RU2608112C2 - Порошок из кермета - Google Patents

Порошок из кермета Download PDF

Info

Publication number
RU2608112C2
RU2608112C2 RU2014113180A RU2014113180A RU2608112C2 RU 2608112 C2 RU2608112 C2 RU 2608112C2 RU 2014113180 A RU2014113180 A RU 2014113180A RU 2014113180 A RU2014113180 A RU 2014113180A RU 2608112 C2 RU2608112 C2 RU 2608112C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
mass
powder
cermet
matrix composition
metal matrix
Prior art date
Application number
RU2014113180A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2014113180A (ru
Inventor
Штефан ЦИММЕРМАНН
Бенно ГРИС
Original Assignee
Х.К. Штарк Гмбх
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Х.К. Штарк Гмбх filed Critical Х.К. Штарк Гмбх
Publication of RU2014113180A publication Critical patent/RU2014113180A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2608112C2 publication Critical patent/RU2608112C2/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C29/00—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides
    • C22C29/02—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides based on carbides or carbonitrides
    • C22C29/06—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides based on carbides or carbonitrides based on carbides, but not containing other metal compounds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
    • B22F9/02—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes
    • B22F9/04—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from solid material, e.g. by crushing, grinding or milling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
    • B22F9/02—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes
    • B22F9/06—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material
    • B22F9/08—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material by casting, e.g. through sieves or in water, by atomising or spraying
    • B22F9/082—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material by casting, e.g. through sieves or in water, by atomising or spraying atomising using a fluid
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/04—Making non-ferrous alloys by powder metallurgy
    • C22C1/05—Mixtures of metal powder with non-metallic powder
    • C22C1/051—Making hard metals based on borides, carbides, nitrides, oxides or silicides; Preparation of the powder mixture used as the starting material therefor
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C19/00—Alloys based on nickel or cobalt
    • C22C19/03—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C19/00—Alloys based on nickel or cobalt
    • C22C19/03—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel
    • C22C19/05—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel with chromium
    • C22C19/051—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel with chromium and Mo or W
    • C22C19/052—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel with chromium and Mo or W with the maximum Cr content being at least 40%
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C19/00—Alloys based on nickel or cobalt
    • C22C19/03—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel
    • C22C19/05—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel with chromium
    • C22C19/051—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel with chromium and Mo or W
    • C22C19/055—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel with chromium and Mo or W with the maximum Cr content being at least 20% but less than 30%
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C29/00—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides
    • C22C29/02—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides based on carbides or carbonitrides
    • C22C29/06—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides based on carbides or carbonitrides based on carbides, but not containing other metal compounds
    • C22C29/067—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides based on carbides or carbonitrides based on carbides, but not containing other metal compounds comprising a particular metallic binder
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C29/00—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides
    • C22C29/02—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides based on carbides or carbonitrides
    • C22C29/06—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides based on carbides or carbonitrides based on carbides, but not containing other metal compounds
    • C22C29/08—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides based on carbides or carbonitrides based on carbides, but not containing other metal compounds based on tungsten carbide
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C30/00—Alloys containing less than 50% by weight of each constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/42—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with copper
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/44—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with molybdenum or tungsten
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
    • C23C4/04—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the coating material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
    • C23C4/04—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the coating material
    • C23C4/06—Metallic material

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)
  • Coating By Spraying Or Casting (AREA)
  • Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)

Abstract

Изобретение относится к порошку из кермета. Порошок из кермета содержит: a) от 50 до 90 мас.% одного или нескольких твердых веществ и b) от 10 до 50 мас.% металлической композиции матрицы. Массовые процентные данные относятся к общей массе порошка кермета. Металлическая композиция матрицы содержит: i) от 40 до 75 мас.% железа и никеля, ii) от 18 до 35 мас.% хрома, iii) от 3 до 20 мас.% молибдена, iv) от 0,5 до 4 мас.% меди. Указанное содержание металлов от i) до iv), в каждом случае, относится к общей массе металлической композиции матрицы, а массовое отношение содержания железа к никелю находится в пределах от 3:1 до 1:3. В результате порошок образует при термическом распылении устойчивые покрытия без значительных потерь механических показателей износостойкости и кавитационной стойкости или устойчивости в присутствии хлорида. 6 н. и 22 з.п. ф-лы, 3 табл., 3 пр.

