RU2742029C2 - Мультиматериальный порошок с композиционными гранулами для аддитивного синтеза - Google Patents

Мультиматериальный порошок с композиционными гранулами для аддитивного синтеза Download PDF

Info

Publication number
RU2742029C2
RU2742029C2 RU2019104187A RU2019104187A RU2742029C2 RU 2742029 C2 RU2742029 C2 RU 2742029C2 RU 2019104187 A RU2019104187 A RU 2019104187A RU 2019104187 A RU2019104187 A RU 2019104187A RU 2742029 C2 RU2742029 C2 RU 2742029C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
particles
functionalizing
carrier
powder
carrier particles
Prior art date
Application number
RU2019104187A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2019104187A3 (ru
RU2019104187A (ru
Inventor
Константин ЯКОБ
Себастьян БУШЕР
Кристоф ХО
Фабрис ПРОСТ
Original Assignee
Идромеканик Э Фротман
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Идромеканик Э Фротман filed Critical Идромеканик Э Фротман
Publication of RU2019104187A3 publication Critical patent/RU2019104187A3/ru
Publication of RU2019104187A publication Critical patent/RU2019104187A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2742029C2 publication Critical patent/RU2742029C2/ru

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J13/00—Colloid chemistry, e.g. the production of colloidal materials or their solutions, not otherwise provided for; Making microcapsules or microballoons
    • B01J13/02—Making microcapsules or microballoons
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C64/00—Additive manufacturing, i.e. manufacturing of three-dimensional [3D] objects by additive deposition, additive agglomeration or additive layering, e.g. by 3D printing, stereolithography or selective laser sintering
    • B29C64/10—Processes of additive manufacturing
    • B29C64/141—Processes of additive manufacturing using only solid materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J13/00—Colloid chemistry, e.g. the production of colloidal materials or their solutions, not otherwise provided for; Making microcapsules or microballoons
    • B01J13/02—Making microcapsules or microballoons
    • B01J13/04—Making microcapsules or microballoons by physical processes, e.g. drying, spraying
    • B01J13/043—Drying and spraying
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J19/08—Processes employing the direct application of electric or wave energy, or particle radiation; Apparatus therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2/00—Processes or devices for granulating materials, e.g. fertilisers in general; Rendering particulate materials free flowing in general, e.g. making them hydrophobic
    • B01J2/003—Processes or devices for granulating materials, e.g. fertilisers in general; Rendering particulate materials free flowing in general, e.g. making them hydrophobic followed by coating of the granules
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/18—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/18—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles
    • B01J8/24—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles according to "fluidised-bed" technique
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
    • B22F1/05—Metallic powder characterised by the size or surface area of the particles
    • B22F1/052—Metallic powder characterised by the size or surface area of the particles characterised by a mixture of particles of different sizes or by the particle size distribution
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
    • B22F1/10—Metallic powder containing lubricating or binding agents; Metallic powder containing organic material
    • B22F1/102—Metallic powder coated with organic material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
    • B22F1/16—Metallic particles coated with a non-metal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
    • B22F1/17—Metallic particles coated with metal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
    • B22F1/18—Non-metallic particles coated with metal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
    • B22F9/02—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes
    • B22F9/04—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from solid material, e.g. by crushing, grinding or milling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y70/00—Materials specially adapted for additive manufacturing
    • B33Y70/10—Composites of different types of material, e.g. mixtures of ceramics and polymers or mixtures of metals and biomaterials
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D11/00—Inks
    • C09D11/02—Printing inks
    • C09D11/03—Printing inks characterised by features other than the chemical nature of the binder
    • C09D11/037—Printing inks characterised by features other than the chemical nature of the binder characterised by the pigment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D11/00—Inks
    • C09D11/02—Printing inks
    • C09D11/10—Printing inks based on artificial resins
    • C09D11/102—Printing inks based on artificial resins containing macromolecular compounds obtained by reactions other than those only involving unsaturated carbon-to-carbon bonds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
    • C23C4/04—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the coating material
    • C23C4/06—Metallic material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
    • C23C4/04—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the coating material
    • C23C4/10—Oxides, borides, carbides, nitrides or silicides; Mixtures thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/08—Processes employing the direct application of electric or wave energy, or particle radiation; Apparatus therefor
    • B01J2219/0894—Processes carried out in the presence of a plasma
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2301/00—Metallic composition of the powder or its coating
    • B22F2301/05—Light metals
    • B22F2301/052—Aluminium
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2301/00—Metallic composition of the powder or its coating
    • B22F2301/10—Copper
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2301/00—Metallic composition of the powder or its coating
    • B22F2301/15—Nickel or cobalt
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2304/00—Physical aspects of the powder
    • B22F2304/10—Micron size particles, i.e. above 1 micrometer up to 500 micrometer
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/25—Process efficiency

Abstract

Группа изобретений относится к получению мультиматериальных порошков, которые применяют в различных областях (металлургия, пластмассовая промышленность) в технологиях аддитивного синтеза и обработки поверхности напылением. Мультиматериальный порошок содержит частицы носителя, имеющие медианный размер частиц d50 от 1 мкм до 100 мкм, а также функционализирующие частицы, медианный размер частиц d50 которых в 10-1000 раз меньше, чем у частиц носителя. Частицы носителя и функционализирующие частицы образуют композиционные гранулы, имеющие структуру сердцевина-оболочка. Каждая гранула имеет сердцевину, образованную частицей носителя, и оболочку, покрывающую от 10 до 100% поверхности частицы носителя и образованную по меньшей мере одним поверхностным слоем функционализирующих частиц. Общая шероховатость поверхности функционализирующего слоя на уровне гранулы составляет менее 10 мкм. Изобретение также относится к способу получения указанного порошка. Группа изобретений обеспечивает возможность получения композиционных гранул, полученных путем функционализации поверхности гранул или частиц носителя с помощью дополнительных элементов в форме гранул для обеспечения микроструктуры в слоях и позволяет облегчить изготовление большого разнообразия сплавов, псевдосплавов, композитов и керметов. 3 н. и 10 з.п. ф-лы, 7 ил., 8 пр.

