путем смешения магнитного порошка ^юкиси железа с растворител ем и поверхностно-активным веществом при одновременном измельчений магнитного порошка, последующего диспергирования смеси совместно со связующим на основе эпоксидной смолы, отвердителем, антистатической и антифрикционной добавками, о т л и ' МЛ

   ЦНИИПИ Заказ 601/22 Тираж 725 Подписное ¹ Филиал ППП ’Патент,

   г.Ужгород,ул. Проектная, 4 чающийся тем, что, с целью улучшения магнитной записи, для диспергирования из смеси выделяют центрифугированием с угловой скоростью 5 О-300 рад/с . фракцию с частицами размером 1-5 мкм и обрабатывают ее ультразвуком с частотой колебаний 5-5 0 кГц до получения частиц размером 0,2-0,6 мкм.