Description

Настоящее изобретение относится к порошку из кермета (керамико-металлического материла), способу получения порошка из кермета, а также к применению порошка из кермета в качестве порошка для термического распыления при покрытии поверхностей. Кроме того, изобретение относится к способу получения конструктивных деталей с покрытием, включающему получение покрытия термическим распылением порошка из кермета, а также к конструктивной детали с покрытием, полученным согласно этому способу.
Наносимый термическим распылением порошок используют для получения покрытий на субстратах. При этом порошкообразные частицы вносят в огненное или плазменное пламя, которое направляют на субстрат (главным образом, на металлический субстрат), на котором должно быть нанесено покрытие. При этом частицы полностью или частично расплавляются в пламени, ударяются о субстрат, затвердевают там и образуют покрытие в виде затвердевших капель («splats»). Покрытия, полученные термическим напылением, могут быть получены с толщиной до нескольких миллиметров. Частым применением порошков для термического распыления является получение покрытий, защищающих от износа. Под порошками для термического распыления подразумевают обычно подкласс порошкообразных керметов, содержащих, во-первых, твердые вещества, чаще всего, карбиды, такие как карбиды вольфрама, хрома и молибдена, и, во-вторых, содержащих матрицу, состоящую из металлов, таких как, например, кобальт, никель и их сплавы с хромом, а также сплавы редкоземельных элементов, а также сплавы, содержащие железо. Поэтому порошок для термического распыления и изготовленные из него напыленные покрытия являются композиционными многослойными материалами.
Аналогично массивным многослойным композиционным материалам покрытия характеризуются эмпирически проявляющимися свойствами. К ним относятся твердость (например, твердость по Вика, твердость по Бриннелю, твердость по Роквеллу и твердость по Кнупу), износостойкость (например, согласно ASTM G65), кавитационная устойчивость, а также коррозионная устойчивость в различных средах. Так как многие износостойкие покрытия должны надежно существовать в химически агрессивных кислых средах (примером является использование в нефтяной и газовой индустрии, бумажной промышленности, химической и пищевой промышленности, а также в фармацевтической промышленности, часто в отсутствие кислорода), то при выборе материала для распыления на передний план выступает, прежде всего, антикоррозионная стойкость. Это относится, например, к вентильным задвижкам и поршневым штангам, когда кислую нефть или природный газ транспортируют в присутствии хлоридов или морской воды. В пищевой промышленности, а также в химической промышленности тоже имеется множество областей использования, в которых износ и коррозия действуют негативно синергически и, следовательно, уменьшают долговечность износостойких покрытий.
Коррозия напыленных покрытий в жидких кислых средах и в присутствии хлоридов происходит согласно известному принципу, как и у твердых металлов: сплав матрицы разрушается, в результате чего высвобождаются ионы металла матрицы. Таким образом, высвобождается твердое вещество напыленного покрытия, и это способствует износу напыленного слоя покрытия. Накладываясь на трибологический износ, это приводит к негативной синергии износа и коррозии. Коррозия усиливается в результате того, что может происходить контактная коррозия между твердым веществом и матрицей, что способствует тому, что матрица в многослойном композиционном материале является более чувствительной к коррозии, чем она сама по себе. Это также наблюдается в твердых металлах.
В качестве порошков для термического распыления при получении напыленных покрытий для вышеназванного применения предлагаются различные материалы, например, WC-CoCr 86/10/4 или WC-CoNiCr 86/9/1/4, WC-Cr3C2-Ni и Cr3C2-NiCr. Общим для всех названных материалов является содержание в матрице хрома, так как он обеспечивает их коррозионную стойкость. Другим материалом является WC-NiMoCrFeCo 85/15, являющийся коммерческим порошком для термического напыления (Amperit® 529, H.С.Starck GmbH, D). Его матрица состоит из сплава, подобного Hastelloy® С. Хотя Hastelloy® С успешно используется в кислой среде, этот сплав не обладает износостойкостью. В качестве сплава матрицы в композитном материале «порошок для напыления» или «напыленное покрытие» характеризуются, однако, более плохими свойствами.
Аналогичное справедливо и для обычного коммерческого материала карбид хрома-NiCr(80/20). В этом случае также нельзя переносить хорошую кислотостойкость NiCr 80/20 на порошок для термического напыления с карбидами хрома или на полученное из него напыленное покрытие.
Сплавы матрицы на основе железа, например, полученные из аустенитной специальной стали, такие как 316 L, или на основе FeCrAl 70/20/10 на основе публикации DE 102006045481 В3, не эффективны в кислой среде при низких значениях рН.
Все вышеназванные материалы проявляют ослабление в виде уплотненного порошка для напыления при выдерживании в азотной кислоте, серной кислоте и лимонной кислоте, по меньшей мере, в одной из этих сред или ухудшение механических показателей.
Задачей изобретения является, поэтому, получение порошка из кермета, пригодного в качестве порошка для термического распыления и образующего во всех трех средах устойчивые покрытия без значительных потерь механических показателей износостойкости и кавитационной стойкости либо устойчивости в присутствии хлорида.
При этом коррозионную стойкость в реальных условиях определяют по эмиссии металла матрицы вместо электрохимических методов, таких как потенциалограммы, которые не позволяют количественно определить время выдержки (долговечность) в реальных условиях.
Неожиданно было теперь найдено, что ранее названные проблемы могут быть решены порошком кермета, содержащим одно или несколько твердых веществ и специальным металлическим составом матрицы.
Поэтому объектом настоящего изобретения является порошок кермета, содержащий:
a) от 50 до 90 масс. % одного или нескольких твердых веществ и
b) от 10 до 50 масс. % металлической композиции матрицы,
причем массовые проценты относятся к общей массе порошка кермета, характеризующейся тем, что металлическая композиция матрицы содержит:
i) от 40 до 75 масс. % железа и никеля,
ii) от 18 до 35 масс. % хрома,
iii) от 3 до 20 масс. % молибдена,
iv) от 0,5 до 4 масс. % меди,
причем содержание металлов от i) до iv), в каждом случае, относится к общей массе металлической композиции матрицы, а массовое отношение железа к никелю находится в пределах от 3:1 до 1:3.
Порошок кермета по настоящему изобретению превосходно пригоден в качестве порошка для термического распыления. Он может быть использован для покрытия поверхностей, особенно, металлических субстратов. Порошки кермета по изобретению могут при этом наноситься на различные конструкционные элементы (детали), например, способами термического напыления, такими как плазменное напыление, высокоскоростное пламенное напыление (HVOF), пламенное напыление, электродуговое напыление, лазерное напыление или напыление наплавкой, такой, например, как РТА способ для придания конкретным конструкционным элементам желаемых свойств поверхности.
Порошок кермета по изобретению содержит один или несколько твердых веществ в количестве от 50 до 90 масс. %, предпочтительно, от 60 до 89 масс. %, особенно, от 70 до 88 масс. %, в каждом случае, в расчете на общую массу порошка кермета. Порошок кермета по изобретению может содержать типичные твердые вещества. Предпочтительными твердыми веществами являются, однако, карбиды металлов, особенно предпочтительно, выбранные из группы, состоящей из WC, Cr3C2, VC, TiC, В4С, TiCN, SiC, ТаС, NbC, Mo2C, а также их смеси.
Особенно предпочтительными твердыми веществами являются карбиды WC и/или Cr3C2.