Description

Настоящее изобретение относится к получению мультиматериальных порошков, которые применяют в различных областях (металлургия, пластмассовая промышленность и так далее) в технологиях аддитивного синтеза и обработки поверхности напылением.
Термин «технология аддитивного синтеза» в рамках настоящего изобретения означает любой способ получения трехмерных изделий путем уплотнения порошков. В частности, неограничивающими примерами являются технологии 3D-печати (SLM, SLS и так далее), инжекционные технологии (PIM, MIM), технологии порошкового напыления (холодное напыление, D-gun и так далее), а также обычные технологии уплотнения/спекания.
В настоящее время мультиматериальные порошки представлены или в виде смесей порошков различной природы с более или менее гомогенной дисперсией компонентов в зависимости от метода разработки, или в виде порошков сплавов, в которых различные элементы, из которых они состоят, находятся в форме твердых растворов и/или определенных соединений. Способы синтеза указанных порошков относительно хорошо известны.
Технология напыления расплавленного металла позволяет, в частности, получать плотные порошки со сферической морфологией. Однако материалы, полученные с помощью указанной технологии, представляют собой или чистые элементы, или однофазные сплавы смешивающихся элементов, такие как, например, некоторые стали, сплавы никеля, алюминия или титана. Указанные порошки в настоящее время преобладают на рынке предложений для аддитивного производства.
Технология совместного измельчения (механического синтеза) позволяет получать композиционные порошки путем тщательного энергичного перемешивания с измельчением гранул и порошков различной природы, например, как описано в патентах США №№3816080, 3591362 и 4706894. С помощью указанного способа возможно получение композиционных гранул с широким диапазоном состава. Однако морфология и/или гранулометрический состав порошков, полученных с помощью указанного варианта реализации, не подходят для применения порошков в аддитивном производстве. Кроме того, гранулы, полученные с помощью указанной технологии, образованы из более или менее однородной дисперсии различных компонентов и не имеют структуры сердцевины, функционализированной на поверхности.
Технология распылительной сушки также позволяет получать мультиматериальные порошки путем напыления и сушки суспензии, состоящей из порошков, растворителя и органического связующего, как описано в патентах США №№5122182, 3617358 и 4915733. Композиционные гранулы получают в результате агломерации с помощью органического связующего, которое действует в качестве адгезива, из порошков элементов, присутствующих в суспензии. Гранулы, полученные в указанном варианте реализации, имеют сферическую морфологию. Однако из-за пористости гранул, а также наличия органических связующих гранулы являются неподходящими для применения в аддитивном производстве. В указанном варианте реализации можно добавить стадию удаления связующего и уплотнения частиц с помощью различных технологий на основе увеличения температуры частиц после операции напыления/сушки. Следовательно, возможно получение достаточно плотных и сферических композиционных гранул для использования в способах обработки поверхности путем напыления или в способах получения путем аддитивного синтеза. Однако полученные таким образом гранулы представляют собой агломераты, образованные из неоднородной дисперсии различных компонентов, и не имеют структуры сердцевины, функционализированной на поверхности.
Кроме того, технологии сухого осаждения, такие как химическое осаждение из паровой фазы (обычно обозначается аббревиатурой CVD) или физическое осаждение из паровой фазы (обычно обозначается аббревиатурой PVD), также могут быть использованы на гранулированных носителях для синтеза композиционных порошков. Указанные технологии, как правило, применяют вместе со способами, в которых используют устройства, способные приводить гранулированные носители в движение, такие как псевдоожиженные слои, реакционные камеры с возможностью вращения или вибрирующие пластины, например, в частности, описанные в патенте США №7632355. С помощью указанных способов может быть обеспечено осаждение на поверхности гранул. Технология PVD имеет значительное ограничение, поскольку она не позволяет проводить обработку мелких частиц (диаметром менее 100 мкм). Также имеются значительные ограничения с точки зрения степени функционализации при целесообразной длительности обработки. Технология CVD в большинстве случаев не является технически или экономически выгодной с учетом токсичности и стоимости используемых исходных веществ.
Наконец, синтез мультиматериальных гранул возможен в результате поверхностной обработки гранул носителя путем нанесения покрытия осаждением из жидких реактивов, как описано в патентах США №№6372346, 5064463 и 4309457. В указанном случае может быть обеспечено осаждение на поверхности гранул. Однако при указанных вариантах реализации образуются значительные количества вредных для окружающей среды выбросов, требующих применения дорогих и опасных химических реагентов, что существенно усложняет промышленную разработку указанных способов синтеза. Указанные технологии позволяют связывать различные материалы на уровне гранулы.
Однако требуются порошки, в которых различные материалы связаны на уровне гранулы, чтобы обеспечить возможность и облегчить изготовление большого разнообразия сплавов, псевдосплавов, композитов и керметов.
Для указанной цели заявитель разработал способ, который позволяет получать композиционные гранулы, полученные путем функционализации поверхности гранул или частиц носителя с помощью дополнительных элементов в форме гранул для обеспечения микроструктуры в слоях.
Указанные композиционные гранулы имеют множество преимуществ:
- упрощение получения, исключающего простое смешивание элементов-носителей и добавочных элементов (вместо функционализации элементов-носителей добавочными элементами), в результате чего, как правило, возникают проблемы однородности и сегрегации при хранении или во время применения, так как состав обеспечен на уровне гранулы;
- существенное улучшение однородности материала и воспроизводимости способов получения указанных порошков;
- предотвращение пористости внутри гранулы и обеспечение особо предпочтительных микроструктур материала, полученного из указанных функционализированных гранул;
- облегчение процесса спекания в жидкой фазе и диффузионной кинетики в результате функционализации, например, частиц носителя с высокой температурой плавления путем функционализации частиц с низкой температурой плавления. Данный пример особенно хорошо подходит для получения керметов;
