CN111270167A - 用于铝电解质的热电偶表面防腐层制作工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明主要涉及热电偶防腐，具体涉及一种用于铝电解质的热电偶表面防腐层制作工艺，将质量份数为8‑12份的镍粉、质量份数为15‑25份的铬粉、质量份数为6‑9份的铜粉、质量份数为50‑70份的铁粉、质量份数为0.2‑1.2份的钛粉、质量份数为0.5‑1.5份的碳化硅粉以及质量份数为0.3‑0.8份的碳化铬粉均匀混合，通过火焰喷涂将混合后的粉末喷覆在热电偶测温端部位10厘米内，在喷覆后形成一层致密的保护膜，不但能够数倍提升热电偶使用寿命，还能有效的减少杂质，另外将温度控制能够使得混合粉末有效的形成保护膜包覆在热电偶的测温端部，且不会因为温度过高影响混合粉末的化学性质，使得形成的包覆层致密，包覆效果好，而且耐用不容易被腐蚀，对热电偶测温端部起到很好的保护效果。

Description

用于铝电解质的热电偶表面防腐层制作工艺
【技术领域】
本发明主要涉及热电偶防腐，具体涉及一种用于铝电解质的热电 偶表面防腐层制作工艺。
【背景技术】
电解铝槽常用铠装热电偶进行测量，传统的方法是直接将热电偶 插入到被测液体中，由于电解质具有高温和腐蚀以及电腐蚀，热电偶 套管很快就被腐蚀，造成热电偶报废，同时过多的消耗热电偶还会造 成热电偶里的镍、铬、铁等杂质进入铝液，影响产品的质量。
【发明内容】
本发明的目的在于提供一种可以解决铝电解质热电偶表面腐蚀 的防腐工艺。
为实现上述目的，本发明的用于铝电解质的热电偶表面防腐层制 作工艺，包括如下步骤：
S1：将质量份数为8-12份的镍粉、质量份数为15-25份的铬粉、 质量份数为6-9份的铜粉、质量份数为50-70份的铁粉、质量份数为 0.2-1.2份的钛粉、质量份数为0.5-1.5份的碳化硅粉以及质量份数 为0.3-0.8份的碳化铬粉均匀混合；
S2：将步骤S1混合后的混合料放入火焰喷涂装置内；
S3：利用火焰喷涂装置将混合料加热后喷涂至热电偶测温端外表 面，使热电偶测温端外表面形成致密的合金层和金属氧化物、碳化物 层。
进一步的，步骤S1中，9-11份的镍粉、质量份数为18-22份的 铬粉、质量份数为7-8份的铜粉、质量份数为55-65份的铁粉、质量 份数为0.2-1.0份的钛粉、质量份数为0.5-1.2份的碳化硅粉以及质 量份数为0.3-0.6份的碳化铬粉均匀混合。
进一步的，步骤S1中，10-10.5份的镍粉、质量份数为20-21 份的铬粉、质量份数为7.5份的铜粉、质量份数为60-65份的铁粉、 质量份数为0.6-0.8份的钛粉、质量份数为0.8-0.9份的碳化硅粉以 及质量份数为0.4-0.5份的碳化铬粉均匀混合。
进一步的，步骤S3中，火焰喷涂装置将混合料加热至900-1600 摄氏度。
进一步的，步骤S3中，热电偶测温端外表面形成的合金层和金 属氧化物、碳化物层的长度为8-10厘米。
进一步的，步骤S3中金属氧化物、碳化物层的厚度为0.01-0.2 毫米。
进一步的，步骤S3中合金层的厚度为0.1-0.2毫米。
进一步的，步骤S3中合金层为镍、铬、铁、铜、钛.铁的合金层。
本发明的贡献在于提供一种铝电解质热电偶表面防腐工艺，主要 是通过将镍、硌、钛、铜、碳化硅、氧化硅进行混合后，通过火焰喷 涂将混合后的粉末喷覆在热电偶测温端部位10厘米内，在喷覆后里 层形成合金层对热电偶进行包裹，在形成一层致密的合金层和金属氧 化物、碳化物层，不但能够数倍提升热电偶使用寿命，还能有效的减 少杂质，另外将温度控制在900-1600摄氏度，能够使得混合粉末有 效的形成保护膜包覆在热电偶的测温端部，且不会因为温度过高影响 混合粉末的化学性质，使得形成的包覆层致密，包覆效果好，而且耐 用不容易被腐蚀，对热电偶测温端部起到很好的保护效果。
【具体实施方式】
下列实施例是对本发明的进一步解释和补充，对本发明不构成任 何限制。
实施例1
本实施例的铝电解质热电偶表面防腐工艺，用于铝电解质的热电 偶表面防腐层制作工艺，包括如下步骤：
S1：将质量份数为8-12份的镍粉、质量份数为15-25份的铬粉、 质量份数为6-9份的铜粉、质量份数为50-70份的铁粉、质量份数为 0.2-1.2份的钛粉、质量份数为0.5-1.5份的碳化硅粉以及质量份数 为0.3-0.8份的碳化铬粉均匀混合；
S2：将步骤S1混合后的混合料放入火焰喷涂装置内；
S3：利用火焰喷涂装置将混合料加热后喷涂至热电偶测温端外表 面，使热电偶测温端外表面形成致密的合金层和金属氧化物、碳化物 层。
实施例2
步骤S1中，9-11份的镍粉、质量份数为18-22份的铬粉、质量 份数为7-8份的铜粉、质量份数为55-65份的铁粉、质量份数为 0.2-1.0份的钛粉、质量份数为0.5-1.2份的碳化硅粉以及质量份数 为0.3-0.6份的碳化铬粉均匀混合。
实施例3
步骤S1中，10-10.5份的镍粉、质量份数为20-21份的铬粉、 质量份数为7.5份的铜粉、质量份数为60-65份的铁粉、质量份数为 0.6-0.8份的钛粉、质量份数为0.8-0.9份的碳化硅粉以及质量份数 为0.4-0.5份的碳化铬粉均匀混合。
主要是通过将镍、硌、钛、铜、碳化硅、氧化硅进行混合后，通 过火焰喷涂将混合后的粉末喷覆在热电偶测温端部位10厘米内，在 喷覆后形成一层致密的合金层和金属氧化物、碳化物层，不但能够数 倍提升热电偶使用寿命，还能有效的减少杂质，另外将温度控制在 900-1600摄氏度，能够使得混合粉末有效的形成保护膜包覆在热电 偶的测温端部，且不会因为温度过高影响混合粉末的化学性质，使得 形成的包覆层致密，包覆效果好，而且耐用不容易被腐蚀，对热电偶 测温端部起到很好的保护效果。
混合粉末组成成分如下表1：
Figure BDA0002392484640000041
Figure BDA0002392484640000051
实施例4
步骤S3中，火焰喷涂装置的火焰温度为1200摄氏度，控制该温 度主要是防止温度过高对热电偶产生损坏，同时也避免温度过高的情 况下混合粉末生产其它物质，同时在该温度下，混合粉末可以在热电 偶端部外表面形成一层致密的保护套。
实施例5
步骤S3中，热电偶测温端外表面形成的合金层和金属氧化物、 碳化物层的长度为10厘米，主要是能够数倍提升热电偶使用寿命， 还能有效的减少杂质污染铝液。
实施例6
步骤S3中金属氧化物、碳化物层的厚度为0.01-0.2毫米，该厚 度不仅可以对热电偶进行保护，同时也防止保护层过对热电偶的灵敏 度产生影响。
实施例7
步骤S3中合金层为镍、铬、铁、铜、钛.铁的合金层，步骤S3 中合金层为镍、铬、铁、铜、钛.铁的合金层，形成的合金层对热电 偶起到保护的作用，同时有效减少杂质污染铝液。
尽管通过以上实施例对本发明进行了揭示，但本发明的保护范围 并不局限于此，在不偏离本发明构思的条件下，对以上各构件所做的 变形、替换等均将落入本发明的权利要求范围内。