Другим важным компонентом порошка кермета по изобретению является состав металлической композиции матрицы, которая содержится в количестве от 10 до 50 масс. %, предпочтительно, от 11 до 40 масс. %, особенно, от 12 до 30 масс. %, в каждом случае, в расчете на общую массу порошка кермета. Металлическая композиция матрицы является определяющей превосходные свойства порошка кермета по изобретению.
Поэтому другим объектом настоящего изобретения, является применение композиции матрицы, содержащей:
i) от 40 до 75 мас. % железа и никеля,
ii) от 18 до 35 мас. % хрома,
iii) от 3 до 20 мас. % молибдена,
iv) от 0,5 до 4 мас. % меди,
причем содержание металлов от i) до iv), в каждом случае, указано в расчете на общую массу металлической композиции матрицы, а массовое отношение железа к никелю находится в пределах от 3:1 до 1:3, для получения порошка кермета.
В предпочтительном варианте осуществления изобретения металлическая композиция матрицы содержит в качестве дополнительного металла:
v) кобальт, особенно, в количестве до 10 масс. % в расчете на общую массу металлической композиции матрицы.
Кроме того, металлическая композиция матрицы может содержать дополнительно:
vi) модификатор, особенно, выбранный из группы, состоящей из Al, Nb, Ti, Та, V, Si, W и любых их смесей.
Содержание модификатора при этом обычно составляет до 5 масс. % от массы металлической композиции матрицы.
В особом варианте осуществления настоящего изобретения используемая металлическая композиция матрицы, по существу, состоит согласно изобретению из следующих компонентов:
i) от 40 до 75 мас. % железа и никеля,
ii) от 18 до 35 мас. % хрома,
iii) от 3 до 20 мас. % молибдена,
iv) от 0,5 до 4 мас. % меди,
v) при необходимости, до 10 масс. % кобальта,
vi) при необходимости, до 5 масс. % одного или нескольких модификаторов,
причем содержание металлов от i) до vi), в каждом случае, указано в расчете на общую массу металлической композиции матрицы, а массовое отношение железа к никелю составляет величину в пределах от 3:1 до 1:3.
Превосходные свойства порошка кермета могут быть достигнуты с металлической композицией матрицы, содержащей от 15 до 50 мас. % железа, предпочтительно, от 20 до 45 мас. % железа.
Кроме того, предпочтительно, если металлическая композиция матрицы содержит от 15 до 50 мас. %, предпочтительно, от 20 до 45 мас. % никеля.
Для достижения превосходных свойств порошка кермета или полученных из него покрытий поверхности существенную роль играет также присутствие в металлической композиции матрицы хрома, молибдена и меди.
Металлическая композиция матрицы, предпочтительно, содержит от 20 до 33 масс. %, более предпочтительно, от 20 до 31 масс. % хрома.
В другом предпочтительном варианте осуществления изобретения металлическая композиция матрицы содержит от 4 до 15 масс. % молибдена, особенно, от 5 до 10 масс. % молибдена.
В совокупности со специальным соотношением железа и никеля особенное содержание меди также играет значительную роль в отношении коррозионных свойств. Превосходные результаты в отношении коррозионных свойств могут быть достигнуты с металлической композицией матрицы, содержащей, предпочтительно, от 0,7 до 3 масс. %, особенно, от 0,9 до 2,0 масс. % меди.
Массовое отношение железа к никелю в композиции матрицы также вносит свой вклад в коррозионную стойкость порошка кермета по изобретению.
Массовое отношение железа к никелю в металлической композиции матрицы, предпочтительно, составляет от 1:2 до 2:1, более предпочтительно, от 1:1,5 до 1,5:1.
Порошок кермета по изобретению, предпочтительно, используют в качестве порошка для термического распыления. При этом особенно пригодным оказался определенный размер частиц. В предпочтительном варианте порошок кермета по изобретению имеет средний размер частиц от 10 до 100 мкм при определении лазерной дифракцией согласно ASTM С1070.
Другим объектом настоящего изобретения является способ получения порошка кермета.
Поэтому объектом настоящего изобретения является способ получения порошка кермета, включающий стадии:
a) смешение или размалывание одного или нескольких порошков твердых веществ с порошкообразной металлической композицией матрицы, содержащей
i) от 40 до 75 масс. % железа и никеля,
ii) от 18 до 35 масс. % хрома,
iii) от 3 до 20 масс. % молибдена,
iv) от 0,5 до 4 масс. % меди,
причем содержание металлов от i) до iv), в каждом случае, относится к общей массе металлической композиции матрицы, а массовое отношение содержания железа к никелю находится в пределах от 3:1 до 1:3;
b) спекание порошкообразной смеси и
c) при необходимости, пульверизация (распыление) спеченной на стадии b) смеси.
Смешение или размалывание на стадии а) способа получения порошка кермета по изобретению может осуществляться, например, диспергированием порошкообразного твердого носителя (твердого вещества), а также порошкообразной металлической композиции матрицы в жидкости. Эту дисперсию затем размалывают на стадии размалывания, например, в шаровой мельнице или в жерновой мельнице.
В предпочтительном варианте осуществления настоящего изобретения металлическая композиция матрицы находится в виде порошка сплава.
Способ получения порошка кермета по изобретению, предпочтительно, характеризуется тем, что к смешению посредством диспергирования в жидкости, при необходимости, с последующим размалыванием, благодаря отделению жидкости присоединяется стадия гранулирования, которую, предпочтительно, осуществляют распылительной сушкой. Затем полученный распылленный гранулят классифицируют (разделяют на фракции) и спекают на последующей термической стадии способа до тех пор, пока гранулят не приобретет механическую прочность, достаточную для того, чтобы гранулят в процессе термического распыления не разрушился настолько, чтобы было возможным безопасное проведение процесса термического распыления. Спекание смеси порошка, предпочтительно, осуществляют при пониженном давлении и/или в присутствии защитных газов, предпочтительно, выбранных из группы, состоящей из водорода, аргона, азота и их смесей, при любом давлении.
При использовании предотвращающих окисление защитных газов спекание может также проводиться в области давления, близкой к нормальному давлению. В заключение стадии спекания обычно получают порошок или слабо спеченный (рыхлый) осадок, который легко опять может быть превращен в порошок. Полученный порошок по величине и внешнему виду похож на полученный распылением гранулят. Агломерированные/спеченные порошки для распыления являются особенно предпочтительными, так как они предоставляют большую свободу выбора компонентов (например, их содержание и величины размеров частиц) и могут легко дозироваться в процессе распыления благодаря их хорошей текучести. В особенно предпочтительном варианте осуществления настоящего изобретения для порошка кермета по изобретению и согласно способу получения порошка кермета по изобретению используют очень тонкодисперсный твердый носитель, имеющее, предпочтительно, средний размер частиц менее 20 мкм при определении лазерным рассеянием согласно ASTM С1070. Использование такого тонкодисперсного твердого носителя (приводит к очень гладкой износостойкой поверхности, которая, в свою очередь, способствует низким коэффициентам трения и длительному сроку службы (высокой износостойкости).
Спеченный/измельченный порошок кермета или порошок для распыления могут быть получены аналогично, с той разницей, что компоненты порошка сшивают не принудительно мокрым способом в дисперсии, а они могут быть смешаны сухими и, при необходимости, таблетированы или компактированы в виде другой формы. Последующая стадия спекания осуществляется аналогично, однако обычно получают компактное твердое спеченное тело, которое должно быть опять превращено посредством механического силового воздействия в порошкообразную форму. В этом случае полученный порошок характеризуется средним размером частиц между 10 и 100 мкм, однако, обычно в этом случае неправильной формы, и на поверхности процессом разрушения. Этот порошок для термического распыления явно является менее текучим, что может быть негативным для постоянной скорости нанесения при термическом распылении, но может быть еще использован.