- облегчение процесса деформации в твердой фазе для улучшения уплотнения покрытий, полученных в результате напыления, в частности, холодного напыления, при котором хрупкая частица носителя функционализируется пластичными частицами носителя, обеспечивающими пластическую деформацию, необходимую для обеспечения плотного и хорошо пристающего к основе слоя.
Более конкретно, задачей настоящего изобретения является получение мультиматериального порошка, содержащего частицы носителя, имеющего медианный размер частиц d50 от 1 мкм до 100 мкм, и функционализирующие частицы, у которых медианный размер частиц d50 в 10-1000 раз меньше по сравнению с частицами носителя,
причем указанный порошок характеризуется тем, что указанные частицы носителя и указанные функционализирующие частицы образуют композиционные гранулы, имеющие структуру сердцевина-оболочка, каждая из которых имеет:
- сердцевину, образованную частицей носителя,
- оболочку, покрывающую от 10 до 100% поверхности частицы носителя и образованную по меньшей мере одним поверхностным слоем указанных функционализирующих частиц.
Оболочка, состоящая из по меньшей мере одного поверхностного слоя функционализирующих частиц, в частности, имеет следующие преимущества:
- увеличение удельной поверхности полученных таким образом композиционных гранул, что способствует лучшей реакционной способности при спекании;
- а также увеличение кажущейся плотности и насыпной плотности после уплотнения порошкового слоя, что способствует быстрому уплотнению во время плавления частиц в аддитивном производстве.
В настоящем изобретении заявленные диапазоны распределения частиц по размерам соответствуют заданному интервалу d10-d90 на основании предположения о том, что мультиматериальный порошок в соответствии с изобретением имеет достаточное распределение.
Термин «медианный размер частиц d50» (или медианный диаметр d50) в настоящем изобретении означает размер, ниже которого находится 50% частиц.
Предпочтительно медианный размер частиц d50 функционализирующих частиц больше или равен 100 нм, в результате толщина оболочки больше или равна 100 нм. Указанный размер функционализирующих частиц позволяет, в частности, сократить проблемы гигиены и безопасности, связанные с токсичностью наночастиц во время обращения с ними.
Предпочтительно доля частиц носителя, покрытых функционализирующим слоем, составляет от 0,8 до 1, более предпочтительно от 0,9 до 1.
Термин «доля частиц носителя с покрытием» в данном изобретении означает соотношение между количеством функционализированных частиц и общим количеством частиц в образце мультиматериального порошка. Указанное соотношение определяют путем анализа изображений совокупности композиционных гранул, полученных с помощью микроскопа.
Преимущество, обеспечиваемое долей частиц носителя с покрытием, превышающей 0,9, связано с однородностью микроструктуры на уровне гранул. Однородность микроструктуры гарантирует функционализацию всех гранул, причем эквивалентным образом. Данная характеристика оказывает прямое влияние на отсутствие микроструктурных дефектов материалов, полученных из порошков, и, следовательно, на их характеристики, а также дает надежную гарантию воспроизводимости характеристик.
Предпочтительно общая шероховатость Rt поверхности функционализирующего слоя на уровне гранулы может составлять менее 10 мкм, более предпочтительно от 0,1 до 5 мкм.
Шероховатая поверхность обычно содержит неровности, называемые «пиками», и полости, называемые «углублениями».
Термин «общая шероховатость Rt» в соответствии с настоящим изобретением означает наибольшее расстояние между самой высокой вершиной пика и самой низкой точкой углубления.
Общую шероховатость функционализирующего слоя на уровне частицы определяют путем анализа полученных с помощью микроскопа изображений гранул в поперечном сечении.
Преимущество, обеспечиваемое общей шероховатостью функционализирующего слоя на уровне гранулы менее 10 мкм, связано с характеристиками текучести частицы носителя, которые могут ухудшаться после обработки с целью функционализации. Дело в том, что избыточная общая шероховатость на уровне частиц приводит к снижению сыпучести порошка и затрудняет его применение в технологиях аддитивного производства, а также термическом напылении, где характеристики текучести порошков являются существенными параметрами. С другой стороны, общая шероховатость, близкая к нулю, является нежелательной с учетом уменьшения связанной с ней удельной поверхности для заданного распределения частиц по размерам и морфологии гранул носителя.
Предпочтительно медианный размер частиц d50 указанных частиц носителя составляет от 1 до 45 мкм, причем указанные значения могут соответствовать предпочтительному размеру d10, равному 1 мкм, и размеру d90, равному 45 мкм, соответственно.
Предпочтительно медианный размер частиц d50 указанных частиц носителя составляет от 10 до 45 мкм, что соответствует распределению частиц по размерам, которое особенно целесообразно для способов аддитивного производства.
Композиционные гранулы могут иметь неправильную морфологию с форм-фактором больше 1 или по существу сферическую морфологию с форм-фактором, близким к 1.
Термин «форм-фактор» в настоящем описании означает соотношение между размером оси наибольшего измерения частицы, называемого главной осью, и размером оси наименьшего измерения, называемого вторичной осью. Композиционные гранулы в соответствии с изобретением более предпочтительно могут иметь по существу сферическую морфологию.
Примерами частиц носителя, которые можно использовать в настоящем изобретении, являются, в частности, металлические, керамические или органические частицы.
Примерами функционализирующих частиц, которые могут быть использованы в настоящем изобретении, являются, в частности, керамические и/или металлические и/или органические частицы и/или частицы, содержащие по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, включающей бор, углерод, кислород и/или азот.
Примерами композиционных гранул в соответствии с изобретением являются, в частности:
- керамические гранулы, функционализированные металлом для получения керметов, такие как, например, WC/Co, WC/Cu, WC/NiCr, TiC/Ni, B4C/Al, FexNy/Ni, Feα (N)/Ni и так далее;
- металлические гранулы, функционализированные керамикой для получения керамических матричных композитов (CMC), такие как, например, Ti/ZrB2, Ti/TiC, Ti/SiC, Ti/ZrB2/SiC, Al/SiC, Fe/SiC, TA6V/ZrO2, Al6061/TiC/WC и так далее;