Claims (8)

1.用于铝电解质的热电偶表面防腐层制作工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1：将质量份数为8-12份的镍粉、质量份数为15-25份的铬粉、质量份数为6-9份的铜粉、质量份数为50-70份的铁粉、质量份数为0.2-1.2份的钛粉、质量份数为0.5-1.5份的碳化硅粉以及质量份数为0.3-0.8份的碳化铬粉均匀混合；
S2：将步骤S1混合后的混合料放入火焰喷涂装置内；
S3：利用火焰喷涂装置将混合料加热后喷涂至热电偶测温端外表面，使热电偶测温端外表面形成致密的合金层和金属氧化物、碳化物层。
2.如权利要求1所述的用于铝电解质的热电偶表面防腐层制作工艺，其特征在于：
步骤S1中，9-11份的镍粉、质量份数为18-22份的铬粉、质量份数为7-8份的铜粉、质量份数为55-65份的铁粉、质量份数为0.2-1.0份的钛粉、质量份数为0.5-1.2份的碳化硅粉以及质量份数为0.3-0.6份的碳化铬粉均匀混合。
3.如权利要求2所述的用于铝电解质的热电偶表面防腐层制作工艺，其特征在于：
步骤S1中，10-10.5份的镍粉、质量份数为20-21份的铬粉、质量份数为7.5份的铜粉、质量份数为60-65份的铁粉、质量份数为0.6-0.8份的钛粉、质量份数为0.8-0.9份的碳化硅粉以及质量份数为0.4-0.5份的碳化铬粉均匀混合。
4.如权利要求1-3所述的用于铝电解质的热电偶表面防腐层制作工艺，其特征在于：
步骤S3中，火焰喷涂装置将混合料加热至900-1600摄氏度。
5.如权利要求4所述的用于铝电解质的热电偶表面防腐层制作工艺，其特征在于：步骤S3中，热电偶测温端外表面形成的合金层和金属氧化物、碳化物层的长度为8-10厘米。
6.如权利要求5所述的用于铝电解质的热电偶表面防腐层制作工艺，其特征在于：步骤S3中金属氧化物、碳化物层的厚度为0.01-0.2毫米。
7.如权利要求6所述的用于铝电解质的热电偶表面防腐层制作工艺，其特征在于：步骤S3中合金层的厚度为0.1-0.2毫米。
8.如权利要求7所述的用于铝电解质的热电偶表面防腐层制作工艺，其特征在于：步骤S3中合金层为镍、铬、铁、铜、钛.铁的合金层。
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