Порошок кермета по изобретению или порошок кермета, полученный способом получения порошка кермета по изобретению, могут использоваться в качестве порошка для термического распыления. Другим объектом настоящего изобретения является, поэтому, применение порошка кермета по изобретению или порошка кермета, полученного способом получения порошка кермета по изобретению, в качестве порошка для термического распыления.
Кроме того, порошок кермета по изобретению превосходно пригоден для покрытия поверхностей, особенно, металлических субстратов или конструктивных элементов (деталей).
Другим объектом настоящего изобретения является, поэтому, применение порошка кермета по изобретению или порошка кермета, полученного способом получения порошка кермета по изобретению, для покрытия поверхностей. Покрытие поверхностей, предпочтительно, осуществляют способами термического напыления, например, плазменного напыления или высокоскоростного пламенного напыления, либо пламенного напыления или электродугового напыления, или лазерного напыления, или наплавкой.
Порошок кермета по изобретению или порошок кермета, полученный способом получения порошка кермета по изобретению, придает конструктивным элементам (деталям) с нанесенным покрытием превосходные свойства, особенно, износостойкие защитные свойства в условиях коррозионной среды, например, при показателе рН ниже 7 и в присутствии, в случае необходимости, ионов хлоридов.
Поэтому другим объектом настоящего изобретения является способ получения конструктивного элемента (детали) с покрытием, включающий нанесение покрытия термическим распылением порошка кермета по изобретению или порошка кермета, полученного способом получения порошка кермета по изобретению.
Еще одним объектом настоящего изобретения является конструктивный элемент (деталь) с покрытием, полученный способом по изобретению. Конструктивный элемент (деталь) с покрытием по изобретению используют, в особенности, для износостойкой защиты в условиях коррозионной среды, особенно, при показателе рН ниже 7, в присутствии, при необходимости, ионов хлоридов.
В другом предпочтительном варианте конструктивным элементом с покрытием является деталь аппарата, находящегося в контакте со средой, содержащей кислоты и/или ионы хлоридов. Конструктивными элементами с покрытием по настоящему изобретению являются, например, вентильная заслонка или поршневые штанги.
Нижеследующие примеры поясняют изобретение, но не ограничивают его.
Пример 1 (сравнительный пример)
Порошки для распыления, имеющие составы согласно Таблице 1, спрессовывали с получением компактных формованных изделий с одинаковой специфической поверхностью способом горячего прессования при температуре 1000°С в течение 10 минут. Поверхности полировали посредством SiC шлифовальной бумаги. Цилиндрические формованные изделия затем выдерживали в 500 мл среды (1N соляной кислоты, 1N серной кислоты, а также 1N лимонной кислоты, последнее соответствует 1/3 моль/л) в течение 28 дней при температуре 20°С и подаче воздуха. Затем отбирали 180 мл и определяли содержание каждого элемента, из которых состояла матрица.
У напыленных покрытий определяли механические показатели износостойкости и устойчивости к кавитации. Затем напыленные покрытия подвергали испытанию на устойчивость и распылению соляной кислоты согласно ASTM В117 и по истечении 1000 часов протоколировали изменения.
Кроме того, из порошков для распыления получали покрытия по конструкционной стали ST37, а также по специальной стали V4A. Для этого использовали горелку HVOF-Brenner Тур JP5000. Данные испытаний представлены в таблице в массовых процентах.
Figure 00000001
Figure 00000002
Данные в процентах от «Fe(%)» до «Cu(%)» относятся к общей массе композиции матрицы. Общее содержание матрицы указано в строке «матрица(%)» и относится к общей массе порошка для распыления. Содержание карбида в процентах относится к общей массе порошка для распыления. В порошках для распыления по Примерам от 4 до 7 матрица находилась в виде сплава, так как для получения порошка для распыления использовали соответствующий порошок сплава. Пример 7 соответствовал соответствующему предпочтительному варианту по патенту Германии DE 2006045481 В3.
Результаты явно показывают, что ни один из известных материалов не является удовлетворительным по всем пунктам. WC-Cr3C2-Ni 83/20/7 (Пример 3) имеет только достаточную устойчивость к соляной кислоте и лимонной кислоте, однако не имеет устойчивости к серной кислоте. В общем, устойчивость всех порошков для распыления по Примерам 1-7 к серной кислоте плохая.
Порошки для распыления по Примеру 4 со сплавом матрицы, подобным Hastelloy® С, и по Примеру 6 также имеют хорошие механические показатели, а также хорошую устойчивость к лимонной кислоте, но не устойчивы к минеральным кислотам.
Порошок для распыления по Примеру 5 со специальной (высококачественной) сталью 316L слабо устойчив к коррозии и показывает неприемлемое изменение окраски при испытании на распыление соляной кислоты.
Пример 2: (частично по изобретению, там, где помечено знаком *)
Формованные тела и напыленные покрытия получали аналогично Примеру 1. В порошках по Примерам 8 и 9 использовали порошок сплава того же номинального состава, но различного способа получения (распыление сплава из расплава и охлаждение образующихся капель расплава посредством распыленной воды или аргона). Пример 10 содержал в качестве матрицы порошок сплава FeNi 50/50, а также в качестве другого использованного компонента матрицы металлический порошок хрома. Следовательно, исходили из того, что матрица в агломерированном/спеченном порошке для распыления полностью и равномерно легирована хромом. Данные в Таблице приведены в массовых процентах.
Figure 00000003
Данные в процентах от «Fe(%)» до «Cu(%)» относятся к общей массе композиции матрицы. Общее содержание матрицы указано в строке «матрица(%)» и относится к общей массе порошка для распыления. Содержание карбида в процентах относится к общей массе порошка для распыления.
Содержащие железо и никель порошки для распыления от 8 до 10 неожиданно показывают сравнительно хорошую устойчивость к минеральным кислотам по сравнению с порошками для распыления, которые содержат матрицу на основе никеля, кобальта или даже железа. Это тем более неожиданно, что железо является значительно менее драгоценным, чем никель. Даже неполное легирование матрицы хромом в №10 приводит к лучшим результатам в серной кислоте, чем для всех порошков из Примера 1. FeNi сплавы явно имеют лучшую кислотостойкость, чем составленные (смеси) из никеля и железа, поскольку кислотостойкость, кроме других присутствующих элементов, явно зависит от соотношения железо : никель.
Кроме того, кислотостойкость FeNi матрицы в порошках №8 и 9 улучшается благодаря легированному в этом случае в матрице хрому и, помимо этого, благодаря добавкам молибдена и меди. Так как высокое содержание молибдена в порошках 4 и 6 не приводит, однако, к улучшению кислотостойкости, то можно сделать вывод, что кроме соотношения железо/никель, за хорошие результаты по коррозионной стойкости, по существу, совместно отвечает содержание меди.
Пример 3: (сравнительный пример, сплавы чистой матрицы).
Figure 00000004
Figure 00000005
Эти результаты показывают, что сплавы чистой матрицы значительно сильнее повреждаются коррозией, чем в случае использования в качестве матрицы порошка для термического распыления. Из этого можно прийти к выводу, что слабое повреждение коррозией порошка для термического распыления зависит от контактной коррозии между матрицей, с одной стороны, и твердым веществом, с другой стороны.
Сплавы чистой матрицы в качестве порошка для распыления вследствие отсутствия твердых веществ не обладают износостойкостью.
В Примерах 8 и 9 по изобретению удалось достичь кислотостойкости чистого NiCr 80/20 в сочетании с износостойкостью обычного коммерческого материала для распыления, как описано в Примерах от 1 до 3.