- металлические гранулы, функционализированные металлом для получения сплавов, интерметаллических соединений и псевдосплавов, такие как, например, W/Cu, W/Ni, Ti/Al, Ti/Al/C, Al/Cu, Al/Zn, Cu/Ni, Ti/AgCu, Ti/Mo, Mg/TiNi, Al/TiNi, A16061/TiNi/SiC и так далее;
- керамические гранулы, функционализированные керамикой, такие как, например, ZrB2/SiC, Al203/SiO2, Si3N4/SiC и так далее;
- органические гранулы, функционализированные металлом для получения функциональных композитов, такие как, например, PA/Ag, PEKK/Ag, PTFE/Ag, PE/Ni и так далее; а также
- металлические или керамические гранулы, функционализированные органическим материалом, такие как, например, Fe3O4/РА, С/PEKK, Cu/РЕ и так далее.
Задачей настоящего изобретения также является применение мультиматериального порошка в соответствии с изобретением в качестве материала, который можно использовать для формования путем спекания, таким как аддитивный синтез, и/или для обработки поверхности напылением, таким как пламенное напыление, высокоскоростное газопламенное напыление (HVOF), плазменное напыление или холодное напыление.
Задачей настоящего изобретения также является создание способа получения порошка в соответствии с изобретением (первый вариант реализации), включающего:
- введение в реактор с циркулирующим псевдоожиженным слоем частиц носителя для перемешивания частиц с помощью пневматических и/или гидравлических или механических средств; а также повышение температуры частиц с помощью нагревательных сопротивлений
- получение суспензии функционализирующих частиц в смеси органического растворителя и органического связующего;
- прививку в реакторе функционализирующих частиц на частицы носителя путем напыления суспензии на частицы носителя в процессе псевдоожижения
- термическую обработку функционализированных частиц путем повышения и поддержания температуры в реакторе с псевдоожиженным слоем.
Частицы носителя и функционализирующие частицы, используемые в способе в соответствии с изобретением с целью получения композиционных гранул, образующих порошок в соответствии с изобретением, описаны выше.
Термин «циркулирующий псевдоожиженный слой» в описании настоящего изобретения означает реактор с псевдоожиженным слоем, снабженный системой, которая позволяет, с одной стороны, улавливать частицы в верхней части реактора, а с другой стороны, вводить их в нижнюю часть реактора. Указанный реактор может работать в двухфазном (твердое вещество/газ) или трехфазном (твердое вещество/газ/жидкость) режиме. Кроме того, предпочтительно применение холодных плазменных горелок при атмосферном давлении, например, для облегчения диффузионной обработки гетероатомов, таких как азот, углерод, бор и кислород.
Задачей настоящего изобретения также является создание способа получения порошка в соответствии с изобретением (второй вариант реализации), в котором в качестве реактора используют механический реактор большой мощности, специально предназначенный для имплантации функционализирующих частиц в поверхность гранул носителя.
В указанном варианте реализации способ включает:
- введение в реактор частиц носителя и функционализирующих частиц;
- прививку в реакторе функционализирующих частиц на частицы носителя путем механического воздействия при температуре от 0°C до +150°C, предпочтительно при температуре от 10°C до 80°C.
Частицы носителя и функционализирующие частицы, используемые в способе в соответствии с изобретением с целью получения композиционных гранул, образующих порошок в соответствии с изобретением, также описаны выше.
Предпочтительно способ в соответствии с изобретением после стадии прививки может дополнительно включать стадию термической и/или поверхностной обработки композиционных гранул с использованием циркулирующего псевдоожиженного слоя, такого как описан выше.
В случае, когда композиционные гранулы не имеют сферической морфологии, способ в соответствии с изобретением предпочтительно может дополнительно включать стадию сфероидизации указанных гранул псевдоожиженным слоем горячей плазмы.
Другие характеристики и преимущества настоящего изобретения станут более понятными при прочтении следующего далее описания, приведенного в целях информации и не являющегося ограничивающим, со ссылкой на прилагаемые фигуры.
- На Фигуре 1 представлена схема устройства, используемого для реализации способа в соответствии с изобретением согласно первому варианту реализации (реактор с псевдоожиженным слоем);
- На Фигуре 2 представлена схема поперечного сечения устройства, используемого для реализации способа в соответствии с изобретением согласно первому варианту реализации (измельчающее устройство);
- Фигуры 3А-6В - фотографии композиционных гранул в соответствии с изобретением, полученные с помощью сканирующего электронного микроскопа (SEM);
- Фигуры 7А и 7В - фотографии, полученные с помощью оптического микроскопа, на которых представлена микросъемка поперечного сечения композиционного материала железо-медь, полученного путем прессования/спекания из обычной смеси железа и меди (Фигура 7А) и из порошка железа, функционализированного медью (Фигура 7В).
Комментарии к Фигурам 3А - 7В содержатся в примерах ниже.
На Фигурах 1 и 2 одинаковые элементы обозначены одинаковыми цифрами.
На Фигуре 1 представлена схема устройства, используемого для реализации способа в соответствии с изобретением согласно первому варианту реализации (реактор с циркулирующим псевдоожиженным слоем). Устройство состоит из следующих элементов:
- труба 1 для подачи в реактор,
- труба 2 для сброса из реактора,
- цилиндрическая реакционная камера 3,
- циклон 4,
- пористая пластина 5,
- труба для подачи 6 псевдоожижающего газа,
- распылительная насадка,
- четыре холодных плазменных горелки 8,
- труба 9 для циркуляции порошка,
- труба 10 для отработавших газов,
- горячая плазменная горелка 11,
- подача 12 плазменного газа,
- подача 13 порошка,
- нагревательное сопротивление 14,
- слой порошка 15.
На Фигуре 2 представлена схема поперечного сечения устройства, используемого для реализации способа в соответствии с изобретением согласно второму варианту реализации (механическое устройство). Устройство состоит из следующих элементов:
- цилиндрическая камера 3,
- ротор 16, состоящий из:
-- валов 161,
-- компрессионных деталей 162 и
-- оси крепления 163,
- смеси 17 порошка носителя и функционализирующего порошка,
- двойная обшивка 18 для циркуляции охлаждающей воды,
- трубы 19 для входа и выхода охлаждающей воды,
- трубы 20 для загрузки и выгрузки порошков.
Изобретение также более подробно описано в следующих примерах. В примерах, если не указано иное, все проценты и части выражены в процентах по массе.
Примеры
Пример 1
Порошок карбида вольфрама с распределением частиц по размерам d50 10 мкм функционализировали с использованием порошка кобальта с распределением частиц по размерам d50 0,9 мкм.
Операцию проводили согласно второму варианту реализации.
Порошки вводили в мощное механическое устройство в массовом отношении 80% WC и 20% Со. Система охлаждения за счет рециркуляции воды поддерживала реакционную камеру при температуре 20°C. Корпус продували аргоном для проведения операции в инертной атмосфере. Конец компрессионной детали устанавливали на расстоянии от 1 до 3 мм от стенки камеры. Камеру приводили во вращение со скоростью от 4000 до 6000 об/мин в течение времени реакции от 30 до 60 минут. Температуры внутри камеры составляли от 50°C до 80°C. Полученный таким образом композиционный порошок, представленный на Фигуре 3А, состоял из гранул карбида вольфрама, функционализированных на поверхности гранулами кобальта, покрывающими более 90% поверхности частиц носителя.
Пример 2
Порошок карбида вольфрама, как в Примере 1, функционализировали с применением порошка меди с распределением частиц по размерам d50 0,9 мкм с теми же рабочими параметрами, что и в Примере 1.
Полученный таким образом композиционный порошок, представленный на Фигуре 4А, состоял из гранул карбида вольфрама, функционализированных на поверхности гранулами меди, покрывающими более 60% поверхности частиц носителя.
Пример 3
Алюминиевый порошок с распределением частиц по размерам d50 40 мкм функционализировали с применением порошка карбида кремния с распределением частиц по размерам d50 3,5 мкм.
Операцию проводили с теми же рабочими параметрами, что и в Примере 1.
Порошки вводили в мощное механическое устройство в массовом отношении 85% Al и 15% SiC.
Полученный таким образом композиционный порошок, представленный на Фигуре 3В (поперечное сечение), состоял из гранул алюминия, функционализированных на поверхности гранулами карбида кремния, образующими слой более 1 мкм.
Пример 4
Порошок сплава кобальта (стеллит) с распределением частиц по размерам в среднем 50 мкм вводили в циркулирующий псевдоожиженный слой согласно первому варианту реализации способа в соответствии с изобретением.
Порошок подвергали псевдоожижению азотом при скорости потока газа от 1000 до 1500 л/ч. Порошок нагревали до температуры от 150°C до 200°C. Водную суспензию порошка никеля с распределением частиц по размерам в среднем 2 мкм, к которой добавляли поливиниловый спирт в качестве органического связующего, вводили в камеру с псевдоожиженным слоем путем распыления с помощью распылительной насадки. Азот использовали в качестве газа для распыления под давлением от 3 до 8 бар (от 0,3 до 0,8 МПа) и скорости потока от 300 до 700 л/ч. Суспензию перекачивали при скорости потока от 0,8 до 1,2 л/ч. В конце операции напыления порошок нагревали до температуры от 250°C до 350°C, соответствующей первой стадии удаления связующего.
Порошок затем подвергали диффузионной термической обработке при температуре от 500°C до 700°C. Наконец, порошок охлаждали и кондиционировали.
Таким образом получали порошок сплава кобальта, функционализированный слоем никеля толщиной более 2 мкм, как показано на Фигуре 5А (поперечное сечение).
Пример 5
В соответствии с вариантом реализации, описанным в Примере 4 (согласно первому варианту способа в соответствии с изобретением), тот же порошок сплава кобальта функционализировали медью с использованием порошка меди с распределением частиц по размерам в среднем 5 мкм.
В данном случае суспензию порошка меди получали в органическом растворителе с использованием поливинилацетата в качестве органического связующего. Во время операции напыления порошок кобальтового сплава поддерживали в псевдоожиженном состоянии при температуре от 80°C до 150°C. Затем функционализированный порошок подвергали циклам термической обработки, описанным выше.
Таким образом получали порошок кобальта, функционализированный слоем меди толщиной более 1 мкм, как показано на Фигуре 5 В (поперечное сечение).
Пример 6
Согласно тому же варианту реализации (первый вариант реализации способа в соответствии с изобретением) и с теми же рабочими параметрами, что и в Примере 4, сферический порошок меди с распределением частиц по размерам в среднем 40 мкм (d50) функционализировали никелем, покрывающим более чем 95% поверхности частиц носителя, как показано на Фигуре 4В.
Пример 7
Полиамидный порошок (РА) с распределением частиц по размерам d50 60 мкм функционализировали с использованием порошка серебра с распределением частиц по размерам d50 2 мкм.
Операцию проводили согласно второму варианту реализации способа в соответствии с изобретением.
Порошки вводили в мощное механическое устройство в массовом отношении 93% ПА и 7% серебра.
С помощью системы охлаждения с рециркуляцией воды охлаждали реакционную камеру. Конец компрессионной детали устанавливали на расстоянии от 1 до 3 мм от стенки камеры. Камеру приводили во вращение со скоростью от 3000 до 5000 об/мин в течение времени измельчения от 10 до 30 минут. Температура внутри корпуса составляла от 20°C до 50°C.
Полученный таким образом композиционный порошок, представленный на Фигурах 6А и В, состоял из гранул полиамида, функционализированных на поверхности гранулами серебра, покрывающими более 10% поверхности частиц носителя.
Пример 8
Фигуры 7А и 7В - фотографии, полученные с помощью оптического микроскопа, на которых представлена микросъемка поперечного сечения композиционного материала железо-медь, полученного путем прессования/спекания обычной смеси железа и меди (Фигура 7А) и порошка железа, функционализированного медью (Фигура 7В).
Порошки предварительно прессовали в матрице одноосным прессом при 700 МПа, затем полученные таблетки спекали в контролируемой атмосфере при 1120°C.
В частности, на Фигуре 7А представлена микроструктура материала, полученного из обычной смеси указанных порошков железа (d50 50 мкм) и меди (d50 5 мкм).
На Фигуре 7В представлена микроструктура того же материала, полученного из функционализированного медью железного порошка согласно тому же варианту способа в соответствии с изобретением, что и в Примере 5.
Между двумя микроструктурами визуально наблюдается значительное различие:
- в случае микроструктуры, полученной из смеси порошков (Фигура 7А), отмечается неоднородное распределение компонентов, в то время как
- в случае микроструктуры, полученной из функционализированного порошка (Фигура 7 В), наблюдается особая микроструктура, сформированная из матрицы меди, связанной с гомогенной дисперсией гранул железа.