Claims (51)

1. Порошок из кермета, содержащий:
a) от 50 до 90 масc. % одного или нескольких твердых веществ и
b) от 10 до 50 масc. % металлической композиции матрицы,
причем массовые процентные данные относятся к общей массе порошка кермета, отличающегося тем, что металлическая композиция матрицы содержит:
i) от 40 до 75 масс. % железа и никеля,
ii) от 18 до 35 масс. % хрома,
iii) от 3 до 20 масс. % молибдена,
iv) от 0,5 до 4 масс. % меди,
причем указанное содержание металлов от i) до iv), в каждом случае, относится к общей массе металлической композиции матрицы, а массовое отношение содержания железа к никелю находится в пределах от 3:1 до 1:3.
2. Порошок из кермета по п. 1, отличающийся тем, что металлическая композиция матрицы содержит дополнительно v) кобальт, предпочтительно в количестве до 10 масс. % в расчете на общую массу металлической композиции матрицы.
3. Порошок из кермета по п. 1, отличающийся тем, что металлическая композиция матрицы содержит дополнительно vi) модификатор, предпочтительно выбранный из группы, состоящей из Al, Nb, Ti, Та, V, Si, W и любых их смесей.
4. Порошок из кермета по п. 2, отличающийся тем, что металлическая композиция матрицы содержит дополнительно vi) модификатор, предпочтительно выбранный из группы, состоящей из Al, Nb, Ti, Та, V, Si, W и любых их смесей.
5. Порошок из кермета по п. 3, отличающийся тем, что металлическая композиция матрицы содержит модификатор в количестве до 5 масс. % в расчете на общую массу металлической композиции матрицы.
6. Порошок из кермета по п. 4, отличающийся тем, что металлическая композиция матрицы содержит модификатор в количестве до 5 масс. % в расчете на общую массу металлической композиции матрицы.
7. Порошок из кермета по одному из пп. 1-6, отличающийся тем, что металлическая композиция матрицы состоит по существу из следующих компонентов:
i) от 40 до 75 масс. % железа и никеля,
ii) от 18 до 35 масс. % хрома,
iii) от 3 до 20 масс. % молибдена,
iv) от 0,5 до 4 масс. % меди,
v) при необходимости до 10 масс. % кобальта,
vi) при необходимости до 5 масс. % одного или нескольких модификаторов,
причем указанное содержание металлов от i) до vi), в каждом случае, относится к общей массе металлической композиции матрицы и причем массовое отношение содержания железа к никелю находится в интервале от 3:1 до 1:3.
8. Порошок из кермета по одному из пп. 1-6, отличающийся тем, что металлическая композиция матрицы содержит от 15 до 50 масс. % предпочтительно от 20 до 45 масс. % железа.
9. Порошок из кермета по одному из пп. 1-6, отличающийся тем, что металлическая композиция матрицы содержит от 15 до 50 масс. %, предпочтительно от 20 до 45 масс. % никеля.
10. Порошок из кермета по одному из пп. 1-6, отличающийся тем, что металлическая композиция матрицы содержит от 20 до 33 масс. %, предпочтительно от 22 до 31 масс. % хрома.
11. Порошок из кермета по одному из пп. 1-6, отличающийся тем, что металлическая композиция матрицы содержит от 4 до 15 масс. %, предпочтительно от 5 до 10 масс. % молибдена.
12. Порошок из кермета по одному из пп. 1-6, отличающийся тем, что металлическая композиция матрицы содержит от 0,7 до 3 масс. %, предпочтительно от 0,9 до 2,0 масс. % меди.
13. Порошок из кермета по одному из пп. 1-6, отличающийся тем, что массовое отношение содержания железа к никелю в металлической композиции матрицы составляет от 1:2 до 2:1, предпочтительно от 1:1,5 до 1,5:1.
14. Порошок из кермета по одному из пп. 1-6, отличающийся тем, что твердым веществом является карбид металла, предпочтительно выбранный из группы, состоящей из WC, Cr3C2, VC, TiC, В4С, TiCN, SiC, ТаС, NbC, Mo2C, а также их смесей.
15. Порошок из кермета по п. 14, отличающийся тем, что твердым веществом является WC и/или Cr3C2.
16. Порошок из кермета по одному из пп. 1-6, отличающийся тем, что порошок имеет средний размер частиц от 10 до 100 мкм, при определении согласно ASTM С1070.
17. Способ получения порошка из кермета, включающий стадии:
а) смешение или размалывание одного или нескольких порошков твердых веществ с порошкообразной металлической композицией матрицы, содержащей следующие компоненты:
i) от 40 до 75 масс. % железа и никеля,
ii) от 18 до 35 масс. % хрома,
iii) от 3 до 20 масс. % молибдена,
iv) от 0,5 до 4 масс. % меди,
причем указанное содержание металлов от i) до iv), в каждом случае, относится к общей массе металлической композиции матрицы и причем массовое отношение содержания железа к никелю находится в интервале от 3:1 до 1:3;
b) спекание порошкообразной смеси и
c) при необходимости, пульверизация спеченной на стадии b) смеси.
18. Способ по п. 17, отличающийся тем, что спекание осуществляют при пониженном давлении и/или в присутствии защитных газов, предпочтительно выбранных из группы, состоящей из водорода, аргона, азота и их смесей.
19. Способ по п. 17, отличающийся тем, что смешение на стадии а) осуществляют диспергированием в жидкости.
20. Способ по п. 19, отличающийся тем, что к смешению посредством диспергирования в жидкости в результате отделения жидкости присоединяют стадию гранулирования, которую предпочтительно осуществляют путем распылительной сушки.
21. Способ по одному из пп. 17-20, отличающийся тем, что в качестве металлической композиции матрицы используют порошок сплава.
22. Применение порошка из кермета по одному из пп. 1-16 для покрытия поверхностей.
23. Применение по п. 22, отличающееся тем, что покрытие поверхностей осуществляют способом термического распыления.
24. Применение порошка из кермета по одному из пп. 1-16 в качестве порошка для термического распыления.
25. Способ получения покрытых конструктивных деталей, включающий нанесение покрытия посредством термического распыления порошка согласно одному или нескольким пп. 1-16.
26. Покрытая конструктивная деталь, полученная способом по п. 25.
27. Покрытая конструктивная деталь по п. 26, отличающаяся тем, что используется для износостойкой защиты в условиях коррозионной среды, особенно при значениях pH ниже 7 и при необходимости в присутствии хлоридных солей.
28. Покрытая конструктивная деталь по п. 26, отличающаяся тем, что конструктивная деталь представляет собой часть аппарата, которая соприкасается со средой, содержащей кислоты и/или ионы хлоридов
RU2014113180A 2011-09-06 2012-09-04 Порошок из кермета RU2608112C2 (ru)

Applications Claiming Priority (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US201161531136P 2011-09-06 2011-09-06
DE102011112435.0 2011-09-06
US61/531,136 2011-09-06
DE102011112435A DE102011112435B3 (de) 2011-09-06 2011-09-06 Cermetpulver, Verfahren zur Herstellung eines Cermetpulvers, Verwendung der Cermetpulver, Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Bauteils, Beschichtetes Bauteil
PCT/EP2012/067210 WO2013034544A1 (de) 2011-09-06 2012-09-04 Cermetpulver

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2014113180A RU2014113180A (ru) 2015-10-20
RU2608112C2 true RU2608112C2 (ru) 2017-01-13

Family

ID=46829737

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2014113180A RU2608112C2 (ru) 2011-09-06 2012-09-04 Порошок из кермета

Country Status (11)

Country Link
US (1) US9540715B2 (ru)
EP (1) EP2753722B1 (ru)
JP (1) JP6116569B2 (ru)
KR (1) KR102032579B1 (ru)
CN (1) CN103781929B (ru)
AU (1) AU2012306492B2 (ru)
CA (1) CA2845506C (ru)
DE (1) DE102011112435B3 (ru)
MX (1) MX359657B (ru)
RU (1) RU2608112C2 (ru)
WO (1) WO2013034544A1 (ru)