Claims (23)

1. Мультиматериальный порошок, применяемый в области металлургии и пластмассовой промышленности, содержащий частицы носителя, имеющие медианный размер частиц d50 от 1 мкм до 100 мкм, и функционализирующие частицы, медианный размер частиц d50 которых в 10-1000 раз меньше, чем у частиц носителя,
причем указанный порошок характеризуется тем, что указанные частицы носителя и указанные функционализирующие частицы образуют композиционные гранулы, имеющие структуру сердцевина-оболочка, каждая из которых состоит из:
сердцевины, образованной частицей носителя, и
оболочки, покрывающей от 10 до 100% поверхности частицы носителя и образованной по меньшей мере одним поверхностным слоем указанных функционализирующих частиц для образования функционализирующего слоя, и тем, что общая шероховатость Rt поверхности функционализирующего слоя на уровне гранулы составляет менее 10 мкм.
2. Порошок по п. 1, отличающийся тем, что медианный размер частиц d50 функционализирующих частиц больше или равен 100 нм.
3. Порошок по одному из пп. 1 и 2, отличающийся тем, что доля частиц носителя, покрытых функционализирующим слоем, составляет от 0,8 до 1, предпочтительно от 0,9 до 1.
4. Порошок по одному из пп. 1-3, отличающийся тем, что общая шероховатость Rt поверхности функционализирующего слоя на уровне гранулы составляет от 0,1 до 5 мкм.
5. Порошок по любому из пп. 1-4, отличающийся тем, что медианное распределение частиц по размерам указанных частиц носителя составляет от 1 до 45 мкм, предпочтительно от 10 до 45 мкм.
6. Порошок по любому из пп. 1-5, отличающийся тем, что указанные композиционные гранулы имеют сферическую морфологию.
7. Порошок по любому из пп. 1-6, отличающийся тем, что указанные частицы носителя представляют собой металлические, керамические или органические частицы.
8. Порошок по любому из пп. 1-7, отличающийся тем, что указанные функционализирующие частицы представляют собой керамические, и/или металлические, и/или органические частицы и/или частицы, содержащие по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, включающей бор, углерод, кислород и/или азот.
9. Способ получения порошка по любому из пп. 1-8, в котором:
- в качестве реактора используют реактор с циркулирующим псевдоожиженным слоем;
- указанные частицы носителя вводят в указанный реактор для перемешивания и нагрева с помощью пневматических и/или гидравлических или механических средств;
- суспензию указанных функционализирующих частиц получают в смеси органического растворителя и органического связующего; затем
- в указанном реакторе осуществляют прививку функционализирующих частиц на частицы носителя путем напыления указанной суспензии на указанные частицы носителя для образования функционализирующего слоя, в котором общая шероховатость Rt поверхности функционализирующего слоя на уровне гранулы составляет менее 10 мкм.
10. Способ получения порошка по любому из пп. 1-8, в котором
- в качестве реактора используют мощную механическую дробилку;
- указанные частицы носителя и указанные функционализирующие частицы вводят в указанный реактор;
- в указанном реакторе осуществляют прививку функционализирующих частиц на частицы носителя путем механического воздействия при температуре от 0°C до +150°C для образования функционализирующего слоя, в котором общая шероховатость Rt поверхности функционализирующего слоя на уровне гранулы составляет менее 10 мкм.
11. Способ по п. 10, отличающийся тем, что прививку проводят при температуре от 10°C до 80°C.
12. Способ по любому из пп. 9-11, после стадии прививки дополнительно включающий стадию термической и/или поверхностной обработки композиционных гранул с использованием циркулирующего псевдоожиженного слоя.
13. Способ по пп. 9-11, дополнительно включающий стадию сфероидизации указанных гранул псевдоожиженным слоем горячей плазмы в случае, когда композиционные гранулы не имеют сферической морфологии.
RU2019104187A 2016-09-09 2017-09-08 Мультиматериальный порошок с композиционными гранулами для аддитивного синтеза RU2742029C2 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR1658443A FR3055813B1 (fr) 2016-09-09 2016-09-09 Poudre multimateriaux a grains composites pour la synthese additive
FR1658443 2016-09-09
PCT/FR2017/052396 WO2018046871A1 (fr) 2016-09-09 2017-09-08 Poudre multimateriaux a grains composites pour la synthese additive

Publications (3)

Publication Number Publication Date
RU2019104187A3 RU2019104187A3 (ru) 2020-10-09
RU2019104187A RU2019104187A (ru) 2020-10-09
RU2742029C2 true RU2742029C2 (ru) 2021-02-01

Family

ID=58609450

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2019104187A RU2742029C2 (ru) 2016-09-09 2017-09-08 Мультиматериальный порошок с композиционными гранулами для аддитивного синтеза

Country Status (11)

Country Link
US (1) US11111400B2 (ru)
EP (2) EP3478402A1 (ru)
JP (1) JP2019529696A (ru)
KR (1) KR102326418B1 (ru)
CN (2) CN114733454A (ru)
BR (1) BR112019003872A2 (ru)
CA (1) CA3034169C (ru)
FR (1) FR3055813B1 (ru)
MX (1) MX2019002704A (ru)
RU (1) RU2742029C2 (ru)
WO (1) WO2018046871A1 (ru)