Families Citing this family (34)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2527480B1 (de) * 2011-05-27 2017-05-03 H.C. Starck GmbH NiFe-Binder mit universeller Einsetzbarkeit
DE102011079016B3 (de) * 2011-07-12 2012-09-20 Federal-Mogul Burscheid Gmbh Verschleißschutzschicht für Kolbenringe, Auftragsverfahren und Kolbenring
DE102013220040A1 (de) 2013-10-02 2015-04-02 H.C. Starck Gmbh Gesinterte Spritzpulver auf Basis von Molybdänkarbid
CN103589932B (zh) * 2013-10-23 2015-09-09 广西科技大学 低镍铬无限冷硬铸铁轧辊激光表面合金化的合金粉末及合金化处理工艺
CN104313444B (zh) * 2014-09-30 2016-09-14 宁夏康诚机电产品设计有限公司 一种钴包覆型钛硬质合金材料及其制备方法
JP6550226B2 (ja) * 2014-10-31 2019-07-24 トーカロ株式会社 溶射用粉末、溶射皮膜の製造方法、溶射皮膜、及びロール
DE102015102966A1 (de) * 2015-03-02 2016-09-08 Thyssenkrupp Ag Verfahren zum Herstellen einer Lauffläche für eine Dichtung
CN104962842A (zh) * 2015-05-29 2015-10-07 扬中市第一蝶阀厂有限公司 一种用于制作阀门的金属陶瓷材料
CN105177390B (zh) * 2015-08-28 2017-03-22 北京科技大学 一种金属陶瓷及其制备方法
CN105441936A (zh) * 2015-11-11 2016-03-30 刘昭晖 高速钢锥柄麻花钻涂层工艺技术
CN105543615A (zh) * 2015-12-14 2016-05-04 无锡福镁轻合金科技有限公司 一种用于截止阀的复合材料
KR102177464B1 (ko) * 2016-02-19 2020-11-11 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 서멧 분말, 보호 피막 피복 부재 및 그 제조 방법과 전기 도금욕중 롤 및 그 제조 방법
CN105950939A (zh) * 2016-06-04 2016-09-21 醴陵市凯维陶瓷有限公司 一种金属陶瓷材料及其制备方法
CN106119745A (zh) * 2016-08-23 2016-11-16 张家港华日法兰有限公司 一种金属陶瓷法兰
KR101963655B1 (ko) 2017-06-12 2019-04-01 주식회사 웨어솔루션 써멧 분말조성물 및 이를 이용한 써멧 및 써멧 라이닝 플레이트
US10844465B2 (en) * 2017-08-09 2020-11-24 Garrett Transportation I Inc. Stainless steel alloys and turbocharger kinematic components formed from stainless steel alloys
CN107723494B (zh) * 2017-09-19 2019-11-26 江苏英特耐机械制造有限公司 一种高韧性金属陶瓷的制备方法
CN107739960A (zh) * 2017-09-20 2018-02-27 镇江市胜得机械制造有限责任公司 一种用于橡胶履带的骨架层
CN108950344A (zh) * 2018-08-08 2018-12-07 徐海东 一种碳化钛-碳化钨合金涂层及其制备方法
KR102064583B1 (ko) 2018-09-21 2020-01-09 최재용 우수한 내부식성을 갖는 합금 파우더 및 합금 파우더의 제조방법
CN109536812A (zh) * 2018-11-13 2019-03-29 武汉新科冶金设备制造有限公司 钢水出口扩孔器金属陶瓷刀头材料及其制备方法
CN110042294B (zh) * 2019-04-16 2020-11-13 株洲华锐精密工具股份有限公司 用于铣削淬硬钢的硬质合金刀片及其制备方法
CN110449571B (zh) * 2019-07-31 2021-08-03 福达合金材料股份有限公司 一种银金属氧化物电接触材料的银金属粉体喷射高温氧化方法及其应用
CN111270167A (zh) * 2020-02-26 2020-06-12 佛山市南海神港工业自动化有限公司 用于铝电解质的热电偶表面防腐层制作工艺
CN112355315B (zh) * 2020-11-09 2023-04-18 攀枝花学院 球形铁基碳化钒钛金属陶瓷粉末的制备方法
CN112609117A (zh) * 2020-11-19 2021-04-06 马鞍山安慧智电子科技有限公司 一种计算机硬件制作专用合金及其加工工艺
CN112899510B (zh) * 2021-01-18 2021-10-19 山东科技大学 一种TiC/Ni复合材料的原位反应合成方法
CN113046613B (zh) * 2021-03-05 2022-03-29 中南大学 高强度无磁性轻质TiC基金属陶瓷材料及其制备方法
CN113618066B (zh) * 2021-07-27 2023-05-26 界首市汇珠渔具有限公司 一种可舍弃环保陶瓷复合材料渔坠的制备方法
CN113652624B (zh) * 2021-08-10 2023-11-21 水利部杭州机械设计研究所 适用于氧-丙烷超音速火焰短距离喷涂的碳化钨/碳化硅基复合材料、涂层及其制备方法
CN114226715B (zh) * 2021-12-17 2024-02-20 武汉苏泊尔炊具有限公司 用于不粘炊具的组合物及其制造方法以及不粘炊具
CN115948708A (zh) * 2023-03-13 2023-04-11 矿冶科技集团有限公司 一种耐磷酸腐蚀的碳化钨涂层材料及其制备方法
CN116497279B (zh) * 2023-04-28 2023-10-10 无锡市曙光高强度紧固件有限公司 一种高强度高耐磨的双头螺柱及其制备工艺
CN117105673B (zh) * 2023-10-24 2023-12-29 内蒙古工业大学 一种氮化铝复相陶瓷及其制备方法

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3015709A1 (de) * 1980-04-24 1981-10-29 Thyssen Edelstahlwerke AG, 4000 Düsseldorf Hartstofflegierung
SU1753729A1 (ru) * 1990-08-27 1996-10-27 Научно-исследовательский институт металлургической технологии Спеченный композиционный материал
RU2009132002A (ru) * 2007-01-26 2011-03-10 Х.К. Штарк Гмбх (De) Металлические композиции

Family Cites Families (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2777766A (en) * 1952-06-04 1957-01-15 Union Carbide & Carbon Corp Corrosion resistant alloys
US4981646A (en) * 1989-04-17 1991-01-01 Carondelet Foundry Company Corrosion resistant alloy
JP2001234320A (ja) * 2000-02-17 2001-08-31 Fujimi Inc 溶射粉末材、およびそれを使用した溶射方法並びに溶射皮膜
DE10046956C2 (de) * 2000-09-21 2002-07-25 Federal Mogul Burscheid Gmbh Thermisch aufgetragene Beschichtung für Kolbenringe aus mechanisch legierten Pulvern
CN1621548A (zh) * 2003-11-27 2005-06-01 中南大学 一氧化钛基金属陶瓷仿金材料及其制造方法
JP4532343B2 (ja) * 2005-05-27 2010-08-25 トーカロ株式会社 耐食性に優れる炭化物サーメット溶射皮膜被覆部材およびその製造方法
US7416618B2 (en) * 2005-11-07 2008-08-26 Huntington Alloys Corporation High strength corrosion resistant alloy for oil patch applications
ATE383450T1 (de) 2005-11-22 2008-01-15 Mec Holding Gmbh Werkstoff für teile oder beschichtungen, die verschleiss oder reibung ausgesetzt sind, verfahren zu deren herstellung und verwendung des werkstoffes in einer vorrichtung zur drehmomentreduzierung bei bohrstrangkomponenten
EP1857204B1 (en) 2006-05-17 2012-04-04 MEC Holding GmbH Nonmagnetic material for producing parts or coatings adapted for high wear and corrosion intensive applications, nonmagnetic drill string component, and method for the manufacture thereof
DE102006045481B3 (de) 2006-09-22 2008-03-06 H.C. Starck Gmbh Metallpulver
JP4653721B2 (ja) * 2006-11-07 2011-03-16 住友金属鉱山株式会社 溶射用Ｎｉ基自溶合金粉末およびその製造方法と、該粉末を用いて得られる自溶合金溶射皮膜
US20080145649A1 (en) * 2006-12-14 2008-06-19 General Electric Protective coatings which provide wear resistance and low friction characteristics, and related articles and methods

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3015709A1 (de) * 1980-04-24 1981-10-29 Thyssen Edelstahlwerke AG, 4000 Düsseldorf Hartstofflegierung
SU1753729A1 (ru) * 1990-08-27 1996-10-27 Научно-исследовательский институт металлургической технологии Спеченный композиционный материал
RU2009132002A (ru) * 2007-01-26 2011-03-10 Х.К. Штарк Гмбх (De) Металлические композиции

Also Published As

Publication number Publication date
EP2753722A1 (de) 2014-07-16
US20140234548A1 (en) 2014-08-21
AU2012306492B2 (en) 2017-04-27
JP2014531509A (ja) 2014-11-27
DE102011112435B3 (de) 2012-10-25
CN103781929B (zh) 2018-01-19
MX2014002409A (es) 2014-06-05
KR20140058673A (ko) 2014-05-14
EP2753722B1 (de) 2020-08-12
US9540715B2 (en) 2017-01-10
KR102032579B1 (ko) 2019-10-15
MX359657B (es) 2018-10-05
CA2845506C (en) 2020-01-28
WO2013034544A1 (de) 2013-03-14
RU2014113180A (ru) 2015-10-20
CN103781929A (zh) 2014-05-07
JP6116569B2 (ja) 2017-04-19
CA2845506A1 (en) 2013-03-14
AU2012306492A1 (en) 2014-03-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2608112C2 (ru) Порошок из кермета
US9919358B2 (en) Sintered molybdenum carbide-based spray powder
CA2151938C (en) Spray powder for hardfacing and part with hardfacing
TWI609974B (zh) 新穎產物及彼等之用途
TWI661882B (zh) 製造含氮化鉻經燒結噴灑粉末之方法，含鉻經燒結噴灑粉末及其用途，與經塗佈組件及其製造方法
CN101298654A (zh) 一种含陶瓷相的铁基非晶纳米晶复合涂层及其制备方法
Opris et al. Development of Stellite alloy composites with sintering/HIPing technique for wear-resistant applications
CA2674928A1 (en) Metal formulations
US20050132843A1 (en) Chrome composite materials
JP4282767B2 (ja) 被覆粉末及びその製造方法
US4678511A (en) Spray micropellets
Lanzutti et al. Tribological Behavior of Thermal Spray Coatings, Deposited by HVOF and APS techniques, and composite electrodeposits Ni/SiC at both room temperature and 300 C
Mphahlele et al. Effect of TiN nanoparticles on the friction and wear properties of spark plasma sintered Fe-Cr-Ni
Giaglianoni et al. Synthesis, characterization and application by HVOF of a WCCoCr/NiCr nanocomposite as protective coating against erosive wear
JP2002173758A (ja) 溶射用粉末およびそれを用いて溶射皮膜された部品
Kanerva et al. Development of thermal spray powders for improved tribological and corrosive applications and cost-effective solutions
US20050136279A1 (en) Chrome composite materials
TWI494290B (zh) 碳化物瓷金粉末之製造方法
Wang Friction and wear of cemented carbides
Garg et al. INVESTIGATION OF SURFACE ENGINEERING TECHNIQUES IN CONTROLLING FRICTION AND WEAR IN ROLLING PROCESS
Klassen et al. Wear behavior of spray coatings based on nanocrystalline cermet powders.
Sharma et al. Abrasive Wear Study of Flame Sprayed Co-Based Composite Coatings
NI et al. SERBIATRIB ‘13
Lima et al. Sliding Wear Behavior and Wear Effects of HVOF Sprayed Coatings Derived from Conventional, Fine and Nanostructured WC-12Co Powders

Legal Events

Date Code Title Description
PC41 Official registration of the transfer of exclusive right

Effective date: 20180816