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108705077B (zh) * 2018-05-25 2020-07-17 中国科学院过程工程研究所 一种核壳结构铁包覆陶瓷复合粉体的制备方法
TWI791120B (zh) * 2018-08-27 2023-02-01 日商Ｔｏｃａｌｏ股份有限公司 熔射塗膜的形成方法
LU101177B1 (en) * 2019-04-16 2020-10-16 Delmee Maxime Functionalized metal powders by small particles made by non-thermal plasma glow discharge for additive manufacturing applications
US11633784B2 (en) * 2019-06-13 2023-04-25 The Curators Of The University Of Missouri Metal-ceramic composite powders
KR102307862B1 (ko) * 2019-07-10 2021-10-06 한국생산기술연구원 3d 프린팅용 메탈/세라믹 코어/쉘 분말 제조방법
KR102167881B1 (ko) * 2020-05-07 2020-10-20 (주)한미르 원료 압출 장치 및 이를 이용한 3d 프린터
CN112609146A (zh) * 2020-11-27 2021-04-06 安徽盈锐优材科技有限公司 一种焰流自反应生成硼化钼碳化钼涂层的等离子喷涂材料
KR102473151B1 (ko) * 2021-07-08 2022-12-02 한국과학기술원 기능성 복합 분말의 제조방법 및 기능성 복합 분말

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5157198A (en) * 1990-02-02 1992-10-20 Institut Francais Du Petrole Process for isomerizing normal paraffins in the presence of at least one catalyst based on a particular omega zeolite
RU2122926C1 (ru) * 1997-03-05 1998-12-10 Олег Домианович Нейков Способ получения порошков, гранул и брикетов химически активных металлов и сплавов и технологическая линия по его осуществлению
WO2006023081A2 (en) * 2004-07-29 2006-03-02 3M Innovative Properties Company Ceramics, and methods of making and using the same
RU2359662C2 (ru) * 2003-08-22 2009-06-27 Даниско А/С Микрокапсулы
US20110143029A1 (en) * 2009-12-14 2011-06-16 Yen-Chung Chen Preparing method for coating pmma particles with silicon dioxide
WO2012175596A1 (fr) * 2011-06-23 2012-12-27 Commissariat à l'énergie atomique et aux énergies alternatives Poudre d'un alliage a base d'uranium et de molybdene en phase gamma-metastable, composition de poudres comprenant cette poudre, et utilisations desdites poudre et composition
US20140079747A1 (en) * 2012-09-20 2014-03-20 The Procter & Gamble Company Spray Drying Microcapsules
WO2015054493A1 (en) * 2013-10-09 2015-04-16 Nanocomposix, Inc. Encapsulated particles

Family Cites Families (28)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3617358A (en) 1967-09-29 1971-11-02 Metco Inc Flame spray powder and process
US3591362A (en) 1968-03-01 1971-07-06 Int Nickel Co Composite metal powder
US3816080A (en) 1971-07-06 1974-06-11 Int Nickel Co Mechanically-alloyed aluminum-aluminum oxide
JPS5553017A (en) 1978-10-16 1980-04-18 Nippon Mining Co Method of manufacturing multiple coating composite powder
DE3525056A1 (de) 1985-07-13 1987-01-22 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur herstellung eines mechanisch legierten verbundpulvers
DE3802811A1 (de) 1988-01-30 1989-08-10 Starck Hermann C Fa Agglomerierte metall-verbund-pulver, verfahren zu ihrer herstellung sowie deren verwendung
JPH0394078A (ja) * 1989-06-23 1991-04-18 Toyo Ink Mfg Co Ltd 導電性粒子の製造方法
US5122182A (en) 1990-05-02 1992-06-16 The Perkin-Elmer Corporation Composite thermal spray powder of metal and non-metal
US5064463A (en) 1991-01-14 1991-11-12 Ciomek Michael A Feedstock and process for metal injection molding
US20040052984A1 (en) 1997-05-13 2004-03-18 Toth Richard E. Apparatus and method of treating fine powders
JP4945814B2 (ja) 1997-05-13 2012-06-06 アロメット コーポレイション タフコートされた硬い粉末およびその焼結製品
JP3664384B2 (ja) * 2001-02-13 2005-06-22 鹿児島県 微小金属複合中空球体およびその製造方法
FR2852972B1 (fr) * 2003-03-25 2005-05-20 Lifco Ind Procedes de fabrication de particules metalliques revetues et d'un materiau composite et installation pour la mise en oeuvre de tels procedes
WO2005030388A1 (de) * 2003-09-26 2005-04-07 Basf Aktiengesellschaft Verfahren zur herstellung eines katalysators für gasphasen­oxidationen durch beschichten von trägermaterial in einer fliessbettapparatur
US7524351B2 (en) * 2004-09-30 2009-04-28 Intel Corporation Nano-sized metals and alloys, and methods of assembling packages containing same
KR100886084B1 (ko) * 2005-12-06 2009-02-26 주식회사 엘지화학 코어-쉘 형태의 나노입자 및 그 제조방법
JP2010525930A (ja) * 2006-10-25 2010-07-29 ウィリアム エム． カーティー， セラミック系における化学物質の制御された分布
NZ594648A (en) * 2009-03-03 2013-12-20 Xenoport Inc Sustained release oral dosage forms of an r-baclofen prodrug
JP5381220B2 (ja) 2009-03-25 2014-01-08 セイコーエプソン株式会社 絶縁物被覆軟磁性粉末、圧粉磁心および磁性素子
US9643250B2 (en) * 2011-07-29 2017-05-09 Baker Hughes Incorporated Method of controlling the corrosion rate of alloy particles, alloy particle with controlled corrosion rate, and articles comprising the particle
CN102389095B (zh) * 2011-10-14 2013-05-01 天津科技大学 低温流态化涂覆造粒制备酸味剂—油脂微胶囊系统及方法
FR2982865B1 (fr) * 2011-11-17 2014-08-22 Mathias Montvernay Charges encapsulees par des particules polymeriques fonctionnalisees
AU2013362950B2 (en) * 2012-12-19 2017-04-13 Johnson & Johnson Consumer Companies, Inc. Anhydrous powder-to-liquid particles
CN104120317A (zh) * 2013-04-24 2014-10-29 中国石油化工股份有限公司 一种镁合金、其制备方法及其应用
US10040115B2 (en) * 2014-10-31 2018-08-07 United Technologies Corporation Additively manufactured casting articles for manufacturing gas turbine engine parts
WO2016114189A1 (ja) * 2015-01-13 2016-07-21 三菱マテリアル電子化成株式会社 銀被覆樹脂粒子及びその製造方法並びにそれを用いた導電性ペースト
JP6344263B2 (ja) * 2015-02-25 2018-06-20 Ｊｆｅスチール株式会社 方向性電磁鋼板の製造方法
CN104909820B (zh) * 2015-06-10 2018-01-02 中国科学院过程工程研究所 孔道均匀贯通的多孔陶瓷及其制备方法和用途

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5157198A (en) * 1990-02-02 1992-10-20 Institut Francais Du Petrole Process for isomerizing normal paraffins in the presence of at least one catalyst based on a particular omega zeolite
RU2122926C1 (ru) * 1997-03-05 1998-12-10 Олег Домианович Нейков Способ получения порошков, гранул и брикетов химически активных металлов и сплавов и технологическая линия по его осуществлению
RU2359662C2 (ru) * 2003-08-22 2009-06-27 Даниско А/С Микрокапсулы
WO2006023081A2 (en) * 2004-07-29 2006-03-02 3M Innovative Properties Company Ceramics, and methods of making and using the same
US20110143029A1 (en) * 2009-12-14 2011-06-16 Yen-Chung Chen Preparing method for coating pmma particles with silicon dioxide
WO2012175596A1 (fr) * 2011-06-23 2012-12-27 Commissariat à l'énergie atomique et aux énergies alternatives Poudre d'un alliage a base d'uranium et de molybdene en phase gamma-metastable, composition de poudres comprenant cette poudre, et utilisations desdites poudre et composition
US20140079747A1 (en) * 2012-09-20 2014-03-20 The Procter & Gamble Company Spray Drying Microcapsules
WO2015054493A1 (en) * 2013-10-09 2015-04-16 Nanocomposix, Inc. Encapsulated particles

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
A. BUTSCHER; M. BOHNER; S. HOFMANN; L. GAUCKLER; R. MLLER;: "Structural and material approaches to bone tissue engineering in powder-based three-dimensional printing", ACTA BIOMATERIALIA, ELSEVIER, AMSTERDAM , NL, vol. 7, no. 3, 28 September 2010 (2010-09-28), Amsterdam , NL, pages 907 - 920, XP028131182, ISSN: 1742-7061, DOI: 10.1016/j.actbio.2010.09.039 *
BUTSCHER A ET AL, "STRUCTURAL AND MATERIAL APPROACHES TO BONE TISSUE ENGINEERING IN POWDER-BASED THREE-DIMENSIONAL PRINTING", 2010-09-28, 7, 3, 907-920, XP028131182 DOI: 10.1016/J.ACTBIO.2010.09.039 ISSN:1742-7061 [2010-10-02]. *

Also Published As

Publication number Publication date
MX2019002704A (es) 2019-08-01
CA3034169A1 (fr) 2018-03-15
CA3034169C (fr) 2024-02-13
US20190194481A1 (en) 2019-06-27
CN114733454A (zh) 2022-07-12
CN109689196A (zh) 2019-04-26
FR3055813B1 (fr) 2020-06-26
BR112019003872A2 (pt) 2019-06-18
CN109689196B (zh) 2022-04-01
EP3478402A1 (fr) 2019-05-08
US11111400B2 (en) 2021-09-07
JP2019529696A (ja) 2019-10-17
RU2019104187A3 (ru) 2020-10-09
FR3055813A1 (fr) 2018-03-16
RU2019104187A (ru) 2020-10-09
KR102326418B1 (ko) 2021-11-15
WO2018046871A1 (fr) 2018-03-15
KR20190050981A (ko) 2019-05-14
EP3974053A1 (fr) 2022-03-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2742029C2 (ru) Мультиматериальный порошок с композиционными гранулами для аддитивного синтеза
Enneti et al. Sintering of WC-12% Co processed by binder jet 3D printing (BJ3DP) technology
JP6590833B2 (ja) サーメット又は超硬合金粉末の作製方法
KR102592186B1 (ko) 적층 제조를 위한 초경합금 분말
JP5632969B2 (ja) モリブデン／二硫化モリブデン金属物品および同物品の生産方法
ITMI981974A1 (it) Metodo per fare un basilio per polverizzazione ionica di metallo/ alluminio non reagiti
WO2019246321A1 (en) Methods and compositions for the preparation of powders for binder-based three-dimensional additive metal manufacturing
Seal et al. Manufacturing nanocomposite parts: Present status and future challenges
CN111876642A (zh) 用于增材制造的硬质碳化物粉末
US20240093336A1 (en) Printable and sinterable cemented carbide and cermet powders for powder bed-based additive manufacturing
JP2016050344A (ja) セラミックスナノ粒子が担持されたアルミニウム又はアルミニウム合金粉体及びそれを用いたセラミックス−アルミニウム系複合材料、並びに、その粉体の製造方法
TW201039945A (en) Intermediate for producing sintered metallic components, a process for producing the intermediate and the production of the components
KR101280285B1 (ko) 구형 텅스텐 복합 분말, 및 그 제조방법
Zhang et al. Effect of WС content on the mechanical properties and high temperature oxidation behavior of Ti (С, N)-based cermets
JP6939579B2 (ja) マイクロカプセル、複合セラミック造粒体及びそれを用いたセラミックスの製造方法
Baytimerov et al. Method of Producing Composite Powder EP648-Al 2 O 3 for Selective Laser Melting Usage
Mendoza Jimenez et al. Postprocessing of tungsten carbide‐nickel preforms fabricated via binder jetting of sintered‐agglomerated powder
Tkachenko et al. Production of spherical Mo and Mo-Si powders by spray drying of Si suspension in a water-soluble Mo precursor
EP4081388A1 (en) Additive manufacturing techniques and applications thereof
Matsuura et al. Solid Freeform Fabrication of Intermetallics and Their Ceramic Composites by Reactive Rapid Prototyping
Indra Powder production
Carreño-Morelli et al. Full Density & Alternative Consolidation I: Solid Free-Form Fabrication of Dense Metallic Parts
JPS5848610A (ja) 粉末冶金部品の製法

Legal Events

Date Code Title Description
HZ9A Changing address for correspondence with an applicant